UNIVERSIDAD CATÓLICA SANTO
TORIBIO DE MOGROVEJO
Facultad de Ingeniería
Escuela Profesional de Mecánica y Eléctrica
DOSSIER DE MANTENIMIENTO Y SEGURIDAD
PLANTA DE PRODUCCIÓN DE CEMENTOS UNACEM
Integrantes:
Castro Bánces, Brayan Steeve
Delgado Sangines, Abraham Arnaldo
García Bravo, Victor Manuel
Lozada Guerrero, Sebastian
Saucedo Vásquez, Jesús Walter
Vásquez Rioja, Rodrigo Joao
Asignatura: Ingeniería del Mantenimiento
Docente: Ing. Mundaca Guerrero, Hugo
Chiclayo, 30 de junio de 2026
Universidad Santo Toribio de Mogrovejo Facultad de Ingeniería Mecánica Eléctrica
Índice
1. Introducción y Alcance 2
1.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2. Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2. Contexto Operacional y Diagnóstico de Línea Base 3
2.1. Descripción del Entorno Operativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.2. Diagnóstico de la Cultura Preventiva y Adherencia a Controles . . . . . . . 3
2.3. Evaluación de Recursos Físicos y Competencias Críticas . . . . . . . . . . . 3
2.4. Condiciones del Entorno y Control Documental . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.5. Conclusión de la Línea Base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3. Metodología de Evaluación de Riesgos 5
3.1. Evaluación de Consecuencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3.2. Evaluación de Probabilidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3.3. Matriz de Valoración de Riesgos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3.4. Criterios de Acción y Temporización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4. Diagnóstico de Línea Base en SST 7
4.1. Estado Situacional de la Infraestructura e Instalaciones . . . . . . . . . . . 7
4.2. Evaluación de la Efectividad de los Controles Existentes . . . . . . . . . . 8
4.3. Identificación de Brechas Críticas (Justificación de la Intervención) . . . . 8
5. Roles y Responsabilidades en el Marco de la Auditoría Preventiva 9
5.1. Rol del Comité Auditor Externo (Firma Consultora) . . . . . . . . . . . . 9
5.2. Responsabilidades de la Organización Auditada (El Cliente) . . . . . . . . 9
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1. Introducción y Alcance
1.1. Introducción
La industria de manufactura de cemento opera bajo un régimen de producción continuo
(24/7) que involucra equipos de gran envergadura y magnitudes de energía críticas. En
este entorno, el Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo (SST) requiere
herramientas preventivas dinámicas y específicas para proteger la integridad del personal
frente a peligros inherentes del proceso operativo.
El presente documento se estructura en el marco de la planificación estratégica de la
Parada de Planta Anual (Mantenimiento Mayor). Durante este periodo crítico, se
detienen los sistemas principales de producción para ejecutar mantenimientos predictivos,
preventivos y correctivos que resultan inviables con la planta energizada. Estas interven-
ciones concentran una alta densidad de tareas de riesgo crítico, incluyendo el ingreso a
espacios confinados, la manipulación de sistemas de media tensión y la exposición a altas
temperaturas residuales.
El objetivo de este informe es establecer la línea base y aplicar la metodología de Iden-
tificación de Peligros, Evaluación de Riesgos y Medidas de Control (IPERC). El propósito
fundamental es transicionar de los controles administrativos estándar hacia controles de
ingeniería robustos (tales como sistemas de bloqueo LOTO grupal y monitoreo remoto),
con la finalidad de reducir el nivel de riesgo residual y garantizar una ejecución del man-
tenimiento con cero accidentes incapacitantes, asegurando además el cumplimiento
del cronograma de parada.
1.2. Alcance
Los parámetros, evaluaciones y controles definidos en este documento son de carácter
mandatorio y se delimitan bajo los siguientes criterios técnicos y operativos:
Alcance Operativo e Instalaciones: La evaluación se enfoca exclusivamente en
las tareas clasificadas con criticidad Alta y Extrema dentro de los departamentos
de Mantenimiento y Piroprocesamiento. El análisis abarca cuatro frentes críticos:
• Sistema Térmico: Interior del horno rotatorio (inspección, desprendimiento
y cambio de material refractario).
• Almacenamiento: Silos de homogeneización (limpieza profunda y desatado
de costras de material particulado).
• Potencia Eléctrica: Subestaciones eléctricas y Centros de Control de Motores
(CCM) del área de molienda.
• Manejo de Materiales: Red de fajas transportadoras y circuitos de chancado.
Alcance Temporal: La matriz IPERC y sus controles propuestos tienen vigencia
principal durante la ejecución de la Parada de Planta Anual. De forma com-
plementaria, este documento servirá como estándar de seguridad (Línea Base) para
intervenciones correctivas de emergencia que involucren a dichos equipos durante la
operación regular de la planta.
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Alcance Organizacional: El estricto cumplimiento de estas directrices aplica a
toda la línea de mando y fuerza laboral, incluyendo supervisores, técnicos especia-
listas de planta, y de manera imperativa, al personal de empresas contratistas que
ejecuten labores en los frentes mencionados.
2. Contexto Operacional y Diagnóstico de Línea Base
2.1. Descripción del Entorno Operativo
El presente análisis se desarrolla en las instalaciones de la planta de procesamien-
to de clinker y cemento, específicamente durante la fase de ejecución de la Parada de
Planta Anual (Mantenimiento Mayor). Alineado con la evaluación de criticidad (meto-
dología GUT) realizada previamente al inventario general de 33 equipos principales, las
intervenciones se centran en los activos de mayor severidad operativa.
Este escenario somete a la instalación a una alta densidad de trabajos críticos simul-
táneos. Durante este periodo, la población de la planta se incrementa sustancialmente
(aprox. 300 % respecto a la operación regular) debido a la integración de cuadrillas de
empresas contratistas, operando bajo regímenes de turnos extendidos (12 horas) y una
fuerte presión por el cumplimiento del cronograma físico.
2.2. Diagnóstico de la Cultura Preventiva y Adherencia a Con-
troles
Para asegurar que la evaluación IPERC refleje las condiciones reales y no únicamen-
te el diseño teórico del Sistema de Gestión, se estableció un diagnóstico de línea base
fundamentado en inspecciones inopinadas de campo, entrevistas de sondeo y revisión de
registros de accidentabilidad de paradas anteriores. Los hallazgos evidencian una brecha
entre el procedimiento documentado y la conducta en terreno:
Habituación al riesgo e Inconsistencia Procedimental: Las auditorías de cam-
po indican que el personal de planta posee una alta normalización del peligro in-
trínseco. Si bien los controles administrativos existen (ej. el procedimiento LOTO
estándar o los PETAR), su nivel de cumplimiento es inconsistente. La aplicación
de medidas de seguridad específicas suele estar condicionada a la supervisión direc-
ta, evidenciando una dependencia del control externo sobre la cultura preventiva
internalizada.
Factor Contratistas y Presión del Cronograma: La inyección de personal ter-
cero, sometido a la presión de los plazos de entrega, genera una tendencia estadística
a la simplificación u omisión de pasos de seguridad (atajos operacionales). Las en-
trevistas revelan que, tácitamente, la paralización de la producción es percibida
como una falta de mayor gravedad que el desvío de una normativa de seguridad,
debilitando el sistema de consecuencias.
2.3. Evaluación de Recursos Físicos y Competencias Críticas
El análisis de los recursos logísticos y de las competencias técnicas para trabajos de
alto riesgo revela vulnerabilidades que justifican las altas probabilidades de falla en los
controles existentes (Probabilidad nivel 3 y 4 en la matriz IPERC):
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Gestión de EPP Especializado: La provisión de EPP básico es constante. Sin
embargo, la trazabilidad del equipamiento crítico es deficiente. Las inspecciones de
campo detectaron retrasos en la reposición de filtros particulados (P100), arneses con
inspecciones visuales vencidas y falta de homologación rigurosa del EPP introducido
por empresas contratistas.
Desviación de Competencias (Técnica vs. Preventiva): El personal demues-
tra alta competencia en la ejecución mecánica o eléctrica de su oficio, pero existe un
déficit en el entrenamiento de seguridad aplicada. La capacitación en tareas de alto
riesgo (espacios confinados, riesgo eléctrico) suele validarse mediante cumplimiento
administrativo (firma de asistencia en inducciones generales), sin una verificación
práctica de competencias.
2.4. Condiciones del Entorno y Control Documental
La gestión logística y documental en terreno durante la Parada de Planta exhibe
vulnerabilidades predictivas:
Señalización Provisional Estandarizada: Mientras la señalización estática de
la planta es adecuada, el balizamiento dinámico para frentes de trabajo temporales
(andamios, áreas de izaje, equipos bloqueados) carece de estandarización, utilizando
frecuentemente elementos improvisados que reducen la alerta visual.
Desnaturalización del Control Documental: Herramientas clave como el Análi-
sis de Trabajo Seguro (ATS) presentan un uso reactivo. Las revisiones de expedientes
indican que una fracción significativa de estos documentos se regulariza al finalizar
la tarea o jornada para cumplir con métricas de auditoría, anulando su función pri-
mordial de identificar peligros en el entorno inmediato previo al inicio de la labor
(IPERC Continuo).
Subregistro de Eventos (Cuasi-accidentes): La estadística de accidentabilidad
formal no refleja la realidad operativa. El sondeo de campo indica que incidentes
menores sin lesión (fallas de bloqueo, desprendimientos controlados) no son repor-
tados sistemáticamente por temor a penalizaciones administrativas, bloqueando el
ciclo de mejora continua.
2.5. Conclusión de la Línea Base
En síntesis, la organización posee los cimientos estructurales de seguridad industrial,
pero los controles operativos enfrentan una fuerte degradación ante la presión del Man-
tenimiento Mayor. Los procedimientos estándar se ven superados por la variabilidad del
comportamiento humano y las deficiencias logísticas temporales.
Bajo este contexto, la matriz IPERC desarrollada no asume un escenario de cumpli-
miento ideal. Por el contrario, reconoce las fallas operativas detalladas (reflejadas en los
altos niveles de riesgo residual inicial) y justifica la transición obligatoria hacia controles
duros de ingeniería (lockboxes grupales, monitoreo remoto y EPP de alta categoría)
que reduzcan la dependencia del factor humano para garantizar cero fatalidades durante
la parada de planta.
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3. Metodología de Evaluación de Riesgos
Para la evaluación y valoración de los peligros identificados en la presente Parada
de Planta, se emplea una metodología semicuantitativa basada en una matriz de doble
entrada de 5 × 5. El nivel de riesgo se determina evaluando dos variables principales:
la Consecuencia (severidad del daño potencial) y la Probabilidad de ocurrencia del
evento.
A continuación, se establecen los criterios estandarizados y literales adoptados para
esta evaluación, manteniendo la fidelidad de las tablas matrices originales de la organiza-
ción.
3.1. Evaluación de Consecuencias
La severidad se clasifica en cinco niveles (del 1 al 5), evaluando el impacto poten-
cial en tres dimensiones: Salud y Seguridad, Propiedad y Proceso. Los criterios de las
consecuencias deberán leerse como a sea/o". 2
TABLA DE CONSECUENCIAS
Los criterios de las consecuencias deberán leerse como a sea/o" 2
Nivel Calificación Salud y Seguridad Propiedad Proceso
1 Insignificante Ninguna lesión o enfermedad Los daños materiales son Paralización menor de 1 dia
menores de $1,000
2 Menor Lesiones o enfermedades menores Los daños materiales fluc- Paralización de 1 dia
(Caso(s) Mayor(es) de Primeros túan entre $5,000 y $1,000
Auxilios)
3 Moderado Lesiones y enfermedades modera- Los daños materiales fluc- Paralización del proceso de
das (Caso Individual de Tiempo túan entre $10,000 y $5,000 mas de 1 dia hasta 1 semana
Perdido o de Obligaciones Res-
tringidas o bien Casos Múltiples
de
4 Mayor Casos Múltiples de Tiempo Per- Los daños materiales fluc- Paralización del proceso de
dido o de Obligaciones Restrin- túan entre $100,000 y mas de 1 semana hasta 1
gidas, Lesiones, Incapacidad Per- 10,000 mes
manente
5 Catastrófico Fallecimiento(s) o Casos Múlti- Los daños materiales son Paralización del proceso de
ples de Incapacidad Permanente. mayores de $100,000 mas de 1 mes o paralización
definitiva
3.2. Evaluación de Probabilidades
La probabilidad se cuantifica en cinco niveles (del 1 al 5), basándose en la frecuencia
histórica y las circunstancias esperadas del evento adverso.
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TABLA DE PROBABILIDADES
Nivel Descripción Criterios
El evento ocurrirá comúnmente
5 Siempre El evento ocurre en todas las circunstancias
El evento ocurre diariamente
Se espera que el evento ocurra; o, en efecto, ha sucedido
4 Muy Probablemente El evento ocurrirá en la mayoría de las circunstancias
El evento ocurre semanalmente/mensualmente
El evento probablemente ocurrirá; por ejemplo: podría
3 Probablemente suceder
El evento ocurrirá bajo ciertas circunstancias
El evento ocurrirá anualmente
El evento podría ocurrir en algún momento
2 Poco Probable El evento ha sucedido en otro lugar en Tecsup o en la
industria (posiblemente hace poco)
El evento ocurre cada 10 años más o menos
El evento puede ocurrir en circunstancias muy excepcio-
1 Rara vez nales; por ejemplo: es prácticamente imposible
Rara vez ha ocurrido un evento similar en la industria
Casi imposible que ocurra un evento
3.3. Matriz de Valoración de Riesgos
La intersección entre la Probabilidad (eje Y) y la Consecuencia (eje X) determina el
nivel de riesgo cualitativo final, categorizado en cuatro niveles: Bajo, Moderado, Alto y
Extremo.
MATRIZ DE RIESGOS
Consecuencia
Probabilidad 1 2 3 4 5
Insignificante Menor Moderada Mayor Catastrofica
COMUN (Muy Probable) 5 Alto Alto Extremo Extremo Extremo
HA SUCEDIDO (Probable) 4 Moderado Alto Alto Extremo Extremo
PODRIA SUCEDER (Posible) 3 Bajo Moderado Alto Extremo Extremo
Poco Probable 2 Bajo Bajo Moderado Alto Extremo
Rara Vez 1 Bajo Bajo Moderado Moderado Alto
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3.4. Criterios de Acción y Temporización
Dependiendo del nivel de riesgo obtenido en la matriz, se establecen las siguientes
acciones y tiempos de respuesta mandatorios para la ejecución de las tareas.
Riesgo Acción y Temporización
Bajo (B) No se necesita mejorar la acción preventiva. Sin embargo se deben considerar soluciones
más rentables o mejoras que no supongan una carga económica importante. Se requieren
comprobaciones periódicas para asegurar que se mantiene la eficacia de las medidas de
control.
Moderado (M) Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo, determinando las inversiones precisas. Las
medidas para reducir el riesgo deben implantarse en un período determinado. Cuando el
riesgo moderado está asociado con consecuencias extremadamente dañinas, se precisará
una acción posterior para establecer, con más precisión, la probabilidad de daño como
base para determinar la necesidad de mejora de las medidas de control.
Alto (A) No debe comenzarse el trabajo hasta que se haya reducido el riesgo. Puede que se precisen
recursos considerables para controlar el riesgo. Cuando el riesgo corresponda a un trabajo
que se está realizando, debe remediarse el problema en un tiempo inferior al de los riesgos
moderados.
Extremo (E) No debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se reduzca el riesgo. Si no es posible
reducir el riesgo, incluso con recursos ilimitados, debe prohibirse el trabajo.
4. Diagnóstico de Línea Base en SST
El presente diagnóstico establece las condiciones físicas, operativas y procedimentales
de los frentes de trabajo críticos antes de la implementación de las medidas preventi-
vas adicionales. La evaluación se basa en los reportes de inspección de mantenimiento
predictivo, auditorías de seguridad previas y el análisis de la capacidad de los controles
existentes frente a la carga de trabajo de la Parada de Planta.
4.1. Estado Situacional de la Infraestructura e Instalaciones
La operatividad continua (campaña anual) de la planta somete a los equipos a un
estrés termomecánico severo, configurando un escenario de alto riesgo inherente para las
cuadrillas de mantenimiento:
Sistema de Piroprocesamiento (Horno Rotatorio): Tras el cese de operación,
el interior del horno presenta altas temperaturas residuales (superiores a los 38◦ C en
fases iniciales). Asimismo, el recubrimiento refractario evidencia desgaste por fatiga
térmica y abrasión, lo que genera una alta inestabilidad estructural y un peligro
inminente (Probabilidad 4) de desprendimiento de ladrillos o costras en la bóveda
durante el ingreso del personal.
Sistemas de Almacenamiento (Silos de Homogeneización): El entorno califi-
ca como espacio confinado crítico. Presenta acumulación severa de material particu-
lado (clínker) adherido a las paredes (costras). La alteración de la estática de estas
formaciones durante la limpieza manual representa un riesgo latente de avalancha y
enterramiento. Adicionalmente, la suspensión de polvo supera los Límites Máximos
Permisibles (LMP) de exposición a sílice cristalina.
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Infraestructura Eléctrica (Subestaciones y CCM): Los tableros del área de
molienda de bolas operan con niveles de tensión industrial que concentran una alta
energía incidente. Las intervenciones (limpieza de barras, ajuste de borneras) ex-
ponen a los instrumentistas al riesgo de cortocircuito y formación de arco eléctrico
(Arc Flash), en áreas donde los espacios de maniobra son reducidos.
Manejo de Materiales (Fajas y Chancadoras): Los equipos presentan energías
mecánicas residuales significativas (tensión en bandas, gravedad en contrapesos,
inercia de poleas). Las intervenciones de cambio de polines o empalme de fajas
requieren la neutralización total de estas energías en sistemas que abarcan grandes
distancias físicas.
4.2. Evaluación de la Efectividad de los Controles Existentes
La organización cuenta con un Sistema de Gestión de SST maduro, lo que garantiza
la presencia de controles de primera línea. Sin embargo, su análisis frente a la dinámica
de una Parada de Planta revela vulnerabilidades críticas:
Controles Atmosféricos y EPP Básico: Se dispone de monitores multigas, ex-
tractores axiales y respiradores estándar. No obstante, la ventilación suele ser he-
terogénea en la longitud del horno y los silos, dejando "bolsas"de gases tóxicos o
deficientes en oxígeno. El EPP respiratorio estándar satura rápidamente sus filtros
convencionales ante la densidad del polvo de clínker, perdiendo efectividad.
Aislamiento de Energías (LOTO Estándar): El uso de candados personales
y tarjetas (Tagout) está normado y es funcional para el mantenimiento rutinario.
Sin embargo, durante la Parada de Planta, donde intervienen simultáneamente me-
cánicos, soldadores y electricistas de distintas empresas sobre una misma línea (ej.
Molinos), el sistema LOTO individual carece de la centralización necesaria, elevando
la probabilidad (Nivel 3) de un arranque intempestivo por fallas de comunicación.
Prevención de Caídas: Las líneas de anclaje simple y arneses básicos son su-
ministrados. No obstante, para trabajos en las escotillas de los silos (superiores a
25 metros), el equipo básico no contempla sistemas de rescate ágil o mecanismos
de doble verificación, dejando al trabajador dependiente únicamente de su destreza
motriz.
4.3. Identificación de Brechas Críticas (Justificación de la Inter-
vención)
La correlación entre la severidad de la infraestructura y las deficiencias de los controles
actuales arroja niveles de Riesgo Residual Inicial categorizados como Altos (12, 15) y
Extremos (16) en la matriz IPERC.
Para reducir estos valores a niveles tolerables (Moderado o Bajo), la línea base concluye
la necesidad ineludible de implementar controles de ingeniería y EPP especializado
de categoría superior, cerrando las siguientes brechas operativas:
1. Transición de evaluación térmica empírica a monitoreo remoto (uso de robots o
termometría avanzada) antes del ingreso a espacios confinados térmicos.
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2. Sustitución del LOTO individual por matrices de Bloqueo LOTO Grupal me-
diante Lockboxes, asegurando que ninguna energía se libere hasta que el último
contratista retire su candado maestro.
3. Upgrade obligatorio del EPP para riesgos específicos: uso de respiradores de media
cara con filtros P100 para material particulado extremo y trajes ignífugos Arc
Flash categorizados según el estudio de energía incidente de las subestaciones.
5. Roles y Responsabilidades en el Marco de la Audi-
toría Preventiva
El presente documento IPERC y su respectivo diagnóstico de línea base han sido de-
sarrollados por un equipo consultor externo. El propósito de esta intervención es evaluar
la madurez del Sistema de Gestión de SST de Cementos del Norte S.A. y establecer
los controles correctivos obligatorios de cara a la próxima fiscalización estatal (SUNA-
FIL/OSINERGMIN).
Para garantizar que las medidas propuestas transicionen del plano documental a la
ejecución efectiva en campo, asegurando la viabilidad operativa y financiera, se delimitan
las siguientes responsabilidades entre la firma auditora y la organización auditada:
5.1. Rol del Comité Auditor Externo (Firma Consultora)
El equipo de ingenieros especialistas, listado como responsable en la cabecera de la Ma-
triz IPERC (Castro Bances, Delgado Sanginez, García Bravo, Saucedo Vasquez, Vasquez
Riojas), actúa bajo el rol de fiscalización preventiva de tercera parte. Sus responsabilidades
concluyen con la entrega y sustentación del presente informe, abarcando:
Diagnóstico y Evaluación: Identificación de los peligros in situ, cálculo del nivel
de riesgo residual inicial e identificación de las brechas normativas operacionales
durante la Parada de Planta.
Diseño de Controles (Ingeniería Correctiva): Formulación de las medidas de
control adicionales (Lockboxes, monitoreo remoto, EPP especializado). Estas pro-
puestas no son discrecionales, sino requerimientos ineludibles amparados en la legis-
lación nacional e internacional (OSHA, NFPA) para mitigar riesgos categorizados
como Extremos, cuya materialización implicaría fatalidades y responsabilidades
penales.
Aprobación Técnica: Validación del documento maestro (Matriz IPERC de Línea
Base) como herramienta directriz para la operación.
5.2. Responsabilidades de la Organización Auditada (El Cliente)
La gerencia y línea de mando de Cementos del Norte S.A. asumen la responsabi-
lidad legal de implementar los hallazgos de esta auditoría antes del inicio de la Parada
de Planta. Para viabilizar estos controles, se establecen los siguientes lineamientos de
ejecución:
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Gerencia de Planta / Gerencia de Mantenimiento: Responsables de viabi-
lizar la implementación de las barreras duras propuestas. Ante la alta inversión
en capital (CAPEX) que representan equipos como trajes Arc Flash o sistemas de
termometría, la gerencia tiene la potestad de ejecutar la adquisición directa para
activos propios, o bien, trasladar este requerimiento como una exigencia técnica y
contractual obligatoria en las bases de licitación para las empresas contratistas que
ejecuten el mantenimiento.
Departamento de SSOMA (Seguridad, Salud Ocupacional y Medio Am-
biente): Encargados de integrar esta matriz maestra a los procedimientos de trabajo
estándar. Deben auditar que el personal (propio y tercero) utilice este IPERC de Lí-
nea Base como diccionario obligatorio para elaborar sus Análisis de Trabajo Seguro
(ATS) diarios en terreno.
Supervisores de Campo: Responsables directos de fiscalizar la adherencia estricta
a los nuevos controles en el frente de trabajo. Tienen la autoridad intransferible de
aplicar la política de Derecho a Negarse a Trabajar y paralizar cualquier maniobra
si no se cuenta con los equipos exigidos por la presente auditoría.
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