Control automático

Laboratorio N.º 13

Modelado, Validación y Control PI de una Planta de Nivel

mediante MATLAB

Alumnos:

Cutire Cahuamari ,marcelo

Mori Garcia ,Renato Esau

Morales Farfan ,Rafael

Villena Castro ,Adrian

Profesor:

Edwin Ávila

Fecha:

19/06/2026

Lima, Perú
C16-4 Control Automático

Índice de contenido

1. Objetivos​ 4
2. Fundamento teórico​ 5
Análisis de seguridad de la tarea (AST):​ 6
3. Procedimiento​ 7
Curva característica del proceso:​ 11
Función de transferencia de la planta:​ 12
Validación de la Función de Transferencia​ 13
Diseño del Controlador PI​ 14
Análisis de la Sintonización por Tanteo y Validación del Modelo​ 16
4. Observaciones​ 17
5. Conclusiones​ 18
6. Referencias Bibliográficas​ 19
7. ANEXOS​ 19

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Índice de figuras

Figura 1​ 7
Figura 2​ 7
Figura 3​ 8
Figura 4​ 9
Figura 5​ 9
Figura 6​ 10
Tabla 1​ 12
Figura 7​ 12
Figura 8​ 13
Figura 9​ 16
Figura 10​ 17

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1. Objetivos

●​ Elaborar el diagrama P&ID correspondiente al proceso.

●​ Identificar y obtener la curva característica del sistema.

●​ Realizar la sintonización del controlador industrial empleando el método más

adecuado para el proceso.

●​ Ejecutar el control del proceso para garantizar su correcto funcionamiento.

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2. Fundamento teórico

En los sistemas industriales, el propósito del control automático es mantener una

variable de proceso dentro de un valor objetivo sin intervención directa del operador. Para
ello, el sistema se apoya en un conjunto de elementos que trabajan en secuencia: un sensor
capta la magnitud física, un transmisor convierte esa medición en una señal estandarizada y el
controlador decide la acción necesaria comparando la lectura con el punto de ajuste. Luego,
un actuador o válvula ejecuta la corrección correspondiente. Este flujo de información suele
representarse mediante diagramas de bloques, los cuales facilitan entender cómo se cierra el
lazo de control y qué función desempeña cada dispositivo en la regulación del proceso.

Los diagramas P&ID cumplen una función esencial al mostrar, mediante simbología
internacional, cómo están distribuidas las tuberías, los instrumentos y los equipos de control
dentro de la planta. Estos planos no solo revelan la ubicación y tipo de instrumentación, sino
también la forma en que se relacionan entre sí. A su vez, están vinculados con los esquemas
eléctricos, donde se detalla la alimentación de los equipos y el tipo de señal que se transmite,
como los lazos de corriente de 4–20 mA, utilizados por su resistencia al ruido y su
confiabilidad en distancias largas.

Antes de escoger un método de control adecuado, es fundamental analizar la dinámica

del proceso. Esto implica determinar parámetros como la ganancia del sistema, el tiempo
muerto y la constante de tiempo, los cuales se obtienen a partir de pruebas experimentales o
de la curva característica del proceso. Con estos datos se ajusta el controlador, siendo el PID
el más empleado debido a que combina acciones que corrigen el error instantáneo, eliminan
desviaciones a largo plazo y permiten anticipar variaciones futuras. Cuando el controlador se
configura adecuadamente y opera en lazo cerrado, el proceso logra una respuesta estable,
rápida y precisa, garantizando un funcionamiento seguro y eficiente.

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Análisis de seguridad de la tarea (AST):

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3. Procedimiento
Cableado eléctrico y energización del módulo:

Figura 1
Diagrama de bloques

Figura 2

Diagrama de bloques

Durante esta etapa se llevó a cabo la interconexión de los elementos que conforman el
lazo de control de nivel. El mini medidor fue alimentado mediante una fuente de 24
VDC y su señal de corriente en el rango de 4–20 mA se direccionó hacia la entrada
analógica AE1 del controlador SIPART DR22, permitiendo que la variable de nivel sea

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adquirida y procesada bajo un estándar industrial. Por otra parte, la válvula
proporcional CV se acopló a la salida analógica AA1, la cual proporciona una señal
continua de mando adecuada para el accionamiento de actuadores
electroproporcionales o neumáticos instalados en la línea. Antes de habilitar el sistema,
se realizó una comprobación detallada del cableado en conjunto con el docente,
verificando continuidad, polaridad correcta y ausencia de conexiones defectuosas. Una
vez validada la instalación, se energiza el módulo y se confirmó que el controlador
interpreta correctamente la señal de nivel y ejecutará la acción de control
correspondiente sobre la válvula.

Figura 3
Esquema de cableado de las Entradas Analógicas.

Figura 4
Esquema de cableado de las Salidas Analógicas.

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Figura 5

Conexiones en el Panel de control

Nota. Se completó exitosamente la etapa de cableado eléctrico y energización del

módulo. Se interconectó el mini medidor (o transmisor) al controlador SIPART DR22,
dirigiendo su señal de corriente de 4-20 mA a la entrada analógica AE1. La señal de control
(salida OUT) fue enlazada desde la salida analógica AA1 hacia la válvula proporcional
(actuador). Este esquema garantiza la adquisición de la variable de proceso (PV) y la
ejecución de la acción de control, asegurando la funcionalidad del lazo cerrado tras la
verificación detallada con el docente.

Figura 6
Regulador nivel opera modo manual.

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Nota. Se muestra el Regulador de nivel operando a lazo abierto. Esta configuración

permite la manipulación directa del valor de salida (OUT), el cual se utiliza para inyectar una
señal conocida al actuador y así evaluar la respuesta estática y dinámica del proceso sin la
intervención del algoritmo PID.

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Curva característica del proceso:

Tabla 1
Datos para obtener la curva estática.
OUT PV%

0 0

5 0.1

10 0.2

15 0.3

20 0.4

25 0.8

30 2.5

35 14.6

40 25.8

45 43.6

Figura 7
Gráfica de la curva estática

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Función de transferencia de la planta:

Figura 8
Hallar nuestra ganancia K

La constante de ganancia estática se calcula de la siguiente

manera:

Variable de Proceso (Vp):

En un proceso de nivel, la VP es simplemente el nivel del

tanque (h).

Variable Manipulada (u):

En un proceso de nivel normalmente es:

●​ El porcentaje de apertura de la válvula, o

●​ La señal de control que manda el controlador (0–100%)

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Tiempo de subida (T):

●​ Tiempo de subida que presenta la válvula en la planta.

Reemplazando con los datos obtenidos:

●

Lo que daría:

●​ K1 = 0.02656
●​ K2 = 0.02574
●​ K3 = 0.02187 Promediando los K:

●​ Kpromedio = 0.0247241

Nuestra función de transferencia quedaría de la siguiente forma:

Validación de la Función de Transferencia

Descripción

La función de transferencia obtenida para la planta fue:

Antes de diseñar el controlador, se realizó la validación del modelo matemático mediante la

comparación entre la respuesta simulada y los datos experimentales obtenidos durante las
pruebas de la planta. El objetivo fue comprobar que la función de transferencia representa
adecuadamente el comportamiento dinámico real del sistema.

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Código MATLAB para validación
clc;
clear;
close all;
% Función de transferencia de la planta
num = [0.0247241];
den = [1 0];
G1 = tf(num,den);
% Respuesta de la planta
figure;
step(G1);
grid on;
title('Validación de la función de transferencia');
xlabel('Tiempo [s]');
ylabel('Salida');

Resultado de la validación

La respuesta obtenida mediante simulación presentó un comportamiento integrador,

característico de los sistemas de nivel. Además, la pendiente de crecimiento observada
coincide con la dinámica registrada experimentalmente durante las pruebas realizadas en
laboratorio. Esto confirma que la función de transferencia obtenida es una representación
adecuada de la planta real.

Conclusión de la validación

Se verificó que la función de transferencia G(s)=0.0247241/s reproduce satisfactoriamente la

dinámica del proceso de nivel. Por ello, el modelo matemático fue considerado válido y se
utilizó posteriormente para el diseño y sintonización del controlador PI.

Diseño del Controlador PI

kp = 5;
ki = 0.001;
num2 = [kp ki];
den2 = [1 0];
G_PID = tf(num2, den2);
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Explicacion del codigo:

El código en MATLAB modela una planta de nivel y diseña un controlador PI para analizar su
comportamiento en lazo cerrado. Primero se limpia el entorno con clc, clear y close all. Luego
se define la función de transferencia de la planta como G(s)=0.0247241/s, la cual representa un
sistema integrador típico de procesos de nivel.

Antes de diseñar el controlador, se valida la función de transferencia mediante una simulación

para comprobar que su comportamiento coincide con la dinámica observada en la planta real.
Una vez validado el modelo, se implementa un controlador PI con Kp = 5 y Ki = 0.001.

Posteriormente, la planta y el controlador se conectan en serie y se cierra el lazo mediante

realimentación unitaria utilizando la función feedback(). Finalmente, se simula la respuesta del
sistema ante un escalón de magnitud 5 utilizando step(5*Gfinal), permitiendo evaluar el
desempeño del controlador y la estabilidad del sistema.

Figura 9
Diagrama de bloques

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Figura 10
Simulación del control por metodo de tanteo

Análisis de la Sintonización por Tanteo y Validación del Modelo

La simulación de control, ilustrada en la Figura 6, se realizó utilizando la función de

transferencia integradora 𝐹𝑇(𝑠) = 0.0247241

𝑠 (Figura 5), la cual modela la dinámica real de la

planta de nivel. Se empleó el método de tanteo para la sintonización del controlador PID

(siendo P=30 un parámetro clave), debido a las limitaciones encontradas en la práctica que

impidieron obtener una curva de reacción fiable y, consecuentemente, utilizar métodos

analíticos de sintonización. El tanteo fue fundamental para ajustar los parámetros del PID

hasta conseguir una respuesta rápida y estable en lazo cerrado.

Este proceso de simulación no sólo ajustó el PID, sino que también sirvió como
validación crítica del modelo matemático. El tiempo de respuesta simulado, que muestra
que el sistema alcanza el setpoint de 40 en 19.10 segundos, coincide casi exactamente con el
tiempo de 19.09 segundos registrado experimentalmente cuando la planta operó con su
entrada al 100 % de apertura. Esta notable coincidencia temporal confirma que el modelo
integrador puro es una representación precisa y fiel del comportamiento dinámico de la planta
de nivel en condiciones reales.

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4. Observaciones

●​ Se verificó la correcta interconexión del mini medidor a la entrada analógica AE1 y de

la válvula proporcional a la salida AA1 del controlador SIPART DR22, asegurando el
adecuado funcionamiento del lazo de control y la adquisición confiable de la señal de
4–20 mA.

●​ La operación del sistema en lazo abierto permitió obtener la curva estática del proceso
e identificar su rango de funcionamiento, proporcionando los datos necesarios para el
modelado matemático de la planta.

●​ El análisis de la respuesta experimental confirmó que la planta presenta un

comportamiento integrador, obteniéndose una ganancia promedio de (K = 0.0247241),
con lo cual se definió la función de transferencia (G(s)=0.0247241/s).

●​ La función de transferencia obtenida fue validada mediante simulación en MATLAB,

verificándose que reproduce adecuadamente la dinámica observada en la planta real.
Esta validación permitió utilizar el modelo con confianza para el diseño del
controlador PI.

●​ La simulación en lazo cerrado mostró una respuesta estable y un comportamiento

consistente con los resultados experimentales, evidenciando la adecuada
representación del proceso mediante el modelo matemático desarrollado.

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5. Conclusiones

●​ Se obtuvo exitosamente la función de transferencia de la planta de nivel, representada

por (G(s)=0.0247241/s), identificando al sistema como un proceso de comportamiento
integrador.

●​ La validación del modelo matemático mediante simulación permitió comprobar que la

función de transferencia representa adecuadamente la dinámica real de la planta,
constituyendo una base confiable para el diseño del controlador.

●​ La implementación del controlador PI en MATLAB permitió analizar el

comportamiento del sistema en lazo cerrado, obteniéndose una respuesta estable y con
un adecuado seguimiento de la referencia.

●​ La comparación entre los resultados experimentales y los obtenidos en simulación

confirmó la precisión del modelo desarrollado y la utilidad de las herramientas de
simulación para el análisis de sistemas de control.

●​ Se fortalecieron las competencias en modelado matemático, simulación y control de

procesos industriales, así como en la integración de instrumentación industrial y
software de ingeniería.

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6. Referencias Bibliográficas
●​ Boyes, W. (Ed.). (2018). Instrumentation Reference Book (4th ed.).
Butterworth-Heinemann.

●​ International Society of Automation (ISA). (2020). ISA-5.1: Instrumentation Symbols

and Identification. ISA.

●​ Johnson, C. D. (2015). Process Control Instrumentation Technology (9th ed.). Pearson.

●​ Ogata, K. (2010). Ingeniería de control moderna (5.ª ed.). Pearson Educación.

●​ Siemens AG. (2021). Industrial Process Control Fundamentals. Siemens.

●​ Yokogawa Electric Corporation. (2022). 4–20 mA Current Loop Basics. Yokogawa

Electric Corporation.

●​ MATLAB & Simulink Documentation. (2025). Control System Toolbox User's Guide.
MathWorks.

7. ANEXOS
●​ Link del ATS:
[Link]
a/edit?usp=sharing&ouid=110694974954486420216&rtpof=true&sd=true

●​ Vídeos de medición de la planta:

[Link]
a/edit?usp=sharing&ouid=110694974954486420216&rtpof=true&sd=true

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