FACULTAD DE INGENIERIA

Implementación de una estación de ensamblaje

automatizada utilizando Factory I/O y PLC Siemens
Curso:

NSTRUMENTACION INDUSTRIAL

Integrantes :

[Link] Cordova Anthony Rafael

[Link] HUAMANI FRANCHESCO
3. ZARATE HERRERA ALEXANDER MIGUEL
4. HUACHACA BERNA LUIS FERNANDO
5. PEÑA PONCE HENKEL JAHASIEL

Docente:
EULER DEZA FIGUEROA
Lima – Perú
2026
 RESUMEN

El presente trabajo describe el diseño y la simulación de una estación de ensamblaje

automatizada mediante el software Factory I/O y un controlador lógico programable (PLC)
Siemens. El sistema implementado corresponde a la escena "Assembler", en la cual dos
bandas transportadoras suministran piezas independientes que posteriormente son
manipuladas por un sistema Pick and Place de dos ejes encargado de ensamblarlas
automáticamente.
La lógica de control se desarrolló mediante una secuencia basada en GRAFCET, permitiendo
coordinar la operación de sensores, actuadores y movimientos del manipulador. Asimismo, se
estableció una asignación de entradas y salidas para su futura implementación en TIA Portal
con un PLC Siemens S7-1200.
La simulación permitió verificar el funcionamiento correcto del proceso de ensamblaje,
logrando una operación continua y sincronizada entre los distintos elementos del sistema.
Este tipo de aplicaciones representa una herramienta importante en la enseñanza de la
automatización industrial y constituye una aproximación a los procesos utilizados en la
Industria 4.0.

1. Objetivos
Objetivo General
Diseñar y simular una estación de ensamblaje automatizada mediante el software
Factory I/O, utilizando una secuencia de control que permita unir dos piezas de
manera automática, con el propósito de comprender el funcionamiento de los
sistemas de automatización industrial y la interacción entre los diferentes
dispositivos involucrados en el proceso.
Objetivos Específicos
 Simular el funcionamiento de una línea de ensamblaje industrial mediante un
entorno virtual.
 Identificar las entradas y salidas necesarias para el control del proceso
utilizando un PLC Siemens.
 Desarrollar la secuencia de operación mediante un GRAFCET que permita
organizar las diferentes etapas del sistema.
 Comprender la interacción entre sensores, actuadores y PLC durante la
ejecución del proceso.
 Analizar el comportamiento del manipulador Pick & Place y su sincronización
con las bandas transportadoras.
  Verificar el correcto funcionamiento del sistema mediante la simulación antes
de una posible implementación física.

2. Introducción
La automatización industrial constituye uno de los pilares fundamentales de los
procesos productivos modernos, debido a que permite incrementar la productividad,
mejorar la calidad de los productos y reducir los tiempos de fabricación. Gracias al
desarrollo de nuevas tecnologías, las industrias han incorporado sistemas
automáticos capaces de realizar tareas repetitivas con una elevada precisión y una
mínima intervención humana.
En la actualidad, los controladores lógicos programables (PLC) son ampliamente
utilizados para supervisar y controlar procesos industriales. Estos dispositivos
permiten ejecutar secuencias de operación, procesar señales provenientes de
sensores y accionar diferentes elementos de salida, garantizando un funcionamiento
seguro y eficiente.
Por otra parte, las herramientas de simulación han adquirido una gran importancia
en el ámbito académico e industrial, ya que permiten validar estrategias de control
antes de implementarlas físicamente. Entre estas herramientas destaca Factory I/O,
un software que posibilita recrear escenarios industriales tridimensionales y
establecer comunicación con diferentes tipos de PLC, proporcionando una
experiencia muy cercana a la realidad.
En el presente informe se desarrolla la escena denominada "Assembler", la cual
representa una estación de ensamblaje automática formada por dos bandas
transportadoras y un manipulador de dos ejes encargado de colocar una tapa sobre
una base. El sistema opera de manera secuencial y repetitiva, permitiendo observar
la coordinación entre sensores, actuadores y elementos de control.
Asimismo, se presenta la descripción del proceso, la asignación de entradas y
salidas, las variables internas utilizadas, los temporizadores empleados y la
secuencia de funcionamiento representada mediante un GRAFCET. Todo ello con el
objetivo de comprender los principios básicos de la automatización industrial y su
aplicación en procesos de ensamblaje.

3. Descripción de la escena
La escena "Assembler" corresponde a una estación de ensamblaje automatizada
diseñada para unir dos piezas independientes mediante un sistema Pick & Place.
Este tipo de procesos es ampliamente utilizado en líneas de producción industriales
donde se requiere una elevada precisión y una operación continua.
El sistema está conformado por dos líneas transportadoras encargadas de
suministrar las piezas necesarias para el ensamblaje:
 Una banda transportadora transporta las bases.
 La segunda banda transporta las tapas.
 Cuando ambas piezas llegan a la estación de trabajo, los sensores detectan
su presencia.
 El manipulador de dos ejes se desplaza hacia la posición de recogida.
 Mediante un sistema de vacío, el manipulador sujeta la tapa.
  Posteriormente, la pieza es trasladada hasta la posición de ensamblaje.
 Finalmente, la tapa es colocada sobre la base y el conjunto ensamblado
continúa por la línea de salida.
Todo el proceso se realiza de forma automática y repetitiva, permitiendo mantener
una producción continua y garantizando una adecuada sincronización entre los
diferentes elementos del sistema.

4. Equipos y elementos utilizados

Software
Para el desarrollo de la simulación se emplearon las siguientes herramientas:
 Factory I/O.
 TIA Portal.
 Siemens S7-1200.
 PLCSIM (opcional).
Factory I/O se utilizó para recrear el entorno industrial y visualizar el comportamiento
del sistema. TIA Portal constituye la plataforma de programación del PLC Siemens,
mientras que PLCSIM permite realizar pruebas virtuales del controlador sin
necesidad de disponer del equipo físico.
Elementos del sistema
La estación de ensamblaje está compuesta por los siguientes dispositivos:
 Dos bandas transportadoras.
 Sensores fotoeléctricos.
  Manipulador Pick & Place de dos ejes.
 Sistema de vacío.
 PLC Siemens.
 Actuadores neumáticos.
 Finales de carrera para detectar posiciones.
 Indicadores luminosos de funcionamiento.
Cada uno de estos elementos cumple una función específica dentro del proceso y
su correcta coordinación permite obtener un funcionamiento eficiente y continuo.

5. Funcionamiento del proceso

El funcionamiento de la estación de ensamblaje se desarrolla de manera secuencial
y puede dividirse en varias etapas.
Paso 1
Las bandas transportadoras desplazan las bases y las tapas hasta la estación de
trabajo. Durante esta etapa, los motores permanecen activos hasta que las piezas
alcanzan la posición de detección.
Paso 2
Los sensores fotoeléctricos detectan la presencia simultánea de ambas piezas. Esta
condición es necesaria para iniciar la operación de ensamblaje.
Paso 3
Una vez confirmada la presencia de las piezas, el manipulador se desplaza
horizontalmente hacia la posición de recogida.
Paso 4
El eje vertical desciende y se activa el sistema de vacío, permitiendo sujetar la tapa
de manera segura.
Paso 5
Después de asegurar la pieza, el eje vertical asciende y el manipulador se desplaza
hacia la posición de ensamblaje.
Paso 6
Al llegar a la posición correspondiente, el eje vertical desciende nuevamente y se
desactiva el vacío, liberando la tapa sobre la base.
Paso 7
Finalmente, el manipulador retorna a su posición inicial y el sistema queda
preparado para iniciar un nuevo ciclo de trabajo.
Este proceso se repite continuamente mientras el sistema permanezca habilitado,
garantizando una operación automática y eficiente.

7. Tabla de asignación de entradas y salidas

La asignación de entradas y salidas constituye una etapa fundamental en el diseño
del sistema de control, ya que permite establecer la comunicación entre el PLC y los
dispositivos de campo.
Entradas digitales
Dirección Nombre simbólico Descripción
I0.0 START Pulsador de arranque
I0.1 STOP Pulsador de parada
I0.2 S_Base Sensor de presencia de la base
I0.3 S_Tapa Sensor de presencia de la tapa
I0.4 FC_X_Recoger Fin de carrera posición de recogida
I0.5 FC_X_Ensamblar Fin de carrera posición de ensamblaje
I0.6 FC_Z_Abajo Fin de carrera inferior
I0.7 FC_Z_Arriba Fin de carrera superior
Salidas digitales
Dirección Nombre simbólico Descripción
Q0.0 Motor_Banda_Base Banda transportadora de bases
Q0.1 Motor_Banda_Tapa Banda transportadora de tapas
Q0.2 X_Avanzar Movimiento horizontal hacia ensamblaje
Q0.3 X_Retroceder Movimiento horizontal hacia recogida
Q0.4 Z_Bajar Descenso del manipulador
Q0.5 Z_Subir Ascenso del manipulador
Q0.6 Vacio_ON Activación del sistema de vacío
Q0.7 Luz_Ciclo Indicador de funcionamiento

8. Variables internas
Las variables internas permiten almacenar el estado de cada etapa del proceso y
facilitan la implementación de la secuencia de control en el PLC.

Dirección Función
M0.0 Sistema habilitado
M0.1 Paso 1: Transporte
M0.2 Paso 2: Recoger pieza
M0.3 Paso 3: Activar vacío
M0.4 Paso 4: Trasladar pieza
M0.5 Paso 5: Liberar pieza
M0.6 Paso 6: Retorno

Estas marcas internas permiten organizar la lógica de programación y asegurar una

correcta transición entre las diferentes etapas del proceso.
9. Temporizadores utilizados
Los temporizadores se emplean para garantizar tiempos adecuados de operación y
evitar movimientos bruscos o pérdidas de las piezas durante el ensamblaje.
Temporizador Función
T1 Tiempo de sujeción de la pieza
T2 Tiempo de liberación
T3 Tiempo de retorno del manipulador
La utilización de estos temporizadores contribuye a mejorar la estabilidad y
confiabilidad del sistema.
10. GRAFCET del sistema
El GRAFCET constituye una herramienta gráfica utilizada para representar procesos
secuenciales. Mediante etapas y transiciones es posible describir de forma clara el
comportamiento del sistema.
Etapas
Etapa Acción
E0 Sistema en espera
E1 Movimiento de bandas transportadoras
E2 Desplazamiento hacia posición de recogida
E3 Activación del vacío
E4 Traslado a la posición de ensamblaje
E5 Liberación de la pieza
E6 Retorno del manipulador
Transiciones
Transición Condición
T0 Pulsador START activado
T1 Sensor de base y sensor de tapa activos
T2 Posición de recogida alcanzada
T3 Pieza sujetada
T4 Posición de ensamblaje alcanzada
T5 Pieza liberada
T6 Retorno completado

Representación del GRAFCET

E0: Reposo
↓
(Start)
↓
E1: Transporte de piezas
 ↓
(Sensor base y sensor tapa)
↓
E2: Posición de recogida
↓
(Posición alcanzada)
↓
E3: Activar vacío
↓
(Pieza sujetada)
↓
E4: Posición de ensamblaje
↓
(Posición alcanzada)
↓
E5: Liberar pieza
↓
(Pieza ensamblada)
↓
E6: Retorno a posición inicial
↓
(Repetir ciclo)
La secuencia anterior permite garantizar que cada acción se ejecute únicamente
cuando se cumplan las condiciones necesarias para avanzar a la siguiente etapa.
 11. Diagrama de flujo del proceso
El comportamiento general del sistema puede resumirse mediante el siguiente
diagrama de flujo:
Inicio
↓
Activar sistema
↓
Mover bandas transportadoras
↓
¿Existe base?
↓
¿Existe tapa?
↓
Mover manipulador
↓
Activar vacío
↓
Transportar tapa
↓
Colocar tapa sobre la base
↓
Liberar pieza
↓
Regresar a posición inicial
↓
Repetir ciclo
Este flujo representa la lógica básica del proceso y facilita la comprensión de la
secuencia de funcionamiento.

12. Resultados obtenidos

Durante la simulación se observó un comportamiento adecuado de todos los
elementos involucrados en el proceso. Los resultados obtenidos fueron los
siguientes:
 Se logró simular satisfactoriamente el proceso de ensamblaje en el entorno
virtual de Factory I/O.
 El manipulador de dos ejes efectuó correctamente las operaciones de
recogida y colocación de las piezas.
  La sincronización entre sensores y actuadores permitió un funcionamiento
continuo y estable del sistema.
 Se verificó el correcto comportamiento del proceso mediante la secuencia
definida por el GRAFCET.
 La utilización de temporizadores permitió mejorar la precisión de las
operaciones realizadas.
 Se comprobó la viabilidad de implementar esta lógica de control en un PLC
Siemens S7-1200 mediante TIA Portal.
En general, la simulación permitió validar el diseño propuesto y evidenciar las
ventajas de utilizar herramientas virtuales para el desarrollo de sistemas
automatizados.

13. Conclusiones
1. Factory I/O constituye una herramienta de gran utilidad para representar
procesos industriales reales de forma virtual, permitiendo validar estrategias
de control antes de su implementación física.
2. El uso coordinado de sensores, actuadores y sistemas de control posibilita la
automatización completa del proceso de ensamblaje, mejorando la
productividad y reduciendo la intervención humana.
3. El GRAFCET representa una metodología eficiente para estructurar la
secuencia de funcionamiento del sistema, facilitando posteriormente la
programación en lenguaje Ladder.
4. La integración entre Factory I/O y TIA Portal permite desarrollar aplicaciones
similares a las utilizadas en la industria moderna, proporcionando una
experiencia cercana a los procesos reales.
5. La estación de ensamblaje simulada demostró un funcionamiento eficiente,
continuo y confiable, evidenciando las ventajas que ofrece la automatización
industrial en términos de precisión, productividad y optimización de recursos.

14. Bibliografía
 Real Games. Factory I/O User Manual.
 Siemens AG. Manual del PLC S7-1200.
 Bolton, W. Automatización Industrial y Control Programable.
 Siemens AG. TIA Portal Programming Manual.
 Petruzella, F. Programmable Logic Controllers. McGraw-Hill.
 Groover, M. Automation, Production Systems and Computer-Integrated
Manufacturing. Pearson.