3.

Procesos para el estampado de lámina

 Laminado o rolado
 Punzonado/corte
 Doblado
 Embutido
 Estirado

1
 El troquelado/estampado
Aplicación de troqueles
(compuestos, progresivos,
Es el trabajo de láminas transfer)
en prensas por medio de
un herramental (troquel) Punzonado,
que le da forma. Punzonado fino,
Corte de blanks,
Marcado
Rebabeado
Lámina Corte Limpiado
Recubrimiento
Doblado
Doblado por rolado
Rolado Formado por estirado
Embutido profundo
Rechazado
Formado superplástico
Formado por granallado
Formado explosivo
Formado por pulso
magnético
Editado de Kalpakjian

2
 Laminado o rolado
Características
Rolado en caliente Rolado en frío

• El rolado en caliente es un buen método para reducir el

tamaño de grano para lograr resistencia y ductilidad. En el
rolado en frío los granos quedan alargados en la dirección
de laminación.
• Productos laminados en frio son más caros.
 Defectos

■ Deflexión de los rodillos

a) Deflexión de rodillos cilíndricos
causada por la fuerza de rolado.
b) Deflexión de los rodillos abarrilados,
produciendo una lámina de grosor uniforme.

■ Extendimiento lateral del material (Desparramado)

Ocurre cuando la relación ancho-espesor es baja.

■ Óxidos, fracturas, pits, etc., causado por

impurezas o inclusiones o por mala preparación
del material, falta de limpieza previa.
 Defectos
Enderezado de las láminas de metal

Schuler Metal Forming Handbook

Defectos típicos en el rolado

plano:
a. ondulación;
b. fracturas en el centro de
la lámina;
c. fracturas en los bordes;
y
d. boca de cocodrilo.

6
 Esfuerzos Residuales E.R.

E.R. de compresión E.R. de tensión

7
 Defectos en el laminado en frío
Las láminas cold rolled • Roturas paralelas a la dirección
de laminación, --> material no es
deben: apropiado para ser embutido.
■ Ser de espesor constante • Si no hay influencia de la
dirección de laminación con la
■ Superficie con acabado situación de las roturas, el
superficial adecuado. origen está en el espesor
desigual de la lámina.
■ Tener propiedades físicas
y mecánicas homogéneas
Las operaciones de
embutición requerirán:
■ Ductilidad
Resultados de simulación computacional
Ver US Patent 7,361,237 B2 Apr. 22, 2008 HIGH-STRENGTH ISOTROPIC STEEL METHOD FOR MAKING STEEL,
PLATES AND RESULTING PLATES
8
 Punzonado
d≥T

Punzón
Parámetros que controlan
Chapa d el proceso:
T • geometría
• materiales del punzón
y matriz,
• velocidad
Matriz Disco • lubricación
cortado • holgura
a
a) Arandela punzonada
b b) Arandela después del aplanado
 Características del punzonado Superficie de
fractura

Punzón F Penetración
La altura de la rebaba
Chapa
aumenta con la holgura y A C
ductilidad del material. T
Matriz
De acuerdo a DIN 9830 B D
se establecen valores
Profundidad de H
Dimensiones de
máximos en mm corte Holgura
deformación
aceptables para la altura
de la rebaba en función Profundidad
del bruñido
del espesor de lámina y Profundidad
De penetración Angulo de
resistencia mecánica. Profundidad
de fractura
fractura

Resistencia del Espesor de Altura de rebaba

Dimensiones de La relación entre áreas
Material lámina mm salida brillantes y rugosas se
Combado Rebaba C
1.6 4.0 A
Superficie rugosa
incrementa con el
incremento de la
UTS<250MPa 0.17 0.36 Superficie lisa, ductilidad del material y
B D bruñida decrece con el aumento
250>UTS<400MPa 0.12 0.25 de espesor de lámina y
400>UTS<630MPa 0.07 0.20 holgura.
 Holgura entre punzón y matriz

180
200
220
140

160

220
200
180

140
160
H

(a) Efecto de la holgura H, en la zona de corte. A medida que se hace mas grande la
holgura el material tiende a ser jalado dentro de la matriz en vez de ser cortado. En
la práctica la holgura está entre 2% y 10% del espesor de la lámina.

(b) Contornos de microdureza (HV) para la zona de corte de una lámina de 6.4mm
(0.25-in) de espesor de acero rolado en caliente AISI 1020. Fuente: H. P. Weaver and K. J. Weinmann.

El incremento de dureza en la zona deformada puede afectar operaciones

sub-secuentes de estampado.

19
 Dimensiones de punzón y matriz
Para conseguir perfiles exactos y limpios:
1. Para el corte de perfiles exteriores, la medida de la matriz, será
la medida de la pieza.
2. Para el corte de perfiles interiores, la medida del punzón, será
la medida del agujero.
Dimensiones de punzón y matriz Pieza a fabricar

Fuente: Schuler, Metal Foming Handbook

20
Ángulo de escape u holgura angular de la matriz

2T a 3T 2T a 3T

Para materiales Para materiales Para materiales

suaves: Pb, Cu, duros, aceros y muy duros sin
Al, latón, bronce. vida larga de la requisito de
Poca vida de la matriz gran precisión.
matriz
Perfeccionamiento del corte - 1 punzonado fino
Este proceso produce cortes finos con apariencia muy suave.
punzón

Prensachapas

Anillo de sujeción
Chapa
Matriz

Cojín amortiguador
Soporte

Holgura

(a) Comparación de los bordes punzonados producidos por el

punzonado convencional (izq) y por el punzonado fino (der).
(b) Un montaje para punzonado fino. Fuente: Feintool U.S. Operations.
El bloqueo del material por el sujetador no permite la deformación del material y
las holguras son del orden de 1% del espesor de lámina. Se usan prensas
hidráulicas de triple acción con velocidades lentas (4 a 15 mm/s). Limitado a
espesores de 0.8mm a 15.9mm. Tolerancias de hasta 0.03mm.

22
 Perfeccionamiento del corte – 2 rasurado
Rasurado de un
a b borde punzonado.

a. Rasurado
b. Rasurado y corte
combinado

• Típicamente se remueve de 10 a
20% T
• La holgura del punzón de rasurado
es 1-1.5%T [Link]

23
Disposición correcta de blanks
Nesting automático
AutoNest Pro

[Link]

25
 Cálculo de disposición de blanks
■ Para láminas con espesor mayor a 0.032” (0.8 mm)
B = 1.25*T cuando C < 2.5” (63.5 mm)
B = 1.5 *T cuando C >= 2.5”
T
C = L + B; W = H+2*B
■ Ejemplo:
Para los blanks rectangulares de acero de 0.375”*1.062” (9.525 mm * 26.98 mm) con
T =0.06” (1.524 mm)
B = 1.25*0.06=0.075” (1.905 mm)
C= 0.375+0.075= 0.45” (11.43 mm)
W= 1.062+2*0.075=1.212” (30.78 mm)

■ Utilización de lámina
Área de la lámina A = C*W = 0.45*1.25”= 0.5625 pulg2 a/A = 70.8%
Área aprovechada a = 0.375*1.062 = 0.3983 pulg2
 Fuerza necesaria para el corte
p - Perímetro del corte ( mm )
T - Espesor de la lámina ( mm )
P - Fuerza de corte ( N )
σT - Esfuerzo de rotura del material por corte (N/mm2)

Luego:
P = p*T*σT
Considerando el rozamiento y progresivo desgaste del punzón:

P’ = 1.2*P
 Ejemplo de cálculo
Para punzonar un agujero de Φ80 mm en una lámina de acero de 0.6
% de C en estado recocido y de 3 mm de espesor. Calcular:
a) Los diámetros necesarios para punzón y matriz.
b) La fuerza cortante necesaria.
c) En ángulo de corte para lograr el trabajo en una prensa de 30 Tm
SOLUCIÓN:
a) Debido a que es un corte interno:
■ Diámetro del punzón = 80mm.
■ Diámetro de la matriz = 80 + 2*(0.1*3)=80.6mm.
b) Para este material, de tablas se obtiene σT = 548.8 N / mm2
p = π * D = 3.1416 * 80 = 251.2 mm
Luego:
P = 251.2 * 3 * 548.8 = 413,575.68 N
P’ = 1.2*P = 496,281.8 N, aprox. 51 Tm.
Nota: 1 Ton = 9,806 N
Resistencia a la tensión y al corte de los materiales
laminados más comunes
por tensión (N/mm2)

1MPa = 1N/mm2 = 145.038psi

Problema de la alineación en la prensa
 Cálculo de la fuerza y de su lugar de aplicación

Dirección de alimentación de la lámina Material: Acero laminado 0.3%C

T = 343 N/mm2 T = 2mm
 Cálculo de fuerzas y centroide
Centroide 1 Semicircunferencia 3°-3”’
p = π * R = 3.14 * 12.5 = 39.25 mm
P= p * T * T = 39.25 * 2 * 343 = 26,925 N
Centroide X =2*R/ π =7.96mm
Distancia desde el origen al centroide
en X = 70-25+7.96 = 52.96mm
Distancia desde el origen al centroide
en Y = 0
Coordenada del centroide: (52.96, 0)

Cent. I.D. P (N) X(mm) P*X=My

1 Semicírculo 26,925.50 52.96 1,425,974.48  P  313 ,187
2 4 círculos 68,929.30 35 2,412,525.50  M y   895 , 201 . 3
3 2 líneas horiz 33,614.00 32.75 1,100,858.50
4 2 cuartos de circ. 10,777.60 17.32 186,668.03
5 línea vertical 10,290.00 15.5 159,495.00 x 
M y

 895 , 201 . 3
  2 . 86 mm
6 contorno tot 162,650.60 -38 -6,180,722.80 P 313 ,187
ΣP= 313,187.00 ΣMY= -895,201.29

33
Centroide de líneas curvas

34
 Reducción de la fuerza
a b c d

Altura de
Ángulo de Punzón desface
corte

Matriz
Corte angulado Corte angulado doble Corte convexo

• Cuidado con las fuerzas laterales creadas en b)

• El ángulo se aplica al punzón o matriz que está en contacto con el scrap.

Usando punzones escalonados en altura. Se escalonan a 1/3 del espesor.

35
 Trabajo de corte
Depende de la fuerza máxima y de la penetración en el
material.
Trabajo = P * espesor * % penetración
Material p% para p% para
material material
recocido trabajado en frío
Acero bajo C 50 38

Latón 50 20

Cobre 55 30

Bronce 25 17

Aluminio 60 30

Ref. Principios de ingeniería de manufactura, Chiles,

Black, Lissaman, Martin

Gráfica de trabajo realizado

en corte con holgura normal

36
 Ejemplo de cálculo
c) Para reducir la fuerza usando punzón angular P
■ Trabajo necesario para cortar el agujero
suponiendo un 40% de penetración e incluyendo
la fricción = 496,281.8 * 3 * 0.4 = 595,538.16Nmm
■ Sea “s” la profundidad de corte para reducir la
fuerza a 30 Tm = 294,300 N. α

s
■ Trabajo disponible para el corte = 294,300 * s 80

■ Igualando el trabajo necesario con el trabajo

disponible:
s = 595,538.16 / 294,300 = 2.023 mm
tan α = 2.023/80 -> α = 1.4485°

37
 Ejemplo de cálculo de fuerzas reducidas
Una placa de acero 1020 recocido de 5mm de
espesor y 2m de largo se corta en la dirección del
largo. Estimar la fuerza de corte
a) Con cuchillas paralelas
b) En una guillotina con inclinación a 6°

Solución T
a) De la tabla de materiales σT = 313.6N/mm2

3,136KN= 319.78Tm

b) De la geometría de la operación

Entonces = 7.6Tm

Considerar la fuerza horizontal

38
Fuerzas horizontales en operaciones de corte
Suponiendo:
D = 1”
T = 0.1”
σT = 35,000psi
Penetración= 35%
Holgura= 0.1*T=0.01”
En el caso de punzón descentrado a la
derecha por 0.0015”:

39
 Tonelaje en reversa
• El corte y/o punzonado producen
efecto de rebote al descomprimirse
los elementos del troquel y prensa.
• La mitad superior del troquel
experimenta grandes aceleraciones
hacia abajo que lo pueden
desprender de su sujeción de la
prensa.

• Las vibraciones pueden fatigar

los elementos de la prensa.
• Checar el tonelaje inverso que
puede soportar una prensa
(aproximadamente 10% de la
carga principal)
[Link]

40
 Cálculo del tonelaje en reversa
Asumir el corte de un blank.
D = 609.6mm, T = 4.62mm, Y = 207MPa, r
2
UTS = 414Mpa, σT = 310MPa, prensa de
800Tm.

P=

De la fórmula o gráfico Fr=0.33

Pr=280*0.33= 92.4Tm > 80Tm

Soluciones:
1.- Realizar un proceso de corte con ángulo.
2.- Usar contrapresión con cilindros hidráulicos o de N.
Si se añaden cilindros de 80Tm -> P=360Tm ->Pr=119Tm.
Esto resulta en una contra acción de 119-80 = 39Tm
3.- Usar una prensa de mayor tonelaje.
41
 Otros procesos de corte de lámina
• Sierra de cinta
• Corte por flama, para láminas gruesas
• Láser controlado por CNC
• Corte por fricción
• Chorro de agua
• Plasma

42
 Recomendaciones de diseño

■ El diámetro de los agujeros no debe ser menor al espesor del

material.
■ El espaciamiento entre agujeros no debe ser menor a 2 veces el
espesor.

Menor a T Mayor a T De 1/2T a 2 T

Menor a T

T
T

Malo Bueno Malo Bueno

Menor a 2T De 2T a 3T o mayor

Malo Bueno
44
 Recomendaciones de diseño

■ Evitar esquinas agudas ya sea internas o externas ya

que concentran esfuerzos en el herramental y lo
desgastan prematuramente.
■ Usar radios de por lo menos ½ espesor del material, pero
nunca menos de 0.8mm

No Mejor
 Recomendaciones de diseño

Evitar proyecciones
delgadas y largas
en el diseño de las
piezas.
 Recomendaciones de diseño

Cuando se deben proveer cuerdas para ensamble con

tornillos y el espesor del material es muy delgado se debe
realizar una extrusión de la lámina.
 Recomendaciones de diseño

Evitar en lo posible los abocardados y avellanados.

En caso de necesitarse en la figura se muestra que
los más preferibles son (a), (b), (c) y (d).
 Solución de Problemas
Punzonado o corte

Localización de Causas
rebabas
1 En un punto de la Una rotura en el punzón
zona de corte o matriz.
2 En una zona del Mala alineación o pandeo
Holgura insuficiente perímetro de corte del punzón
Holgura excesiva
3 En todo el perímetro Holgura excesiva y/o
de corte. necesidad de afilado
 Fig. A,
 R es pequeño y Aún habiendo aplicado correctamente el
 se forma doble banda lisa. juego, tener en cuenta:
 Fig. B, a) Materiales o tratamientos térmicos
defectuosos
 R es considerablemente mayor, b) Montaje incorrecto del herramental
 la parte lisa D es más estrecha, c) Ajustes inadecuados en el herramental.
 ángulo de rotura B mayor, d) Técnicas de construcción deficientes o
 aparece la rebaba C. inadecuadas
e) Mantenimiento inapropiado

54
 Solución de Problemas
Punzonado fino
■ Die roll.-
■ El redondeo superior es pequeño
con respecto al punzonado.
■ Materiales de mayor espesor
marcarán mas este redondeo.
Materiales mas duros marcarán
menos.
 Burr o rebaba.-
 Se debe al desgaste del punzón.
 Materiales dúctiles tendrán mas rebaba.
 Procesos secundarios para eliminarla: acabado en tambor,
vibratorio o lijado.

El endurecimiento del área cercana al corte podría afectar procesos posteriores

como la elaboración de las pestañas

55
 Solución de Problemas
Punzonado o corte
Marcas por Virutas
Problema común que aparece en casi todas las piezas punzonadas.

Causas Soluciones
Deficiente evacuación de la viruta Montar extractores en los punzones.
Rectificar los elementos cortantes.
Exceso de lubricante de corte Controlar la aplicación del lubricante
Lubricante inapropiado. Elegir adecuadamente el lubricante
Excesiva holgura entre punzón y Reducir la holgura de corte.
matriz. Dar forma de cizalla a la cara cortante del punzón

56
 Ejercicios prácticos
3. Para la pieza mostrada (rondanas) que se producirá en gran serie (el
material llegará en bobinas) se pide:
a) Calcular el % de desperdicio de material
b) Calcular la fuerza de punzonado
c) Calcular el lugar de aplicación de la fuerza (definir cuáles son los ejes x,y
de referencia a utilizar)
Nota: Se producirán dos piezas por cada golpe de la prensa.

Datos:
Material: Acero 0.1%C
Recocido
Calibre 18 = 1.21 mm
Diámetro mayor = 80mm
Diámetro menor = 25mm
Espaciamiento = ? mm

Dirección de alimentación
 En su celular entrar a [Link]

Verificando tu aprendizaje de
punzonado
 Doblado y/o curvado

Largo de pieza doblada L

Fibra neutra

Espesor T

α R, radio de doblez

α Ángulo de doblez

Ángulo de bisel

1:54

El radio del doblez R es medido en la superficie interna de la pieza doblada.

59
 Doblado y/o curvado
T Perpendicular Paralelo

R ≥ T
R

Material Radio mínimo recomendado

Perpendicular a la Paralelo a la fibra
fibra
Latón, Aluminio, T a 2T 3a4T
Acero dulce
Acero duro 3a4T 5a6T

Se considera mayor doblabilidad (bendability) al material que permite una relación

R/T menor
 Doblado y/o curvado
2. Elasticidad del material: la pieza tiende a recuperar su forma
natural, springback.

Fibras a compresión se contraen

Punzón
Forma final debida
al retorno elástico

Ver detalle A

Matriz Detalle “A” Fibras a tensión se estiran

E
Y Alto springback
Retorno elástico de acuerdo al E de diferentes
materiales

62
Retorno elástico de acuerdo al E de diferentes
materiales

63
Retorno elástico de acuerdo al E y Y de
diferentes materiales

64
Retorno elástico de acuerdo al E y Y de
diferentes materiales

[Link]

65
Estimación de la recuperación acero vs aluminio

66
 Métodos para reducir o eliminar el retorno
elástico en diferentes tipos de troqueles.

𝑃
Doblado al aire Doblado en U Doblado en V Doblado y acuñado

Punzón
giratorio

1. 2. 3. Doblado y estirado
simultáneo

67
 Cálculo del springback o retorno elástico
La pieza tiende a recuperarse elásticamente luego del doblez y su
radio se hace mas grande.
𝑖 𝑖 𝑖

Ref. Kalpajian

Mayor springback cuando:

E
R/T Y

La pieza doblada queda con esfuerzos residuales de tensión en la

fibra interna y compresión en la fibra externa.
68
 Ejemplo de cálculo
Para un doblez a 90° con Ri=10mm y T=3mm, compara el retorno
elástico para un latón recocido y un aluminio A7075-T6.
Material Y (MPa) E (GPa)
Latón 100 140
A7075-T4 145 70

Solución: 𝑖 𝑖 𝑖

𝑓
Usar las ecuaciones
1.- Para el Latón
3 =
∗ ∗

2.- Para el aluminio A7075-T6

𝑅 10 140
=1−3∗ ∗ = 1 − 0.02 = 0.98
𝑅 3 70 ∗ 10
Mayor springback
69
 Fuerza de doblado
Operaciones comunes de doblado, 𝟐

a) Troquel V • P - fuerza (N)

P • L - longitud del doblez (mm)
Troquel Punzón • UTS - (MPa)
• T - espesor de lámina (mm)
• W - abertura del dado (mm)
• K = 1.33 para W=8*T
• K = 1.20 para W=16*T en dado V.
W
P Para dobleces en forma de canal U la
b) Troquel para pestañas P fuerza aumenta dos veces y para doblez
de pestañas la fuerza se puede considerar
la mitad de la del dado en V.

Fuerza del prensachapas

71
 Ejemplo de Cálculo
Calcular la fuerza requerida para un doblez de dado en V con abertura de 88.9
mm en una lámina de 3/16” de espesor. El UTS es 827.4 MPa, la longitud del
doblez es de 3.048 m.

Solución
L = 3,048 mm 𝟐

UTS = 827.4 MPa = 827.4 N/mm2

T = (3/16)*25.4 = 4.763 mm
W = 88.9 mm
W/T= 88.9/4.763=18.66
K = 1.2

Nota: 1 MPa = 1N/mm2

72
Fuerza necesaria para el acuñado del doblez
• Con el fin de reducir el springback se recomienda el acuñado del doblez..
• La fuerza necesaria será de 3 a 5 veces la fuerza calculada anteriormente.
• Se recomienda usar cuando se requiere gran precisión dimensional.

Doblado en U a) sin cojín y

b) con cojín

Sheet Metal Forming-Processes and Applications, T. Altan y A.E. Tekkaya, ASM 2012

73
 Cálculo de P con punzón rotatorio

P
B

𝟐
0.5P 0.5P

T
PT

PR
R
W

74
 Cálculo del desarrollo de lámina

El desarrollo en el plano
T

T ≤ 1 mm
de una lámina doblada se
calcula según el plano
neutro de la misma
y
lámina (el plano neutro no
sufre variación de
longitud en la operación
T

de doblado)
T > 1 mm

y
Cálculo del desarrollo de lámina
Para un doblez a 90°

D D = A + B + (2 *(R + y)

En caso de que el ángulo de doblado fuese distinto

de 90°, la fórmula sería

D = A + B + (2 */360)*(R + y)
siendo  el ángulo de doblado.
R
R/T y/T
El valor de “y” puede
tomarse de la tabla:
10 0.489
5 0.476
2 0.455
1.5 0.437
1 0.420
0.5 0.3775
0.2 0.3000
Ejemplo de cálculo del desarrollo de la pieza

Para r/T = 3/2 = 1.5

y/T = 0.437
y = 0.874 mm

Luego:
L = 25 + 30 + [(π/2)* ( 3 + 0.874)] = 61.08mm
Software para desarrollo de la lámina

Logopress

Secuencia generada por SolidWorks

 Herramental
Varios tipos de troqueles de doblar
 Herramental
Troquel para cortar y doblar

.
 Matrices de uretano
Ayudan a
prevenir marcas
por rozamiento
entre metales al
momento del
doblez.
El uretano disipa la energía de la
prensa en todas las direcciones, se
calienta y podría fallar por stress

Las matrices de uretano se

diseñan huecas para reducir
la fuerza de la prensa que
de otro modo puede
incrementar hasta 3 veces
comparada con dados de
acero

Matrices de uretano compuesto duro funcionan

como si fueran de acero y duran hasta 50,000
doblados. The Fabricator, Agosto 2020

81
 Formado de pestañas de contorno
Pestaña recta
Pestaña mixta
Son usadas para:
• mejorar apariencia,
• dar rigidez,
Pestaña estirada
• reforzar el borde,
• ocultar el borde
recortado,
Pestaña reversa • posicionamiento
Pestaña comprimida
del producto
terminado.

La altura de la pestaña debe ser al menos 4 veces el espesor de lámina.

82
 Defectos en el formado de pestañas rectas
Sujetador Solución del recoil
Porta punzón
Recoil superior
Punzón
Punzón
Sujetador
Matriz Inserto de
Matriz acero duro
para
acuñado
Forma de la pieza Solución del springback
después del
regreso del punzón Porta punzón
superior

Matriz Sujetador Punzón

Matriz aplica
acuñado
Springback
Porta matriz inferior

83
 Defectos en pestañas para contornos
Arrugado en pestañas comprimidas Grietas en pestañas estiradas

Fisuras debido
al estiramiento
La altura de la
pestaña debe ser
limitada
Sheet Metal Forming-Processes and Applications, T. Altan y A.E. Tekkaya, ASM 2012

Soluciones: Soluciones:
• Limitar altura de la pestaña • Reducir altura de la pestaña
• Incrementar el espesor de la lámina • Proveer notches en el borde
• Reducir la holgura de los dados para • Usar aceros con alto valor R
planchar el material • En el blanking previo, usar
herramientas con buen filo para
evitar rebabas en el blank.

84
 Abocinado
Es el caso general de la pestaña estirada alrededor de un contorno circular.
Este proceso es afectado por:
• Condición del borde por el proceso anterior
• Forma y estado del punzón pestañeador.
• Microestructura (diferentes fases) del material.
A mayor HER mayor formabilidad
Test para prueba de la expansión de agujeros
Ejemplo de troquel
Punzón perforante

Lámina

Portamatriz

Matriz
Casquillo de presión
con resortes

Sheet Metal Forming-Processes and Applications, T. Altan y A.E. Tekkaya, ASM 2012

85
 Formado de extremos

(a)

(b) (c) (d)

(a) Formación del arrollado con un dado simple.
(b, c, d) Formación del arrollado con varios dados.

86
 Ensamble por engargolado (hemming)
Proceso para terminar bordes y/o ensamblar láminas
Tres etapas del hemming
Diferentes tipos de hemming
1. Formado
de pestaña

2. Pre-
formado del
Defectos en el hemming dobladillo

Recoil indeseado

3. Aplanado
Ondulamiento
Corrimiento Alabeo exterior

Ondulamiento Arrugado y agrietado

Sheet Metal Forming-Processes and Applications, T. Altan y A.E. Tekkaya, ASM 2012
y corrimiento

87
 Engargolado de acero vs aluminio
La resistencia a la tensión es mucho menor en Al que en
Acero, se recomiendan radios mucho mayores.

Acero Aluminio

Fuente: THE WAR-ROOM STRATEGY FOR STAMPING ALUMINUM By: Pete Ulintz and Stuart Keeler, Luio 1, 2014

También los radios mayores dan mas rigidez al ensamble

 Ensamble por clinchado
Permite unir dos o más chapas metálicas entre sí. Es un método en donde las
partes se unen por deformación plástica en frío sin necesidad de material de aporte

1 2 3

Los materiales deben tener la suficiente ductilidad para evitar romperse. puede
usarse en materiales revestidos y pintados, y es conveniente para unir materiales
diferentes. Los materiales típicos que se pueden clinchar son:
• Aceros de bajo carbono y micro-aleados
• Aceros revestidos y pre-pintados
• Aceros inoxidables
• Materiales ligeros, tales como aleaciones de aluminio dúctiles

89
 Doblado por rolado en frío (Roll forming)
Es un proceso de formado de alta velocidad. El material
inicial generalmente se alimenta en rollos. Láminas
desde 0.15 a 10 mm se procesan a velocidades entre 20
y 70 m/min.
 Recomendaciones de diseño
En piezas dobladas se debe evitar la distorsión de los
agujeros punzonados con alguna de las medidas a
continuación.

Altura menor
que minima

Min H= 1 ½ T+ R
H

T Ventana para
T evitar la distorsión
del agujero
 Recomendaciones de diseño

Espesor*3

Pobre Regular Ideal

Espesor*3
 Recomendaciones de diseño
Peor Mejor Peor Mejor
Recomendaciones de diseño
Antes

Después

Radio
Radio
muy
muy
cerrado
cerrado
 Recomendaciones de diseño

Para lograr el alineamiento

correcto de agujeros que
se producen en dos patas
al extremo de la pieza.
 Recomendaciones de diseño
Considerar la dirección del grano

No recomendado

Preferido

Aceptable, aprox 45°

 Tolerancias
Tolerancia fina Tolerancia normal
de producción
Ángulo de doblez de patas formadas
en:
• Troqueles especiales ±1/2° ±1°
• Prensa de cortina u otro tipo ±1° ±2°
de herramental universal
• Dobladora manual ±2° ±3°
Altura o longitud de la pata doblada ±0.2mm ±0.4mm
Altura de agujeros extruidos ±0.2mm ±0.3mm
Desviación de planitud ±0.3% ±0.5%

Handbook of product design for manufacturing, James G. Bralla

Para lograr mejores tolerancias se requieren procesos posteriores como maquinados.

97
 Solución de Problemas
Doblado
Con un radio r pequeño, aparece una deformación del borde
de la lámina (canto) en forma de S. Contracción del ancho
inicial ya que el material se ve obligado a fluir desde el borde
exterior hacia el centro de la lámina.

Será necesario tener en cuenta este

efecto cuando la pieza deba ser
guiada para un montaje posterior.

98
 Solución de Problemas
Doblado
Retorno elástico

Soluciones:
1. _____________
2. _____________
3. _____________

Ejemplos de piezas con gran retorno elástico

99
 Solución de Problemas
Doblado
Roturas en piezas dobladas por
causas combinadas
Si se realizan simultáneamente
varios doblados, debe procurarse
que no intervengan tensiones
elevadas inadmisibles, como
consecuencia de esfuerzos de
tracción acumulados.

La lámina se adapta
irregularmente en la matriz de
conformación.

100
 Solución de Problemas
Doblado

Pieza con
estricciones y
marcas en la zona
Interferencia del doblado con
del doblado
partes punzonadas

101
 Combinación de doblado y estirado
• Aceros AHSS son mas sensibles
a la fractura por estos procesos
combinados.

• El test de doblado y estirado

predice el máximo estiramiento
para una determinada R/T tal
como se aprecia

Sheet Metal Forming-Processes and Applications, T. Altan y A.E. Tekkaya, ASM 2012

102
 Resistencia al formado de abocinados

• A mayor D/d mayor es la formabilidad. d diámetro original, D diámetro

final.
• La formabilidad no solo depende del desgaste del punzón sino también el
proceso previo de punzonado (laser, punzón desgastado, punzón recién
rectificado)
Sheet Metal Forming-Processes and Applications, T. Altan y A.E. Tekkaya, ASM 2012

103
 Ejercicios prácticos

1. Para las piezas mostradas calcula la longitud de la lámina

desarrollada

a) b)

c) d)
 En su celular entrar a [Link]

Verificando tu aprendizaje de doblado

 Embutido
El embutido consiste en transformar una lámina de metal en un
cuerpo hueco tridimensional en una o mas pasadas.

En la operación de embutir no se debe modificar el espesor de la

lámina, aunque en la práctica esto no sea totalmente cierto.

121
 Embutido sin prensachapas
Cuando la lámina es: Indeseable
■ suficientemente rígida,
■ embutidos poco profundos de LDR < 1.2,
■ blanks gruesos con relación a su diámetro
Punzón
Blank
[Link]
s/a5e9e990-81d2-4ead-a0e4-082e057ab1a5/content

Matriz En el caso de que

T/D*100 < 1%
Pieza
ocurrirá el arrugado
de la lámina
Las matrices con perfil cónico o tractrix
son mas convenientes. Una típica
aplicación requiere que: D-d < 5*T

122
 Embutido con prensachapas
Punzón
Fuerza del
prensachapas

Prensachapas

[Link]

Matriz

Variables del proceso.

• D/d;
• juego de punzón y matriz;
• radio del punzón rp;
• radio de matriz rd;
• profundidad del embutido h,
• fuerza del prensachapas
123
Deformaciones y tensiones típicas en un embutido

124
 Frenos
Pisador
freno

[Link]
metalformado/
Punzón Surco de freno

freno
Dado

freno Forma original

a b de la chapa c

Freno escalonado, ofrece

Mayor fuerza de frenos a mayor altura de menos endurecimiento por
estos deformación.
Ref: Stamping Jopurnal, February 19, 2001

127
 Desarrollo de la lámina

π*D2 / 4 = π*d2 / 4 + π*d*h

Considerando T constante

128
Desarrollo de la lámina

Schuler, Metal Forming Handbook

129
 Embutido de cajas rectangulares
■ Las 4 esquinas juntas son un perfil
redondo y las partes rectas son un
doblado y enderezado.
■ Incrementando el radio del perfil y
reduciendo el tamaño del blank se
mejora la posibilidad de poder hacer
embutidos mas profundos
 Embutido de cajas rectangulares
• Debido a las partes rectas las
esquinas proveen mejor
embutibilidad, que si fuera sólo un
recipiente redondo equivalente
formado por sólo las esquinas.
• Cortando las esquinas en forma
octogonal mejora el flujo de
material.
• En las esquinas, proveer mayor
holgura entre punzón y matriz y mas
alivio para el prensachapas debido
al engrosamiento del material en
esa zona.
• Productos con paredes no verticales
son más suceptibles de arrugado
(aumentar fuerzas de sujeción y
reducir profundidad de embutido).
Paredes con 20° requieren
Mas Info
reducción de profundidad del 25% [Link]

131
 Características de velocidad
Material Velocidad (m/s)
■ La velocidad del estampado no Prensa de Prensa de
tiene efecto en la formabilidad de simple acción doble acción
aceros en el caso de un Aluminio 0.88 0.5
estiramiento moderado. Al de alta resistencia - 0.15 a 0.20

■ En caso de un estiramiento > 20%, Latón 1.016 0.5

la fricción es muy sensitiva a la Cobre 0.75 0.43
velocidad y muchas veces la Acero bajo carbono 0.26 0.16 a 0.25
lámina se rompe antes de Acero bajo carbono - 0.3
deslizarse completamente sobre el (insertos de WC)

punzón. Se limita la velocidad de la Acero inoxidable 0.2 0.1 a 0.15

operación a 0.2 m/s. Zinc 0.75 0.2
■ No se usan prensas mecánicas de Fuente: Kalpakjian

cigüeñal.
La alta La velocidad En el caso de pruebas de crash,
velocidad baja dá si es muy importante el aumento
limita la vida tiempo al de resistencia del material por la
del material para alta velocidad.
herramental. fluir
132
 Razón límite de embutido LDR
El material debe ser capaz de reducirse en diámetro a medida que
aumenta su longitud (profundidad) y resiste el adelgazamiento en espesor.
La relación de límite de embutido (embutibilidad) se puede expresar como
el mas grande diámetro que puede ser embutido en una copa
LDR = Diámetro del blank / Diámetro del punzón = D/d

D Relación de grosor LDR = D/d

(T/D)*100
0.15 1.43
0.20 1.54
0.13 1.67
0.40 1.82
d 0.50 1.91

Se puede ensayar en el laboratorio

Mas de 0.50 2.00
Relaciones de embutido para lámina de acero
con un d fijo y aumentando el D
(primer embutido) usando prensachapas.
hasta que falle. Ref Ingeniería de Manufactura, Chiles, Black, Lissaman, Martin
133
 Anisotropía Normal
La propiedad mas importante que controla el adelgazamiento
del material y permite embutidos mas profundos es la
anisotropía normal R.
εW
R=
εl εt
εW εt

A mayor valor de R
mayor embutibilidad

134
 Razón límite de embutido y anisotropía
El material debe ser capaz de reducirse en diámetro a medida que
aumenta su longitud y resiste el adelgazamiento en espesor.

LDR = D / d
4
Razon limite de embutido (LDR)

Cobre Titanio
Bronce Acero
3
Aluminio
Zinc
Esta gráfica presenta
la relación entre LDR
2
y Rprom

1
0 0.2 0.4 0.6 1 2 4 6
Rprom = ( R0 + 2R45 + R90 ) / 4 Para el Al usar LDR
pequeño ~ 1.6
135
 Orejamiento (Earing)
Se conoce como anisotropía plana a la
expresión: ΔR = ( R0 – 2R45 + R90 ) / 2
• A mayor ΔR se incrementan las
alturas de las orejas. Cuando ΔR
= 0 no hay orejas (material
isotrópico)
• La mayor formabilidad se da
cuando el valor de Rprom es alto y
cuando ΔR es bajo.
La formación de orejas en una copa
de acero embutido, causada por la
anisotropía planar de la lámina de
metal.

136
 Fuerza Necesaria para el Embutido
a) Para un embutido axi-simétrico
P = fuerza, Lbf
D = diámetro del blank, pulg
d = diámetro del punzón, pulg
T = espesor de lámina, pulg
UTS, psi
C = constante de 0.6-0.7
r = radio de esquina rectangular, pulg
L = longitud de lado recto, pulg
b) Para un embutido rectangular C1 = 0.5 para poca profundidad, hasta
2 cuando la profundidad es 5 veces el
radio de esquina.
C2 = 0.2 gran radio de embutido, amplio
juego, no prensachapas; 0.3 similar al
Ref. TMEH Vol 2 Forming anterior pero prensachapas con fuerza
de hasta P/3; 1 cuando se soporta con
prensachapas muy fuertemente.
 Ejemplo de Cálculo
Para la pieza mostrada, se pide.
A) Determinar el diámetro del blank
B) Determinar la fuerza de embutido, UTS=50,800psi
Solución:

D = 4.6”
LDR = D/d = 4.6/2.5 = 1.84 (factible para acero)

P = 3.14*2.5*0.125*50,800*(4.6/2.5-0.6) = 61,842lbf
Fuerza del prensachapas = 0.3*P=18,553lbf
Tonelaje necesario con prensa de simple efecto =
61,842*1.3/2240= 35.89Tons.

En la práctica la fuerza teórica P calculada deberá multiplicarse por un factor de rendimiento

> 1 debido a la fricción. Se recomienda:
• Construir matrices con superficies perfectamente pulidas
• Admitir el juego correcto entre punzón, lámina, matriz.
• Lubricar adecuadamente.
 Embutido profundo
■ Cuando una parte es 2 o mas veces mas alta que su diámetro o que
la dimensión menor en su ancho.
■ En estos casos se debe hacer el proceso en varios pasos.
■ En caso de que el endurecimiento por deformación en frío sea muy
grande se debe hacer recocidos intermedios, lo cual encarece la
producción.

[Link]

140
 Reembutido
Reembutido Directo
Reembutido
Directo – entrada
cónica

Reembutido Inverso

Troquel compuesto
que realiza corte, 1er
embutido directo y
2do embutido inverso

Holgura recomendada entre punzón y matriz Ref.: Fundamentals of Tool Design Para Aluminio suave usar
Espesor de lámina Primer embutido Reembutidos Calibrado* 110%T primer embutido,
Hasta 0.38mm 1.07a 1.09T 1.08 a 1.10T 1.04 a 1.05T para Aluminio mas resistente
0.41 a 1.27mm 1.08 a 1.10T 1.09 a 1.12T 1.05 a 1.06T
usar 115% a 120%T.
1.30 a 3.18mm 1.10 a 1.12T 1.12 a 1.14T 1.07 a 1.09T
mas de 3.45 1.12 a 1.14T 1.15 a 1.20T 1.08 a 1.10T
* En caso de ser necesario
141
 Relación de Embutido
Para el embutido profundo en varias pasadas:
n: # de operaciones necesarias
d: diámetro medio de la pieza
h: altura de la pieza
δ 2 para piezas pequeñas, 3 para piezas grandes
n = (h/d)* δ

Piezas pequeñas Piezas grandes

142
 Ejemplo de cálculo de reembutido
Suponer un recipiente de acero sencillo de dimensiones
d=2” y h=5”. Calcular los pasos necesarios y las
dimensiones para su reembutido sucesivo.
Solución 1er reembutido (h=d)
𝐷 = 𝑑 +4∗𝑑∗ℎ D/d1 = 1.5 por endurecimiento en frio se
𝐷 = 2 +4∗2∗5
limita LDR
𝐷 = 6.63“ d1 = 3.82/1.5= 2.54”
D/d = 6.63/2= 3.316>1.85 h1 = 2.54”
2do reembutido (h=1.5d)
Por lo tanto, realizar reembutidos en D/d2 = 1.1
𝑛 =2∗ = 5 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠; considerando pieza d2 = 2.54/1.1 = 2.31”
pequeña h2 = 1.5*2.31 = 3.465”
3er reembutido (h=2d)
Embutido (h=d/2) D/d3 = 1.1
d3 = 2.31/1.1 = 2.1”
h3 =2*2.1 =4.2”
4to reembutido (h=2.5d)
*d D/d4 = 2.1/2 = 1.05
d yh= h4= 2.5*2= 5”
Con D/d = 6.63/3.82= 1.73
 Embutido en dados flexibles (uretano)

■ Proceso mas lento que el embutido en troqueles rígidos pero los costos bajan
de 30% a 80%.
■ Usado con geometrías sencillas no muy profundas.
■ Sólo se requiere el maquinado de ½ herramental en materiales de bajo costo.
■ El cojín de goma sirve para muchas geometrías diferentes y materiales
diferentes.
■ El acabado superficial no se deteriora por marcas dejadas por el herramental.
■ Se reduce el ajuste del herramental.
■ Si la presión no es suficiente se pueden producir arrugas.
 Formado por estirado
• Estirado puro: la pieza
se desarrolla por la
reducción de espesor.
• Elimina
completamente el
springback
• Producción de bajo
volumen.
• Piezas grandes como
fuselajes, alas de
avión, cascos de
botes.

146
 Formado por estirado
• En producción en serie (automotriz, electrodomésticos) se
sujeta la pieza con grapas u otro tipo y se usan dados
machos y hembras.
• Productividad alta.
• Mayores costos de herramental.

Piez
Ariete
a
Estiramiento Matriz
Sujeción

Punzón

Base

1 2 3

149
 Formado por estirado - embutido
■ Híbrido entre estirado y embutido
■ En formas complejas se controla el
desplazamiento hacia adentro de la
matriz mediante mordazas o
frenos.
■ Se programa la presión del
sujetador por medio de cilindros
hidráulicos independientes.
■ Se aplica lubricante y se especifica
el acabado superficial aleatorio de
la lámina y su direccionalidad.
■ Y/E alta da problemas de
springback, se requiere amplia
simulación por computadora.
■ Muy aplicado en carrocerías y
bastidores automotrices.

152
 Desarrollo con apoyo computacional

Simulación FEM de las deformaciones en la lámina.

Fuente Schuler Handbook

Adendum para
prensachapas

Pieza
Addendum deseada
Redondeo
necesario

Ref: Li et al. Chin. J. Mech. Eng. (2020) 33:4

[Link]

Se pueden detectar, grietas, arrugas, adelgazamientos, falta de material

154
 Embutido al torno o rechazado (spinning)
El embutido al torno depende de: La velocidad de rotación,
la habilidad del operario, la forma de las herramientas, la
forma del objeto y la ductilidad del material.

Husillo Modelo 8
chapa

Costo relativo por pieza

20 cm
7
rechazado
6
embutido
5
4
3
2
1
0
0 1000 2000 3000 4000 5000
mordaza número de piezas

Herramienta
159
 Recomendaciones de diseño
■ No especificar radios internos y externos, con uno
basta y el otro se deja libre para tomar en cuenta las
variaciones en el espesor.
■ Evitar esquinas agudas, redondear con al menos 4
veces el espesor.
 Recomendaciones de diseño

■ Minimizar la profundidad de embutido, profundidades

grandes requieren de herramentales mas caros y
prensas con doble acción.
■ Evitar ángulos de salida negativos, que incrementan el
número de operaciones necesarias.
 Recomendaciones de diseño

■ Diseñar piezas para embutidos abiertos (doblados) en

lugar de embutidos cerrados.
■ Suavizar los detalles que facilitan el uso de herramentales
mas sencillos.
 Recomendaciones de diseño
■ Mantener las paredes abiertas y NO verticales (son
mas costosos por el springback)
■ Mantener las paredes a la misma profundidad.
 Solución de Problemas
Embutido
Arrugas
Para impedir la formación de arrugas
se aplica presión a la lámina por medio
del prensachapas.

Presión
insuficiente No superar el LDR
Lejos
del
flujo de Blank
Facilidad
metal para fluir

Presión
excesiva Punzón

Inaceptable Aceptable

164
Solución a problemas de embutido
Fracturas

H
Matriz

Causas: Radio de la matriz

• LDR muy alto (>2 en caso de aceros) Radio del punzón
• Fuerza excesiva del prensa chapas FB H Holgura
• Espesor incorrecto de la lámina
• Mal acabado superficial de la herramienta
Holgura recomendada entre punzón y matriz
• Radio de embocadura muy pequeño rD T 1er embutido Reembutidos Calibrado
• Radio pequeño del punzón rP <= 0.38mm 1.07 a 1.09*T 1.08 a 1.10*T 1.04 a 1.05*T
0.41 a 1.27mm 1.08 a 1.10*T 1.09 a 1.12*T 1.05 a 1.06*T
• Poca holgura entre punzón y matriz ΔdD 1.30 a 3.18mm 1.10 a 1.12*T 1.12 a 1.14*T 1.07 a 1.09*T
• Lubricación inadecuada >= 3.45 1.12 a 1.14*T 1.15 a 1.20*T 1.08 a 1.10*T

• Material de mala calidad Ref. Fundamentals of Tool Design

165
 Solución de Problemas
Springback en el Embutido
Retorno elástico
En piezas axi-simétricas, la determinación de este factor es más sencillo
que en piezas no simétricas, como las de carrocería, en donde las
variaciones en las dimensiones por el efecto de retorno elástico son
especialmente molestas debido a su ensamble posterior.

Las piezas en las

Proceso de Estirado:
que la deformación
Las piezas que sufren
se asemeja a la de
adelgazamiento del
un doblado, tienen
espesor casi no
mayor tendencia a
muestran retorno
experimentar el
elástico.
retorno elástico.

166
 Solución de Problemas
Springback en el Embutido

Tensión

Doblez

Mixto

167
 Solución de problemas de embutido
Reducción del springback en AHSS
En el embutido de forma se aplica el prensachapas hasta
casi el final de la carrera del punzón.
Ventajas:
• Se eliminan las arrugas.
• Se reducen esfuerzos cíclicos de tensión-compresión en el
doblado.
• Se estira la lámina en la embocadura de la matriz evitando
que se agriete la lámina al final.

Embutido con Embutido sin

Embutido de forma
prensachapas prensachapas (crash)

175
Diversas formas de springback y
contramedidas

En crash forming se reduce el ángulo y

curvatura de las paredes al reducir el esfuerzo
de doblado y desdoblado.

Springback Problems in Forming of High-Strength Steel Sheets and Countermeasures

Tohru YOSHIDA* Eiji ISOGAI, Koichi SATO Koji HASHIMOTO

176
 Reducción de torsión y camber
Pieza ejemplo Insertando frenos en lugares selectos

Por medio del lubricante

177
 Reducción de torsión, camber y alabeo
Cambiando el método de estampado Para paneles grandes y poco profundos
se logró reducir el alabeo colocando
restricciones en las bridas, usando
fuerza de prensachapas variable y
usando blanks mas grandes

178
 Solución de Problemas
Embutido
Causas del orejamiento:
■ Anisotropía planar alta
■ Punzón o pilotos fuera de centro
■ Defectos en la superficie del material
■ Prensachapas desbalanceado
■ Juego muy pequeño entre punzón y
matriz.
Un buen material debe proveer
𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑟𝑒𝑗𝑎𝑠 − 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑙𝑙𝑒𝑠
∗ 100 < 4%
𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑙𝑙𝑒𝑠

En caso de existir orejamiento se debe evitar el

pellizco de la oreja por el prensachapas al final del
embutido, levantándolo justo antes de terminar la
embutición.
[Link]

179
 Solución de Problemas
Embutido
Descentramiento del punzón

Efecto causado por el descentramiento o

inclinación del punzón.

Va a generar fuerzas desbalanceadas

y desgaste del herramental

180
 En su celular entrar a [Link]

Verificando tu aprendizaje de embutido

 Solución ejercicio de punzonado
C

1 3 Coordenadas del lugar

de aplicación de la
fuerza
W
F=82.78mm
4
Y F=35.42mm
2

C
B=1.5*T=1.5*1.21=1.815mm Cort F(N) x y My=F*x Mx=F*y
e
Lado del Δeq (2-3-4)=80+1.815=81.815mm
1 74,506.19 122.72 70.85 9,143,399.63 5,278,763.56
Altura del Δeq (2-3-4)= 81.815*sen60°=70.85mm
2 74,506.19 81.815 0 6,095,722.29 0
W=70.85+2*(40+1.815)=154.48mm
3 23,283.18 40.90 70.85 952,282.06 1,649,613.3
C=1.5*(80+1.815)=122.72mm
4 23,283.18 0 0 0 0
Área W*C= 18,958.17mm2
⅀ 195,578.74 1,6191,403.98 6,928,376.86
Área aprovechada =(3*π/4)*(802-252)=13,607.03mm2
% Desperdicio= (18,958.17-13,607.03)/18,958.17*100= 28.22%
 Solución al ejercicio c) de doblado
■ Curva 1 Curva 1
T=0.21”
r1=0.5-0.21=0.29”
r1/T= 0.29/0.21=1.38
y=0.432*0.21=0.09”
C1=(2*π*(r1+y))*((180-α)/360) Curva 2
C1=(2*π*(0.29+0.09))*((180-120)/360)
C1=0.3979”
■ Curva 2
T=0.21” r/T y/T

r2=3/8-0.21=0.165” 10 0.489
r2/T=0.165/0.21=0.7857 5 0.476
y=0.4*0.21= 0.084” 2 0.455
C2=(2*π*(0.165+0.084))*((180-60)/360) 1.5 0.437
C2=0.5215” 1 0.420

L=1 5/8+0.3979+3+0.5215+4=9.5444” 0.5 0.3775

0.2 0.3000