“Reemplazo y reprogramación de PLC y HMI en pegadora y

dobladora de cajas de cartón”

INFORME FINAL DE ESTADÍA

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE

INGENIERO EN
EN MECATRÓNICA

PRESENTA

Javier Emanuel Fuentes Martínez

Matrícula: 2230903624303016

Nicolás Romero, Estado de México. Abril 2026

Av. Emiliano Zapata S/N, Col. El Tráfico, C.P. 54400, Nicolás Romero, Estado de México.
Tel: 55 2649 3144
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Lista de Figuras
Figura 1..1PLC Delta AS228T utilizado en proyecto ....................................................................15
Figura 1.2 Puertos de comunicación serial disponibles en el PLC .................................................15
Figura 1.3 HMI Delta DOP110CS utilizado en el proyecto ........................................................... 16
Figura 1.4 Puertos de comunicación serial disponibles en el HMI ................................................17
Figura 1.0.5 Software ISPsoft.........................................................................................................17
Figura 1.6 Creación de proyecto desde ISPsoft ..............................................................................18
Figura 1.7 Selección del modelo de PLC a utilizar ........................................................................18
Figura 1.8 Configuración de comunicación ...................................................................................19
Figura 1.9 Menú de creación de proyecto ...................................................................................... 19
Figura 1.10 Barra de herramientas de ISPsoft ................................................................................20
Figura 1.11 Selección de instrucciones desde la barra de herramientas .........................................20
Figura 1.12 Contacto NO, NA y Coil ............................................................................................. 20
Figura 1.13 Software DOPSOFT....................................................................................................21
Figura 1.14 Creación de nuevo proyecto ........................................................................................ 22
Figura 1.15 Selección del modelo HMI.......................................................................................... 22
Figura 1.16 Selección de puertos y protocolo de comunicación ....................................................23
Figura 1.17 Designación del PLC...................................................................................................23
Figura 1.18 Barra de herramientas de DOPSOFT ..........................................................................23
Figura 1.19 Barra de elementos ......................................................................................................24
Figura 1.20 Configuración de parámetros de botón sostenido ....................................................... 24
Figura 1.21 Maquina pegadora/dobladora de cajas de cartón ........................................................ 25
Figura 1.22 Solapa de caja ..............................................................................................................26
Figura 1.23 Rayados en caja ...........................................................................................................26
Figura 2.1 Pegadora / dobladora de cajas de cartón corrugado ...................................................... 27
Figura 2.2 PLC original ..................................................................................................................28
Figura 2.3 HMI original..................................................................................................................28
Figura 2.4 PLC Delta AS228T .......................................................................................................29
Figura 2.5 HMI DOP110CS ...........................................................................................................29
Figura 2.6 Software para programación PLC marca Delta ............................................................ 30
Figura 2.7 Software para programación PLC marca Delta ............................................................ 30
Figura 2.8 Programa con funciones primarias ................................................................................31
Figura 2.9 Programación preliminar del HMI ................................................................................32
Figura 2.10 Cambio físico de PLC .................................................................................................32
Figura 2.11 Parte 1 del programa realizado ....................................................................................34
Figura 2.12 Parte 2 del programa realizado ....................................................................................35
Figura 2.13 Parte 3 del programa realizado ....................................................................................36
Figura 2.14 Parte 4 del programa realizado ....................................................................................37
Figura 2.15 Adaptación de gabinete para HMI ..............................................................................38
Figura 2.16 Instalación final de gabinete y HMI ............................................................................38
Figura 2.17 Diseño final del HMI ..................................................................................................39
Figura 2.18 Lista de instrucciones colocada en el HMI .................................................................39
Abreviaturas y símbolos
• PLC = Controlador lógico programable
• HMI = Interfaz hombre-máquina
• I/O = Entradas y salidas
• V = Voltios
• A = Amperios
• Hz = Hertz
• kHz = Kilohertz
• mA = Miliamperios
• VDC = Voltaje de corriente directa
• VAC = Voltaje de corriente alterna
• AC = Corriente alterna
• DC = Corriente directa
• s = Segundo
• min = Minuto
• ms = Milisegundo
• kW = Kilowatts
• kVA = Kilovoltamperes
• COM = Puerto de comunicación
• USB = Bus serie universal
• RS-485 = Norma de comunicación serial
• Contacto normalmente cerrado

• Contacto normalmente abierto

• Bobina

• Contador

• Instrucción algebraica
• Bobina de Set

• Bobina de Reset

• Temporizador

• Instrucción de comparación “Mayor que”

• Instrucción de comparación “Menor que”

 Indice
Resumen ...........................................................................................................................................9
Antecedentes de la empresa ............................................................................................................10
Planteamiento detallado del problema ............................................................................................ 11
Objetivos .........................................................................................................................................12
Objetivo general ....................................................................................................................12
Objetivos específicos .............................................................................................................12
Justificación ....................................................................................................................................13
Capítulo 1 marco conceptual ..........................................................................................................14
1.1 PLC DELTA AS228T-A ................................................................................................ 14
Datos técnicos del PLC para compra o especificación: ...................................................... 14
1.2 HMI DELTA DOP-110CS.............................................................................................. 16
Datos técnicos de la HMI para compra o especificación: .. Error! Bookmark not defined.
1.3 Metodología de programación del PLC en ISPSoft ........................................................ 17
1.4 Metodología de programación del HMI en DOPSoft...................................................... 21
Capítulo 2 Desarrollo...................................................................................................................... 27
2.1 Descripción de la máquina y contexto ............................................................................27
2.2 Diagnóstico inicial ..........................................................................................................27
2.3 Selección de equipo ........................................................................................................29
2.4 Planeación del reemplazo ............................................................................................... 30
2.5 Programación Ladder básica .......................................................................................... 31
2.6 Diseño HMI ....................................................................................................................32
2.7 Reemplazo físico de PLC ............................................................................................... 32
2.8 Desarrollo completo de programa Ladder para PLC ...................................................... 33
2.9 Colocación física de HMI ............................................................................................... 38
Conclusiones ...................................................................................................................................40
Referencias bibliográficas...............................................................................................................41
Resumen
El presente informe documenta el proyecto de reemplazo de un PLC bloqueado por el
fabricante y la sustitución del HMI dañado en una máquina pegadora y dobladora de cajas de
cartón.

Debido al bloqueo del PLC original y la falla del HMI, la máquina quedó parcialmente
operativa: los controles fueron aislados y muchos se implementaron con lógica cableada
externa, lo que afectó flexibilidad y mantenibilidad. Se seleccionaron para el reemplazo un
PLC DELTA AS228T y un HMI DELTA DOP110CS, se reinstauraron las señales al PLC,
se desarrolló la programación en ladder para controlar desde los pulsadores principales hasta
la sincronización de las electroválvulas para la formación de paquetes, y se diseñó la interfaz
HMI para permitir la selección de cantidad de cajas por paquete. Se realizaron pruebas
funcionales y de funcionamiento en línea, demostrando la recuperación de la automatización
centralizada, reducción de tiempos de puesta en marcha y mejora en trazabilidad de fallas.
El presente informe incluye antecedentes, marco conceptual, metodología, resultados,
conclusiones y recomendaciones.

9
Antecedentes de la empresa

Industrias Corrubox es una empresa mexicana dedicada a la fabricación y comercialización

de soluciones integrales de empaque de cartón corrugado, enfocada principalmente en
satisfacer las necesidades de protección, almacenamiento y transporte de productos para
distintos sectores industriales y comerciales. La empresa participa en todo el proceso de
manufactura, desde la elaboración de láminas corrugadas hasta la transformación y
fabricación del producto final, el cual puede presentarse en forma de cajas engrapadas,
pegadas o empaques especializados diseñados de acuerdo con los requerimientos específicos
de cada cliente.
Con más de 30 años de experiencia dentro del sector del empaque industrial, Corrubox se ha
consolidado como una empresa competitiva gracias a la calidad de sus productos, la
innovación en sus procesos y la capacidad de desarrollar soluciones personalizadas. La
empresa no solo se enfoca en la fabricación de cajas de cartón corrugado, sino también en el
diseño e ingeniería de empaques que permitan optimizar costos, mejorar la logística y
garantizar la protección adecuada de los productos durante su almacenamiento y transporte.
La empresa tiene una importante participación dentro de la industria automotriz, trabajando
con compañías OEM, Tier 1, Tier 2 y Tier 3, sectores que demandan altos estándares de
calidad, seguridad y eficiencia en los procesos de empaque y distribución. Gracias a ello,
Corrubox ha desarrollado una infraestructura capaz de atender proyectos de gran volumen y
cumplir con las exigencias de producción y logística del mercado actual.
Entre los clientes más destacados con los que ha trabajado la empresa se encuentran:
• Volkswagen
• Great Value
• Little Caesars
La experiencia adquirida trabajando con empresas reconocidas ha permitido a Corrubox
fortalecer sus procesos de manufactura, mejorar sus estándares de calidad y ampliar su
capacidad operativa. Asimismo, la empresa cuenta con presencia en distintas regiones de
México, lo que facilita la distribución y atención a clientes de diferentes sectores industriales.

10
Planteamiento detallado del problema
Durante las primeras semanas de estadía se detecta la siguiente problemática en la pegadora
y dobladora de cajas:
- El PLC original se encuentra bloqueado por el fabricante, lo que impide tener acceso
al programa y realizar respaldos del sistema. Esta situación, sumada a la
descompostura del HMI, inhabilita las funciones primarias de la máquina y limita de
manera considerable su operación normal. Ante la urgencia de mantener la
producción, el personal decide dejar fuera del PLC varios controles e implementar
lógica cableada para recuperar parcialmente el funcionamiento del equipo.
- El HMI presenta una falla electrónica que deja sin interfaz al operador, lo que impide
seleccionar la cantidad de cajas por paquete y ajustar adecuadamente los parámetros
de operación. La ausencia del HMI imposibilita el formado automatizado de paquetes,
lo que reduce la productividad de la máquina y obliga a requerir mayor personal de
producción para realizar el formado manual de los paquetes.

11
Objetivos
Objetivo general
Reemplazar y reprogramar el sistema de control de la pegadora y dobladora de cajas de cartón
mediante la instalación de un PLC y un HMI, reinstaurando las señales y la lógica de control
en el PLC para recuperar la automatización centralizada y mejorar la operación y
mantenibilidad de la máquina.

Objetivos específicos
1. Realizar el diagnóstico físico y lógico de los controles, componentes y cableado de la
máquina, identificando el estado actual de cada elemento, así como las conexiones que han
sido modificadas o adaptadas mediante lógica cableada.
2. Programar la lógica de control de un PLC DELTA AS228T para procesos principales:
ciclo de formación, pegado, doblado y sincronización de electroválvulas para formación
automática de paquetes.
3. Programar y configurar la pantalla HMI DELTA DOP110CS que permitan control de
parámetros y selección de cantidad por paquete.

12
Justificación

Se reinstaurará un PLC accesible y un HMI funcional que permita facilitar los cambios de
configuración, mejorar los tiempos de diagnóstico y reducir las paradas improductivas,
logrando así una operación más ordenada, flexible y confiable.
Con esta restauración en planta se recuperará la operación automatizada de la máquina, se
mantendrá la lógica de control del PLC en un menor riesgo de errores derivados de
conexiones incorrectas o del desgaste mecánico de los componentes y además se ajustarán
los parámetros del proceso y del registro de eventos importantes durante la operación.
Asimismo, se busca la facilitación del mantenimiento y corrección de fallas por medio del
personal que conoce las modificaciones realizadas.
El personal de producción se verá beneficiado a mediano plazo ya que el tiempo de formación
de paquetes se podía reducir entre un 25 % a 50 %.

13
Capítulo 1 marco conceptual

1.1 PLC DELTA AS228T-A

El PLC utilizado en el proyecto es el DELTA AS228T-A, perteneciente a la serie AS200 de

Delta. Para fines de adquisición y especificación, los datos más importantes que conviene
consultar son los siguientes: el equipo trabaja con alimentación de 24 VDC, sus salidas son
de tipo transistor NPN o sinking, integra 28 puntos de E/S distribuidos en 16 entradas
digitales y 12 salidas digitales, y su capacidad de programa es de 64K pasos. Además, el
modelo ofrece 1 puerto Ethernet, 2 puertos RS-485, 1 puerto USB, interfaz Micro SD y
canal de comunicación CAN, con posibilidad de expansión hasta 1024 puntos de I/O.
En una ficha técnica de compra también resulta importante revisar las funciones de velocidad,
porque en el caso del AS228T-A se reportan señales de pulso y conteo de alta velocidad; en
fichas comerciales del modelo se describen entradas y salidas de pulsos de 200 kHz, lo cual
es relevante cuando el proceso exige sincronización más fina o conteo rápido. Para el
proyecto, esta característica es útil porque la máquina requiere control secuencial, conteo de
cajas y sincronización de electroválvulas.

Datos técnicos del PLC para compra o especificación:

• Modelo: AS228T.
• Alimentación: 24 VDC.
• Tipo de salida: transistor NPN / sinking.
• E/S integradas: 15 DI + 11 DO = 26 puntos.
• Programación: 64K pasos.
• Comunicaciones: Ethernet, 2× RS-485, USB, Micro SD y CAN.
• Expansión: hasta 1024 I/O.
• Velocidad alta: señales reportadas a 200 kHz en entradas/salidas de pulso.

14
 Figura 1..1PLC Delta AS228T utilizado en proyecto

Figura 1.2 Puertos de comunicación serial disponibles en el PLC

15
 1.2 HMI DELTA DOP-110CS

La interfaz utilizada es la DELTA DOP-110CS, una HMI a color de 10.1 pulgadas con
resolución de 1024 × 600 píxeles y panel TFT de 65,536 colores. De acuerdo con la ficha
oficial del fabricante, incluye CPU Cortex-A8 de 800 MHz, 256 MB de RAM, 256 MB de
ROM, 2 puertos COM, 1 puerto COM de expansión, además de USB Host y USB Client.
También cuenta con certificaciones CE/UL y un rango de operación de 0 °C a 50 °C.
Para fines de adquisición, los datos indispensables de la HMI son el tamaño de pantalla, la
resolución, el tipo de color, los puertos de comunicación y los recursos de memoria, porque de
ello depende la cantidad de pantallas, la legibilidad del proceso y la compatibilidad con el PLC.
En este caso, la DOP-110CS es adecuada porque permite mostrar estados, alarmas, parámetros
de operación y menús de mantenimiento sin saturar al operador.

Datos técnicos de la HMI para compra o especificación:

• Modelo: DOP-110CS.
• Pantalla: 10.1" TFT a color.
• Resolución: 1024 × 600.
• Colores: 65,536 colores.
• CPU: Cortex-A8 800 MHz.
• Memoria: 256 MB RAM y 256 MB ROM.
• Comunicación: 2 puertos COM + 1 COM de expansión, USB Host y USB Client.
• Certificación: CE / UL.

Figura 1.3 HMI Delta DOP110CS utilizado en el proyecto

16
 Figura 1.4 Puertos de comunicación serial disponibles en el HMI

1.3 Metodología de programación del PLC en ISPSoft

La programación del PLC se desarrolla en el software ISPSoft, que Delta define como su
entorno de programación para PLCs industriales y cuya documentación se encuentra en el
centro de descargas del fabricante. El manual oficial de ISPSoft describe el funcionamiento
general de la herramienta.

Figura 1.0.5 Software ISPsoft

El primer paso consiste en crear un proyecto nuevo y seleccionar el modelo de PLC que se
va a utilizar.

17
 Figura 1.6 Creación de proyecto desde ISPsoft

Figura 1.7 Selección del modelo de PLC a utilizar

18
Esta selección es importante porque el software debe reconocer el hardware real para que las
direcciones de entradas, salidas, memorias y dispositivos especiales queden bien asignadas
desde el inicio.
Posteriormente se define la estructura del controlador, se configuran los elementos de
comunicación y se organiza el programa por bloques o rutinas.

Figura 1.8 Configuración de comunicación

Posteriormente se procede a generar un espacio de programación, se le puede asignar nombre

e indicar el lenguaje de programación con el cual se desea realizar las instrucciones del
programa.

Figura 1.9 Menú de creación de proyecto

19
La barra de herramientas de ISPSoft se utiliza como acceso rápido a las operaciones
principales del desarrollo. Desde esa zona se acostumbran realizar acciones como crear un
archivo nuevo, abrir un proyecto existente, guardar cambios, compilar la lógica, descargar al
PLC, monitorear en línea y, en algunos casos, buscar dispositivos o saltar entre vistas del
proyecto. Para fines prácticos, esta barra es el centro operativo del programador, porque
reduce tiempos y evita tener que recorrer varios menús para tareas repetitivas.

Figura 1.10 Barra de herramientas de ISPsoft

Una vez creado el proyecto, la programación en Ladder se inicia desde el editor

correspondiente. En ese editor se colocan los contactos, bobinas, temporizadores, contadores,
comparadores, memorias y demás instrucciones lógicas. El procedimiento básico consiste en
seleccionar el renglón o “network”, elegir el símbolo que se desea insertar y colocarlo sobre
la línea del programa. A partir de ahí se asigna la dirección o variable correspondiente, por
ejemplo una entrada física, una memoria interna o una salida. Este mecanismo permite
construir la lógica por etapas, desde condiciones sencillas de arranque y paro hasta secuencias
más complejas para la máquina.

Figura 1.11 Selección de instrucciones desde la barra de herramientas

Los contactos normalmente abiertos (NO) y normalmente cerrados (NC) se usan para
representar condiciones de activación o bloqueo dentro del programa. El contacto NO se
emplea cuando se desea que una señal pase solo al cumplirse una condición, mientras que el
NC se utiliza cuando se necesita cortar o impedir una condición de forma lógica. La bobina
o coil representa la activación de una salida, un bit interno o una bandera de memoria. En
esta máquina, estos elementos resultan esenciales para el manejo del arranque, el
enclavamiento de secuencias, la activación de electroválvulas y la autorización de
movimientos.

Figura 1.12 Contacto NO, NA y Coil

20
Los temporizadores se usan cuando la máquina necesita esperar un intervalo antes de
avanzar al siguiente paso. En un proceso de formación y doblado, el tiempo es una variable
crítica porque asegura que una válvula permanezca activada el tiempo suficiente o que un
mecanismo termine su recorrido antes de liberar la siguiente acción. Los comparadores
permiten evaluar si un valor es mayor, menor, igual o diferente a otro; por ejemplo, si el
número de cajas contadas ya alcanzó el valor programado en HMI. Las instrucciones de
memoria permiten almacenar estados internos, bloquear o liberar una secuencia, y conservar
condiciones de operación, aunque la señal física de entrada cambie. Las funciones
algebraicas sirven para sumar, restar, multiplicar o dividir valores, por lo que son útiles
cuando se manejan contadores, offsets, ajustes o conversiones internas.
La metodología de programación del PLC en este proyecto sigue una lógica de orden
progresivo. Primero se programan las condiciones de seguridad y arranque; después se
definen los enclavamientos y permisos; luego se construye la secuencia automática;
finalmente se integran los contadores, temporizadores, alarmas y rutinas de diagnóstico. Con
este enfoque, el programa no queda como una suma de renglones aislados, sino como una
estructura funcional capaz de operar, detenerse y recuperarse de manera ordenada. Esa forma
de trabajo se alinea con la filosofía general de la serie AS y con el uso industrial del software
ISPSoft como herramienta de programación y mantenimiento.

1.4 Metodología de programación del HMI en DOPSoft

La programación de la HMI se realiza en DOPSoft, software que Delta distribuye para el

diseño de proyectos de la serie DOP-100.

Figura 1.13 Software DOPSOFT

21
El primer paso en DOPSoft consiste en crear un proyecto nuevo y seleccionar el modelo exacto de
la HMI, en este caso la DOP-110CS. Esa selección determina la resolución de pantalla, los recursos
disponibles y la compatibilidad con los objetos gráficos y de comunicación.

Figura 1.14 Creación de nuevo proyecto

Figura 1.15 Selección del modelo HMI

22
 Figura 1.16 Selección de puertos y protocolo de comunicación

Después se define el PLC con el que la HMI va a intercambiar información, de modo que las
variables queden enlazadas correctamente entre ambos dispositivos. Este paso es indispensable
porque una HMI bien diseñada pierde utilidad si los registros y direcciones no coinciden con el
PLC.

Figura 1.17 Designación del PLC

La barra de herramientas de DOPSoft, al igual que en el caso del PLC, funciona como el centro
de acceso rápido para las funciones más comunes del diseño. Desde ahí se crean páginas, se
guardan cambios, se insertan objetos, se validan pantallas y se descarga el proyecto.

Figura 1.18 Barra de herramientas de DOPSOFT

23
En el área de trabajo se colocan botones, indicadores, textos, campos numéricos, barras,
lámparas, ventanas emergentes y elementos de navegación. Para tu documento, conviene
colocar una imagen donde se vea esta zona superior y otra donde aparezca la pantalla con
varios objetos insertados, porque eso ayuda a explicar visualmente cómo se construye la
interfaz.

Figura 1.19 Barra de elementos

El diseño de pantallas se realiza por etapas. Primero se define la pantalla principal, que debe
mostrar el estado general de la máquina. Después se construye la pantalla de parámetros,
donde se ingresan variables como la cantidad de cajas por paquete. Más adelante se diseña la
pantalla de alarmas, para registrar fallas activas o históricos, y la pantalla de
mantenimiento, donde se prueban señales, se observan estados de entradas y salidas, y se
realizan ajustes de servicio. Esta estructura hace que el operador tenga una navegación clara
y que el mantenimiento disponga de una zona de diagnóstico separada de la operación normal.
La creación de objetos en DOPSoft sigue una lógica similar a la de cualquier software
industrial de pantallas: se elige el elemento desde la barra de herramientas, se coloca en la
página y se configura su comportamiento.

Figura 1.20 Configuración de parámetros de botón sostenido

24
 Un botón puede quedar asignado a arranque, paro, habilitación de modo manual o liberación
de alarma; un campo numérico puede permitir editar la cantidad de cajas por paquete; un
indicador luminoso puede mostrar si la máquina está lista, en marcha o en falla. La ventaja
de esta metodología es que cada elemento visual se asocia directamente con una variable del
PLC, por lo que la HMI deja de ser una imagen estática y se convierte en una estación de
mando interactiva.
La validación del proyecto se realiza antes de descargarlo a la máquina. DOPSoft permite
revisar la lógica de navegación y comprobar que los objetos respondan como se espera, lo
cual reduce errores cuando se pasa a la operación real. Una vez descargado, se verifica la
comunicación con el PLC, la actualización de variables, la respuesta de botones y la
visualización de alarmas. En este proyecto, la HMI se usa para introducir parámetros,
monitorear estados y facilitar al operador una interacción más simple y ordenada con la
máquina.

1.5 Maquinas dobladora/pegadora de cajas de cartón corrugado.

Senador (19 de julio de 2022), menciono que “Es una máquina que se encuentra
principalmente en las industrias de fabricación y ensamblaje que se compone de diferentes
partes que funcionan para presionar y doblar cartones para hacer cajas.”

Figura 1.21 Maquina pegadora/dobladora de cajas de cartón

¿Cómo funciona?
Alimentador
James Wu (01 de enero de 2026) menciona que “El primer paso del proceso es el sistema de
alimentación. Aquí es donde se carga en la máquina la materia prima, normalmente en forma
de láminas planas de cartón o cartulina. En una máquina semiautomática”

25
Además, como es en el caso de la dobladora/pegadora utilizada en este proyecto el este paso
se realiza el encolado proceso que se caracteriza por colocar en la solapa de la caja
pegamento.

Solapa de caja de carton

Figura 1.22 Solapa de caja

El rayado y el arrugado
James Wu (01 de enero de 2026) menciona que “Una vez que las hojas ingresan a la máquina,
el siguiente paso es marcar y plegar. El rayado es el proceso de crear una ranura poco
profunda en el material, lo que facilita su plegado.”

Figura 1.23 Rayados en caja

26
Capítulo 2 Desarrollo

2.1 Descripción de la máquina y contexto

La máquina intervenida es una pegadora y dobladora de cajas de cartón diseñada para formar
paquetes de varias cajas por paquete mediante una secuencia de alimentación, doblado,
pegado y expulsión. Cuenta con sensor foto eléctrico que detecta la caja, cilindros neumáticos
accionados por electroválvulas y panel de operador.

Figura 2.1 Pegadora / dobladora de cajas de cartón corrugado

2.2 Diagnóstico inicial

Debido a la descompostura del HMI original con el que contaba la maquina se perdió la parte
operativa de la maquina ya que el HMI solicitaba iniciar atreves de ella para dar acceso a las
funciones de la máquina, por lo que debido a la falta de soporte por parte del distribuidor de
la maquina se aposto por dejar los controles por fuera haciendo uso de lógica cableada para
recuperar las funciones primarias sin embargo con la descompostura del HMI se perdió la
posibilidad de seleccionar el número de cajas por paquete por lo que se perdió esta función
en el proceso.

27
 Figura 2.2 PLC original

Figura 2.3 HMI original

28
2.3 Selección de equipo

El equipo fue seleccionado y adquirido previamente por departamento de ingeniería y soporte

técnico.
PLC seleccionado: DELTA AS228T. HMI seleccionado: DELTA DOP110CS.

Figura 2.4 PLC Delta AS228T

Figura 2.5 HMI DOP110CS

29
 2.4 Planeación del reemplazo

Se realizo el mapeo inicial de I/O para tener certeza sobre las partes eléctricas que originalmente
se controlaban mediante el uso del PLC e identificar todas las partes que se adaptaron con el
pasar del tiempo mediante lógica cableada.

Se realizo la investigación de la conexión física de los componentes atreves de los manuales

correspondientes de cada equipo además se utilizó dicho tiempo para asimilar el entorno de
programación del PLC con el software ISPSOFT y asimilación con el entorno de diseño del
HMI con el software DOPSOFT además se mapearon nuevamente las entradas y saldas que
quedarían finalmente en el nuevo PLC.

Figura 2.6 Software para programación PLC marca Delta

Figura 2.7 Software para programación PLC marca Delta

30
2.5 Programación Ladder básica

Se realizo la parte básica del programa para dejar habilitadas nuevamente las funciones
primarias sin embargo en este periodo no se realizó la programación de la sincronización de
las electroválvulas ya que debido a la carga de trabajo con la que se cuenta en la maquina en
el momento del remplazo físico del PLC únicamente se contaría con tiempo suficiente para
lo básico.

Condición para el paro de

emergencia

Enclavamiento de bobina para la

función del motor perteneciente
a la succión

Enclavamiento de bobina para la

función del motor perteneciente
a las bandas del apilador

Enclavamiento de bobina para la

función del motor perteneciente
al alimentador

Figura 2.8 Programa con funciones primarias

31
 2.6 Diseño HMI

Se realizo el diseño del HMI el cual contaría con el apartado para seleccionar la cantidad de
cajas por paquetes, el conteo individual de los paquetes finalizados y una lista de
instrucciones para la operación de la misma.

Figura 2.9 Programación preliminar del HMI

2.7 Reemplazo físico de PLC

Se solicito a producción la máquina para poder realizar el cambio físico del PLC el tiempo
brindado fue de 2 días laborales por lo que al final el procedimiento demoro aproximadamente
7 horas entre el cambio de PLC y la carga del programa realizado más la realización de las
pruebas pertinentes.

Figura 2.10 Cambio físico de PLC

32
2.8 Desarrollo completo de programa Ladder para PLC

Se desarrollo el programa completo incluyendo la sintonización de las electroválvulas para la

formación de paquetes además se simulo el funcionamiento de las misma.

33
Figura 2.11 Parte 1 del programa realizado

34
Instrucción algebraica de + se asegura de
iniciar el conteo de cajas por paquete una vez
que la se contó la cantidad de cajas por cama

Cuenta la cantidad de cajas

inicial que se requieren como
base en el apilador

Reinicia el conteo de cajas por

cama y paquete por medio de un
botón táctil del HMI que asegura
que deben parar las funciones de
conteo para modificar valores

El contador de cajas por

paquete se reinicia
automáticamente después de
contar la cantidad solicitada por
el operador e inicia el
temporizador que se encarga de
sincronizar las electroválvulas
para la formación de paquetes

Reseteo de temporizador una vez

acaba la secuencia

Figura 2.12 Parte 2 del programa realizado

35
Temporizador que controla el
tiempo de formación de paquetes

Acciona la primer electroválvula

que controla el actuador para el
primer movimiento

Acciona la segunda electroválvula

que controla el actuador para el
segundo movimiento

Acciona la tercera electroválvula

que controla el actuador para el
tercer movimiento

Acciona la cuarta y ultima

electroválvula que controla el
actuador para el último
movimiento
Figura 2.13 Parte 3 del programa realizado

36
Contador que se encarga marcar
la cantidad de paquetes
finalizados

Reseteo del contador de paquetes

finalizados a través de un botón
pulsador del HMI
Figura 2.14 Parte 4 del programa realizado

37
2.9 Colocación física de HMI

Se adapto un gabinete usado para dejar habilitado he instalado el HMI dicho gabinete se cortó
a la medida y pinto.

Figura 2.15 Adaptación de gabinete para HMI

Figura 2.16 Instalación final de gabinete y HMI

38
Se realizaron las pruebas y ajustes correspondientes con apoyo del personal de producción,
los ajustes incluyeron un nuevo apartado en el HMI llamado “cajas x cama” y se agregaron
líneas de código que periten dejar cajas en el apilador para formar correctamente los paquetes
de cajas.

Figura 2.17 Diseño final del HMI

Figura 2.18 Lista de instrucciones colocada en el HMI

39
Conclusiones
Se logró reemplazar exitosamente el PLC bloqueado y el HMI dañado por equipos accesibles
y compatibles que son el DELTA AS228T y DOP110CS respectivamente, recuperando la
automatización de la máquina pegadora dobladora de cajas de cartón corrugado de la empresa
Corrubox.

La reprogramación desarrollada en lenguaje Ladder permitió integrar nuevamente todos los

controles y funcionamiento al PLC, mejorando la sincronización de las electroválvulas y
recuperando las operaciones del formado de paquete de cajas, reduciendo los tiempos de
ajuste y fallas en la formación de paquetes.

Se logra reestablecer los controles primarios a como se encontraban originalmente, se diseñó

la configuración de la pantalla HMI logrando activar el apartado de cajas por paquete, además
se preparó el programa de PLC en Ladder para realizar adecuadamente la sincronización de
las electroválvulas que permiten arrojar los paquetes.

Observaciones
La centralización de la lógica permitió una reducción del tiempo de puesta en marcha y ajustes.

Aunque se realizó la reactivación de controles y funciones quedaron pendientes los ajustes

mecánicos por lo que aún se podrían encontrar errores de doblado en las cajas sin embargo
esto es independiente a los realizado en el proyecto.

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Referencias bibliográficas
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