Control automático

Laboratorio N°12

Modelado y control de las plantas de nivel flujo y caudal

Cutire Cahuamari ,marcelo

Mori Garcia ,Renato Esau

Morales Farfan ,Rafael

Villena Castro ,Adrian

Profesor:

Edwin Ávila

Fecha:

11/06/2026

Lima, Perú
C16-4 Control Automático

Índice de contenido

Contenido
1. Objetivos............................................................................................... 4
2. Fundamento teórico .............................................................................. 5
3. Procedimiento....................................................................................... 6
4. Reconocimiento del módulo de control: ................................................ 7
Figura 1 .................................................................................................................................. 7

Planta para control Flujo y Nivel con controlador DR22 ...................................................... 7

Figura 2 .................................................................................................................................. 8

Sensor de nivel del transmisor............................................................................................... 8

Figura 3 .................................................................................................................................. 8

Transmisor de flujo ................................................................................................................ 8

Figura 4 .................................................................................................................................. 9

Depósito de agua ................................................................................................................... 9

Figura 5 .................................................................................................................................. 9

Electroválvula de apertura ..................................................................................................... 9

Figura 6 ................................................................................................................................ 10

Mini medidor de flujo.......................................................................................................... 10

Figura 7 ................................................................................................................................ 10

Panel de control eléctrico SIPART DR22 ............................................................................ 10

5. Características Técnicas de los Instrumentos del Lazo de Control: ....11

6. Reconocimiento de entradas, salidas y alimentación del panel.......... 12
7. Diagrama de bloques y Diagrama P&ID ............................................. 12
Figura 8 ................................................................................................................................ 12

Figura 9 ................................................................................................................................ 13

Diagrama de bloques ........................................................................................................... 13

Figura 10 .............................................................................................................................. 14

14

Figura 11 .............................................................................................................................. 14
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Figura 12 .............................................................................................................................. 15

8. Configuración adecuada de las estructuras:....................................... 16

Tabla 1 ................................................................................................................................. 16

9. Curva característica del proceso: ....................................................... 17

Figura 13 .............................................................................................................................. 17

Se observa nuestro gráfico con nuestra primera familiarización con la planta ................... 17

Tabla 2 ................................................................................................................................. 18

Recopilación de datos .......................................................................................................... 18

10. Observaciones.................................................................................... 25
11. Conclusiones ...................................................................................... 25
12. Referencias Bibliográficas .................................................................. 26

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1. Objetivos

● Elaborar el diagrama P&ID correspondiente al proceso.

● Identificar y obtener la curva característica del sistema.

● Realizar la sintonización del controlador industrial empleando el método más adecuado

para el proceso.

● Ejecutar el control del proceso para garantizar su correcto funcionamiento.

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2. Fundamento teórico

En los sistemas industriales, el propósito del control automático es mantener una variable de
proceso dentro de un valor objetivo sin intervención directa del operador. Para ello, el sistema
se apoya en un conjunto de elementos que trabajan en secuencia: un sensor capta la magnitud
física, un transmisor convierte esa medición en una señal estandarizada y el controlador decide
la acción necesaria comparando la lectura con el punto de ajuste. Luego, un actuador o válvula
ejecuta la corrección correspondiente. Este flujo de información suele representarse mediante
diagramas de bloques, los cuales facilitan entender cómo se cierra el lazo de control y qué
función desempeña cada dispositivo en la regulación del proceso.

Los diagramas P&ID cumplen una función esencial al mostrar, mediante simbología
internacional, cómo están distribuidas las tuberías, los instrumentos y los equipos de control
dentro de la planta. Estos planos no solo revelan la ubicación y tipo de instrumentación, sino
también la forma en que se relacionan entre sí. A su vez, están vinculados con los esquemas
eléctricos, donde se detalla la alimentación de los equipos y el tipo de señal que se transmite,
como los lazos de corriente de 4–20 mA, utilizados por su resistencia al ruido y su confiabilidad
en distancias largas.

Antes de escoger un método de control adecuado, es fundamental analizar la dinámica del

proceso. Esto implica determinar parámetros como la ganancia del sistema, el tiempo muerto y
la constante de tiempo, los cuales se obtienen a partir de pruebas experimentales o de la curva
característica del proceso. Con estos datos se ajusta el controlador, siendo el PID el más
empleado debido a que combina acciones que corrigen el error instantáneo, eliminan
desviaciones a largo plazo y permiten anticipar variaciones futuras. Cuando el controlador se
configura adecuadamente y opera en lazo cerrado, el proceso logra una respuesta estable, rápida
y precisa, garantizando un funcionamiento seguro y eficiente.

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3. Procedimiento

Análisis de seguridad de la tarea (AST):

[Link]
zGn46wUJIjTX/edit?usp=sharing&ouid=111402423116043427910&rtpof=true&sd=true

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4. Reconocimiento del módulo de control:

Se llevó a cabo una revisión detallada del módulo de control con el fin de identificar la
instrumentación instalada, entender la distribución de los equipos y confirmar cómo interactúan
los componentes que conforman el lazo de control de nivel y de flujo.

Figura 1
Planta para control Flujo y Nivel con controlador DR22

La figura muestra la planta didáctica de control de nivel y flujo equipada con el controlador
SIPART DR22. En ella se identifican los principales elementos del proceso, como el tanque,
sensores, transmisores, válvulas y sistema de bombeo, utilizados para la adquisición de datos y
la caracterización de la planta.

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Figura 2
Sensor de nivel del transmisor

El sensor de nivel permite medir la altura del fluido dentro del tanque y generar una señal
proporcional que posteriormente es convertida por el transmisor a una señal estándar de 4–20
mA para su procesamiento en el controlador.

Figura 3
Transmisor de flujo

Nota: Este instrumento tiene la función de medir el caudal que atraviesa la línea de proceso y
convertir dicha magnitud en una señal estandarizada que permite al controlador supervisar la
dinámica del sistema y aplicar las correcciones necesarias según las condiciones de operación.
De igual forma, se identificó el controlador industrial SIPART DR22, el cual recibe las señales
provenientes de los transmisores de nivel y de flujo, las procesa mediante su algoritmo interno
y emite la señal de mando encargada de accionar la válvula proporcional dentro del lazo de
control.

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Figura 4
Depósito de agua

El depósito de agua constituye el elemento principal del proceso, donde se almacena el fluido
cuya variable de nivel es monitoreada y controlada durante las pruebas experimentales.

Figura 5
Electroválvula de apertura

Nota: Elemento de control que permite modular o interrumpir el flujo del fluido a través de un
actuador electromagnético (solenoide), operando en modo de apertura o cierre en función de la
señal de comando emitida por el controlador.

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Figura 6
Mini medidor de flujo

El mini medidor de flujo permite visualizar y verificar el caudal circulante en la línea del
proceso, sirviendo como referencia para la validación de las mediciones obtenidas por el
transmisor de flujo.

Figura 7
Panel de control eléctrico SIPART DR22

El panel de control alberga el controlador SIPART DR22,

los elementos de alimentación y los terminales de
conexión necesarios para la adquisición de señales y el
accionamiento de los elementos finales de control.

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5. Características Técnicas de los Instrumentos del Lazo de Control:
1. Controlador Industrial (SIPART DR22 de Siemens):
Tipo de instrumento: Controlador digital PID para montaje en panel.
Entradas analógicas: Configurable para señales industriales estándar de 4–20 mA (como las
usadas en las entradas AE1, AE2, AE3).
Salidas analógicas: Señal de mando continua de 4–20 mA (salidas AA1, AA2) para la
manipulación de la válvula proporcional.
Alimentación eléctrica: 24 VDC para energizar instrumentos de campo.
Funciones operativas: Capacidad de control en lazo abierto (manual) y lazo cerrado (automático),
con algoritmos de filtrado digital y linealización.
2. Sensor / Transmisor de Nivel (LT):
Tipo de medición: Sensor de nivel continuo (integrado en la parte superior de la columna de
acrílico).
Rango de medición (Span): 0 a 100 cm (según la escala física de validación en el tubo).
Señal de salida: Lazo de corriente estándar de 4–20 mA, directamente proporcional al nivel del
fluido en el tanque.
Alimentación: 24 VDC proveniente del panel de control.
3. Sensor / Transmisor de Flujo (Endress+Hauser / mini medidor ifm):
Tipo de instrumento: Caudalímetro/medidor de flujo electromagnético para tuberías.
Variable del proceso (PV): Caudal/flujo volumétrico del fluido en la línea.
Señal de salida: Transmisión de valores mediante señal analógica de 4–20 mA.
Alimentación: 24 VDC.
4. Actuadores (Válvula Proporcional y Electroválvula):
Válvula Proporcional (CV): Elemento final de control accionado por la señal de mando del
controlador (4–20 mA), donde 4 mA representa el cierre total y 20 mA la apertura al 100%,
permitiendo modular el flujo con precisión.
Electroválvula (Solenoide): Válvula de acción discreta (On/Off) que permite o interrumpe
bruscamente el paso del fluido en la tubería dependiendo de su estado de energización.

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6. Reconocimiento de entradas, salidas y alimentación del panel

Durante la inspección del módulo se identificaron los distintos terminales funcionales del panel
de control. Se reconocieron las entradas analógicas AE1, AE2 y AE3, destinadas a la
adquisición de señales de proceso en el rango industrial de 4–20 mA, así como las salidas
analógicas AA1 y AA2, utilizadas para la emisión de señales de mando hacia la válvula
proporcional y otros actuadores del sistema. De igual forma, se verificó el borne de
alimentación de 24 VDC empleado para energizar los instrumentos de campo, además de los
puertos reservados para la parametrización del transmisor de nivel y la configuración operativa
del controlador DR22.

Asimismo, se evaluó el panel de accionamiento de la bomba hidráulica. Este tablero integra los
pulsadores de arranque y parada, junto con un indicador luminoso que refleja el estado
operativo del equipo. Dichos componentes permiten la habilitación del circuito hidráulico y
aseguran el caudal requerido para la correcta operación del lazo de control de nivel y flujo.

Este levantamiento técnico proporcionó una comprensión precisa de la arquitectura

instrumental del módulo, permitiendo identificar la interacción entre los dispositivos del lazo
real. Esta etapa de reconocimiento resulta fundamental para el desarrollo posterior del cableado
de señales, la configuración del controlador y la sintonización final del sistema de control.

7. Diagrama de bloques y Diagrama P&ID

Figura 8
Diagrama de bloques

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Figura 9
Diagrama de bloques

Cableado eléctrico y energización del módulo:

Durante esta etapa se llevó a cabo la interconexión de los elementos que conforman el lazo de
control de nivel. El mini medidor fue alimentado mediante una fuente de 24 VDC y su señal de
corriente en el rango de 4–20 mA se direccionó hacia la entrada analógica AE1 del controlador
SIPART DR22, permitiendo que la variable de nivel sea adquirida y procesada bajo un estándar
industrial. Por otra parte, la válvula proporcional CV se acopló a la salida analógica AA1, la
cual proporciona una señal continua de mando adecuada para el accionamiento de actuadores
electroproporcionales o neumáticos instalados en la línea. Antes de habilitar el sistema, se
realizó una comprobación detallada del cableado en conjunto con el docente, verificando
continuidad, polaridad correcta y ausencia de conexiones defectuosas. Una vez validada la
instalación, se energiza el módulo y se confirmó que el controlador interpreta correctamente la
señal de nivel y ejecutará la acción de control correspondiente sobre la válvula.

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Figura 10
Conexiones en el Panel de control

Figura 11
Esquema de cableado de las Entradas Analógicas.

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Figura 12
Esquema de cableado de las Salidas Analógicas.

Este esquema de cableado se estableció con el propósito de asegurar la correcta operación del

lazo cerrado. En primer lugar, el transmisor de nivel (LT) proporciona la variable medida y esta
señal de corriente es recibida por el controlador SIPART DR22 a través de la entrada analógica
AE1, donde el equipo aplica sus rutinas internas de acondicionamiento, tales como filtrado
digital, linealización de la magnitud y normalización al rango operativo del 0–100% para
integrar al algoritmo de control. Posteriormente, el controlador genera la señal manipulada y la
expide mediante la salida analógica AA1, un canal concebido específicamente para el
accionamiento de elementos finales que trabajan con señales continuas de 0/4–20 mA,
garantizando compatibilidad electromagnética y una respuesta estable del sistema. Finalmente,
la alimentación de 24 VDC suministra energía tanto al transmisor como a la electrónica interna
del DR22, cumpliendo los requisitos de aislamiento, protección y estabilidad eléctrica
establecidos en la documentación técnica del equipo.

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8. Configuración adecuada de las estructuras:
Para configurar el controlador en modo lazo abierto, se ajustaron exclusivamente los
parámetros esenciales del SIPART DR22. Estos parámetros se presentan en la tabla siguiente,
ya que fueron los únicos requeridos para el funcionamiento adecuado del equipo durante la
prueba.

Tabla 1
Parametrización del SIPART DR22 para operación en modo manual.

Valor
Estructura Detalle técnico Fundamento de configuración
definido
Definición de la Configura el controlador para funcionar en
S1 0 estructura elemental del modo manual, desactivando la acción PID
sistema de control durante la caracterización del proceso.
Configuración del rango Se parametriza la entrada para garantizar la
S2 0 de corriente de entrada correcta lectura de la señal de corriente
(4–20 mA) emitida por el transmisor de nivel LT.
Optimiza la lectura de la variable de
Frecuencia de medición proceso (PV) mediante el filtrado de
S3 1
y filtrado perturbaciones y fluctuaciones presentes en
la medición.
Habilita el canal AE1 para recibir y
Activación de la entrada
S4 0 procesar la señal de 4–20 mA proveniente
analógica AE1
del transmisor de nivel.
Define el tratamiento de la señal analógica
Configuración de la recibida por AE1, asegurando una
S5 2
entrada analógica AE1 adquisición adecuada de la variable medida
por el controlador.
Permite la operación en lazo abierto
Funcionamiento manual mediante la modificación manual de la
S15 1
seleccionado salida (OUT-Y) para la obtención de la
curva característica del proceso.
Configura la señal de salida del controlador
Ajuste del rango de dentro del estándar industrial de corriente
S69 1
salida (4–20 mA) utilizado para el accionamiento de
elementos finales de control.
Anula la regulación automática del
Lazo de control
controlador, permitiendo realizar pruebas
S73 1 desactivado (acción PID
de caracterización del proceso en modo
inactiva)
manual.

La parametrización realizada permitió operar el controlador SIPART DR22 en modo manual

(lazo abierto), condición necesaria para obtener la curva característica del proceso. La entrada
analógica AE1 fue configurada para adquirir la señal de 4–20 mA proveniente del transmisor de
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nivel LT, mientras que la salida del controlador se utilizó para modificar la variable manipulada
durante la caracterización experimental de la planta. Esta configuración garantizó una
adquisición confiable de datos y evitó la intervención de la acción PID durante las pruebas.
9. Curva característica del proceso:

Figura 13
Se observa nuestro gráfico con nuestra primera familiarización con la planta

La figura muestra la curva característica obtenida durante la operación del controlador en modo
manual (lazo abierto). Se observa la relación entre el porcentaje de salida del controlador (OUT)
y la variable de proceso medida (PV), evidenciándose una respuesta no lineal de la planta.
Asimismo, se aprecia una zona de mayor sensibilidad aproximadamente entre el 45 % y 60 %
de salida, mientras que para valores superiores la variable de proceso tiende a estabilizarse
alrededor de 53.5 unidades, indicando una tendencia a la saturación del sistema.

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Tabla 2
Recopilación de datos

Valores del OUT y del

Evidencia fotográfica
PV

OUT: 5

PV recibido por el
controlador: 0

OUT: 10

PV recibido por el
controlador: 0

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OUT: 15

PV recibido por el
controlador: 5.5

OUT: 20

PV recibido por el
controlador: 6

OUT: 25

PV recibido por el
controlador: 7.5

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OUT: 30

PV recibido por el
controlador: 8

OUT: 35

PV recibido por el
controlador: 9.5

OUT: 40

PV recibido por el
controlador: 11.5

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OUT: 45

PV recibido por el
controlador: 25.5

OUT: 50

PV recibido por el
controlador: 40

OUT: 55

PV recibido por el
controlador: 43

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OUT: 60

PV recibido por el
controlador: 47

OUT: 65

PV recibido por el
controlador: 50

OUT: 70

PV recibido por el
controlador: 51.5

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OUT: 75

PV recibido por el
controlador: 52.5

OUT: 80

PV recibido por el
controlador: 53

OUT: 85

PV recibido por el
controlador: 53.5

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OUT: 90

PV recibido por el
controlador: 53.5

OUT: 95

PV recibido por el
controlador: 53.5

OUT: 100

PV recibido por el
controlador: 54

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10. Observaciones

 Se identificaron correctamente los componentes principales de la planta de control de nivel y

flujo, incluyendo el controlador SIPART DR22, los transmisores, la válvula de control y el
sistema de bombeo.
 Se verificó el funcionamiento de las entradas y salidas analógicas utilizadas para la adquisición
de señales y el accionamiento de los elementos finales de control.
 La configuración del controlador en modo manual permitió variar la señal de salida (OUT) y
registrar la respuesta de la variable de proceso (PV) para la obtención de la curva característica.
 Los datos experimentales evidenciaron una respuesta no lineal de la planta, observándose una
zona de mayor incremento de nivel entre valores intermedios de la señal de salida.
 Para valores elevados de apertura, la variable de proceso presentó una tendencia a estabilizarse,
indicando una condición cercana a la saturación del sistema.

11. Conclusiones

 Se logró reconocer la instrumentación y los elementos que conforman el lazo de control de

nivel y flujo de la planta didáctica.
 Se realizó satisfactoriamente la configuración del controlador SIPART DR22 en modo manual
para la caracterización experimental del proceso.
 La curva característica obtenida permitió analizar el comportamiento de la planta y observar la
relación existente entre la variable manipulada (OUT) y la variable de proceso (PV).
 Los resultados mostraron que el sistema presenta un comportamiento no lineal, con una región
de mayor sensibilidad y una posterior estabilización de la respuesta.
 La experiencia permitió afianzar los conocimientos relacionados con instrumentación
industrial, adquisición de señales y análisis preliminar de procesos de control automático.

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12. Referencias Bibliográficas

 Siemens AG. Manual de operación del controlador SIPART DR22. Siemens Industrial
Automation.
 Material de laboratorio de Control Automático – Laboratorio N.° 12: Modelado y Control de
las Plantas de Nivel, Flujo y Caudal.
 Katsuhiko Ogata. Ingeniería de Control Moderna. 5.ª edición. Pearson Educación.
 Dorf, R. C. y Bishop, R. H. Sistemas de Control Moderno. Pearson Educación.
 Apuntes y guías proporcionadas por el curso de Control Automático.

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