“AÑO DE LA ESPERANZA Y EL FORTALECIMIENTO DE LA DEMOCRACIA”

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE TAYACAJA DANIEL

HERNANDEZ MORILLO

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

GESTIÓN DE MEJORA DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS EN LA

PLANTA DE PROCESOS LACTEA ¨100% PAMPINITO¨

DOCENTE: MG. RUIZ BUSTAMANTE, Sandro

CURSO: Buenas Prácticas De Producción
INTEGRANTES:
 FERNANDEZ MUÑOZ, Yanet
 HUARIPATA SOTO, Jhon
 HUACHOS OSCO, Rebeca
 QUISPE ÑAHUI STHEFANI, Milagros
 ROJAS CONTRERAS, Eddi
 ROJAS PONCE, Vanessa
CICLO: V

2026-I
INTRODUCCIÓN
En un entorno empresarial cada vez más competitivo, las organizaciones del
sector lácteo enfrentan la necesidad de fortalecer continuamente sus procesos
productivos para garantizar productos de calidad, optimizar recursos y satisfacer las
exigencias del mercado. La eficiencia operativa, la higiene industrial y la adecuada
organización de las áreas de trabajo se han convertido en factores fundamentales para
asegurar la productividad y la sostenibilidad de las empresas dedicadas a la
elaboración de productos lácteos (Gutiérrez, 2020).
El presente trabajo tiene como propósito plantear propuestas de mejora
aplicadas a una planta de lácteos Pamuri, mediante el uso de herramientas de calidad
y metodologías de organización que contribuyan al fortalecimiento de la productividad,
la limpieza, el orden y la disciplina laboral. Asimismo, se busca generar un impacto
positivo dentro de la empresa, promoviendo una cultura de mejora continua y
compromiso con la excelencia, aspectos esenciales para alcanzar mayores niveles de
competitividad y confianza por parte de los consumidores.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La planta de lácteos ¨100% PAMPINITO¨ enfrenta dificultades en la gestión de sus

procesos productivos, lo que genera retrasos en la producción, desperdicio de materia
prima, incremento de costos operativos y posibles deficiencias en la calidad de los
productos elaborados. Estas situaciones afectan directamente la eficiencia de la planta
y reducen su competitividad dentro del mercado de productos lácteos. Así mismo, la
falta de una adecuada organización y control de los procesos puede ocasionar
problemas en la distribución de tareas, tiempos improductivos y un uso ineficiente de
los recursos humanos y tecnológicos. Esto limita la capacidad de la empresa para
satisfacer la demanda de los clientes y mantener estándares de calidad constantes.

JUSTIFICACION

La presente investigación es importante porque busca mejorar la gestión de los

procesos productivos en la planta de lácteos ¨100% PAMPINITO¨, con el fin de
incrementar la eficiencia en la producción y optimizar el uso de los recursos
disponibles. Desde el punto de vista técnico, permitirá identificar las deficiencias
existentes en cada etapa del proceso productivo y proponer alternativas de mejora que
ayuden a reducir tiempos muertos, desperdicios y costos de producción. Además,
contribuirá a mejorar la calidad de los productos lácteos y el cumplimiento de los
estándares de producción.
 En el aspecto económico, la mejora de los procesos productivos permitirá
aumentar la rentabilidad de la empresa, debido a la reducción de pérdidas y al mejor
aprovechamiento de la materia prima y recursos de trabajo. Finalmente, desde el
aspecto social, esta investigación beneficiará tanto a los trabajadores como a los
consumidores, ya que promoverá un ambiente de trabajo más organizado y eficiente,
además de garantizar productos de mejor calidad e inocuidad para el mercado.

OBJETIVOS
Objetivo General.
 Diseñar una propuesta de mejora para los procesos productivos de la
planta de lácteos ¨100% PAMPINITO¨, aplicando herramientas de calidad y
metodologías de organización industrial, a fin de incrementar la
productividad y asegurar la calidad de los productos elaborados.

Objetivos Específicos.
 Analizar los principales problemas que afectan la calidad y eficiencia de
los procesos dentro de la planta de lácteos ¨100% PAMPINITO¨.
 Aplicar herramientas de calidad para el fortalecimiento del orden, la
limpieza, la estandarización y el control de las actividades productivas.
DESARROLLO DE LA APLICACIÓN DE LAS 5S EN LA EMPRESA LACTEA ¨100%
PAMPINITO¨

SEIRI – CLASIFICAR

Durante la evaluación del área de producción se identificó la presencia de

materiales innecesarios como envases vacíos, herramientas fuera de uso y objetos
acumulados que ocupaban espacio y dificultaban las operaciones.

Para solucionar este problema se realizaron las siguientes acciones:

 Eliminación de materiales innecesarios.

 Separación de herramientas útiles y defectuosas.
 Identificación de insumos prioritarios.
 Retiro de objetos obsoletos.
 Clasificación de equipos según frecuencia de uso.

Resultados esperados

 Mayor espacio disponible.

 Reducción de obstáculos.
 Mejora del flujo de trabajo.
 Disminución de accidentes.
 Incremento de la eficiencia operativa.

La aplicación de Seiri permitió establecer un ambiente de trabajo más funcional y

seguro, eliminando elementos que no aportaban valor al proceso productivo, así
optimizó las áreas de trabajo, lo que redujo tiempos muertos y previno accidentes
laborales.

SEITON – ORDENAR

Se identificó que muchos materiales se encontraban mal ubicados, generando

pérdida de tiempo y desorden dentro de la planta.

Como propuesta de mejora se implementaron las siguientes acciones:

 Creación de zonas específicas para productos.

 Organización visual mediante señalización.
 Distribución estratégica de equipos.
 Implementación de áreas delimitadas.
 Resultados esperados

 Reducción del tiempo de búsqueda.

 Mayor rapidez en las operaciones.
 Mejor aprovechamiento del espacio.
 Incremento del orden operativo.
 Flujo de trabajo más eficiente.

La aplicación de Seiton permitió mejorar considerablemente la organización

interna de la empresa, facilitando el acceso rápido a herramientas, materiales
necesarios para la producción y así mejorar la circulación dentro del área de
producción.

SEISO – LIMPIAR

Se detectaron procesos de limpieza irregulares debido a la inexistencia de

cronogramas y protocolos definidos.

Para solucionar este problema se propuso:

 Limpieza antes y después de cada proceso.

 Uso correcto de desinfectantes.
 Supervisión permanente.
 Capacitación continua del personal.

También se establecieron cronogramas diarios y semanales de limpieza para

asegurar el cumplimiento de las actividades sanitarias.

Resultados esperados

 Áreas más higiénicas.

 Reducción de contaminación.
 Mejor calidad del producto.
 Mayor inocuidad alimentaria.
 Prevención de riesgos microbiológicos.

Con la fase de limpieza profunda de las 5S, elevamos la higiene de las

instalaciones al nivel exigido por la industria. Esto reduce drásticamente los riesgos
microbiológicos y protege la salud del consumidor final.

SEIKETSU – ESTANDARIZAR
 Después de implementar las acciones de clasificación, orden y limpieza, fue
necesario establecer mecanismos de control que aseguren la continuidad de las
mejoras.

Las principales acciones desarrolladas fueron:

 Elaboración de checklists de supervisión.

 Creación de procedimientos escritos.
 Definición de responsables por área.
 Control de registros de temperatura.
 Supervisión continua de procesos.

Asimismo, se implementaron formatos de verificación para controlar diariamente

las condiciones de higiene, orden y funcionamiento de los equipos.

Resultados esperados

 Mayor control operativo.

 Uniformidad en los procesos.
 Cumplimiento permanente de normas.
 Mejor supervisión de actividades.
 Reducción de errores.

Gracias a Seiketsu, la empresa pudo mantener un sistema organizado y estable

que facilita la continuidad de las mejoras implementadas.

SHITSUKE – DISCIPLINA

Se observó que uno de los principales problemas era la falta de cultura

organizacional relacionada con el orden, higiene y cumplimiento de procedimientos.

Por ello, se desarrollaron actividades orientadas a fortalecer la disciplina laboral,

tales como:

 Capacitación continua en Buenas Prácticas de Producción.

 Charlas de concientización.
 Supervisión permanente.
 Evaluación del cumplimiento de normas.
 Participación activa del personal.

Además, se fomentó la responsabilidad individual y colectiva para mantener el

orden y la limpieza dentro de la planta.
 Resultados esperados

 Personal más comprometido.

 Mayor responsabilidad laboral.
 Cumplimiento permanente de normas.
 Mejora continua de procesos.

La aplicación de Shitsuke permitió fortalecer el compromiso del personal y

garantizar la sostenibilidad de las mejoras implementadas mediante las 5S.

DIAGRAMA DE ANALISIS DE LA EMPRESA LÁCTEA PAMURI

Este diagrama sirve para analizar paso por paso cómo se produce el queso en la
empresa. Su objetivo es encontrar actividades que hacen perder tiempo, generan
desorden o no agregan valor al producto, para luego eliminarlas o mejorarlas.

En el diagrama aparecen 5 tipos de actividades:

 🟢 Operación → cuando se trabaja directamente el producto.

 🟡 Transporte → cuando el producto se mueve de un lugar a otro.
 🟠 Inspección → cuando se revisa calidad o temperatura.
 🔵 Demora → cuando el producto o personal espera.
 🔺 Almacenamiento → cuando el producto queda guardado.
EXPLICACIÓN DEL PROCESO PASO A PASO

1. Recepción de leche: Aquí llega la leche a la planta.

✅ Es una operación porque se recibe y registra la materia prima.

2. Transporte a filtrado: La leche se mueve hacia el área de filtrado.

⚠️Aquí se pierde tiempo porque hay desplazamiento.

3. Filtrado de leche: Se eliminan impurezas y suciedad de la leche.

✅ Ayuda a mejorar la calidad del producto.

4. Transporte a tanque de frío: La leche pasa al tanque de enfriamiento.

⚠️Otro movimiento que puede reducirse mejorando la distribución de áreas.

5. Enfriamiento (demora): La leche espera hasta llegar a la temperatura

correcta.

🔵 Esto es una demora porque el proceso se detiene mientras enfría.

Problema: No hay buen control de temperatura, se pierde tiempo.

6. Almacenamiento en tanque frío: La leche queda guardada temporalmente.

🔺 Esto es almacenamiento.

Problema: Hay exceso de inventario, el producto permanece demasiado tiempo

guardado.

7. Pasteurización: La leche se calienta para eliminar bacterias.

✅ Es una de las operaciones más importantes porque garantiza inocuidad.

8. Transporte a tina de cuajado: La leche se traslada al área donde se forma el

queso.

⚠️Otro recorrido innecesario si las áreas están lejos.

9. Cuajado: Se agrega cuajo para convertir la leche en masa de queso.

 ✅ Aquí comienza la formación del queso.

10. Prensado (espera): El queso permanece presionado para eliminar líquido.

🔵 Se considera demora porque el producto espera mucho tiempo.

Problema: Exceso de espera, baja productividad.

11. Maduración (almacenamiento): El queso queda almacenado para

desarrollar sabor y textura.

🔺 Es almacenamiento.

Problema: Tiempo excesivo de permanencia, ocupa espacio y retrasa

producción.

12. Transporte a despacho: El producto terminado se mueve al área de salida.

⚠️Genera tiempo extra y movimientos innecesarios.

13. Carga y despacho: Finalmente el queso se entrega al cliente.

✅ Última operación del proceso.

Es por eso se propone aplicar las 5S y Buenas Prácticas de Producción

para hacer el proceso más rápido, ordenado y eficiente.

CHECKLIST BÁSICO EN LA EMPRESA LACTÓS ¨100% PAMPINITO¨

La aplicación del checklist básico es importante porque permite mantener

estándares adecuados de calidad durante el procesamiento de leche y la elaboración
de derivados lácteos. Asimismo, contribuye a prevenir riesgos sanitarios, evitar la
contaminación de los productos y asegurar que el queso, yogurt y mantequilla sean
seguros para el consumo.
Además, este tipo de control fortalece las buenas prácticas de manufactura
dentro de la empresa láctea y promueve un ambiente de trabajo más limpio, seguro y
eficiente.

Nos ayuda:
 Controlar el cumplimiento de normas de higiene y seguridad.
 Identificar errores o riesgos dentro del proceso de producción.
 Mejorar la organización y limpieza del área de trabajo.
  Garantizar la calidad e inocuidad de productos lácteos como queso, yogurt y
mantequilla.
 Mantener un adecuado control de materiales, herramientas y procesos.
 Facilitar las inspecciones y evaluaciones internas.
 Prevenir la contaminación de los alimentos.
CATEGORIAS EVALUADAS

Área de trabajo: Evalúa las condiciones de limpieza, orden y ventilación dentro

de las áreas de producción de la planta láctea. Verifica que los espacios destinados al
procesamiento de leche y elaboración de derivados se mantengan libres de suciedad,
malos olores y contaminación. También comprueba el manejo adecuado de residuos
sólidos y líquidos para evitar riesgos sanitarios y garantizar un ambiente seguro de
trabajo.

Materiales y herramientas: Verifica que todos los utensilios, recipientes,

moldes, tanques y equipos utilizados en la elaboración de queso, yogurt y mantequilla
se encuentren completamente limpios y desinfectados antes y después de su uso.
Evalúa además el estado físico de los materiales, asegurando que no presenten
grietas, óxido o daños que puedan contaminar los productos lácteos. También
considera el correcto almacenamiento y mantenimiento de las herramientas de trabajo.

Control y procesos: Comprueba que durante la producción se realice un

adecuado control de temperatura de la leche y de los productos en cada etapa del
proceso. Evalúa el cumplimiento de los procedimientos establecidos para la
elaboración, almacenamiento y conservación de los derivados lácteos. Asimismo,
revisa la existencia y actualización de registros de producción, controles sanitarios y
monitoreo de calidad dentro de la planta.

Higiene personal: Evalúa el cumplimiento de las normas de higiene por parte

del personal encargado de manipular la leche y los productos derivados. Verifica el uso
correcto de uniforme limpio, gorro, mascarilla, guantes y otros implementos de
protección necesarios para evitar contaminación. También revisa la práctica frecuente y
adecuada del lavado y desinfección de manos antes, durante y después de las
actividades de producción.

Calidad e inocuidad: Verifica que los productos lácteos elaborados cumplan

con estándares adecuados de calidad e inocuidad para el consumo humano. Evalúa
características como sabor, olor, textura, color, presentación y conservación de
productos como queso, yogurt y mantequilla. Además, comprueba que se mantengan
condiciones adecuadas de almacenamiento y refrigeración para preservar la frescura y
seguridad de los alimentos.
CHECKLIST BÁSICO
IMPLEMENTACION DE UN BUEN ORGANIGRAMA

La implementación de un buen organigrama en la planta de lácteos “100%

PAMPINITO” serviría para mejorar la estructura organizacional de la empresa,
permitiendo una distribución clara de funciones, responsabilidades y niveles de
autoridad dentro de cada área de trabajo. Esto contribuiría directamente a optimizar la
coordinación de las actividades productivas y administrativas.

Además, un organigrama adecuado permitiría:

 Definir claramente las funciones de cada trabajador, evitando duplicidad de

tareas y confusiones en las responsabilidades.
 Mejorar la comunicación interna entre las diferentes áreas de producción, control
de calidad, almacenamiento y distribución.
 Incrementar la eficiencia operativa, ya que cada empleado conocerá a quién
reportar y cuáles son sus actividades específicas.
 Facilitar la supervisión y el control de los procesos productivos, permitiendo
detectar errores o retrasos de manera más rápida.
 Fortalecer el trabajo en equipo y la disciplina organizacional dentro de la planta.
 Optimizar el uso de los recursos humanos y tecnológicos, reduciendo tiempos
improductivos y mejorando la productividad.
 Contribuir al cumplimiento de estándares de calidad e inocuidad alimentaria,
fundamentales en la industria láctea.

En ese sentido, la implementación de un buen organigrama se convierte en una

herramienta administrativa importante para alcanzar una mejor organización
empresarial, incrementar la competitividad de la planta y asegurar el correcto
funcionamiento de todas las áreas involucradas en la producción de productos lácteos.
Organigrama como propuestas de mejora
CONCLUSIÓN

La presente investigación permitió identificar y analizar las principales deficiencias

existentes en los procesos productivos de la planta de lácteos ¨100% PAMPINITO¨,
evidenciándose problemas relacionados con el desorden en las áreas de trabajo, la
falta de limpieza y control de procesos, tiempos improductivos, movimientos
innecesarios y deficiencias en la organización de los recursos humanos y materiales.
Estas dificultades afectan directamente la productividad, incrementan los costos
operativos, generan desperdicios de materia prima y pueden comprometer la calidad e
inocuidad de los productos lácteos elaborados. Frente a esta situación, se planteó la
aplicación de herramientas de mejora continua como la metodología de las 5S, el
checklist básico de supervisión y el análisis mediante el diagrama DAP, los cuales
permitieron identificar actividades que no agregan valor y proponer acciones orientadas
a mejorar el orden, la limpieza, la estandarización y la disciplina laboral dentro de la
empresa. Asimismo, la implementación de Buenas Prácticas de Producción contribuirá
a optimizar el flujo de trabajo, reducir tiempos muertos, mejorar el aprovechamiento de
los recursos y fortalecer el control de calidad durante todo el proceso productivo. De
igual manera, las propuestas desarrolladas buscan promover una cultura
organizacional basada en la responsabilidad, el compromiso y la mejora continua,
permitiendo que el personal participe activamente en el mantenimiento de condiciones
adecuadas de higiene y eficiencia operativa. En conclusión, la aplicación de estas
herramientas representa una alternativa importante para fortalecer la productividad,
garantizar productos de mejor calidad y aumentar la competitividad de la planta de
lácteos¨100% PAMPINITO¨ dentro del sector alimentaria.