CONSTRUCCION

CIVIL

PROYECTO ROBOT STRUCTURAL

Evaluación N3

NOMBRE: David Ahumada; Pablo Antio; Lucas Oñate

CARRERA: Construcción Civil

ASIGNATURA: Comportamiento de Estructuras

PROFESOR: Jaime Antonio Molina Mora

FECHA:20/11/2025

1
1 Índice

PROYECTO ROBOT STRUCTURAL ..................................................................................................................... 1

Evaluación N3 .................................................................................................................................................. 1
1 Índice ....................................................................................................................................................... 2
2 Introducción ............................................................................................................................................ 3
3 Objetivos.................................................................................................................................................. 4
4 Tipo de Aceros y aleaciones .................................................................................................................... 5
5 Acero estructural ..................................................................................................................................... 7
6 Clasificación según manual ICHA ............................................................................................................. 9
7 Propiedades mecánicas ......................................................................................................................... 11
8 Composición química ............................................................................................................................ 14
9 Soldabilidad ........................................................................................................................................... 17
10 Perfiles y productos en acero ................................................................................................................ 19
11 Perfiles laminados ................................................................................................................................. 22
12 Perfiles soldados .................................................................................................................................... 24
13 Perfiles plegados.................................................................................................................................... 27
14 Perfiles conformados en frío ................................................................................................................. 29
15 Perfiles cerrados .................................................................................................................................... 32
16 Uso común de los perfiles ..................................................................................................................... 35
17 Uniones y conexiones en estructuras de acero..................................................................................... 38
18 Método de diseño en acero LRFD ......................................................................................................... 41
19 Método de diseño en acero ASD ........................................................................................................... 44
20 Conclusión ............................................................................................................................................. 49
21 Bibliografía............................................................................................................................................. 50
22 Desarrollo Práctico ................................................................................................................................ 52
23 Conclusión Ejercicios ............................................................................................................................. 68

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2 Introducción

El acero estructural es uno de los materiales más utilizados en la ingeniería civil moderna debido a su
combinación de resistencia, ductilidad, versatilidad y facilidad de montaje. En nuestro país, su importancia
aumenta aún más por las exigencias sísmicas del territorio, lo que hace necesario comprender en profundidad
sus propiedades, tipos, procesos de fabricación y métodos de diseño. Este informe tiene como objetivo
desarrollar un análisis integral de los principales aspectos relacionados con el acero estructural, considerando
tanto sus características físico y mecánicas como las normativas que regulan su uso.
En primera instancia, se revisan los tipos de aceros y aleaciones presentes en la industria, junto con la
definición del acero estructural y su clasificación según el Manual del Acero ICHA, que es la referencia más
utilizada en el contexto nacional. Luego, se abordan las propiedades mecánicas y la composición química
del acero, elementos fundamentales para comprender su comportamiento frente a esfuerzos de tracción,
compresión, flexión y cortante. También se analiza la soldabilidad, entendida como la capacidad del acero
para unirse mediante procesos de soldadura manteniendo su integridad estructural.
Luego, se estudian los distintos perfiles y productos de acero utilizados en la construcción, considerando los
laminados, plegados, conformados en frío y perfiles cerrados (HSS), junto con sus usos más comunes en
estructuras. Además, se profundiza en las uniones y conexiones, tanto soldadas como apernadas, que
permiten transmitir esfuerzos entre los elementos de manera segura y eficiente.
Finalmente, se presentan los dos métodos principales de diseño utilizados actualmente: LRFD (Load and
Resistance Factor Design) y ASD (Allowable Stress Design), ambos descritos por la normativa internacional
AISC 360 y complementados con normas chilenas como la NCh 427 y la NCh 433 en el ámbito sísmico.
Este informe reúne conceptos teóricos, especificaciones técnicas y referencias normativas que permiten
comprender de manera completa el uso del acero en estructuras, contribuyendo a una formación sólida en el
área del diseño estructural.

3
3 Objetivos

• Identificar y describir los principales tipos de aceros y aleaciones utilizados en la ingeniería

estructural, junto con sus propiedades y usos más comunes.
• Explicar el concepto de acero estructural y su clasificación según el Manual del Acero
ICHA, considerando las normativas nacionales e internacionales aplicables.
• Analizar las propiedades mecánicas y la composición química del acero, comprendiendo
cómo influyen en su comportamiento estructural y su desempeño frente a esfuerzos
solicitantes.
• Evaluar la soldabilidad del acero estructural, identificando los factores que influyen en la
calidad de las uniones y las normas que regulan los procedimientos de soldadura.
• Caracterizar los distintos perfiles y productos de acero, incluyendo perfiles laminados,
soldados, plegados, conformados en frío y cerrados, junto con sus usos habituales en
estructuras.
• Describir los tipos de uniones y conexiones estructurales, tanto soldadas como apernadas, y
su importancia en la transferencia de esfuerzos entre elementos.
• Comparar los métodos de diseño LRFD y ASD, entendiendo sus diferencias conceptuales,
aplicaciones prácticas y normativas que los rigen.
• Integrar las normas chilenas (NCh), ASTM, AISC, AWS, AISI y EN, relacionándolas con
cada uno de los aspectos estudiados para garantizar un diseño seguro, eficiente y acorde con
la normativa vigente.

4
4 Tipo de Aceros y aleaciones
El acero utilizado en estructuras corresponde a una variedad de aleaciones basadas en hierro (Fe) y
carbono (C), a las que se incorporan distintos elementos químicos para ajustar sus propiedades
mecánicas, su comportamiento frente al calor, su soldabilidad y su resistencia a la corrosión. La
normativa chilena NCh203 y el Manual de Diseño en Acero ICHA organizan estos aceros en grupos
según su composición química, proceso de fabricación y tensión de fluencia.

4.1 Aceros al carbono (aceros estructurales básicos)

Son los más comunes en construcción y contienen principalmente Fe, pequeñas cantidades de C
(0,05–0,30 %) y elementos como Mn, Si, S y P.

Características principales:

• Buena ductilidad.
• Adecuada soldabilidad.
• Relación favorable entre resistencia mecánica y costo.
• Ejemplos normativos (Chile): A36–24ES, A270ES, A345ES.

Estos aceros son apropiados para vigas, columnas, marcos, cerchas, perfiles laminados y perfiles
soldados.

4.2 Aceros microaleados (M-series en Chile)

Incorporan pequeñas fracciones de elementos como niobio (Nb), vanadio (V), titanio (Ti) o cobre
(Cu). Estas microaleaciones aumentan la resistencia sin perder ductilidad.

Ventajas:

• Mayor tensión de fluencia (fy).

• Mejor relación fy/fu para uso sísmico.
• Mayor resistencia a la corrosión atmosférica (cuando incorporan Cu o Cr).

Ejemplo típico: M345ES, equivalente a aceros de alta resistencia y baja aleación (HSLA).

4.3 Aceros de alta resistencia y baja aleación (HSLA)

Presentan composición similar a los microaleados, pero optimizados para:

• Mayor resistencia específica.

• Mejor comportamiento en estructuras sometidas a cargas dinámicas (sismo y viento).
• Secciones más esbeltas por su mayor fy.
5
 • Se usan en torres, puentes, naves industriales y estructuras sometidas a demanda sísmica.

4.4 Aceros estructurales conformados en frío

Correspondientes a tubos y perfiles livianos hechos mediante plegado o rolado en frío, normalmente
bajo las normas ASTM A500 u NCh3518.

Propiedades distintivas:

• Aumento de la resistencia efectiva debido al endurecimiento por deformación.

• Espesores delgados y mayor sensibilidad a pandeo local.
• Mayor precisión dimensional.
• Muy utilizados en viviendas industrializadas, costaneras, cerchas y paneles de steel frame.

4.5 Aceros inoxidables para elementos especiales

Aunque no se usan masivamente en estructuras, sí aparecen en:

• Barandas, fachadas metálicas, elementos expuestos.

• Ambientes altamente corrosivos.
• Aleaciones típicas: Fe–C–Cr–Ni (series 304, 316).

Ventajas:

• Excelente resistencia a la corrosión.

• Baja necesidad de mantenimiento.

Desventajas:

• Alto costo.
• No siempre económico para miembros estructurales principales.

4.6 Aceros resistentes a la intemperie (Weathering / Corten)

Son aceros aleados con Cu, Cr y Ni, que forman una pátina superficial estable que evita la corrosión
progresiva.

Usos:

• Puentes peatonales.
• Estructuras expuestas sin pintura.
• Elementos arquitectónicos.

6
Ventajas:

• No requieren pintura.
• Excelente desempeño en climas secos o de corrosión moderada.

4.7 Aleaciones específicas para altos requisitos sísmicos

En Chile, algunas exigencias del DS61 y NCh430 piden aceros con:

• Relación fu/fy ≥ 1,25.

• Buena tenacidad (ensayo Charpy).
• Control de elongación mínima.

Esto favorece aceros microaleados y aceros de alta resistencia con excelente ductilidad para zonas
críticas en marcos especiales o sistemas dúctiles.

5 Acero estructural

El acero estructural es una aleación principalmente compuesta por hierro (Fe) y una pequeña
cantidad de carbono (C), junto con otros elementos aleantes que mejoran sus propiedades físicas y
mecánicas. Este material se utiliza ampliamente en la construcción de estructuras metálicas, debido
a su alta resistencia, ductilidad, tenacidad y uniformidad, características que lo hacen ideal para
soportar cargas elevadas y condiciones de servicio exigentes en obras civiles e industriales.

De acuerdo con el Instituto Chileno del Acero (ICHA, 2022), el acero estructural es aquel que se
fabrica bajo normas específicas que garantizan su calidad y comportamiento predecible. En Chile,
su uso se regula principalmente mediante la Norma Chilena NCh 427/1, que establece los criterios
para el diseño y ejecución de estructuras de acero, y por la NCh 203, que define los requisitos para
productos laminados en caliente. Estas normas se alinean con los estándares internacionales como
las normas EN 10025 (Europa) o las AISC (American Institute of Steel Construction, EE. UU.).

5.1 Composición y características

El acero estructural contiene generalmente entre 0,15 % y 0,30 % de carbono, junto con pequeñas
proporciones de manganeso, silicio, fósforo y azufre. Esta composición le proporciona un equilibrio
entre resistencia y soldabilidad, dos propiedades fundamentales en la ingeniería estructural. Los

7
aceros con bajo contenido de carbono son más dúctiles y presentan mejor soldabilidad, mientras que
los aceros con mayor contenido de carbono son más resistentes, aunque menos aptos para soldadura.

5.2 Propiedades mecánicas

Entre las principales propiedades del acero estructural se destacan:

• Alta resistencia a la tracción: el acero puede resistir esfuerzos de hasta 250–450 MPa o
más, según el tipo de aleación.
• Módulo de elasticidad elevado (≈ 200 GPa): permite un comportamiento elástico lineal en
amplios rangos de carga.
• Ductilidad: capacidad de deformarse sin fracturarse, lo que otorga seguridad ante
sobrecargas o movimientos sísmicos.
• Tenacidad: mantiene su resistencia incluso a bajas temperaturas, evitando fallas frágiles.

Estas propiedades permiten diseñar estructuras más livianas y esbeltas que las de hormigón u otros
materiales, optimizando el uso de los recursos y el transporte.

5.3 Clasificación
Según el manual de perfiles del ICHA, los aceros estructurales más comunes se clasifican por su
límite elástico:

• S235: límite de fluencia 235 MPa, de uso general.

• S275: límite de fluencia 275 MPa, recomendado para estructuras de carga media.
• S355: límite de fluencia 355 MPa, usado en estructuras sometidas a grandes esfuerzos o
condiciones sísmicas exigentes.

También existen aceros de alta resistencia y baja aleación (HSLA), diseñados para lograr mayores
resistencias con menor peso.

5.4 Ventajas del acero estructural

• Versatilidad: puede adaptarse a diversas tipologías estructurales (pórticos, cerchas, vigas,
columnas, etc.).
• Prefabricación: permite un montaje rápido y preciso en obra.
• Reutilización y reciclaje: es un material 100 % reciclable, con bajo impacto ambiental si
se gestiona adecuadamente.
• Comportamiento sísmico favorable: su ductilidad y capacidad de disipar energía lo hacen
ideal en zonas sísmicas como Chile.
8
5.5 Usos en la construcción
El acero estructural se utiliza en la fabricación de perfiles laminados, soldados o conformados en
frío, que se ensamblan mediante uniones apernadas o soldadas. Estos elementos forman la estructura
resistente de edificios, puentes, torres, galpones industriales y estructuras modulares, entre muchas
otras aplicaciones.

6 Clasificación según manual ICHA

El Instituto Chileno del Acero (ICHA) es la entidad técnica encargada de promover el uso correcto
del acero en Chile, difundiendo normas, manuales y tablas con información actualizada sobre
productos, perfiles y propiedades estructurales. Su Manual del Acero o Tablas ICHA constituye una
herramienta esencial para ingenieros, arquitectos y constructores, ya que reúne las especificaciones
técnicas y geométricas de los productos siderúrgicos disponibles en el país.

6.1 Finalidad del manual ICHA

El manual ICHA tiene como objetivo estandarizar y facilitar el diseño estructural con acero,
entregando datos precisos sobre:

• Dimensiones y pesos de perfiles estructurales.

• Propiedades geométricas (área, momentos de inercia, módulos resistentes, radios de giro,
etc.).
• Designaciones y normas equivalentes (ASTM, NCh, EN).
• Recomendaciones de aplicación, soldabilidad y calidad superficial.

De esta forma, se asegura la compatibilidad entre diseño, fabricación y construcción, promoviendo

un uso eficiente del acero estructural.

6.2 Clasificación general de los perfiles según ICHA

El manual ICHA agrupa los perfiles estructurales de acuerdo con su proceso de fabricación y forma
geométrica. Las categorías principales son:
9
Perfiles laminados en caliente

• Fabricados directamente en los molinos mediante el laminado del acero a alta temperatura.
• Incluyen perfiles I, H, C (canales), L (ángulos) y T (obtenidos por corte de vigas I).
• Normas típicas: ASTM A36, A572 Gr.50, A992.
• Uso: vigas, columnas, cerchas y estructuras principales.

Perfiles soldados o armados

• Conformados a partir de planchas soldadas para obtener secciones de gran tamaño o

geometrías especiales.
• Pueden ser secciones H, cajón rectangular o doble T soldado.
• Permiten optimizar la sección para resistencias específicas.
• Utilizados en puentes, pórticos industriales y estructuras pesadas.

Perfiles conformados en frío / plegados

• Elaborados por plegado de láminas delgadas de acero galvanizado o laminado en frío, a

temperatura ambiente.
• Formas comunes: C, Z, Ω (omega), U, ángulos plegados.
• Normas chilenas: NCh 3576 (productos) y NCh 427/2 (diseño).
• Se usan en sistemas livianos, estructuras secundarias, techumbres y muros.

Perfiles cerrados (tubulares estructurales)

• Secciones cuadradas, rectangulares o circulares, conocidas como HSS (Hollow Structural

Sections).
• Fabricados por conformado en frío y soldadura longitudinal.
• Normas típicas: ASTM A500 Gr. B o C.
• Aplicaciones: columnas, pórticos, cerchas, barandas, torres y estructuras arquitectónicas
expuestas.

6.3 Clasificación según forma geométrica (ICHA)

El manual ICHA también distingue los perfiles por su geometría transversal:

• Perfiles I o W (Wide Flange): vigas y columnas.

• Perfiles C o canales: elementos secundarios o arriostramientos.
• Perfiles L o ángulos: refuerzos, diagonales y elementos livianos.
10
 • Perfiles T: elementos derivados del corte de vigas I.
• Tubos estructurales (HSS): secciones huecas cuadradas, rectangulares o redondas.
• Perfiles plegados: C, Z, Omega, U y combinaciones especiales.

6.4 Información incluida en las tablas ICHA

Cada perfil listado en el manual incluye:

• Designación (ejemplo: W310x38, C200x75, L50x50x5).

• Peso por metro lineal.
• Dimensiones principales (altura, ancho, espesor).
• Área de sección transversal (A).
• Momentos de inercia (Ix, Iy).
• Módulos resistentes (Zx, Zy).
• Radios de giro (rx, ry).
• Normas de referencia y origen.

Esta información permite dimensionar y verificar los elementos estructurales, aplicando los métodos
de diseño LRFD o ASD conforme a las normas AISC 360 y NCh 427.

6.5 Importancia del manual ICHA en el diseño estructural

El uso del manual ICHA asegura:

• Uniformidad y precisión en el cálculo estructural.

• Compatibilidad con los productos disponibles en el mercado chileno.
• Cumplimiento normativo según estándares nacionales e internacionales.
• Optimización de materiales, evitando sobredimensionamientos.

7 Propiedades mecánicas

11
Las propiedades mecánicas del acero determinan su comportamiento ante las cargas y esfuerzos que
actúan sobre una estructura. Estas propiedades son fundamentales para el diseño estructural, ya que
permiten establecer los límites de resistencia, rigidez y deformación admisibles de los elementos.
En el caso del acero estructural, sus propiedades son el resultado tanto de su composición química
como de los procesos de fabricación y tratamientos térmicos aplicados.

7.1 Resistencia a la tracción

Es la capacidad del acero para resistir esfuerzos de estiramiento sin romperse.
Se representa por la resistencia última a la tracción (fu), medida en megapascales (MPa).
En aceros estructurales típicos:

• ASTM A36: fu ≈ 400–550 MPa

• ASTM A572 Gr.50: fu ≈ 450–620 MPa

Una alta resistencia a la tracción permite reducir el tamaño de los perfiles sin comprometer la
capacidad estructural.

7.2 Límite elástico o de fluencia

Corresponde al punto a partir del cual el acero deja de comportarse elásticamente y comienza a
deformarse de manera plástica (permanente).
Se denota como fy y es una propiedad clave en el diseño estructural.
Ejemplos:

• ASTM A36: fy = 250 MPa

• ASTM A572 Gr.50: fy = 345 MPa
• ASTM A992: fy = 345 MPa

Este valor define el esfuerzo máximo admisible antes de que ocurran deformaciones irreversibles.

7.3 Módulo de elasticidad (E)

Mide la rigidez del material, es decir, su capacidad para deformarse elásticamente bajo una carga.
Para la mayoría de los aceros estructurales:
E = 200 000 MPa (200 GPa).
12
Este valor es prácticamente constante para todos los aceros al carbono y de baja aleación, y se
utiliza para calcular deformaciones y deflexiones en vigas y columnas.

7.4 Coeficiente de Poisson (ν)

Relaciona la deformación transversal con la longitudinal cuando el acero se somete a una carga
axial.

Para los aceros estructurales, se considera:

ν ≈ 0,30.
Este coeficiente se usa en análisis de esfuerzos tridimensionales y en cálculos de estabilidad.

7.5 Tenacidad

La tenacidad es la capacidad del acero para absorber energía antes de fracturarse, lo que resulta
crucial en estructuras sometidas a impactos, cargas dinámicas o sismos.
Los aceros estructurales deben mantener una buena tenacidad incluso a bajas temperaturas,
evitando fracturas frágiles.

7.6 Ductilidad

La ductilidad permite al acero deformarse significativamente antes de romperse, característica

esencial para el diseño sísmico y la seguridad estructural.
Una alta ductilidad garantiza que las estructuras avisen con deformaciones visibles antes del
colapso, permitiendo redistribuir esfuerzos y disipar energía.

7.7 Dureza
La dureza mide la resistencia del acero a ser rayado o penetrado. Aunque no es un parámetro
primario en diseño estructural, influye en su resistencia al desgaste y en procesos como la soldadura
o el maquinado.

13
7.8 Resistencia a la fatiga
Es la capacidad del acero para resistir cargas repetitivas o cíclicas sin fallar.
Es especialmente importante en puentes, grúas, torres y estructuras sometidas a vibraciones.
El diseño frente a fatiga se basa en curvas S–N y factores de detalle establecidos en normas como
AISC 360 o NCh 427.

7.9 Coeficiente de dilatación térmica

El acero se dilata con el calor y se contrae con el frío.
Su coeficiente lineal promedio es de:
α = 12 × 10⁻⁶ /°C,
lo que debe considerarse en estructuras expuestas a variaciones térmicas (como puentes o fachadas
metálicas).

7.10 Peso específico

El peso específico del acero estructural es aproximadamente:
γ = 78,5 kN/m³,
equivalente a 7 850 kg/m³.
Este valor se usa para calcular el peso propio de los elementos en el análisis estructural.

7.11 Relación entre propiedades mecánicas y diseño

Las propiedades mecánicas del acero se integran directamente en los métodos de diseño LRFD y
ASD, mediante los valores de fy (fluencia) y fu (rotura), junto con factores de seguridad y de
resistencia.
De este modo, se garantiza que las estructuras diseñadas con acero cumplan con los criterios de
resistencia, rigidez y ductilidad exigidos por la normativa.

8 Composición química

La composición química del acero define en gran medida sus propiedades mecánicas, su
comportamiento frente a la soldadura, la corrosión y los tratamientos térmicos. El acero estructural
es una aleación compuesta principalmente por hierro (Fe) y carbono (C), aunque también contiene
otros elementos —algunos intencionalmente añadidos y otros residuales— que influyen en sus
características físicas y de resistencia.

14
 8.1 Elementos principales
Hierro (Fe):
Es el componente base del acero y representa entre 97% y 99% de su masa. Le otorga maleabilidad,
ductilidad y facilidad de conformado.

Carbono (C):
Es el elemento más importante después del hierro, ya que controla la resistencia, dureza y ductilidad
del acero.

• Un aumento en el contenido de carbono incrementa la resistencia, pero disminuye la

soldabilidad y ductilidad.
• En aceros estructurales, el contenido de carbono es generalmente menor a 0,25% para
asegurar buena soldabilidad.

8.2 Elementos de aleación y su función

Los aceros estructurales pueden incluir pequeñas cantidades de otros elementos que mejoran sus
propiedades. Entre los más comunes se encuentran:

Elemento Símbolo Efecto principal en el acero

Manganes Aumenta la resistencia y la dureza; mejora la resistencia al impacto. Favorece la desoxidación del
Mn
o acero.

Silicio Si Mejora la resistencia a la tracción y actúa como desoxidante durante la fabricación.

Níquel Ni Aumenta la tenacidad y la resistencia a bajas temperaturas.

Cromo Cr Mejora la resistencia a la corrosión y al desgaste; aumenta la dureza.

Molibdeno Mo Incrementa la resistencia al calor y a la fluencia; mejora la tenacidad.

Vanadio V Refina el tamaño del grano, aumentando la resistencia y la dureza sin perder ductilidad.

Cobre Cu Mejora la resistencia a la intemperie y la corrosión atmosférica (aceros tipo Corten).

Fósforo P Aumenta la resistencia, pero en exceso reduce la tenacidad (bajo contenido deseado).

Azufre S En exceso causa fragilidad; su contenido se mantiene lo más bajo posible (máx. 0,05%).

15
8.3 Ejemplos de composición típica en aceros estructurales

Mn
Tipo de acero C (%) Si (%) Otros elementos
(%)

0,25 1,20 0,40

ASTM A36 P y S ≤ 0,05 %
máx. máx. máx.

0,23 1,35 0,40

ASTM A572 Gr.50 V, Nb o Ti (trazas)
máx. máx. máx.

ASTM A992 (W- 0,23 1,50 0,45

Cu 0,60 máx., N 0,03 máx.
shapes) máx. máx. máx.

ASTM A500 Gr.B 0,26 1,35 0,45 Cu 0,20 máx., P y S

(HSS) máx. máx. máx. controlados

8.4 Implicancia de la composición química

La composición del acero afecta directamente:

• La resistencia y ductilidad: mayor contenido de carbono y aleantes = más resistencia, menos

deformación plástica.
• La soldabilidad: aceros con bajo contenido de carbono y aleaciones moderadas presentan
mejor soldabilidad.
• La resistencia a la corrosión: aleaciones con cromo, níquel o cobre ofrecen mejor durabilidad
frente al ambiente.
• El comportamiento térmico: elementos como Mo y Cr mejoran el desempeño en altas
temperaturas.

8.5 Control y calidad química

Durante el proceso de fabricación, las acerías controlan la composición mediante análisis químicos
en laboratorio. El cumplimiento de las normas asegura que los aceros tengan propiedades uniformes
y garantizadas, evitando defectos como fragilidad, segregaciones o inclusiones no metálicas.

16
9 Soldabilidad

La soldabilidad es la capacidad de un acero para unirse mediante un proceso de soldadura,

manteniendo sus propiedades mecánicas y químicas sin presentar defectos estructurales. En el
ámbito de la ingeniería estructural, esta propiedad es de vital importancia, ya que gran parte de las
conexiones entre perfiles y placas en las estructuras de acero se realizan por soldadura,
especialmente en taller.

9.1 Concepto general

Un acero con buena soldabilidad es aquel que permite realizar uniones fuertes, continuas y sin
fisuras, sin requerir tratamientos especiales o precalentamientos excesivos. La soldabilidad depende
principalmente de:

• La composición química del acero, especialmente su contenido de carbono y de elementos

aleantes.
• El proceso de soldadura utilizado (SMAW, FCAW, MIG, SAW, etc.).
• Las condiciones térmicas (precalentamiento, velocidad de enfriamiento, aporte térmico).
• El diseño de la junta y la técnica del soldador.

9.2 Influencia del carbono en la soldabilidad

El contenido de carbono es el factor más determinante. A mayor porcentaje de carbono, aumenta la
dureza del acero, pero disminuye su soldabilidad, ya que se incrementa el riesgo de:

• Formación de fisuras en la zona afectada por el calor (ZAC).

• Tensiones residuales debido a contracciones bruscas durante el enfriamiento.

Por esta razón, los aceros estructurales (como A36, A572 o A992) tienen bajo contenido de carbono
(<0,25%), lo que asegura una buena soldabilidad sin necesidad de procedimientos especiales.

9.3 Carbono equivalente (CE o CEV)

Para evaluar la soldabilidad, se utiliza el parámetro llamado Carbono Equivalente (CE), que estima
el efecto combinado del carbono y otros elementos de aleación sobre la dureza del acero.
La fórmula más utilizada (según el Instituto Internacional de Soldadura, IIW) es:

CE = C + Mn/6 + (Cu + Ni) /15 + (Cr + Mo + V) /5

17
Donde los elementos se expresan en porcentaje (%).

CE (%) Soldabilidad Recomendaciones

≤ 0,40 Muy buena No requiere precalentamiento.

0,41 – 0,50 Media Puede requerir precalentamiento leve.

> 0,50 Limitada Requiere precalentamiento y control estricto del procedimiento.

9.4 Procedimientos de soldadura estructural

En estructuras de acero se emplean diversos procesos, seleccionados según el tipo de unión y el
entorno de trabajo:

Proceso Nombre Aplicación típica

Soldadura manual con electrodo

SMAW Taller y obra, uniones generales.
revestido

FCAW Arco con alambre tubular Producción en taller, alta productividad.

GMAW
Arco con gas protector Soldaduras de alta calidad y limpieza.
(MIG/MAG)

Soldaduras longitudinales en perfiles

SAW Arco sumergido
armados.

Cada proceso debe seguir un procedimiento calificado (WPS) conforme a normas internacionales
como AWS D1.1 o NCh 2716, garantizando resistencia, continuidad y control de calidad.

9.5 Factores que mejoran la soldabilidad

• Bajo contenido de carbono y aleantes.
• Control del precalentamiento, especialmente en secciones gruesas o ambientes fríos.
• Electrodos compatibles con el tipo de acero.
• Control de la velocidad de enfriamiento y del aporte térmico.

18
 • Buena preparación de la junta (limpieza, alineación y geometría adecuada).

9.6 Normativa aplicable en Chile

En el contexto chileno, las recomendaciones sobre soldadura en estructuras se rigen por:

• Norma NCh 2716: “Soldadura por arco de estructuras de acero”.

• Norma AWS D1.1: “Structural Welding Code – Steel” (referencia internacional).
• NCh 427/2: Requisitos de diseño y ejecución de estructuras de acero conformado en frío.

Estas normas establecen criterios de calificación de soldadores, ensayos de calidad, y control de

defectos mediante inspección visual, ultrasonido o radiografía.

10 Perfiles y productos en acero

Los perfiles y productos en acero constituyen los elementos básicos utilizados en la construcción de
estructuras metálicas, tales como vigas, columnas, cerchas, pórticos, marcos y torres. Estos se
fabrican en diferentes formas y tamaños, dependiendo del proceso de producción, del tipo de acero
empleado y de la función estructural que cumplirán. Su diseño geométrico permite optimizar la
resistencia y rigidez, minimizando el peso propio y facilitando el montaje.

10.1 Concepto general

Un perfil estructural es una pieza de acero con una sección transversal normalizada, obtenida por
laminación, plegado o soldadura, según la norma técnica correspondiente.
Estos perfiles se agrupan en catálogos o manuales —como el Manual del Acero ICHA en Chile—
donde se especifican sus dimensiones, propiedades geométricas y pesos por metro lineal.

El uso de perfiles normalizados permite:

• Estandarizar el diseño y cálculo estructural.

• Asegurar compatibilidad entre fabricación y montaje.
• Facilitar la unión por pernos o soldaduras.
• Garantizar el cumplimiento de las normas chilenas (NCh 3576, NCh 427, ASTM).

10.2 Clasificación general de los productos en acero

Los productos siderúrgicos empleados en estructuras se pueden clasificar según su forma y método
de fabricación:
19
 Perfiles laminados en caliente:

• Fabricados por deformación plástica del acero a altas temperaturas en los molinos.
Ejemplos: perfiles I, H, L, C y T.
• Son los más utilizados por su alta resistencia y precisión dimensional.

Perfiles soldados o armados:

• Se fabrican uniendo planchas de acero mediante soldadura, formando secciones de gran

tamaño o geometrías especiales.
• Muy usados en puentes, vigas principales, pórticos industriales y estructuras donde los
perfiles laminados no alcanzan las dimensiones requeridas.

Perfiles conformados en frío o plegados:

• Producidos mediante plegado de planchas delgadas a temperatura ambiente.

Ejemplos: C, Z, U, Omega, ángulos plegados.
• Son más livianos, económicos y utilizados en estructuras secundarias, techumbres y sistemas
livianos. (Norma chilena: NCh 3576 y diseño según NCh 427/2).

Perfiles cerrados o tubulares estructurales (HSS):

• Tienen forma cuadrada, rectangular o circular, fabricados generalmente bajo la norma

ASTM A500.
• Se destacan por su resistencia torsional, estética y comportamiento uniforme ante cargas
multidireccionales.

10.3 Principales tipos de perfiles estructurales

Forma / Denominación
Tipo de perfil Aplicaciones típicas
común

Perfil I o W (Wide Flange) Sección doble T, alas anchas. Vigas y columnas principales.

Similar al W, pero con alas

Perfil H Columnas y estructuras pesadas.
más gruesas.

Canal (C o U) Sección en forma de “C”. Elementos secundarios, marcos, costaneras.

20
Ángulo (L) Dos alas en ángulo recto. Arriostramientos, cerchas, refuerzos.

Media viga I cortada

T (Tee) Refuerzos y uniones.
longitudinalmente.

Tubular cuadrado/rectangular (HSS) Sección cerrada, uniforme. Columnas, cerchas, pórticos.

Perfil Z u Omega (plegados) Conformados en frío. Correas, estructuras livianas.

10.4 Propiedades geométricas y funcionales

Cada tipo de perfil posee propiedades geométricas que influyen directamente en su desempeño
estructural, entre las cuales son:

• Área: determina la resistencia a esfuerzos axiales.

• Momento de inercia (Ix, Iy): influye en la rigidez ante flexión.
• Módulo resistente (Zx, Zy): define la capacidad de resistir momentos flectores.
• Radio de giro: interviene en el cálculo del pandeo.

Estos valores están tabulados en el Manual del Acero ICHA y se utilizan en los métodos de diseño
LRFD y ASD.

10.5 Ventajas del uso de perfiles estructurales

• Alta eficiencia estructural: gran capacidad resistente con bajo peso propio.
• Fabricación estandarizada: permite montaje rápido y controlado.
• Versatilidad: se adapta a todo tipo de estructuras (edificios, puentes, galpones, torres, etc.).
• Durabilidad y reciclabilidad: el acero puede reutilizarse sin perder propiedades.
• Compatibilidad con otros materiales: se integra fácilmente con hormigón, madera o
aluminio.

21
10.6 Productos complementarios de acero estructural

Además de los perfiles, existen otros productos siderúrgicos utilizados en estructuras:

• Planchas o chapas laminadas: para fabricar vigas armadas, placas base o rigidizadores.
• Barras redondas y cuadradas: para anclajes, tensores y refuerzos.
• Alambres y mallas: para estructuras livianas o elementos de arriostramiento.
• Conectores estructurales y pernos de alta resistencia: para uniones atornilladas o
compuestas.

11 Perfiles laminados

Los perfiles laminados son aquellos que se obtienen mediante el proceso de laminación en caliente,
en el cual el acero se deforma plásticamente al pasar por una serie de rodillos a altas temperaturas
(superiores a 900 °C), hasta alcanzar la forma y dimensiones deseadas. Este proceso otorga al acero
una estructura interna homogénea, alta resistencia y buena tenacidad, convirtiéndolos en los
productos más utilizados en estructuras metálicas.

11.1 Definición

Un perfil laminado es una pieza metálica con sección transversal constante producida directamente
en las plantas siderúrgicas mediante laminación en caliente.
Durante el proceso, el acero en estado incandescente pasa por cilindros que dan forma a las
secciones normalizadas (I, H, C, L, T, etc.), garantizando dimensiones precisas y propiedades
mecánicas uniformes.

11.2 Características generales

• Homogeneidad: propiedades mecánicas constantes en toda la sección.
• Superficie lisa y sin discontinuidades.
• Buena soldabilidad y ductilidad.
22
 • Gran resistencia estructural en relación con su peso.
• Amplia disponibilidad en el mercado nacional e internacional.

Estos perfiles se fabrican conforme a normas internacionales, como ASTM A36, ASTM A572 Gr.
50, ASTM A992 o equivalentes EN 10025 (S235, S355), y se incluyen en el Manual del Acero
ICHA.

11.3 Principales tipos de perfiles laminados

Tipo de Designació
Descripción y aplicaciones
perfil n común

Perfiles I o W Sección en doble “T” con alas paralelas; usados en vigas, columnas
(Wide W o IPE y pórticos. Son los más utilizados en estructuras pesadas y
Flange) edificaciones.

Similar al perfil I, pero con mayor espesor de alma y alas. Ideales

Perfiles H H o HE
para columnas y cargas axiales elevadas.

Perfiles T Obtenidos por corte longitudinal de una viga I. Se emplean en

T
(Tee) estructuras secundarias o elementos de refuerzo.

Canales o Sección en forma de “C”. Usados en vigas secundarias, costaneras

C o UPN
perfiles C y marcos.

Ángulos o Formados por dos alas perpendiculares; empleados en

L
perfiles L arriostramientos, cerchas, soportes y elementos de unión.

Perfiles Normas Equivalentes a los perfiles W y C, pero con alas inclinadas; comunes

IPN/UPN europeas en estructuras metálicas importadas.

11.4 Propiedades geométricas de los perfiles laminados

Cada perfil laminado tiene propiedades geométricas específicas, que determinan su comportamiento
estructural.
Entre las más relevantes se encuentran:

23
 • Área de la sección (A): influye en la resistencia axial.
• Momento de inercia (Ix, Iy): determina la rigidez frente a la flexión.
• Módulo resistente (Zx, Zy): indica la capacidad ante momentos flectores.
• Radio de giro (r): se usa en cálculos de pandeo y estabilidad.

Estas propiedades están tabuladas en el Manual del Acero ICHA, lo que facilita el diseño según los
métodos LRFD o ASD.

11.5 Ventajas de los perfiles laminados

• Alta precisión dimensional: las secciones están estandarizadas y certificadas.
• Excelente resistencia estructural: su forma optimiza el uso del material frente a cargas
flectoras y axiales.
• Versatilidad: permiten un amplio rango de soluciones constructivas.
• Facilidad de unión: se adaptan fácilmente a soldaduras y pernos.
• Durabilidad: presentan buena resistencia a la fatiga y a los esfuerzos repetitivos.

11.6 Aplicaciones típicas

• Los perfiles laminados son utilizados en una amplia variedad de estructuras, entre ellas:
• Vigas y columnas en edificios de acero.
• Pórticos industriales y estructuras de gran luz.
• Puentes metálicos y pasarelas.
• Torres de transmisión y antenas.
• Estructuras de soporte de maquinaria y techumbres.

12 Perfiles soldados

Un perfil soldado es un elemento estructural compuesto por planchas de acero laminado unidas por
soldadura continua, usualmente en sus bordes longitudinales. La configuración más común es la de
una sección en doble “T” o tipo H, aunque también se fabrican secciones cajón (rectangular o
cuadrada) y tubulares de gran tamaño.

24
12.1 Características generales

• Permiten fabricar secciones a medida, adaptadas a las necesidades específicas del proyecto.
• Ofrecen gran flexibilidad geométrica, pudiendo variar el espesor del alma y las alas según
los esfuerzos.
• Se pueden construir en grandes longitudes y alturas, imposibles de obtener por laminación
convencional.
• Son ideales para estructuras donde se requieren altas cargas o grandes luces.
• Pueden utilizarse tanto en orientación vertical (columnas) como horizontal (vigas o puentes).

12.2 Tipos de perfiles soldados

• Perfiles tipo H soldados:

Formados por tres planchas unidas por soldadura continua. Son los más comunes en vigas
y columnas de gran tamaño.
• Perfiles tipo T soldados:
Secciones derivadas de cortar un perfil H en dos mitades o de soldar una placa a una sola
ala. Usados en refuerzos o elementos secundarios.
• Secciones cajón o rectangulares:
Formadas por cuatro planchas soldadas en forma de tubo rectangular o cuadrado. Tienen
alta resistencia torsional y buena rigidez, utilizadas en puentes o mástiles.
• Perfiles armados compuestos:
Combinan varias placas o perfiles laminados unidos por soldadura o pernos, logrando
secciones más robustas.

12.3 Materiales y normas aplicables

Los perfiles soldados se fabrican generalmente con aceros estructurales certificados, como:

25
 • ASTM A36: acero al carbono estructural.
• ASTM A572 Grado 50: acero de alta resistencia y baja aleación.
• ASTM A992: acero para perfiles estructurales tipo W.

Las normas chilenas que orientan su uso y diseño son:

• NCh 427/1: Diseño de estructuras de acero.

• NCh 2716: Requisitos para soldadura por arco.
• Manual del Acero ICHA: Recomendaciones dimensionales y tablas de referencia.

12.4 Ventajas de los perfiles soldados

• Flexibilidad dimensional: se fabrican según las exigencias del cálculo estructural.

• Optimización del material: permite variar el espesor de las placas para lograr secciones más
eficientes.
• Posibilidad de grandes secciones: ideales para luces extensas o cargas pesadas.
• Calidad controlada: el proceso se realiza en taller, con inspección de soldaduras y materiales.
• Compatibilidad con otros sistemas estructurales: se combinan fácilmente con perfiles
laminados o elementos de hormigón.

12.5 Desventajas

• Mayor costo de fabricación en comparación con los perfiles laminados estándar.

• Dependencia de soldaduras de alta calidad, ya que defectos pueden comprometer la
resistencia.
• Tiempo de fabricación superior debido al proceso de soldadura y control de calidad.
• Peso elevado, si no se optimiza correctamente el diseño.

12.6 Aplicaciones típicas

• Los perfiles soldados son ampliamente utilizados en:

26
 • Puentes y pasarelas metálicas.
• Estructuras industriales y pórticos de gran altura.
• Columnas y vigas principales en edificios altos.
• Grúas, naves portuarias y estructuras sometidas a grandes esfuerzos.
• Torres de energía y estructuras marinas.

13 Perfiles plegados

Un perfil plegado es una pieza de acero conformada por doblamiento mecánico de una lámina,
generalmente galvanizada o laminada en frío, hasta alcanzar una sección transversal predeterminada
(en forma de C, Z, U, Ω, entre otras).
A diferencia de los perfiles laminados o soldados, los plegados no se fabrican en hornos ni mediante
soldadura, sino por procesos mecánicos en frío, lo que los hace más económicos y livianos.

13.1 Proceso de fabricación

El acero se suministra en bobinas o planchas delgadas (1 a 4 mm) y se somete a:

• Corte longitudinal según el ancho requerido.

• Plegado sucesivo mediante matrices que conforman la sección.
• Perforación o punzonado (en algunos casos) para facilitar el montaje.
• Galvanizado o recubrimiento (si no se aplica antes del plegado).

Este proceso aumenta la resistencia mecánica del material debido al endurecimiento por
deformación, característico del conformado en frío.

13.2 Tipos de perfiles plegados

Los perfiles plegados se clasifican según su forma geométrica y aplicación estructural. Los más
comunes son:

Tipo de
Descripción y forma Usos típicos
perfil

27
 Sección abierta en forma de “C” con Correas de techumbre, vigas secundarias,
Perfil C
alas paralelas. costaneras, montantes.

Sección abierta con alas opuestas, Correas en cubiertas y muros, estructuras

Perfil Z
ideal para traslape. livianas.

Sección simple en “U”, de menor

Perfil U Refuerzos, bordes, estructuras auxiliares.
rigidez.

Perfil Ω Forma cerrada parcial, con mayor Elementos de revestimiento, estructuras

(omega) rigidez torsional. modulares.

Ángulos
Sección en “L”, obtenida por doblez. Refuerzos y uniones.
plegados

13.3 Características generales

• Livianos: debido a su pequeño espesor.

• Alta relación resistencia/peso: permiten cubrir grandes luces con poco material.
• Versátiles: se pueden fabricar en longitudes y formas personalizadas.
• Fácil manipulación y montaje: reducen tiempos de instalación.
• Económicos: menor costo de producción comparado con perfiles laminados.

No obstante, presentan limitaciones frente a cargas elevadas o esfuerzos de compresión, donde el

pandeo local de las paredes delgadas puede ser un problema si no se diseñan adecuadamente.

13.4 Propiedades estructurales

El plegado en frío modifica la microestructura del acero, aumentando su resistencia y dureza, pero
reduciendo su ductilidad.
Las propiedades mecánicas típicas de estos aceros (según NCh 3576 o ASTM A653) son:

28
 • Límite elástico (fy): 230 – 550 MPa (dependiendo del espesor y grado).
• Resistencia última (fu): 330 – 620 MPa.
• Módulo de elasticidad (E): 200 000 MPa.

El Manual del Acero ICHA entrega tablas con las propiedades geométricas (área, momento de
inercia, módulo resistente, radio de giro, etc.) de los perfiles plegados normalizados en Chile.

13.5 Aplicaciones más comunes

Los perfiles plegados se utilizan ampliamente en:

• Estructuras livianas de techumbre y cerramientos.

• Costaneras, correas y paneles estructurales.
• Sistemas de construcción industrializada (steel framing).
• Estructuras secundarias en galpones y bodegas.
• Refuerzos o rigidizadores de planchas y perfiles principales.

13.6 Comportamiento estructural

El comportamiento estructural de los perfiles plegados está influido por su geometría delgada:

• Son más propensos al pandeo local, torsional o distorsional.

• Su diseño debe incorporar factores de reducción de resistencia según la esbeltez del
elemento.
• La interacción entre las placas (alma y alas) es clave para su rigidez global.

14 Perfiles conformados en frío

El acero conformado en frío se obtiene deformando mecánicamente una lámina o bobina de acero,
generalmente galvanizada, hasta alcanzar la forma deseada (C, Z, U, Ω, etc.).

29
Durante este proceso, el acero experimenta endurecimiento por deformación, lo que aumenta su
resistencia a la fluencia (fy) y su resistencia última (fu) respecto del acero base.

14.1 Principales características:

• Espesor típico entre 1,0 y 6,0 mm.

• Alta relación resistencia/peso.
• Excelente precisión dimensional y acabado superficial.
• Ideal para construcciones modulares y prefabricadas.
• Requieren un diseño que considere los efectos de pandeo local y distorsional.

14.2 Proceso de fabricación

El proceso de conformado en frío se realiza a través de máquinas perfiladoras o plegadoras, donde

la lámina de acero pasa por una serie de rodillos que la doblan gradualmente hasta obtener la forma
final.
Los pasos típicos son:

• Corte de bobinas en tiras del ancho requerido.

• Formado progresivo por rodillos o prensas plegadoras.
• Perforado, punzonado o troquelado según el diseño del perfil.
• Galvanizado o pintura, para protección contra la corrosión.

Este proceso no altera significativamente la composición química del acero, pero sí modifica sus
propiedades mecánicas por el efecto del trabajo en frío.

14.3 Formas y tipos comunes de perfiles conformados

Los perfiles conformados en frío pueden tener distintas formas según su función estructural.
Algunos ejemplos son:

Tipo de perfil Descripción / Forma Uso principal

30
 Montantes, correas,
C Sección en forma de canal abierto.
costaneras.

Sección con forma de “Z”, más eficiente Correas de techumbre y

Z
para cubiertas. muros.

Refuerzos, marcos
U o canal plegado Similar a un canal de alma delgada.
secundarios.

Ω (omega) Sección con doble pliegue simétrica. Paneles, rigidizadores.

Uniones, refuerzos y
Ángulos plegados Dos alas en ángulo recto.
arriostramientos.

Tubos conformados Secciones cerradas rectangulares o Estructuras livianas y

(HSS en frío) cuadradas. decorativas.

14.4 Propiedades estructurales

Los perfiles conformados en frío presentan propiedades estructurales particulares debido a su

delgadez y proceso de formación:

• Mayor resistencia mecánica por endurecimiento del material.

• Menor peso propio, lo que reduce cargas en fundaciones.
• Susceptibilidad al pandeo local, torsional y distorsional, debido a la delgadez de las placas.
• Comportamiento no lineal bajo carga, que requiere métodos de cálculo específicos.

Las propiedades geométricas (área, momento de inercia, módulo resistente, radio de giro, etc.) se
encuentran tabuladas en el Manual del Acero ICHA y en las normas NCh 3576 y NCh 427/2.

14.5 Aplicaciones comunes

Los perfiles conformados en frío se utilizan en una amplia gama de sistemas estructurales, entre los
que destacan:

• Estructuras livianas de techumbre y cerramiento.

31
 • Steel framing (construcción en seco).
• Costaneras, correas, cerchas y entramados secundarios.
• Paneles estructurales, muros divisorios y subestructuras.
• Estructuras modulares o prefabricadas.

En los sistemas steel frame, estos perfiles conforman montantes, soleras y vigas de piso, permitiendo
construcciones rápidas, precisas y de bajo peso.

14.6 Ventajas

• Alta eficiencia estructural: gran resistencia con bajo consumo de material.

• Facilidad de montaje: uniones mediante pernos o tornillos autoperforantes.
• Compatibilidad modular: ideal para sistemas prefabricados.
• Versatilidad: permite diseños personalizados.
• Durabilidad: al estar galvanizados, ofrecen buena protección frente a la corrosión.

14.7 Desventajas

• Pandeo local y distorsional: requieren análisis más detallado que los perfiles laminados.
• Menor rigidez global: adecuados para estructuras livianas, no para cargas pesadas.
• Protección contra fuego: el acero delgado se calienta rápidamente.
• Necesidad de control dimensional: pequeñas imperfecciones afectan el comportamiento
estructural.

15 Perfiles cerrados

Los perfiles cerrados, también conocidos como secciones huecas estructurales o HSS (Hollow
Structural Sections), son elementos de acero con una sección transversal cerrada ya sea cuadrada,
rectangular o circular que ofrecen una alta eficiencia estructural, excelente comportamiento
torsional y una estética limpia y moderna. Su uso se ha extendido ampliamente en la ingeniería
estructural, arquitectónica e industrial debido a su versatilidad, resistencia y bajo mantenimiento.
32
 15.1 Definición y características generales

Un perfil cerrado es un tubo estructural de pared delgada, fabricado mediante conformado en frío y
soldadura longitudinal o, en algunos casos, por laminación en caliente sin costura.
Se emplean principalmente en estructuras metálicas donde se requiere resistencia en varias
direcciones, ligereza y resistencia a la torsión.

Características principales:

• Secciones simétricas y cerradas, que mejoran la rigidez torsional.

• Espesores típicos entre 2 mm y 16 mm, según el tipo y tamaño.
• Superficies lisas, ideales para aplicaciones arquitectónicas y estéticas.
• Excelente relación resistencia/peso.

15.2 Formas más comunes

Los perfiles cerrados se clasifican según su geometría de sección transversal:

Tipo de perfil Símbolo / Norma

Denominación común Usos principales
cerrado típica

Tubo estructural Columnas, barandas, arcos, estructuras

Circular ASTM A500 Gr.B o C
redondo curvas.

Tubo estructural
Cuadrado ASTM A500 Gr.B o C Pilares, cerchas, pórticos, marcos.
cuadrado

Rectangular Tubo rectangular ASTM A500 Gr.B o C Vigas, travesaños, estructuras modulares.

Ovalado u elíptico Sección no estándar Según diseño especial Elementos decorativos o arquitectónicos.

15.3 Propiedades estructurales

33
Las secciones cerradas poseen propiedades geométricas y mecánicas que las hacen especialmente
ventajosas frente a perfiles abiertos:

• Alta rigidez torsional: gracias a su geometría cerrada, son muy eficientes para resistir
momentos torsionales y cargas biaxiales.
• Distribución uniforme de esfuerzos: soportan cargas en varias direcciones sin
concentración excesiva de tensiones.
• Buena resistencia al pandeo: su forma cerrada y simétrica retrasa el pandeo local y global.
• Mayor resistencia a la fatiga: adecuada para estructuras sometidas a cargas dinámicas o
vibraciones.
• Excelente comportamiento sísmico: la simetría de la sección favorece la ductilidad y
disipación de energía.

15.4 Ventajas de los perfiles cerrados

• Eficiencia estructural: ofrecen gran resistencia con menor peso.

• Estética: su forma continua y lisa los hace preferidos en obras arquitectónicas expuestas.
• Resistencia torsional superior: ideales para pórticos, mástiles o vigas sometidas a torsión.
• Protección contra la corrosión: al no tener rincones expuestos, la pintura o galvanizado se
aplica fácilmente.
• Facilidad de fabricación modular: se adaptan bien a estructuras prefabricadas y
ensambladas en taller.

15.5 Desventajas
Aunque muy útiles, presentan ciertas limitaciones:

• Mayor dificultad para soldar internamente debido a su geometría cerrada.

• Evacuación de humedad: si no se sellan correctamente, pueden acumular condensación
interna.
• Costo ligeramente mayor que los perfiles abiertos, por el proceso de fabricación.
• Inspección limitada: es más difícil aplicar ensayos internos no destructivos.

15.6 Aplicaciones estructurales

Los perfiles cerrados se utilizan en una amplia gama de estructuras:

34
 • Columnas y pilares de edificios, galpones o naves industriales.
• Cerchas y pórticos metálicos, donde se busca rigidez y estética.
• Estructuras tubulares de puentes, torres de telecomunicaciones y pasarelas.
• Mástiles, barandas, mobiliario urbano y estructuras decorativas.
• Estructuras expuestas o arquitectónicas, donde se prioriza la apariencia limpia y moderna.

15.7 Propiedades mecánicas típicas (ASTM A500 Gr.C)

Propiedad Símbolo Valor típico

Límite elástico fy 345 MPa

Resistencia a la tracción fu 450–480 MPa

Módulo de elasticidad E 200 000 MPa

Densidad ρ 7 850 kg/m³

Coeficiente de Poisson ν 0,30

16 Uso común de los perfiles

Los perfiles de acero son los elementos estructurales más versátiles dentro de la construcción
metálica, gracias a su gran resistencia, durabilidad y adaptabilidad. Su utilización abarca desde
estructuras livianas hasta obras de gran envergadura, ya que existen distintos tipos, formas y
espesores que se ajustan a cada necesidad estructural. Los perfiles se seleccionan según la función
que cumplirán, las cargas que soportarán y el tipo de unión que se empleará (soldada o apernada).

16.1 Criterios generales de uso

El uso de cada perfil depende de:

• La dirección principal de las cargas (axiales, flectoras o de compresión).

• Las condiciones de pandeo y estabilidad de la estructura.
35
 • La facilidad de fabricación, transporte y montaje.
• Consideraciones estéticas o arquitectónicas.

De acuerdo con estos factores, los perfiles pueden actuar como:

• Elementos principales: vigas, columnas o cerchas.

• Elementos secundarios: correas, costaneras o arriostramientos.
• Componentes de unión: placas base, rigidizadores o conectores.

16.2 Usos más frecuentes según tipo de perfil

Tipo de perfil Forma / designación Usos comunes

Vigas y columnas principales en edificios,

Perfiles I o W (Wide Sección doble “T” de
pórticos y puentes. Alta capacidad a flexión y
Flange) alas anchas.
compresión.

Similar al W, con alas

Columnas y estructuras pesadas, donde se
Perfiles H más gruesas y alma
requiere gran capacidad de carga axial.
más corta.

Sección en forma de Vigas secundarias, marcos, costaneras,

Canales (C o U)
“C”. largueros y apoyos de cubiertas.

Dos alas rectas Arriostramientos, diagonales de cerchas,

Ángulos (L)
perpendiculares. refuerzos o marcos livianos.

Mitad de una viga “I”

Refuerzos, rigidizadores y elementos
Perfiles T (Tee) cortada
decorativos.
longitudinalmente.

Sección plegada en Correas de techumbre y estructuras livianas,

Perfiles Z
forma de “Z”. especialmente en galpones.

Sección con doble Rigidizadores de muros, paneles o cubiertas

Perfiles Ω (omega)
pliegue simétrica. metálicas.

36
 Tubulares (HSS
Columnas, cerchas, estructuras
cuadrados, rectangulares Sección cerrada.
arquitectónicas, mástiles, barandas y torres.
o circulares)

Perfiles soldados (H o Armados con Grandes vigas y columnas de puentes,

cajón) planchas soldadas. edificios industriales y estructuras especiales.

16.3 Usos en distintos tipos de estructuras

1-Edificaciones industriales y comerciales

• Vigas y columnas principales (W o H).

• Cerchas y marcos de techo (L, C, Z).
• Costaneras y correas de cubierta (Z, C, Ω).
• Elementos de soporte de paneles y revestimientos.

2-Puentes y pasarelas metálicas

• Vigas principales y secundarias (I, H o cajones soldados).

• Diagonales y montantes (ángulos o tubos).
• Barandas y arriostres (HSS circulares o cuadrados).

3-Estructuras arquitectónicas y urbanas

• Pórticos, marquesinas, pérgolas y fachadas expuestas.

• Escaleras, pasarelas, barandas y estructuras decorativas.
• Elementos visibles por su estética y resistencia a la corrosión.

4-Infraestructuras y energía

• Torres de transmisión y telecomunicaciones (ángulos, tubos).

• Estructuras para paneles solares o aerogeneradores (HSS, perfiles C).
• Estructuras de soporte y anclajes metálicos.

5-Construcción liviana y modular

• Sistemas “steel framing” con perfiles C y U plegados.

37
 • Paneles estructurales prefabricados.
• Viviendas industrializadas y galpones de montaje rápido.

17 Uniones y conexiones en estructuras de acero.

Las uniones y conexiones en estructuras de acero son elementos fundamentales para garantizar la
continuidad, estabilidad, seguridad y resistencia de un marco estructural. Aunque los perfiles y
miembros individuales poseen determinadas capacidades, es en las conexiones donde se transfiere
finalmente la carga entre los elementos, ya sea mediante soldaduras, pernos, o una combinación de
ambos. El diseño de estas uniones debe asegurar que la conexión sea igual o más resistente que los
elementos que une, o que cumpla el propósito estructural deseado (rígida, semirrígida o articulada).

17.1 Función de las conexiones estructurales

Las conexiones permiten:

• Transferir cargas axiales (tracción o compresión).

• Transmitir momentos flectores y cortantes.
• Garantizar el trabajo conjunto de los elementos (viga–columna, columna–base, diagonales,
placas).
• Facilitar el montaje en obra y garantizar la seguridad estructural global.

17.2 Tipos de conexiones según el método de unión

En estructuras de acero, las uniones pueden ser principalmente soldadas o apernadas, cada una con
características particulares.

1. Conexiones soldadas

38
Las soldaduras generan una unión continua y monolítica entre los elementos. Se utilizan tanto en
taller como en obra, aunque las condiciones controladas del taller ofrecen mayor calidad.

Tipos de soldaduras:

• Soldadura de filete (ángulo): la más común en vigas, placas y rigidizadores.

• Soldadura a tope (penetración completa): para conexiones que deben transmitir momentos
elevados.
• Soldadura por arco sumergido (SAW): común en la fabricación de perfiles armados.
• Soldadura MIG/MAG, FCAW o SMAW: según el proceso y condiciones de montaje.

Ventajas:

• Permite continuidad total entre los elementos.

• Excelente resistencia a cortante y momentos.
• Aporta rigidez estructural.

Desventajas:

• Requiere mano de obra calificada.

• Mayor sensibilidad a defectos (porosidad, fisuras).
• Difícil inspección en lugares confinados.
• No siempre recomendada en obra por condiciones climáticas.

2. Conexiones apernadas

Las uniones atornilladas se ejecutan mediante pernos de alta resistencia, generalmente bajo las
normas ASTM A325 o A490 (hoy agrupadas en AST F3125).

Existen dos grandes tipos:

a) Conexiones por aplastamiento (bearing-type)

La resistencia depende del aplastamiento del material alrededor del perno y del cortante del perno.
Son económicas y fáciles de montar.

b) Conexiones de deslizamiento crítico (slip-critical)

Controlan el deslizamiento mediante tensión previa del perno, de modo que la carga se transmite
por fricción entre las superficies.
Se usan en:
39
 • Estructuras expuestas a vibraciones.
• Puentes metálicos.
• Conexiones sísmicas.
• Uniones donde no se admite movimiento relativo.

Ventajas de las conexiones apernadas:

• Rápido montaje en obra.

• Inspección sencilla.
• Posibilidad de desmontar o reemplazar piezas.

Desventajas:

• Menor continuidad estructural que la soldadura.

• Necesitan placas y rigidizadores más robustos.

17.3 Clasificación según el comportamiento estructural

Las conexiones también se clasifican según su rigidez y su capacidad de transmisión de momentos:

1. Conexiones articuladas (simple)

Transfieren cortante, pero no momento.

Ejemplos:

• Viga–columna con ángulos de alma y ala.

• Uniones con placas de alma o “shear tabs”.

2. Conexiones semirrígidas

• Permiten alguna rotación, pero transmiten parcialmente momento.

• Se usan cuando se necesita flexibilidad estructural o soluciones económicas intermedias.

3. Conexiones rígidas o moment-resisting

Transfieren momentos flectores significativos, logrando continuidad entre vigas y columnas.

Ejemplos:

40
 • Conexión con placa de extremo soldada.
• Conexiones con rigidizadores y soldaduras completas.
• Sistemas sísmicos especiales (pórticos resistentes a momento).

17.4 Conexiones típicas en estructuras de acero

Entre las más comunes se encuentran:

• Viga–columna articulada: placa de alma apernada.

• Viga–columna rígida: soldadura completa o pernos con placas gruesas.
• Columna–base: placa base anclada al hormigón mediante pernos de anclaje.
• Conexiones de cerchas: uniones soldadas en nodo o mediante placas y pernos.
• Splices o empalmes de columnas: placas apernadas o soldadas en altura.
• Uniones de tubulares (HSS): placas exteriores reforzadas o “fish plates”.

Cada una debe diseñarse considerando cortante, momento, tracción, compresión, además de
criterios de pandeo.

18 Método de diseño en acero LRFD

El método LRFD (Load and Resistance Factor Design), Factores de Carga y Resistencia, es el
enfoque moderno y más utilizado internacionalmente para el diseño de estructuras de acero. Este
método forma parte de la normativa AISC 360, ampliamente utilizada en Chile como referencia
técnica junto a la NCh 427. El objetivo del LRFD es lograr estructuras más seguras y eficientes,
considerando explícitamente la variabilidad tanto de las cargas como de la resistencia de los
materiales.

18.1 Principio fundamental del LRFD

El LRFD se basa en garantizar que la resistencia reducida de un elemento estructural sea siempre
mayor que la carga mayorada que actúa sobre él:

ϕRn ≥∑γi Qi

Donde:

41
ϕ = factor de resistencia, reduce la capacidad nominal para considerar incertidumbres en el material,
fabricación, calidad de soldaduras, etc.

Rn = resistencia nominal del elemento (teórica antes de aplicar factores).

γi = factores de mayoración de carga (amplifican las cargas para representar condiciones

desfavorables).

Qi = acciones o cargas (peso propio)

18.2 Factores de mayoración de carga (γ)

Estos factores dependen del tipo de acción. Algunos valores típicos (según AISC/ASCE 7) son:

• 1,2 D → Carga muerta (Dead load).

• 1,6 L → Carga viva (Live load).
• 1,0 E → Carga sísmica (Earthquake).
• 1,6 W → Viento (Wind).
• 1,4 D → Situaciones gravitacionales críticas.

Combinaciones típicas:

• 1,2 D + 1,6 L
• 1,2 D + 1,0 E + 0,5 L
• 1,2 D + 1,6 W + 0,5 L

Estas combinaciones representan las peores condiciones posibles de carga simultánea.

18.3 Factores de resistencia (φ)

El valor de ϕ\phiϕ depende del tipo de resistencia evaluada:

Tipo de resistencia φ (AISC 360)

Tracción (sección completa) 0,90

42
 Tracción (garganta neta) 0,75

Compresión 0,90

Flexión 0,90

Cortante 0,90

Flexión–compresión combinada 0,90

Conexiones soldadas 0,75 – 0,90

Conexiones apernadas 0,65 – 0,75

Estos valores reducen la resistencia nominal para garantizar la seguridad, considerando las
incertidumbres en el comportamiento real del acero.

18.4 Ventajas del método LRFD

• Mayor precisión en la seguridad: considera explícitamente la variabilidad de materiales y

cargas.
• Optimización del diseño: permite usar secciones más livianas sin comprometer la seguridad.
• Compatibilidad con análisis probabilísticos modernos.
• Coherencia con otras normas internacionales (hormigón, madera, aluminio).
• Mejor control de fallas frágiles y diseño sísmico.

18.5 Diferencias principales con el método ASD

Comparación esencial:

LRFD ASD

Mayoración de cargas. No mayoración; cargas de servicio.

Reducción de resistencia con factor ϕ Uso de tensiones admisibles (Rn / FS).

43
 Diseño más eficiente y ajustado. Diseño más conservador.

Más usado en diseño moderno. Aún utilizado por tradición en algunos proyectos.

18.6 Aplicación del LRFD en diseño estructural

El diseño mediante LRFD se utiliza para:

• Vigas (flexión, cortante).

• Columnas (compresión, pandeo).
• Miembros compuestos (flexo-compresión).
• Conexiones soldadas y apernadas.
• Elementos tubulares (HSS).
• Perfiles conformados en frío (según normas específicas como NCh 427/2 o AISI S100).

19 Método de diseño en acero ASD

El método ASD (Allowable Stress Design), conocido por Tensiones Admisibles, es el método
tradicional utilizado durante décadas para el diseño de estructuras de acero. Aunque ha sido
ampliamente reemplazado por el método LRFD, el ASD sigue utilizándose en ciertos proyectos,
especialmente en estructuras simples, rehabilitación de construcciones existentes y cuando la
normativa o el mandante lo exige. Este método es parte de la normativa AISC 360 bajo su formato
de diseño alternativo, y también aparece en la práctica chilena a través de las recomendaciones del
Manual del Acero ICHA y normas históricas.

19.1 Principio fundamental del ASD

En el método ASD las cargas se consideran en su valor de servicio, es decir, sin mayoración, y se
comparan con la capacidad reducida del material mediante un factor de seguridad (FS).

El criterio general se expresa como:

44
 σ servicio ≤ σ admisible

Donde:

σ admisible =FS/Rn

• σ servicio = tensión generada por las cargas reales.

• Rn = resistencia nominal del elemento (fluencia o ruptura según corresponda).
• FS = factor de seguridad, típicamente entre 1,5 y 2,0 dependiendo del tipo de esfuerzo

Las tensiones generadas por las cargas deben ser menores a las tensiones admisibles.

19.2 Factores de seguridad en ASD

Los factores de seguridad dependen del tipo de esfuerzo:

Tipo de resistencia FS típico (AISC)

Tracción (fluencia) 1,67

Tracción (rotura) 2,00

Flexión 1,67

Compresión 1,67

Cortante 1,67

Conexiones apernadas 2,00

Conexiones soldadas 2,00

Esto implica que la resistencia que se utiliza en diseño es menor que la real, lo que entrega una
mayor seguridad implícita, pero también lleva a perfiles más grandes y menos eficientes.

45
19.3 Combinaciones de carga en ASD

En el ASD, a diferencia del LRFD, las cargas no se mayoran.

Combos típicos según AISC/ASCE 7:

• D+L
• D + L + S (nieve)
• D+W
• D + 0,75(L + W)
• D + E (sismo)
• D + 0,75(L + E)

Estas combinaciones representan las condiciones de servicio de la estructura, sin multiplicación por
factores de carga.

19.4 Ventajas del método ASD

• Simplicidad conceptual: fácil de entender para estudiantes y diseñadores principiantes.

• Continuidad histórica: muchos manuales y obras antiguas están basados en este método.
• Adecuado para cargas constantes: estructuras donde predominan cargas de servicio con poca
variabilidad.
• Interpretación directa: el ingeniero compara tensiones calculadas con valores admisibles.

19.5 Desventajas del ASD

• No considera explícitamente la probabilidad de falla ni la variabilidad de las cargas.

• Menor eficiencia: genera diseños más pesados y costosos en comparación con LRFD.
• Limitado para cargas dinámicas o sísmicas, donde la mayoración es indispensable.
• No se adapta tan bien a normas modernas, que adoptan enfoques probabilísticos.

46
19.6 Diferencias fundamentales ASD vs LRFD

Aspecto ASD LRFD

Enfoque Tensiones admisibles Factores de carga y resistencia

Cargas No mayoradas Mayoradas

Resistencia Reducida por FS Reducida por φ

Eficiencia Más conservador Más eficiente

Uso actual Obras simples o antiguas Estándar moderno

Filosofía Determinista Probabilística

19.7 Aplicación del ASD en el diseño estructural

Aunque hoy LRFD es preferido, el ASD se sigue utilizando en:

• Estructuras existentes que fueron diseñadas originalmente con ASD.

• Edificaciones livianas con cargas gravitacionales predominantes.
• Industria, donde se usan manuales antiguos o especificaciones internas.
• Galerías, techumbres y estructuras agrícolas, donde las cargas son bajas.
• Diseños preliminares, por su rapidez y sencillez.

Los pasos son:

• Calcular las tensiones por cargas de servicio.

• Obtener la tensión admisible según material y norma.
• Verificar que σ servicio < σ admisible.
• Ajustar el perfil en caso de no cumplir los requisitos.

19.8 Uso del método en chile

47
En nuestro país, aunque el uso de LRFD se ha extendido, el método ASD sigue apareciendo en:

• Documentos antiguos del ICHA y prácticas tradicionales.

• Algunos cálculos simplificados dentro de NCh 427 para elementos secundarios.
• Obras sin gran exigencia sísmica o de cargas dinámicas.

Sin embargo, para edificaciones sometidas a sismo como en la mayoría del país se suele preferir
LRFD, ya que al aumentar la cargas permite un análisis más riguroso ante eventos extremos.

48
20 Conclusión

En este informe se pudo entender de manera general cómo funciona el acero en las estructuras y por
qué es uno de los materiales más usados en construcción. Se revisaron los distintos tipos de aceros,
sus propiedades y cómo se clasifican, lo que permitió ver que cada tipo tiene características que lo
hacen más adecuado para ciertas aplicaciones.
También se analizaron los perfiles más comunes, tanto los laminados como los conformados en frío,
y se vio que su elección depende de la forma, el peso, la resistencia y el tipo de esfuerzo que deberán
soportar. Las uniones, ya sean soldadas o apernadas, resultaron ser fundamentales porque permiten
que la estructura trabaje de manera continua y segura.
Por otro lado, se compararon los métodos de diseño LRFD y ASD, entendiendo que ambos buscan
garantizar la seguridad, pero lo hacen con enfoques distintos: LRFD es más moderno y eficiente,
mientras que ASD sigue siendo útil en proyectos más simples o tradicionales.
En general, el informe deja claro que el diseño en acero requiere conocer bien las normas, las
propiedades del material y los métodos de cálculo, ya que de esto depende que una estructura sea
segura, económica y capaz de responder adecuadamente frente a cargas y especialmente a sismos,
que son muy relevantes en Chile.

49
21 Bibliografía

21.1 Normas Chilenas (NCh)

• Instituto Nacional de Normalización. (2010). NCh 200: Ensayos mecánicos de materiales

metálicos. INN.
• Instituto Nacional de Normalización. (2006). NCh 203: Aceros – Clasificación. INN.
• Instituto Nacional de Normalización. (2006). NCh 2470: Electrodos para soldadura por
arco. INN.
• Instituto Nacional de Normalización. (2015). NCh 2716: Soldadura por arco en
estructuras de acero. INN.
• Instituto Nacional de Normalización. (2014). NCh 3576: Productos de acero conformados
en frío. INN.
• Instituto Nacional de Normalización. (2019). NCh 427/2: Diseño de estructuras de acero
conformado en frío – Requisitos. INN.
• Instituto Nacional de Normalización. (2013). NCh 433: Diseño sísmico de edificios. INN.

21.2 Normas Americanas ASTM

• ASTM International. (2020). ASTM A36/A36M: Standard Specification for Carbon

Structural Steel. ASTM International.
• ASTM International. (2019). ASTM A572/A572M: High-Strength Low-Alloy Structural
Steel. ASTM International.
• ASTM International. (2015). ASTM A992/A992M: Structural Steel for W-Shapes.
ASTM International.
• ASTM International. (2022). ASTM A500/A500M: Cold-Formed Welded and Seamless
Carbon Steel Structural Tubing. ASTM International.
• ASTM International. (2017). ASTM A501/A501M: Hot-Formed Welded and Seamless
Carbon Steel Structural Tubing. ASTM International.
• ASTM International. (2022). ASTM A1085/A1085M: Cold-Formed Welded Carbon
Steel HSS. ASTM International.
• ASTM International. (2021). ASTM A6/A6M: General Requirements for Rolled
Structural Steel Bars, Plates, Shapes. ASTM International.
• ASTM International. (2021). ASTM A53/A53M: Standard Specification for Pipe, Steel,
Black and Hot-Dipped Zinc-Coated. ASTM International.
• ASTM International. (2018). ASTM F3125/F3125M: High Strength Structural Bolts
(A325/A490). ASTM International.
• ASTM International. (2019). ASTM A307: Standard Specification for Carbon Steel
Bolts, Studs, and Threaded Rods. ASTM International.

50
21.3 Normas AISC

• American Institute of Steel Construction. (2016). AISC 360-16: Specification for

Structural Steel Buildings. AISC.
• American Institute of Steel Construction. (2016). AISC Steel Construction Manual (15th
ed.). AISC.
• American Institute of Steel Construction. (2016). AISC 341-16: Seismic Provisions for
Structural Steel Buildings. AISC.

21.4 Normas AWS (soldadura)

• American Welding Society. (2015). AWS D1.1/D1.1M: Structural Welding Code – Steel.
AWS.
• American Welding Society. (2018). AWS D1.3/D1.3M: Structural Welding Code – Sheet
Steel. AWS.

21.5 Normas y referencias internacionales adicionales

• American Iron and Steel Institute. (2016). AISI S100-16: North American Specification for
the Design of Cold-Formed Steel Structural Members. AISI.
• European Committee for Standardization. (2004). EN 10025: Hot Rolled Products of
Structural Steels. CEN.
• European Committee for Standardization. (2019).
EN 10219: Cold Formed Welded Structural Hollow Sections of Non-Alloy and Fine Grain
Steels. CEN.
• European Committee for Standardization. (2016).
EN 10210: Hot Finished Structural Hollow Sections. CEN.

51
22 Desarrollo Práctico

En este trabajo desarrollaremos y compararemos tres tipologías clásicas de armaduras: Fink, Howe y Pratt.
El proceso se inicia con la elaboración en Robot Structural Analysis y posteriormente se exporta a Auto
CAD, donde se determinan las cargas, esfuerzos internos y áreas mínimas requeridas para barras interiores y
exteriores.
Cada cercha se evalúa en términos de sus esfuerzos, el cálculo del peso propio, la combinación de cargas y
la optimización final que realiza automáticamente el software, permitiendo seleccionar perfiles adecuados a
criterios de eficiencia estructural y peso total. Este enfoque integral no solo permite comprender el
comportamiento mecánico de cada configuración, sino también observar las diferencias de desempeño entre
las tres tipologías al someterlas a las mismas condiciones de carga y geometría.

22.1 Cercha HOWE

La cercha Howe es un tipo de armadura estructural simétrica formada por montantes verticales
comprimidos y diagonales inclinadas traccionadas, apoyadas en cordones superior e inferior, muy
usada en techumbres y puentes por su buena capacidad para cubrir luces medianas y grandes de
forma eficiente.

Para desarrollar la cercha tipo howe, primero realice las líneas de construcción para poder comenzar
las líneas de la estructura, posterior a eso confeccionamos el perfil de 1x1 para poder determinar el
área mínima de perfil y poder realizar la estructura. La estructura considera una luz de 11 m y una
altura de 2 m. Una vez finalizado el dibujo en el software, se exportó el modelo a Robot Structural
Analysis, donde se efectuaron los cálculos correspondientes a las barras exteriores e interiores.

52
Para efectuar los cálculos estructurales, fue necesario configurar el software utilizando inicialmente
el perfil de 1x1 confeccionada anteriormente, con el fin de determinar las cargas y las fuerzas
actuantes en las barras exteriores e interiores. Se consideraron las fuerzas aplicadas en los apoyos,
donde P1 corresponde a –2000 y P2 –900. Mediante las herramientas de análisis del programa se
obtuvo la carga máxima que actúa sobre las barras exteriores y también la que afecta a las barras
interiores.

Para determinar el área mínima de las barras exteriores e interiores se utilizó la siguiente ecuación

Para dimensionar secciones de las barras de la estructura, considerar la carga máxima externa y
carga máxima del entramado interno. Para presentar los resultados, utilizar gráficos de barra y
tablas, de los que se debe interpretar cada resultado con una breve explicación. La unidad de las
fuerzas externas es kgf (kilogramos – fuerza) Establecer un factor de seguridad de entre 1,3 y 1,5.
Considerar esfuerzo de fluencia como 2400

EXTERNA
10.829.,38 x 1,5 / 2.400 = 6,76/ 10.000 = area minima = 0,000676
INTERNA

1.827,91 x 1,5/ 2.400 = 1,1424/ 10.000 = área mínima = 0,000114

53
Una vez que determinaron las áreas mínimas de los perfiles exteriores e interiores de las barras se
procede a buscar en el catálogo de perfiles del robot a buscar un perfil que su área sea semejante a
las áreas obtenías.

Los perfiles previamente seleccionados fueron CAE 20x3 para las barras interiores y TCAR 50x4
para las exteriores

El siguiente paso es calcular las cargas de peso propio de la cercha donde obtendremos las cargas
del peso propio de la cercha.

Una vez calculadas las fuerzas externas y las de peso propio, debemos realizar un cálculo de las
fuerzas externas y de peso propio esta ves ambas ejerciendo sobre la cercha.

54
Finalmente se debe optimizar la estructura según la normativa este proceso es un proceso automático
que realiza el programa Robot Stroctural , el cual consiste en el análisis exacto de los perfiles de las
barras exteriores e interiores de la cercha.

55
Por último, se realiza la comparación de la estructura inicial y la estructura optimizada donde se
puede determinar los perfiles óptimos para la estructura donde se miden los criterios de ELU y de
peso, dando un perfil exterior TECAR de 60x3.2 e interior CAE de 45x3

• Cubicaciones y precio total cercha HOWE

56
22.2 Cercha PRATT
La cercha PRATT es un tipo de armadura estructural simétrica formada por montantes verticales
comprimidos y diagonales inclinadas traccionadas, apoyadas en cordones superior e inferior, muy
usada en techumbres y puentes por su buena capacidad para cubrir luces medianas y grandes de
forma eficiente.

57
 Para desarrollar la cercha tipo PRATT, primero realice las líneas de construcción al igual que la
cercha anterior, para poder comenzar las líneas de la estructura, posterior a eso confeccionamos el
perfil de 1x1 para poder determinar el área mínima de perfil y poder realizar la estructura. La
estructura considera una luz de 11 m y una altura de 2 m. Una vez finalizado el dibujo en el software,
se exportó el modelo a Robot Structural Analysis, donde se efectuaron los cálculos correspondientes
a las barras exteriores e interiores.

Para efectuar los cálculos estructurales, fue necesario configurar el software utilizando inicialmente
el perfil de 1x1 confeccionada anteriormente, con el fin de determinar las cargas y las fuerzas
actuantes en las barras exteriores e interiores. Se consideraron las fuerzas aplicadas en los apoyos,
donde P1 corresponde a –2000 y P2 –900. Mediante las herramientas de análisis del programa se
obtuvo la carga máxima que actúa sobre las barras exteriores y también la que afecta a las barras
interiores.

Para determinar el área mínima de las barras exteriores y interiores se utilizó la siguiente ecuación
Para dimensionar secciones de las barras de la estructura, considerar la carga máxima externa y
carga máxima del entramado interno. Para presentar los resultados, utilizar gráficos de barra y
tablas, de los que se debe interpretar cada resultado con una breve explicación. La unidad de las
fuerzas externas es kgf (kilogramos – fuerza) Establecer un factor de seguridad de entre 1,3 y 1,5.
Considerar esfuerzo de fluencia como 2400

58
EXTERNA

10.873,02 x 1,5 / 2.400 = 6,79/ 10.000 = area minima = 0,000679

INTERNA

1.806,62 x 1,5/ 2.400 = 1,1291/ 10.000 = área mínima = 0,0001129

Una vez que determinaron las áreas mínimas de los perfiles exteriores e interiores de las barras se
procede a buscar en el catálogo de perfiles del robot a buscar un perfil que su área sea semejante a
las áreas obtenías

Los perfiles previamente seleccionados fueron CAE 25x3 para las barras interiores y TCAR 50x4
para las exteriores

El siguiente paso es calcular las cargas de peso propio de la cercha donde obtendremos las cargas
del peso propio de la cercha.

59
Una vez calculadas las fuerzas externas y las de peso propio, debemos realizar un cálculo de las
fuerzas externas y de peso propio esta ves ambas ejerciendo sobre la cercha.

Finalmente se debe optimizar la estructura según la normativa este proceso es un proceso automático
que realiza el programa Robot Stroctural , el cual consiste en el análisis exacto de los perfiles de las
barras exteriores e interiores de la cercha.

60
Por último, se realiza la comparación de la estructura inicial y la estructura optimizada donde
se puede determinar los perfiles óptimos para la estructura donde se miden los criterios de
ELU y de peso, dando un perfil exterior TECAR de 60x3.2 e interior CAE de 45x3

61
• Cubicaciones y precio total cercha PRATT

62
22.3 Cercha FINK
Una cercha Fink es una estructura triangulada donde las diagonales internas forman un patrón en
“W”. Su geometría permite que las cargas gravitacionales de la cubierta se distribuyan
eficientemente hacia los apoyos, reduciendo momentos flectores y aumentando la rigidez del
sistema.

Para desarrollar la cercha tipo Fink, primero se elaboró el plano en AutoCAD. La estructura
considera una luz de 11 m y una altura de 2 m. Una vez finalizado el dibujo en el software, se
exportó el modelo a Robot Structural Analysis, donde se efectuaron los cálculos correspondientes a
las barras exteriores e interiores.

Para efectuar los cálculos estructurales, fue necesario configurar el software utilizando inicialmente
un perfil de 1x1, con el fin de determinar las cargas y las fuerzas actuantes en las barras exteriores
e interiores. Se consideraron las fuerzas aplicadas en los apoyos, donde P1 corresponde a –2000 y
P2 –900. Mediante las herramientas de análisis del programa se obtuvo la carga máxima que actúa
sobre las barras exteriores y también la que afecta a las barras interiores.

63
Para determinar el área mínima de las barras exteriores y interiores se utilizó la siguiente ecuación

Para dimensionar secciones de las barras de la estructura, considerar la carga máxima externa y
carga máxima del entramado interno. Para presentar los resultados, utilizar gráficos de barra y
tablas, de los que se debe interpretar cada resultado con una breve explicación. La unidad de las
fuerzas externas es kgf (kilogramos – fuerza) Establecer un factor de seguridad de entre 1,3 y 1,5.
Considerar esfuerzo de fluencia como 2400

EXTERNA

10.868,66 x 1,5 / 2.400 = 6,79/ 10.000 = area minima = 0,000679

INTERNA

1.697,45 x 1,5/ 2.400 = 1,06 / 10.000 = área mínima = 0,000106

Una vez que determinaron las áreas mínimas de los perfiles exteriores e interiores de las barras se
procede a buscar en el catálogo de perfiles del robot a buscar un perfil que su área sea semejante a
las áreas obtenías

Los perfiles previamente seleccionados fueron CAE 20x3 para las barras interiores y TCAR 50x4
para las exteriores

64
El siguiente paso es calcular las cargas de peso propio de la cercha donde obtendremos las cargas
del peso propio de la cercha.

Una vez calculadas las fuerzas externas y las de peso propio, debemos realizar un cálculo de las
fuerzas externas y de peso propio esta ves ambas ejerciendo sobre la cercha.

Finalmente se debe optimizar la estructura según la normativa este proceso es un proceso automático
que realiza el programa Robot Stroctural , el cual consiste en el análisis exacto de los perfiles de las
barras exteriores e interiores de la cercha.

65
Por último, se realiza la comparación de la estructura inicial y la estructura optimizada donde se
puede determinar los perfiles óptimos para la estructura donde se miden los criterios de ELU y de
peso.

66
• Cubicaciones y precio total cercha FINK

67
23 Conclusión Ejercicios

Las cerchas Fink, Howe y Pratt presentan diferencias importantes en su comportamiento estructural
pese a trabajar bajo las mismas cargas. El análisis y la optimización mostraron que la geometría
especialmente la orientación de diagonales y montantes influye directamente en los esfuerzos
internos y, por lo tanto, en la eficiencia del diseño. La cercha Fink destacó por su patrón en “W”,
que distribuye mejor las cargas y reduce la demanda en las barras interiores, permitiendo usar
perfiles más livianos.
En el análisis económico, estas diferencias estructurales se reflejaron en los costos totales. La cercha
Howe resultó ser la más costosa debido a que requiere perfiles interiores de mayor espesor. La Pratt
presentó un costo intermedio gracias a una distribución equilibrada de los esfuerzos. La Fink fue la
opción más económica, ya que su geometría permite utilizar perfiles más delgados sin comprometer
la resistencia.
En conclusión, todas las cerchas cumplen con los requisitos estructurales, pero la Fink ofrece la
mejor relación costo eficiencia, la Pratt representa un punto medio y la Howe implica mayores
gastos. Esto demuestra que la geometría de la cercha influye directamente tanto en su desempeño
como en el costo final del proyecto.

68