FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA DE SOFTWARE

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TEMA:​
Presión y Nivel

AUTORES:​
Gabriel Andres Asuncion Perez

Arturo Joneyker Medina Castro

Darly Douglas Farias Mendoza

Francisco Steven Arias Perez

Oswaldo Danilo Angulo Tamayo

ASIGNATURA:​
Automatización Neumática

DOCENTE:​
Mgs. Paulina Sofia Valle Oñate

FECHA DE ENTREGA:​
17/05/2026

PERIODO:​
Abril 2026 a Agosto 2026

MILAGRO-ECUADOR
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ÍNDICE

PARTE 1: FUNDAMENTOS Y UNIDADES................................................................3

Diferencia entre presión absoluta y presión manométrica...........................................3
Principio de funcionamiento de un manómetro......................................................... 4
PARTE 2: MEDICIÓN DE PRESIÓN Y NIVEL (DANILO)......................................... 5
PARTE 3: INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN (25 min) (Subtema 3)............................ 7
Discusión Grupal........................................................................................................... 8
Acuerdo 1: Interconexión y la Cadena de Instrumentación................................. 8
Acuerdo 2: La Diferencia Crítica entre Tipos de Presión.....................................9
Acuerdo 3: Criterios de Selección, Montaje y Seguridad (Subtema 4)................9
PARTE 4: SELECCIÓN Y COSTOS (15 min) (Subtema 4) yuyo-arturito prime......... 10
1. Sensor recomendado.......................................................................................... 10
2. Justificación de la elección.................................................................................. 10
3. Comparación de al menos 2 opciones................................................................ 10
4. Análisis de Costo vs. Precisión............................................................................ 11

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PARTE 1: FUNDAMENTOS Y UNIDADES

Subtema 1: Unidades y principio de operación

Resuelvan:

1. Convertir:

2 bar → Pa o 750 mmHg → kPa o 1 atm → psi

2. Explique:

Diferencia entre presión absoluta y manométrica

Principio de funcionamiento de un manómetro

Tabla de conversiones + explicación conceptual

Conversión Operación Resultado

2 bar → Pa 2×100000 200 000 Pa

750 mmHg → kPa 750×0.133322 99.99 kPa ≈ 100 kPa

1 atm → psi 1×14. 7 14.7 psi

Diferencia entre presión absoluta y presión manométrica

La diferencia principal está en la referencia que utilizan para medir la presión.

La presión absoluta toma como referencia el vacío absoluto, es decir, considera toda la
presión existente en el sistema incluyendo la presión atmosférica. Por eso representa la
presión real total.

En cambio, la presión manométrica toma como referencia la presión atmosférica, por lo

que solo mide la presión que está por encima o por debajo de esa presión ambiental. Es
la que normalmente indican los manómetros.

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Presión absoluta

Es la presión total que existe en un sistema tomando como referencia el vacío absoluto.
Es decir, incluye tanto la presión del sistema como la atmosférica.

Pabs​​=Pman ​+Patm​

Se usa cuando se necesita conocer el valor real de presión sin depender del ambiente.

Presión manométrica

Es la presión medida en relación con la presión atmosférica. Es la que normalmente

muestran los instrumentos como los manómetros.

Si el valor es positivo, indica presión mayor a la atmosférica; si es negativo, indica

vacío parcial.

Principio de funcionamiento de un manómetro

El manómetro es un instrumento de medición utilizado para determinar la presión de un

fluido, ya sea líquido o gas, dentro de un sistema. Su principio de funcionamiento se
basa en convertir la presión aplicada en un cambio físico observable, como el
desplazamiento de un líquido, la deformación de un elemento elástico o el movimiento
de una aguja indicadora.

En el caso del manómetro de tubo en U, que es uno de los más básicos, el dispositivo
está formado por un tubo de vidrio doblado en forma de U y parcialmente lleno con un
líquido de densidad conocida. Cuando se aplica presión en uno de los extremos, el
fluido interno se desplaza, generando una diferencia de alturas entre las dos columnas
del líquido. Esa diferencia es la que permite determinar el valor de la presión aplicada
en el sistema.

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PARTE 2: MEDICIÓN DE PRESIÓN Y NIVEL (DANILO)

Cálculo de la presión en el fondo del tanque

Para determinar la presión hidrostática ejercida por la columna de agua en la base del
tanque, se utiliza la ecuación fundamental de la presión combinada con el peso
específico del líquido:

P=ρ·g·h

Datos del problema:

●​ Altura del líquido (h): 5 m

●​ Aceleración de la gravedad (g): 9.81 m/s² (valor estándar basado en la
gravedad en la superficie terrestre).
●​ Densidad del agua (ρ): 1000 kg/m³ (constante física para agua dulce).

Desarrollo matemático:

P = 1000 kg/m³ · 9.81 m/s² · 5 m

P = 49,050 Pa

Dado que el Pascal (Pa) es una unidad de medida pequeña para el uso práctico en
procesos industriales, el resultado se expresa de forma estandarizada en kilopascales
(kPa) o unidades equivalentes de presión:

●​ Presión en el fondo del tanque: 49.05 kPa (ó 0.4905 bar)

Tipo de medición (Directa o Indirecta)

Clasificación: Medición Indirecta (o inferencial).

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Sustentación técnica: El nivel se define formalmente como la altura o posición relativa
de un objeto o sustancia con respecto a una referencia establecida. En este caso práctico,
el instrumento no mide la altura de forma geométrica directa (como lo haría una regla
graduada o un flotador mecánico). En su lugar, el sistema registra la variable de proceso
de la presión estática generada en el fondo del tanque e infiere analíticamente el nivel de
agua del líquido aprovechando que la densidad (ρ) y la gravedad (g) se mantienen
constantes y conocidas.

Método de medición adecuado

Método propuesto: Medición de nivel por presión hidrostática mediante manómetro o

transmisor de diafragma elástico.

Sustentación y principio de operación:

●​ Órgano de medida: De acuerdo con la arquitectura de la instrumentación

industrial, se requiere un elemento primario en contacto directo con el fluido del
proceso. La presión en el fondo del tanque actúa de forma perpendicular sobre la
superficie de un diafragma metálico o fuelle elástico.
●​ Transductor: El diafragma experimenta una deformación mecánica
proporcional y lineal a la presión aplicada dentro de su rango elástico. Este
elemento mecánico actúa como transductor, traduciendo la fuerza hidrostática en
un desplazamiento físico o alteración eléctrica lineal (como en sensores
piezoeléctricos o galgas extensiométricas).
●​ Unidad de análisis y visualización: El desplazamiento o variación eléctrica es
procesado y calibrado por los circuitos electrónicos del instrumento para mostrar
de manera digital en una pantalla, o transmitir mediante una señal estandarizada
(ej. 4-20 mA), el valor preciso de nivel interpretado en metros.

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 PARTE 3: INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN (25 min) (Subtema 3)

Instrumento Variable medida Principio de Aplicación / Consideración de

operación Montaje

Manómetro Presión Manométrica / Mecánico: Posee un Monitoreo local en procesos

Relativa: Mide el valor de elemento elástico industriales. Debe montarse
la sobrepresión existente (como un diafragma siempre en posición vertical y
sobre el valor de la corrugado, fuelle o requiere obligatoriamente un grifo
presión atmosférica. tubo) que cambia de de aislación para poder retirarlo
forma y su sin detener el proceso.
deformación lineal se
registra en una
escala o pantalla
calibrada.

Transmisor de Presión (Absoluta, Electrónico: Utiliza Automatización y control de

presión Relativa o Diferencial): transductores procesos a distancia. Convierte la
Registra magnitudes de universales como la variable física en una señal
fuerza por unidad de área. galga eléctrica apta para la unidad de
extensiométrica análisis y visualización (sistemas
(varía su resistencia automatizados o controladores).
con la fuerza) o
discos
piezoeléctricos
(generan voltaje al
deformarse).

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 Sensor Nivel (Posición relativa): Emisión de ondas Control de nivel en tanques y
ultrasónico Altura o posición de una acústicas (Sin depósitos industriales abiertos o
(nivel) sustancia con respecto a contacto): Mide de cerrados. Al ser una medición sin
una referencia forma indirecta contacto, evita la interferencia
establecida. calculando el tiempo mecánica directa con la sustancia
de respuesta del medida.
rebote de una onda
sonora sobre la
superficie del fluido.

Sensor Nivel / Presencia: Variación Eléctrica / Medición de nivel continuo o de

capacitivo Detecta la proximidad o la Mecánica: Se punto fijo en fluidos conductores,
altura de una sustancia comporta como un no conductores o sólidos en polvo.
regulando un circuito capacitor variable, Su principio resiste condiciones de
eléctrico. donde la capacidad fluidos con ligeras perturbaciones.
del dispositivo es
modificada
intencionalmente por
la cercanía o el nivel
del material.

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Simulacion Manometro

●​ Pf = presión absoluta
●​ Patm = 101.3 kPa
●​ Pg = presión manométrica

Pg​=Pf​−Patm​

Pf = 106.1 kPa

Entonces:

Pg = 106.1 - 101.3 = 4.8 kPa

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Discusión Grupal
Acuerdo 1: Interconexión y la Cadena de Instrumentación
Durante el debate, todos coincidimos en que, en los procesos industriales
modernos, ningún instrumento trabaja de forma aislada. Validamos plenamente
que todo sistema automatizado requiere de una cadena de tres etapas
consecutivas e integradas, tal como se muestra en la estructura del proceso: el
órgano de medida, encargado de censar o tomar contacto directo con la
variable física ; el transductor, cuyo rol es vital ya que convierte la deformación
física sufrida por el material en una señal medible (como ocurre con las galgas
extensiométricas o los discos piezoeléctricos) ; y la unidad de análisis y
visualización, que todos estuvimos de acuerdo en que es indispensable para
procesar los datos recopilados, permitiendo así el control real del entorno
industrial.

Acuerdo 2: La Diferencia Crítica entre Tipos de Presión

In este punto, compartimos la postura de que un diseñador de procesos jamás
debe confundir las variables de presión, ya que esto alteraría por completo los
cálculos del sistema. Llegamos al consenso de que los manómetros
industriales comunes registran únicamente la presión manométrica o relativa, la
cual toma como referencia la presión atmosférica local. Por lo tanto,
determinamos en conjunto que para aplicaciones más complejas —como las
plantas de frío, el trabajo con gases licuados o sistemas avanzados de
cálculo— es estrictamente necesario registrar la presión absoluta (definida
conceptualmente como la suma de la presión manométrica más la atmosférica)
utilizando vacuómetros o sensores calibrados específicamente desde el cero
absoluto.

Acuerdo 3: Criterios de Selección, Montaje y Seguridad (Subtema 4)

Finalmente, unificamos nuestro criterio en que la selección de un instrumento
no se limita solo a saber qué mide, sino a cómo se instala mecánicamente en la
planta. Respecto a esto, adoptamos como grupo las siguientes reglas técnicas
de montaje:

Primero, respecto a la posición de operación, concluimos unánimemente que,

para garantizar una deformación lineal y una medición precisa dentro del rango
elástico, los dispositivos deben instalarse siempre en posición vertical.

Segundo, en cuanto a la rosca de conexión, evaluamos y acordamos que se

debe diferenciar correctamente entre la rosca cilíndrica (BPS), que verifica su

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cierre en la extremidad mediante una junta , y la rosca cónica (NPT), cuyo
ajuste entre los filetes del macho y la hembra se optimiza sustancialmente con
cinta de PTFE.

Tercero, validamos en conjunto que la instalación de un grifo de aislación entre

el proceso y el manómetro es un requisito de seguridad indispensable. Como
grupo, destacamos que este elemento nos permite retirar o dar mantenimiento
a la instrumentación de forma segura, cumpliendo con el objetivo de no tener
que penalizar ni detener la producción de la planta industrial.

PARTE 4: SELECCIÓN Y COSTOS (15 min) (Subtema 4) yuyo-arturito prime

Una industria necesita medir el nivel de un tanque con:

• Líquido corrosivo
• Temperatura alta
• Presión variable
Determinen:

1. Sensor recomendado

Se recomienda utilizar un Transmisor de Presión Diferencial (DP) equipado con

sellos de diafragma.

2. Justificación de la elección

●​ Presión variable: En tanques cerrados con presión cambiante, es necesario

medir la presión diferencial entre la parte inferior del tanque y el espacio de
vapor superior para compensar las variaciones y obtener el nivel real.
●​ Líquido corrosivo: El uso de un manómetro de diafragma o sellos remotos
permite que el fluido corrosivo solo entre en contacto con un material elástico
resistente (el diafragma), protegiendo los componentes internos del instrumento.
●​ Alta temperatura: Los sensores basados en presión diferencial son
extremadamente robustos y aptos para condiciones extremas, soportando
temperaturas de hasta 1000 °C.

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3. Comparación de al menos 2 opciones

A continuación, se comparan dos tecnologías analizadas en las fuentes que podrían

adaptarse a condiciones exigentes:

Característica Transmisor de Presión Sensor Ultrasónico (Versión

Diferencial HT)

Principio Mide la diferencia de presión Mide el tiempo de tránsito de

hidrostática. ondas sonoras.

Resistencia Hasta 1000 °C. Hasta 600 °C en versiones

Térmica especiales.

Presión Soporta hasta 420 bar. Independiente de la presión del

fluido.

Ventaja clave Muy robusto, sin piezas No tiene contacto con el fluido,
móviles y de aplicación evitando abrasión o corrosión.
universal.

4. Análisis de Costo vs. Precisión

●​ Costo: Los instrumentos de presión diferencial y los de tipo Vortex se

consideran de "precio bajo" en comparación con otras tecnologías avanzadas.
Por el contrario, equipos como los de efecto Coriolis o Ultrasónicos de alta
temperatura suelen representar una inversión mayor debido a su complejidad
técnica.
●​ Precisión:
1.​ Los sensores tipo Vortex ofrecen una precisión aceptable entre el 0.5% y 2%.

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 2.​ Los medidores electromagnéticos mejoran este rango situándose entre el 0.15%
y 0.5%.
3.​ Si la prioridad es la máxima exactitud (por ejemplo, para facturación), el
medidor de Coriolis es superior con una precisión de hasta ±0.05%, aunque su
costo es el más elevado.

En conclusión, para la medición de nivel bajo las restricciones dadas, el transmisor de

presión diferencial ofrece el mejor equilibrio, ya que es el único mencionado
explícitamente como capaz de manejar temperaturas de hasta 1000 °C y presiones de
420 bar de forma robusta.

4. Analice costo vs precisión

Producto:
El presente análisis técnico determina que la mejor alternativa para medir el
nivel del tanque bajo condiciones extremas es el transmisor de presión diferencial
equipado con sellos de diafragma. El equipo justifica esta elección en la excelente
capacidad del instrumento para compensar las fluctuaciones de presión del sistema,
logrando esto al calcular la diferencia exacta entre el fondo del tanque y el espacio de
vapor. Asimismo, el uso de diafragmas aísla los componentes internos sensibles y
bloquea por completo el daño que podría ocasionar el líquido corrosivo, lo que
garantiza una larga vida útil. Frente al desafío de las altas temperaturas, este transmisor
demuestra una robustez estructural superior, porque opera sin problemas en entornos de
hasta 1000 °C y soporta presiones de 420 bar.

Durante la fase de evaluación, el equipo comparó esta tecnología principal con

el sensor ultrasónico de alta temperatura. Aunque el modelo ultrasónico presenta la
ventaja de evitar el contacto directo con el fluido, su resistencia térmica alcanza apenas
los 600 °C y representa un gasto de implementación significativamente mayor. Al
contrastar el costo operativo frente a la precisión requerida, el grupo concluye que el
transmisor de presión diferencial mantiene un precio bajo y muy competitivo para la

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industria. Por el contrario, buscar alternativas que ofrezcan una precisión extrema, como
los medidores de efecto Coriolis, elevaría excesivamente el presupuesto del proyecto.
En conclusión, el dispositivo de presión diferencial brinda el mejor equilibrio
económico y técnico, asegurando mediciones confiables en los procesos industriales
más exigentes.

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