FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
ACTIVIDAD DE EVALUACIÓN N° 12
Fallas en equipos industriales, lubricación y análisis de aceites.
INTEGRANTES:
Acosta Zavala Sebastian Antonio
Blas Diaz Abraham Manuel
Cueva Saco, Marjorie Ashlie
Jara Cruzado Phill Cooper Aaron
Morales Torres, Thiago Percy
Rivera Rivera, Manuel Adolfo
DOCENTE
Paredes Barrios, Korey Stefany
CHIMBOTE - 2025
CASO: SERVI-LIMPIA XMAP
En 2016, la empresa Servi limpia del ayuntamiento de Mérida enfrentaba altos
costos operativos, especialmente en mantenimiento, que representaban el 50%
del total de sus costos operativos. El equipo de trabajo, Servi limpia XMAP,
mediante la metodología QC Story/ Ruta de la Calidad / 8 pasos para la mejora
determinó que los altos costos operativos del servicio de recolección de
residuos sólidos no peligrosos, principalmente en el área de
mantenimiento, eran el problema principal a resolver. Al analizar los
tiempos de inactividad de las unidades debido a reparaciones, se encontró que,
en marzo de 2016, el 18.24% de los días disponibilidad de las unidades
estaban inactivas, lo que significaba un considerable impacto en la eficiencia y
el presupuesto de la empresa.
Las causas principales de los altos costos de mantenimiento fueron
identificadas en la exposición del video. Estos factores contribuyen
significativamente a los costos operativos y a la ineficiencia en la operación de
Servi limpia. Para abordar estas causas, se implementaron varias soluciones
clave.
TRABAJO EN EQUIPO:
Por favor analizar las causas principales de los altos costos de mantenimiento,
implementación de soluciones claves, y los resultados de estas
implementaciones SEBASTIAN
Causas Principales de los Altos Costos de Mantenimiento
Los costos se elevan porque se trabaja de forma reactiva: se espera a que las
máquinas fallen, no hay buena planificación, faltan repuestos críticos y los
equipos están viejos o mal operados, lo que genera reparaciones más caras y
pérdidas de tiempo.
Implementación de Soluciones Clave
Para reducir costos se migra a un mantenimiento más preventivo y predictivo,
se usa un software de gestión, se aplican estrategias de confiabilidad y se
capacita al personal para que detecte problemas a tiempo, evitando fallas
inesperadas.
Resultados de estas Implementaciones
Cuando se aplican estas mejoras, las empresas logran bajar sus costos,
aumentar la disponibilidad de sus máquinas, extender la vida útil de sus
equipos y reducir accidentes porque ya no se trabaja bajo presión.
Además, debe contestar las siguientes preguntas
¿Cuál fue la causa principal de los altos costos operativos identificados en el
proyecto? PHIL
¿Qué metodologías y herramientas utilizó el grupo de trabajo para analizar y
seleccionar el proyecto a abordar? MANUEL
El grupo de trabajo decidió apoyarse en varias metodologías colaborativas y
herramientas de análisis para elegir el proyecto de una manera ordenada y
bien fundamentada. Para comenzar, realizaron una lluvia de ideas
(brainstorming) donde cada integrante pudo proponer todas las opciones
posibles sin descartar nada al inicio. Esto les permitió tener una visión más
amplia de los problemas y oportunidades que podían abordar. Luego pasaron a
analizar y depurar esas ideas, agrupando las que eran similares mediante un
diagrama de afinidad, lo que les facilitó identificar cuáles temas tenían mayor
potencial.
Después utilizaron una matriz de priorización, específicamente la matriz
Impacto vs. Esfuerzo, para evaluar cada idea en función de su relevancia,
viabilidad y los recursos que demandaba, esta herramienta les ayudó a
visualizar de manera más objetiva qué proyectos eran realmente convenientes
desarrollar. Además, reforzaron ese análisis con información obtenida a través
de pequeñas entrevistas o consultas iniciales, lo que les permitió confirmar si
los problemas identificados eran reales y si valía la pena invertir tiempo en
ellos.
Finalmente, el grupo tomó su decisión mediante un proceso consensuado,
analizaron los resultados de todas las herramientas aplicadas, conversaron
sobre las alternativas y votaron por la opción que ofrecía mayor beneficio y
menor riesgo. Gracias a este proceso, pudieron seleccionar un proyecto que se
alineaba con sus capacidades y generaba un impacto significativo, evitando
decisiones improvisadas o basadas solo en opiniones personales.
¿Qué cambios se realizaron en el área de almacén de refacciones para mejorar
la eficiencia del mantenimiento? THIAGO
Para mejorar la eficiencia del mantenimiento, el área de almacén de
refacciones pasó por una reorganización integral que buscó reducir
tiempos muertos, asegurar la disponibilidad de componentes y disminuir
costos derivados de compras urgentes o mala gestión del inventario. El
cambio más importante fue la implementación del Sistema de Entrada y
Salidas de Almacén (SISAL), un sistema que permitió registrar, controlar y
supervisar de manera digital y estandarizada todos los movimientos de
refacciones y llantas. Esto solucionó el problema previo de falta de
trazabilidad, evitando pérdidas de materiales, duplicidad de pedidos y
desabastecimientos inesperados.
El SISAL se estructuró en módulos específicos:
Control de inventario de refacciones, que permitió conocer en tiempo real
las existencias, niveles mínimos y máximos, así como las necesidades de
reposición.
Control del inventario de llantas, uno de los gastos más críticos en la
empresa, lo que posibilitó llevar un registro exacto del desgaste y la
rotación.
Calendarización de mantenimientos preventivos, facilitando la
preparación anticipada de repuestos y reduciendo la dependencia del
mantenimiento correctivo.
Además del sistema, se aplicaron procedimientos estandarizados para la
solicitud y reposición de bienes, lo que redujo la improvisación y
formalizó el flujo de abastecimiento. Este cambio se reforzó con la
implementación de un checklist diario para los choferes, permitiendo
detectar fallas menores antes de que se convirtieran en reparaciones
costosas.
Finalmente, la empresa capacitó a todos los operadores para asegurar
que conocieran el periodo de revisión de las unidades y la correcta
manera de reportar incidencias. Esto fortaleció la disciplina operativa y
generó una cultura de control preventivo dentro del área de
mantenimiento.
En conjunto, estos cambios lograron mejorar la disponibilidad de las
unidades, reducir los tiempos de espera por refacciones y optimizar los
costos asociados a mantenimiento.
¿Cómo impactó el cambio de modelo de llantas en la operación y costos de
Servi limpia? ABRAHAM
El cambio de modelo de llantas tuvo un impacto directo en el desempeño
de la operación y en la reducción de gastos. Los principales efectos
fueron:
1. Mayor durabilidad y menor desgaste
La nueva llanta tenía un rendimiento superior, lo que redujo:
● la frecuencia de reemplazo,
● el desgaste prematuro,
● y las paradas por pinchazos o fallas.
Esto extendió el ciclo de vida útil de cada llanta.
2. Reducción del costo anual por llantas
Aunque algunas llantas de mejor calidad tenían un costo inicial mayor, el
gasto total anual disminuyó gracias a:
● menos compras,
● menos pérdidas de inventario,
● y menor mano de obra en cambios.
3. Menor tiempo de inactividad de las unidades
Con llantas más resistentes y mejor controladas mediante el módulo
SISAL:
● las unidades pasaban menos días fuera de servicio,
● y se mejoró significativamente la disponibilidad de la flota.
4. Operación más segura y estable
La mejora en tracción y resistencia evitó incidentes en ruta, favoreciendo
una operación más confiable y continua.
¿Qué sistema se implementó para mejorar la gestión de inventarios y
mantenimientos, y cuáles fueron sus módulos principales? MARJORI
Sistema de Entrada y Salidas de Almacén (SISAL)
MÓDULO 1: Control sobre el inventario de refacciones
MÓDULO 2: Control sobre el inventario de llantas
MÓDULO 3: Calendarización de los mantenimientos preventivos de todas las
unidades operativas
Implementación de un check list para puntos más importantes que debe ser
inspeccionado por los choferes diariamente se realizaron procedimientos para
la obtención de bienes y servicios, además de una capacitación a los
operadores para difundir el periodo de revisión de todas las unidades.
Caso de éxito aplicando la metodología grupo de trabajo
[Link]