"Año de la recuperación y consolidación de la economía peruana"

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

Facultad de Producción y Servicios
Escuela profesional de Ingeniería Mecánica

CURSO:

Procesos de Manufactura I

TEMA:

INFORME DE TALLER: TORNO, TALADRO DE COLUMNA Y FRESADORA

DOCENTE:

Dr. Javier Carpio Turpo

ESTUDIANTE:

Condori Huacoto Cesar Anghelo

Arequipa-Perú
 1. Introducción
Las máquinas-herramienta constituyen un elemento esencial dentro de los procesos de
fabricación, debido a que permiten transformar materias primas en componentes mecánicos con
dimensiones y acabados específicos. Durante la práctica se analizaron tres equipos ampliamente
utilizados en la industria: el torno, el taladro de columna y la fresadora. Asimismo, se revisaron sus
componentes, aplicaciones y medidas de seguridad para su operación.

1.1 Objetivo

Analizar el principio de funcionamiento, los componentes fundamentales y las aplicaciones industriales

del torno, el taladro de columna y la fresadora.

2. Torno
El torno es una máquina destinada al mecanizado de piezas mediante el giro de la pieza de
trabajo mientras una herramienta de corte elimina material. Se emplea principalmente para fabricar
superficies cilíndricas, cónicas y roscadas con un elevado nivel de precisión.
 2.1 Partes principales del Torno

2.1.1 Ejes

El sistema de transmisión del torno está compuesto por diferentes ejes encargados de coordinar
los movimientos necesarios para el mecanizado. Entre ellos se encuentran el husillo patrón,
utilizado principalmente para operaciones de roscado; la barra de avances, que permite el
desplazamiento automático del carro; y la barra de transmisión, responsable de llevar movimiento
a distintos mecanismos internos. El trabajo conjunto de estos elementos garantiza un avance
uniforme y preciso de la herramienta.

2.1.2 Bancada:
Consiste en un bloque robusto de fundición gris que actúa como columna vertebral del torno,
absorbiendo las vibraciones y sirviendo de vía de guiado rectificado para el desplazamiento de los
carros mecánicos:
• 2 guías prismáticas.
• 1 guía prismática y una plana.
• 2 guías prismáticas y dos planas.

2.1.3 Cabezal fijo

 Está en un extremo y guarda los motores y engranajes que hacen girar la pieza.

1.1.1 Plato o mandril

Se monta en el extremo del husillo principal y sirve para sujetar piezas de forma cilíndrica. Sus 3
mordazas o garras son recambiables y se desplazan simultáneamente hacia el centro o hacia afuera
mediante una sola entrada de llave. También puede ser plato de 4 garras, depende de la pieza.

2.1.4 Husillo principal

Es el eje giratorio del cabezal fijo que le pasa la fuerza al plato.

 2.1.5 C
a
r
r
o
t
r
a
n
s
v
e
r
s
a
l

El carro principal lleva una guía perpendicular a los de la bancada y sobre ella se desliza el carro
transversal. Puede moverse a mano, para dar la profundidad de pasada o acercar la herramienta a la
pieza, o bien se puede mover automáticamente para refrentar.

2.1.6 Charriot

Una pequeña base que se puede inclinar en ángulos para hacer piezas en forma de cono

Carro principal (Longitudinal)

Consta de dos partes, una de las cuales se desliza sobre la bancada y la otra, llamada delantal, está
atornillada a la primera y desciende por la parte anterior. Soporta los mayores esfuerzos axiales de la
operación.
2.1.7 Caja Norton

Mecanismo de engranajes que permite seleccionar diferentes avances y pasos de rosca durante las
operaciones de mecanizado
2.1.8 Porta herramientas

Elemento donde se fija la herramienta de corte utilizada para mecanizar la pieza. La herramienta esta
sostenida por la porta cuchilla que se encuentra el buril (herramienta de corte ) que está hecho de un
material con alto porcentaje de carbono, es duro pero frágil; existe otro más duro que son las
pastillas carburadas o los insertos, se usan para aceros especiales.

2.1.9 Lunetas fijas y móviles

Las lunetas son accesorios utilizados para proporcionar apoyo intermedio a piezas de gran longitud
que podrían flexionarse durante el mecanizado. La luneta fija permanece anclada a la bancada en una
posición determinada, mientras que la luneta móvil acompaña el desplazamiento del carro longitudinal.
Ambas contribuyen a mejorar la estabilidad de la pieza, reduciendo las vibraciones y garantizando una
mayor precisión dimensional y un mejor acabado superficial.
 2.2 Clasificación según su tamaño
2.2.1 Torno pequeño

Se utiliza para trabajos ligeros y piezas de dimensiones reducidas por ejemplo las válvulas
hidráulicas (para turbinas); tiene a su facilidad de uso y menor capacidad de mecanizado. Su caja de
velocidades utiliza el sistema de poleas.

2.2.2 Torno mediano

Posee mayor capacidad de trabajo y potencia que el torno pequeño. Es ampliamente utilizado en
talleres mecánicos para la fabricación y reparación de piezas de tamaño intermedio. Su caja de
velocidades utiliza el sistema de poleas.

2.2.3 Torno grande

Está diseñado para mecanizar piezas de gran longitud, diámetro o peso. Se caracteriza por su
estructura robusta, alta potencia y aplicación en procesos industriales de mayor exigencia. El aceite
que emplea para su funcionamiento es SAE80W90.
 2.3 Operaciones principales
2.3.1 Cilindrado

El cilindrado es una de las operaciones más comunes realizadas en el torno. Consiste en desplazar la
herramienta de corte paralelamente al eje de la pieza para reducir su diámetro y obtener una
superficie cilíndrica uniforme. Esta operación se utiliza para dar a la pieza las dimensiones requeridas
según el diseño.

2.3.2 Refrentado

El refrentado consiste en mecanizar la cara frontal de una pieza mediante el desplazamiento de la

herramienta perpendicularmente al eje de giro. Su objetivo es obtener una superficie plana, mejorar
el acabado de la pieza y ajustar su longitud.

2.3.3 Roscado

El roscado es la operación mediante la cual se generan roscas exteriores o interiores en una pieza.
Estas roscas permiten el ensamblaje con tornillos, tuercas u otros elementos de fijación. Para realizar
esta operación es necesario sincronizar adecuadamente el movimiento de la herramienta con la
rotación de la pieza.

2.3.4 Taladrado
 El taladrado consiste en realizar agujeros cilíndricos utilizando una broca montada generalmente en
el contrapunto del torno. Esta operación permite preparar la pieza para posteriores procesos de
mecanizado o para la instalación de elementos de unión.

2.3.5 Tronzado

El tronzado es una operación de corte que se utiliza para separar una pieza en dos partes o para
retirar una sección específica del material. Se realiza mediante una herramienta estrecha que penetra
progresivamente en la pieza mientras esta gira.

2.3.6 Moleteado

El moleteado es una operación de deformación superficial que consiste en imprimir un patrón de

líneas rectas, cruzadas o en forma de diamante sobre la superficie de la pieza. Este proceso mejora el
agarre manual y proporciona un acabado característico utilizado en mangos, perillas y elementos de
ajuste.

3. Taladro de columna
3.1 Definición

El taladro de columna es una máquina-herramienta utilizada principalmente para realizar

perforaciones precisas en diferentes materiales, como metales, madera y plásticos. A diferencia de
los taladros manuales, ofrece mayor estabilidad, precisión y seguridad durante el mecanizado.
3.2 Función principal

La función principal del taladro de columna es realizar agujeros de diferentes diámetros y

profundidades mediante una broca que gira a alta velocidad. Además, puede emplearse en operaciones
complementarias como avellanado, escariado y roscado.

3.3 Partes principales

3.3.1 Base

Es la parte inferior de la máquina y proporciona estabilidad al conjunto. Su función es soportar el

peso del taladro y absorber las vibraciones generadas durante el trabajo.

3.3.2 Columna

Es una estructura vertical que conecta la base con el cabezal. Sirve de soporte para los diferentes
componentes y permite el ajuste de la mesa de trabajo en altura.

3.3.3 Mesa de accionamiento oriental

Es la superficie donde se coloca y fija la pieza que será perforada. Puede ajustarse en el eje x con las
mordazas, además permite el movimiento transversal y longitudinal.

3.3.4 Cabezal

Es la parte superior de la máquina donde se encuentran el motor, las poleas y los mecanismos de
transmisión. Desde aquí se genera y transmite el movimiento de rotación a la broca.
 3.3.5 Motor

Es el componente encargado de suministrar la potencia necesaria para el funcionamiento del taladro.

Su energía se transmite al husillo mediante correas y poleas.

3.3.6 Husillo

Es el eje giratorio que transmite el movimiento a la herramienta de corte. Su desplazamiento vertical

permite que la broca penetre en la pieza durante la perforación.

3.3.7 Portabrocas
También llamado mandril, es el dispositivo encargado de sujetar firmemente la broca para evitar
movimientos indeseados durante el trabajo.

3.3.8 Palanca de avance

Es el mecanismo que permite al operador controlar el descenso y ascenso del husillo y de la broca.
Gracias a esta palanca se puede aplicar la fuerza necesaria para realizar la perforación de manera
controlada.

3.3.9 Regleta con tope

La regleta con tope es un dispositivo utilizado para controlar y limitar la profundidad de perforación.
Está formada por una escala graduada (regleta) y un mecanismo de ajuste (tope) que permite
establecer hasta qué profundidad descenderá la broca.
 3.3.10 Nonio

El nonius es una escala graduada de precisión que permite medir o ajustar con exactitud el
desplazamiento de elevada.

3.4 Operaciones principales

3.4.1 Perforado

El perforado es la operación más común realizada en el taladro de columna. Consiste en generar

agujeros cilíndricos en una pieza mediante una broca giratoria. La precisión de esta máquina permite
obtener perforaciones con buena calidad y exactitud en cuanto a diámetro y profundidad.

3.4.2 Avellanado

El avellanado es una operación que consiste en ensanchar la entrada de un agujero previamente

realizado. Su finalidad es permitir que la cabeza de un tornillo quede al ras de la superficie de la pieza
o facilitar operaciones posteriores de ensamblaje.

3.4.3 Escariado

El escariado se realiza después del perforado para mejorar la precisión dimensional y el acabado
superficial de un agujero. Para ello se utiliza una herramienta llamada escariador, que elimina una
pequeña cantidad de material y proporciona un diámetro más exacto.

3.4.4 Roscado

El roscado consiste en la fabricación de roscas internas en agujeros previamente perforados. Esta

operación se realiza mediante una herramienta denominada macho de roscar, permitiendo la
posterior instalación de tornillos u otros elementos de fijación.

4. Fresadora
4.1 Definición

La fresadora es una máquina-herramienta utilizada para mecanizar piezas mediante una herramienta
de corte giratoria llamada fresa como engranajes rectos, piñones. Esta máquina permite eliminar
material de una pieza de forma controlada por arranque de
 viruta para obtener superficies planas, ranuras, perfiles y otras formas geométricas con gran
precisión.

4.2 Función principal

La función principal de la fresadora es dar forma y acabado a piezas mecánicas mediante el

arranque de material utilizando una fresa. Gracias a su versatilidad, puede realizar una amplia
variedad de operaciones que serían difíciles de ejecutar con otras máquinas- herramientas.

4.3 Partes principales

4.3.1 Base

Es la estructura inferior de la fresadora y sirve como soporte para toda la máquina. Su diseño
robusto proporciona estabilidad y ayuda a absorber las vibraciones generadas durante el
mecanizado.

4.3.2 Columna

Es la estructura vertical fijada a la base. Contiene mecanismos de transmisión y guía el

movimiento de otros componentes de la máquina.

4.3.3 Consola o rodilla

Es una pieza móvil montada sobre la columna que sostiene la mesa de trabajo. Permite
movimientos verticales para ajustar la posición de la pieza respecto a la herramienta de corte.
4.3.4 Mesa

Es la superficie donde se fija la pieza de trabajo mediante mordazas, bridas u otros dispositivos de
sujeción. Puede desplazarse en diferentes direcciones según el tipo de fresadora. La mesa tiene
ranuras en forma de T para alojar los tornillos de fijación.

4.3.5 Carro transversal

Es el punto de apoyo de las piezas que van a ser trabajadas. Estas piezas se pueden montar
directamente o por medio de accesorios de fijación. La mesa tiene ranuras en forma de T para
alojar los tornillos de fijación.

5.3.5 Carro transversal

Es una pieza de fundición de forma rectangular, en cuya parte superior se desliza y gira la mesa en
un plano horizontal. En la base inferior está ensamblado a la consola, sobre la que se desliza
manualmente por medio de tuerca y tornillo, o automáticamente, por medio de cajas de avance. Se
puede inmovilizar.
5.3.6 Cabezal

Es la parte que contiene los mecanismos encargados de transmitir el movimiento de giro a la

herramienta de corte. En algunos modelos puede inclinarse para realizar trabajos especiales.

5.3.7 Caja de velocidades

Tiene una serie de engranajes que pueden acoplarse según diferentes relaciones de transmisión. Esto
permite una extensa gama de velocidades del husillo principal. El accionamiento de esta caja es
independiente del que efectúa la caja de avances.

5.3.8 Husillo principal

Es uno de los elementos esenciales de la máquina, puesto que es el que sirve de soporte a la
herramienta y le da movimiento. El husillo recibe el movimiento a través de la caja de velocidades,
que a su vez es movido por el motor.
5.3.9 Fresa

Es la herramienta de corte utilizada en la fresadora. Posee múltiples filos que eliminan material a
medida que gira, permitiendo obtener diferentes formas y acabados en la pieza de trabajo.

5.3.10 Plato divisor

El plato divisor es un accesorio utilizado en la fresadora para dividir una circunferencia en partes
iguales con gran precisión. Se emplea principalmente en la fabricación de engranajes, ya que permite
determinar el número de dientes que tendrá el engranaje según su diámetro y las especificaciones del
diseño. Además, facilita la realización de divisiones angulares exactas durante diversas operaciones
de mecanizado.
 4.4 Tipos de fresado
4.4.1 Fresado frontal

En el fresado frontal, el eje de la fresa es perpendicular a la superficie de la pieza. El corte se realiza

principalmente con los filos ubicados en la cara frontal de la herramienta. Este tipo de fresado se
utiliza para obtener superficies planas y acabados uniformes.

4.4.2 Fresado periférico

En este proceso, el corte se realiza mediante los filos ubicados en la periferia de la fresa. El eje de la
herramienta se mantiene paralelo a la superficie mecanizada, permitiendo trabajar superficies largas
y obtener buenos acabados.

4.4.3 Fresado de ranuras

 Consiste en mecanizar canales o ranuras de diferentes dimensiones sobre la pieza. Es una operación
ampliamente utilizada para la fabricación de guías, alojamientos y elementos de ensamblaje.

4.4.4 Fresado de perfiles

Este tipo de fresado permite obtener contornos y formas específicas en una pieza. Se emplea para
fabricar componentes con geometrías complejas que requieren una alta precisión dimensional.

4.5 Operaciones principales

4.5.1 Planeado

El planeado es una operación utilizada para generar superficies planas y uniformes. Consiste en
eliminar material de la pieza mediante el desplazamiento controlado de la mesa y la acción de la
fresa.

4.5.2 Ranurado

Consiste en realizar ranuras o canales sobre la superficie de una pieza. Estas ranuras pueden tener
diferentes formas y dimensiones según la aplicación requerida.

4.5.3 Perfilado

El perfilado permite mecanizar contornos rectos, curvos o irregulares en una pieza. Esta operación es
común en la fabricación de componentes con formas especiales.

4.5.4 Chaflanado
 El chaflanado consiste en eliminar las aristas vivas de una pieza formando una superficie inclinada.
Esta operación mejora el acabado, facilita el ensamblaje y aumenta la seguridad durante la
manipulación.

4.5.5 Tallado de engranajes

Es una operación especializada que permite fabricar dientes de engranajes con gran precisión. Para
ello se emplean fresas y dispositivos adecuados que garantizan la correcta forma y separación de los
dientes.

5. Equipos de Protección Personal (EPP)

El trabajo operativo dentro de un taller de mecanizado por arranque de viruta exige la

implementación obligatoria de barreras de protección física.

• Lentes de seguridad

Gafas de policarbonato con blindaje lateral destinadas a mitigar el impacto de virutas

incandescentes proyectadas a gran velocidad

5.2 Indumentaria industrial ajustada:

Mandiles de lona o overoles sin partes colgantes, prohibiendo estrictamente el uso de

corbatas, cadenas o mangas holgadas que incrementen el riesgo de atrapamiento mecánico en
husillos. Es fundamental acotar que el uso de guantes de hilo o cuero está estrictamente
prohibido durante la manipulación directa de ejes en rotación por riesgo de atrapamiento
irreversible

5.3 Zapatos de seguridad

Botas provistas de punteras de acero o composites capaces de resistir el impacto

accidental de herramientas pesadas o piezas en bruto

5.4 Protectores auditivos

Protectores de copa o tapones endoaurales para amortiguar las frecuencias sonoras

elevadas generadas por el desbaste de metales duros.
6. Conclusiones

• Las máquinas-herramientas por arranque de viruta operan bajo dinámicas cinemáticas

particulares: mientras el torno basa su eficiencia en la rotación continua de la pieza, la
fresadora y el taladro delegan dicha acción rotatoria directamente en el herramental.
• La versatilidad geométrica de la producción industrial moderna depende de la correcta
selección de la estación de trabajo; las superficies de revolución se confinan al torno, las
perforaciones calibradas al taladro de columna, y las caras prismáticas o dentados
complejos a la fresadora.
• El diseño e implementación de utillajes y accesorios de precisión, como el aparato divisor
o el contrapunto, expanden drásticamente las capacidades operativas de las máquinas
convencionales
• La cultura de la seguridad y el uso irrestricto de Equipos de Protección Personal en el
taller no constituyen una directriz opcional, sino una condición técnica obligatoria para
resguardar la integridad del recurso humano frente a los severos riesgos inherentes al
mecanizad