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Boletín de Ciencias de la Tierra

Versión impresa ISSN 0120-3630

bol. científico. tierra no.40 Medellín julio/dic. 2016

[Link]

DOI: [Link]

Mejora de la perforación mediante voladuras en

cuadrícula basada en el Índice de Resistencia Geológica
(GSI), caso de la mina "La Maruja", Colombia.
Modificación de las mallas de perforación de voladuras a partir
del índice de esfuerzo geológico (GSI), caso mina "La Maruja",
Colombia

Camilo Andrés Ortega-Ramos, Andrés Felipe Jaramillo-Gil y Jorge Martín

Molina-Escobar

Facultad de Minas, Universidad Nacional de Colombia, Medellín,

Colombia. caaortegara@[Link] , afjaram0@[Link] , jmmolina@[Link]

Recibido: 29 de
julio de 2015. Recibido en forma revisada: 13 de
diciembre
de 2015. Aceptado: 2 de mayo de 2016.

Esta obra está bajo una licencia Creative Commons Atribución-NoComercial-SinDerivadas 4.0 Internacional .

Cómo citar: Ortega-Ramos, CA, Jaramillo-Gil, AF & Molina-Escobar, JM, Modificación de las mallas de
perforación de voladuras a partir del índice de esfuerzo geológico (GSI), caso mina "La Maruja", Colombia.
Boletín de Ciencias de la Tierra, (40), 32-38, 2016.

Resumen
La correcta caracterización de las masas rocosas es fundamental en la minería
subterránea para tomar decisiones acertadas en cuanto a mantenimiento y otras
tareas, como la perforación y la voladura. En este trabajo se propone la
construcción de una tabla geomecánica basada en el GSI (Índice Geofísico de
Superficie) para determinar la configuración de la cuadrícula de perforación
adecuada para cada tipo de roca. Esto optimiza los ciclos de producción y el
consumo de explosivos en la voladura. Esta tabla se creó a partir de ensayos
experimentales de voladura de paneles con diferentes geometrías de cuadrícula de
perforación, desde 60x60 cm hasta 80x80 cm; el parámetro principal a garantizar
es un tamaño máximo de partícula de 30 cm después de la voladura, con una
reducción de costos del 24,6 %.

Palabras clave : perforación, voladura, índice de estrés geológico.

Resumen
En trabajos de minería subterránea es de gran importancia tener una adecuada
caracterización del macizo rocoso con el fin de tomar las decisiones correctas en
términos de fortificación y de otros trabajos, como lo es caso del arranque con
perforación y voladura. Se plantea la construcción de una tabla geomecánica
basada en el GSI a través de la cual se pueda tomar la decisión de que
configuración de malla de perforación que a aplica para cada tipo de roca. Ello
permite mejorar los ciclos de producción y consumo de explosivos en las voladuras.
Dicha tabla se crea a partir de ensayos experimentales en voladuras de los paneles
con distintos ajustes geométricos de mallas de perforación que oscilan entre
espacios de 60x60cm y 80x80 cm; y su principal parámetro a garantizar es una
granulometría máxima de 30 cm tras la voladura logrando reducir los costos en un
24,6%.

Palabras clave : perforación, voladura, índice de esfuerzo geológico.

1. Introducción

Los modelos de clasificación geomecánica de macizos rocosos son una herramienta

muy importante en trabajos de trabajos subterráneos, en especial en minería
donde los continuos cambios a los cuales se someten éstos hacen que se presenten
condiciones inestables en la roca; en las cuales se vuelve necesario el uso de
sistemas de fortificación que eviten el colapso de los túneles. Además de la
aplicación antes mencionada, los sistemas de clasificación geomecánica pueden ser
utilizados para cualquier operación donde la calidad del macizo afecte la eficiencia
de ésta, como lo es el caso de la perforación y voladura de roca.

Aunque el comportamiento de un macizo rocoso es muy impredecible y complejo,

este puede ser simplificado con la utilización de modelos geomecánicos [1], como
por ejemplo, el índice de esfuerzo geológico (GSI), que da una clasificación de la
roca bastante acertada según su calidad.

Sabiendo que aproximadamente el 85% de la energía generada por una voladura

no se aprovecha en la fragmentación y que una parte de esta pasa a la roca de
caja, generando así problemas de estabilidad [2]. Se recuerda la importancia de
tener una configuración de malla de perforación para cada tipo de roca presente en
una operación subterránea que mejore granulometría, reduzca sobreexcaaciones y
costos.

En este trabajo se utilizó la clasificación geomecánica GSI para hacer una selección
de la calidad del macizo rocoso con el fin de elegir la malla de perforación adecuada
para este, buscando así mejoras en rendimientos y consumo de explosivos en las
voladuras de producción para el caso de la mina La Maruja, en Marmato Colombia.

La metodología se basa en una serie de ensayos en voladuras con los cuales se

busca determinar qué tipo de malla de perforación se ajusta más a cada tipo de
roca en diferentes paneles.

2. Marco teórico

2.1. El índice de esfuerzo geológico (GSI)

La clasificación geomecánica GSI fue propuesta por Hoek & Brown, con el fin de
buscar un criterio que se puede aplicar de forma rápida en campo, a partir de
observaciones geológicas, y se convirtió en uno de los sistemas más utilizados
debido a su practicidad y confiables resultados [3].
El GSI se basa principalmente en dos parámetros para establecer una calidad de la
roca, los cuales son: el Rock Quality Designation (RQD), a partir del cual se evalúa
que tan fracturada esta la roca; y la resistencia a la compresión uniaxial (RCU).

Este sistema de clasificación otorga resultados más confiables cuando se trabaja

con rocas de baja calidad, donde otros criterios de clasificación (como el NGI y
RMR) fallan al depender en sus expresiones del valor numérico RQD (que en rocas
de estas condiciones casi siempre es cero) [3]. La Fig. 1 muestra la tabla GSI
propuesta por Hoek y Brown para clasificación de macizos rocosos, que compara
visualmente las características del terreno; por ejemplo, si se observa una roca con
una buena superficie (rugosa, ligeramente meteorizada o manchada con hierro) y
una superficie fracturada (bloques formados por tres sistemas de discontinuidades),
se tiene un GSI de entre 60 y 70.
El criterio de clasificación del GSI se utiliza como una herramienta de selección del
tipo de malla de perforación para el arranque con voladuras adecuada para cada
terreno. En el capítulo 2.3 se muestra que el principal parámetro de control en las
mallas de perforación es el espaciamiento, por lo que la tabla geomecánica
construida busca correlacionar el GSI con esta variable.

2.2. Geología de la zona de estudio

El proyecto minero hace parte del depósito mineral Marmato, contiene una
mineralización de intrusiones de pórfidos dacíticos y andesitas porfídicas. El
depósito cuenta con cinco pórfidos identificados que se diferencian sus por texturas
y relaciones intersectoriales. Dichas evidencias fueron observadas a través de
núcleos de perforación ya partir de la cartografía geológica [4].

El depósito ha sido descrito como un nivel profundo, un yacimiento de oro tipo

epitermal con sulfuración intermedia. En las zonas con presencia de sulfuros, estos
se encuentran en venas de cuarzo, calcedonia, adularia y calcita. Además se
pueden encontrar pequeñas cantidades de cobre (de 100 a 200 ppm) presentes en
forma de calcopirita y en algunos casos como tetraedrita [4].

En términos geomecánicos las rocas de la formación pueden tener valores de

cohesión de 280 kp/cm2, alcanzando hasta 400 kp/cm2 en las zonas donde se
presentan calcitas menos alteradas; y valores de ángulos de fricción que oscilan
entre 35 y 45°. Los valores de resistencia a la compresión simple pueden alcanzar
hasta 190 MPa [5].

2.3. Mecanismos de fractura de la roca

Uno de los principales parámetros a controlar con una voladura de producción es la

granulometría resultante, lo cual tiene gran influencia la configuración geométrica
de la malla de perforación a utilizar [6].

Tras la detonación del explosivo la roca empieza a fracturarse por una serie de
mecanismos que se van dando sucesivamente. El primero de estos es la trituración
de roca que se da en los primeros instantes de la voladura, cuando la presión de la
onda de choque es muchas veces mayor a la resistencia a la compresión de la roca
y destruye la estructura interna de esta. Seguidamente se da un agrietamiento
radial alrededor del barreno; ello se produce cuando la onda que se propaga supera
la resistencia a la tracción de la roca generando una zona de grietas [7].

Cuando la onda de choque llega a una cara libre una parte se refleja contribuyendo
en cierta parte al proceso global de fragmentación. Después de esto se da un
proceso de extensión de las grietas radiales por parte de los gases generados en la
voladura. Finalmente se da una rotura por cizallamiento, flexión y colisión de las
partículas de roca [7].

Al analizar el proceso de fracturamiento de las rocas se puede decir que uno de los
puntos más críticos es el agrietamiento radial generado cuando la presión de la
onda vence la resistencia a la tracción de la roca. A partir de aquí es donde
empiezan los mecanismos de roturas que producen la mayor parte de las fracturas.

Además en vista de que las presiones trasmitidas por la onda, a medida que se
ájela del barreno depende principalmente del tipo de explosivo y la radio del
barreno, es posible decir que una de las principales variables a controlar en la
configuración geométrica de las mallas es el espaciamiento de los barrenos; ya que
si están muy alejados no son capaces de generar el suficiente agrietamiento radial
produciendo sobretamaños. Ahora, es posible estimar cual sería el espaciamiento
máximo al cual podrían estar algunas las mallas de perforación para voladuras de
este tipo, utilizando las expresiones para mecanismos de fracturas en rocas [7].
Esta estimación parte de los cálculos de la impedancia de la roca y la presión de
detonación mostradas en las ec. (1-2) respectivamente, donde se realizó el cálculo
con las características del ANFO (VD=3500 m/sy  e=850 kg/m3) que es el
explosivo utilizado en las voladuras.
Y además:

Conociendo estos dos parámetros a partir de la ec. (3) se estima la presión

transmitida a la roca:

La presión transmitida permite encontrar por medio de la ec. (4) cual es el punto
máximo, al cual un barreno es capaz de fragmentar la roca. Teniendo en cuenta
que el RCU promedio de la roca es de 150 MPa, entonces la tensión de
fracturamiento es de aproximadamente 15 MPa (el 10% del RCU).

Entonces:

Al despejar el valor de DS, se obtiene que este corresponde a 62 cm, por lo que la
malla máxima de perforación seria de 120x120cm. Aunque cabe destacar que esta
malla garantiza el fracturamiento, mas no la granulometría siendo lo más probable
la obtención de sobretamaños tras la voladura.

Actualmente el estándar de la mina corresponde a mallas de perforación espaciadas

en 60x60 cm. Aplicando la premisa anterior, con estas se obtendrían valores de
tensiones de fracturamiento de alrededor de 64,19 MPa. Con ello se garantizaría un
fracturamiento en la totalidad de los paneles de producción, ya que ninguna de las
rocas presentes en la mina tiene valores que superen los 640 MPa de resistencia a
la compresión uniaxial.

Un punto crítico de las voladuras es la inestabilidad que pueden generar en la roca

de contorno tras la ejecución de esta, ocasionada por la onda como se mencionó
anteriormente. La ampliación de los espaciamientos de las mallas de perforación, al
disminuir el número de barrenos, también disminuye la cantidad de estos que
detonan simultáneamente, disminuyendo así la vibración total generada por la
cantidad menor de ondas que se sobreponen [8].

3. Metodología experimental

Para la construcción de la tabla geomecánica, es necesario realizar ensayos de

voladuras con distintos ajustes de mallas de perforación y en distintas calidades de
rocas.

El paso inicial al llegar al panel, es realizar la caracterización geomecánica de la

roca utilizando la tabla GSI. Para el cálculo del valor del RQD y del RCU se tienen
aproximaciones de campo a los valores reales mostrados en la Tabla 1 .

Una vez caracterizada la roca, se procede a proponer un espaciamiento para la

malla de perforación a realizar, se realiza la voladura y se evalúan los resultados.
Esta elección se hace con base en los cálculos mostrados en el capítulo 2.3,
sabiendo que no se puede exceder de mallas espaciadas de 120x120 cm.

El principal factor que determina si la malla de perforación es la indicada es la

granulometría, la cual debe ser 30 cm como máximo. Otros criterios son la cantidad
de sobretamaños y la forma en la cual quedó el techo y los respaldos del panel.
La Fig. 2 resume la metodología utilizada para el trabajo.
4. Resultados y discusión

La metodología planteada en el capítulo 3 se aplicó en voladuras de nueve paneles

de producción con distintas calidades del macizo rocoso.

Para los ensayos se utilizaron tres distintos configuraciones de mallas de

perforación: Espaciamientos de 60x60 cm, espaciadores de 70x70 cm y
espaciadores de 80x80 cm, con barrenos de longitudes de 1,80 m. Luego de cada
voladura se verifica el principal parámetro de control que es la granulometría, la
cual debe ser máximo de 30cm para que pueda pasar por las parrillas que
conducen a las tolvas de los paneles.

A modo de comparación la Fig. 3a muestra un panel con roca de calidad media en

el cual tras la voladura se obtuvo alrededor de un 40% de sobretamaños que
oscilaban los 50 cm. La Fig. 3b por el contrario muestra un panel donde se obtuvo
una granulometría que cumple con las condiciones mencionadas anteriormente,
donde se puede observar que más del 60% del material está alrededor de 5 cm.
La Tabla 2 muestra los resultados de granulometría obtenidos de estos dos casos.
La Tabla 3 muestra las configuraciones utilizadas para cada panel donde se
realizaron ensayos, estos paneles fueron ubicados en la tabla geomecánica del GSI
previamente para conocer su calidad, y tras varios ensayos se encontró cual es la
configuración que mejor actúa en ellos.
Con base en estos resultados se creó la tabla GSI modificada para perforación y
voladura mostrada en la Fig. 5 , el cual consta de 3 zonas. La zona A, son las rocas
de mejor calidad que pueden encontrarse en los paneles de la mina, son rocas
duras y poco fracturadas; en esta zona la malla sigue igual que el estándar de la
mina que es la espaciada de 60x60 cm, ya que los resultados con mallas más
amplias fueron con gran cantidad de sobretamaños. La zona B, corresponde a los
paneles con rocas de calidad media, normalmente de observa roca dura pero
levemente fracturada; en estos casos las voladuras de 80x80cm trabajaron bien,
pero la granulometría obtenida era levemente mayor a la requerida (fue de 40cm
en promedio), por lo cual se fijó la malla en 70x70 cm para los paneles de este
tipo. Finalmente la Zona C, corresponde a los paneles con rocas de baja calidad, en
estos las mallas espaciadas a 80x80 cm fueron bastante efectivas, dejando
granulometrías bastante finas, como las observadas en la Figura 3b .
En la mayoría de los paneles de producción, cuando son estrechos (menos de 1,50
m de espesor) se perforan 3 barriles por filas. Allí se utilizan las tres zonas de la
tabla geomecánica. En los resultados de los ensayos experimentales se observa que
las mallas espaciadas de 80x80 cm funcionan de forma efectiva, entregando
buenas granulometrías, en todos los tipos de roca siempre y cuando el ancho del
panel de producción sea mayor a 1,50 m. Ello se debe a que en estos paneles se
perforan más de 3 barrenos por fila y la superposición de ondas de los que detonan
simultáneamente favorecen el fracturamiento.

La modificación del estándar de perforación a espaciamientos de 70x70cm y

80x80cm en la mayoría de los paneles disminuye en gran medida el consumo de
explosivos, debido a la disminución en la cantidad de barrenos a perforar. Ello
mismo también repercute en una disminución en los tiempos de perforación y otros
consumibles como brocas y barrenas.
El consumo específico de explosivos (Q), es una medición que lleva el costo de
todos los agentes de voladuras y accesorios a un solo parámetro, que en este caso
son los kilogramos con base en Indugel por cada tonelada de mineral arrancada;
este factor puede medirse incluyendo el costo de los accesorios de voladura
(detonadores, cordón, etc.) así como sin estos.

Inicialmente los ensayos se realizaron en el departamento de Producción 2, por lo

cual es el único que actualmente utiliza la tabla GSI modificada. La Fig. 4 muestra
cómo ha sido el comportamiento del Q sin accesorios a partir de la implementación
de ésta (Noviembre de 2014). En términos de costos netos por voladura también se
encontró una reducción notable, habiendo una diferencia de 24,6% entre las mallas
de 60x60cm y las de 80x80cm, como se observa en la Tabla 4 . Los costos de
la Tabla 4 se refieren a una voladura de producción en el techo de un panel
estándar de dimensiones de 35m x 1.5m de largo y ancho respectivamente. Allí se
incluyen los costos de explosivos, accesorios de voladura, barrenas, aire
comprimido y mano de obra empleada.

5. Conclusiones

• Se pueden utilizar las mallas de perforación con espacios máximos de

80x80cm. No obstante al analizar la tabla geomecánica es muy probable que
los paneles con rocas de la más baja calidad puedan trabajar con
espaciamientos mayores, ya que como se observará en estos el tamaño
promedio de la roca tras la voladura es por lo menos cinco veces menor que
el requerido.
 • Con mallas de 80x80cm se tiene un ahorro en costos de más del 30% que
cuando se usan mallas de 60x60cm.
• Además del espaciamiento existen ciertos factores que pueden favorecer la
eficiencia de las voladuras, como lo son la variación en la cantidad de
explosivo en los barrenos y las secuencias de detonación de estos (por
ejemplo detonaciones en "V"). Estos parámetros también pueden traer
beneficios en la granulometría, a menores afectaciones a la roca encajante y
costos entre otros, por lo cual sería recomendable estudiar.

Agradecimientos

Los autores expresan su profundo agradecimiento a la empresa Mineros Nacionales

SAS, en especial a su presidente Dr. Gabriel Gaviria, por permitir y promover estas
investigaciones.

Referencias

[1] Hoek, E. y Brown, E., Excavaciones subterráneas en roca. Londres: Institution

of Mining and Metallurgy, 1980, 527 págs. [ Enlaces ]

[2] Mohammadi, M., Hossaini, MF, Mirzapour, B. y Hajiantilaki, N., Uso de la teoría
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subterránea: un estudio de caso del túnel de Alborz, Irán. International Journal of
Mining Science and Technology, 25(3), pp. 439-445, 2015. DOI:
10.1016/[Link].2015.03.018 [ Enlaces ]

[3] Marinos, V., Marinos, P. y Hoek, E., El índice de resistencia geológica:

Aplicaciones y limitaciones. Boletín de Geología de la Ingeniería y el Medio
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[5] de Vallejo, LG, Ferrer, M., Ortuño, L. y Oteo, C. Ingeniería Geológica, Ed.
Pearson Educación, Madrid, España, 2002, 744 P. [ Enlaces ]

[6] Wyllie, D. y Mah, C. Ingeniería de taludes rocosos: ingeniería civil y minera, 4.ª
ed., Nueva York, 2004, 431 págs. [ Enlaces ]

[7] López, C. y López, E. Manual de perforación y voladuras en roca, IGME,

España, 2003, 541 P. [ Enlaces ]

[8] Chen, M. y Lu, W., Criterio de vibración por voladura para una viga anclada en
roca en una central eléctrica subterránea, Tunneling and Underground Space
Technology, 22, pp. 69-79, 2007. DOI:
10.1016/[Link].2006.03.005 [ Enlaces ]
CALIFORNIA. Ortega Ramos, es Ing. de Minas y Metalurgia en 2015 de la
Universidad Nacional de Colombia, Medellín, Colombia. Actualmente trabaja en
Mineros Nacionales SAS en minería aurífera subterránea. ORCID: 0000-0003-4047-
2195

AF Jaramillo-Gil, es de Ing. de Minas y Metalurgia en 2006 de la Universidad

Nacional de Colombia, Medellín, Colombia y Esp. en Gerencia de Proyectos en el
2010, de la Universidad del Tolima, Colombia. Actualmente trabaja en Mineros
Nacionales SAS en minería aurífera subterránea. ORCID: 0000-0001-7653-1586

JM Molina-Escobar, es Dr. en Recursos Naturales y Medio Ambiente en 2008 de la

Universidad Politécnica de Cataluña, España, MSc. en Ingeniería de Geosistemas en
1997 de la Universidad de Tokio, Japón, Inge. de Minas y Metalurgia en 1989 de la
Universidad Nacional de Colombia, Medellín, Colombia. Laboró en minas de oro, de
carbón; investigador consultor. Actualmente profesor de la Facultad de Minas de la
Universidad Nacional de Colombia, Sede Medellín, Colombia. ORCID: 0000-0002-
6068-2571

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