UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO PUNO

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL Y ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL

EVIDENCIA 1: INFORME DE ENSAYOS PARA MEZCLA ASFALTICA Y

CEMENTO ASFALTICO
ESTUDIANTE: QUISPE HUANCA RONALDO
CURSO: TECNOLOGIA DEL ASFALTO
DOCENTE: DE LA RIVA TAPIA GLENY ZOILA
GRUPO: B
CICLO: VIII
CODIGO: 228297
FECHA: 05/05/2026

PUNO-PERÚ

2026
 INDICE

1. Objetivos.......................................................................................................................................3

2. Ensayo n°1 granulometría de agregados Fino y Grueso.............................................3

2.1. Resultados del Ensayo..............................................................................................................3

2.1.1. Agregado grueso...............................................................................................................3

2.1.3. Agregado fino....................................................................................................................4

3. Ensayo n° 2 Agregados finos y gruesos.......................................................................................6

3.1. Resultados del ensayo...............................................................................................................6

4. ENSAYO N° 3 ABSORCION DE AGREGADOS GRUESOS Y FINO....................................8

4.1. Resultados del Ensayo..............................................................................................................8

4.1.1. Para peso específico y absorción de agregados gruesos (MTC E 206)..............................8

4.1.2. Para contenido de humedad total de agregados por secado (MTC E 215)........................9

4.1.3. Para peso específico y absorción de agregados finos (MTC E 206)..................................9

5. Ensayos Extras que También son importantes...........................................................................10

5.1. Ensayo de Abrasión..............................................................................................................10

5.2. Finalidad del Ensayo...............................................................................................................10

5.3. Equipos, Materiales e insumos.............................................................................................10

5.5. Análisis de Resultados..........................................................................................................12

5.6. Índice de Forma y de Textura de Agregados.....................................................................12

5.6.1. Finalidad del Ensayo...........................................................................................................12

 5.6.2. Equipos, materiales e insumos............................................................................................13

5.6.3. Procedimiento......................................................................................................................13

5.6.4. Cálculos Principales.........................................................................................................16

6. Conclusiones...............................................................................................................................16

1. OBJETIVOS

 Evaluar la aptitud física, mecánica y morfológica de los agregados

 Establecer los parámetros de diseño volumétrico y de masa
 Garantizar la durabilidad y estabilidad estructural de los materiales en obra

2. ENSAYO N°1 GRANULOMETRÍA DE AGREGADOS FINO Y GRUESO

2.1. Resultados del Ensayo

2.1.1. Agregado grueso

 Curva granulométrica

Tabla 4 Procesamiento de los agregados gruesos

Peso
Peso retenido % Peso %Retenido
TAMIZ Retenido Compensado Retenido Acumulado % Pasante
3/8" 0.00 0.00 0.00% 0.00% 100.00%
N° 04 0.00 0.00 0.00% 0.00% 100.00%
N° 08 7.86 8.18 2.71% 2.71% 97.29%
N° 16 9.18 9.50 3.15% 5.86% 94.14%
N° 30 21.00 21.32 7.07% 12.93% 87.07%
N° 50 88.04 88.36 29.29% 42.22% 57.78%
N° 100 156.73 157.05 52.06% 94.28% 5.72%
N° 200 15.17 15.49 5.14% 99.41% 0.59%
BASE 1.45 1.77 0.59% 100.00% 0.00%
 TOTAL 299.43 301.69 100.00%

Tabla 5 Curva granulométrica de agregados gruesos

Granulometria del Agregado Grueso

1
00%
%
Que pasa.

0%

10

2.1.2. Módulo de fineza

2.1.3. Agregado fino

Curva granulométrica

Tabla 6 Resultados procesados agregados finos

Peso
Peso retenido % Peso %Retenido
TAMIZ Retenido Compensado Retenido Acumulado % Pasante
3" 0.00 0.00 0.00% 0.00% 100.01%
2 1/2" 0.00 0.00 0.00% 0.00% 100.01%
 2" 0.00 0.00 0.00% 0.00% 100.01%
1 1/2" 0.00 0.00 0.00% 0.00% 100.01%
1" 0.00 0.00 0.00% 0.00% 100.01%
3/4" 655.00 654.50 13.09% 13.09% 86.92%
1/2" 3002.00 3001.50 60.03% 73.12% 26.89%
3/8" 995.00 994.50 19.89% 93.01% 7.00%
N° 04 347.00 346.50 6.93% 99.94% 0.07%
BASE 4.00 3.50 0.07% 100.01% 0.00%
TOTAL 5003.00 5000.50 100.01%
 Tabla 7 Curva granulometrica de agregado fino

Granulometría de Agregado Fino

1.000

2.1.4. Módulo de fineza

 El análisis granulométrico realizado en este informe ha permitido

determinar con precisión la distribución de tamaños de las
partículas en los agregados gruesos y finos provenientes de
canteras. Los resultados obtenidos se han comparado con las
normativas vigentes, comprobando que los agregados cumplen
con los estándares establecidos.

3. ENSAYO N° 2 AGREGADOS FINOS Y GRUESOS

3.1. Resultados del ensayo

De acuerdo con la norma MTC E 203, el ensayo de peso unitario tiene como
finalidad determinar el peso unitario suelto y compactado de los agregados finos y
gruesos, parámetros fundamentales para el diseño de mezclas de concreto y para evaluar
la relación masa/volumen de los materiales utilizados en obra.

Tabla 1 Resumen de resultados

Peso específico Peso específico

suelto compactado
Agregado Fino 1375,3966 kg/m³ 1558,7989 kg/m³
Agregado Grueso 1307,9162 kg/m³ 1525,5407 kg/m³

En el ensayo realizado se obtuvo para el agregado fino un peso unitario suelto

promedio de 1375,3966 kg/m³, mientras que el agregado grueso presentó un promedio
de 1307,9162 kg/m³. Estos resultados indican que el agregado fino posee una mejor
acomodación natural de sus partículas dentro del recipiente, debido a que sus tamaños
menores permiten reducir parcialmente los vacíos presentes entre partículas. En cambio,
el agregado grueso genera mayores espacios vacíos internos debido al tamaño de sus
partículas, produciendo un menor peso unitario suelto.

Asimismo, los resultados del peso unitario compactado mostraron un incremento

respecto al estado suelto. El agregado fino alcanzó un promedio de 1558,7989 kg/m³,
mientras que el agregado grueso obtuvo un promedio de 1525,5407 kg/m³. Este
aumento se debe a la aplicación del proceso de compactación mediante apisonado,
procedimiento establecido por la norma MTC E 203 para agregados de tamaño nominal
menor a 37,5 mm, el cual permite disminuir los vacíos entre partículas y aumentar la
densidad aparente del material.

La diferencia entre el peso unitario suelto y compactado demuestra la capacidad

de acomodamiento de los agregados al recibir energía de compactación. Este
comportamiento resulta importante en el diseño de mezclas de concreto, debido a que
influye directamente en la cantidad de vacíos, en la trabajabilidad y en el consumo de
pasta de cemento necesario para rellenar dichos espacios.

También se observó que los resultados obtenidos en las tres pruebas presentan
variaciones mínimas. En el caso del agregado fino suelto, la diferencia máxima entre
pruebas fue menor a 1 kg/m³, mientras que en el agregado grueso compactado la
variación fue relativamente pequeña respecto a los límites establecidos por la norma.
Según la MTC E 203, los resultados realizados por un mismo operador no deben diferir
en más de 40 kg/m³ para agregados finos y gruesos, por lo que los datos obtenidos se
consideran aceptables y confiables.

4. ENSAYO N° 3 ABSORCION DE AGREGADOS GRUESOS Y FINO

4.1. Resultados del Ensayo

4.1.1. Para peso específico y absorción de agregados gruesos (MTC E 206)

Para obtener los parámetros en estudio en este apartado, se utilizarán una serie
de fórmulas que utilizan como datos los pesos anteriormente obtenidos. Donde A
representa el peso de la muestra seca en el aire (gramos), B el peso de la muestra
saturada superficialmente seca en el aire (gramos) y C el peso en el agua de la muestra
saturada (gramos):

[Link]. Peso específico de la masa

Se determina utilizando la siguiente ecuación:

A 4051 3
Pem = = =2.527 kg /m
(B−C) ( 4135−2532 )

[Link]. Peso específico de la masa saturada con superficie seca

Se determina utilizando la siguiente ecuación:

B 4135 3
PeSSS= = =2.580 kg /m
(B−C) ( 4135−2532 )

[Link]. Peso específico aparente

Se determina utilizando la siguiente ecuación:

A 4051 3
Pea = ∗100= =2.667 kg /m
( A−C) ( 4051−2532 )
 [Link]. Absorción

Se determina utilizando la siguiente ecuación:

( B− A ) ( 4135−4051 )
Ab (%)= ∗100= ∗100=2.074
A 4051

4.1.2. Para contenido de humedad total de agregados por secado (MTC E 215)

[Link]. Para agregado grueso

Asimismo, para obtener el contenido de humedad del agregado grueso, usamos

la siguiente fórmula, donde P representará el contenido total de humedad total
evaporable de la muestra en porcentaje, W la masa de la muestra húmeda original en
gramos y D la masa de la muestra seca en gramos:

100∗(W −D) 100∗(4088−4051)

P= = =0.913 %
D 4051

4.1.3. Para peso específico y absorción de agregados finos (MTC E 206)

Datos:

A= 487.1 gr

B= 648.8 gr

S= 500 gr

C= 963.3 gr

Densidad relativa (gravedad especifica)

OD=A/(B+S-C) = 2.625

Densidad relativa Saturado superficialmente seco

SSS=S/(B+S-C) = 2.6954

Densidad relativa aparente

 DA=A/(B+A-C) = 2.8221

Absorción

%Abs=((S-A) /A) *100= 2.648%

Contenido de Humedad

5. ENSAYOS EXTRAS QUE TAMBIÉN SON IMPORTANTES

5.1. Ensayo de Abrasión

5.2. Finalidad del Ensayo

El objetivo principal es medir la resistencia al desgaste (degradación) de los

agregados gruesos de tamaños menores a 37.5 mm cuando son sometidos a una
combinación de efectos de impacto, fricción y abrasión.

Permite evaluar si un agregado es mecánicamente lo suficientemente duro y

tenaz para ser utilizado en la fabricación de concretos hidráulicos, mezclas asfálticas o
capas estructurales del pavimento (base y subbase). Un agregado que se degrada
fácilmente bajo el tráfico o la compactación generará finos indeseados, perdiendo
capacidad de soporte.

5.3. Equipos, Materiales e insumos.

 Máquina de Los Ángeles

 Balanza:
 Horno de Secado
 Tamices (Mallas)
 Esferas de Acero (Carga Abrasiva)

5.4. Procedimiento

 Preparación de la Muestra: Lavado y Secado de los agregados que se

lava para eliminar el polvo o arcilla superficial y se introduce en el horno
a 110 a 5°C hasta lograr una masa constante. Clasificación de la
Gradación se tamiza el material seco para separar las fracciones.
Dependiendo de la curva granulométrica original del proyecto, se
 selecciona una de las cuatro gradaciones normalizadas (A, B, C o D). Se
pesa exactamente la cantidad de cada fracción requerida hasta completar
una muestra total de 5000 10g (este peso inicial exacto se registra como
M1).
 Ejecución del Ensayo en la Máquina Carga del Tambor que se coloca la
muestra de 5 kg de agregado limpio dentro del cilindro de la Máquina de
Los Ángeles y adición de la Carga Abrasiva se introduce el número de
esferas de acero correspondiente a la gradación seleccionada.
 Gradación A: 12 esferas (Peso:5 a 25g).
 Gradación B: 11 esferas Peso: 4 a 25g
 Gradación C: 8 esferas (Peso: 3 a 20g)
 Gradación D: 6 esferas (Peso: 2 a 15g)
 Rotación: Se cierra herméticamente la tapa de la máquina y se configura
el contador de revoluciones. Se enciende la máquina para que gire a la
velocidad normada durante 500 revoluciones (para las gradaciones A, B
y C) o 1000 revoluciones (en casos específicos si la norma lo detalla para
granulometrías gruesas, aunque para tamaños menores a 37.5 mm lo
estándar son 500 vueltas).
 Tamizado de Control y Lavado Posterior Descarga: Una vez concluidas
las revoluciones, se vierte cuidadosamente todo el contenido del cilindro
en bandejas, separando las esferas de acero del material pétreo.
Tamizado Inicial: Se realiza un tamizado manual preliminar sobre una
malla comercial gruesa para separar los fragmentos grandes del polvo
generado. Tamizado Crítico (Malla No. 12): Todo el material fino se
hace pasar por el Tamiz No. 12 (1.70 mm).Lavado y Secado del
Retenido: El material que quedó retenido en el tamiz No. 12 se lava
minuciosamente con agua para eliminar el polvillo adherido, se introduce
nuevamente al horno a 110 a 5°C hasta masa constante y se deja enfriar a
temperatura ambiente. Pesado Final: Se registra el peso del material
lavado y seco retenido en la malla No. 12 (este peso final se registra
como M2).
 5.5. Análisis de Resultados

El desgaste del agregado se calcula como el porcentaje de pérdida de masa

respecto al peso inicial mediante la siguiente fórmula:

M 1=Masa Inicial de lamuestra seca ( 5000 g ) .

M 2=Masa Final de la muestra seca retenida en el Tamiz N ° 12 ( 1.70 mm ) .

Generalmente, los manuales de carreteras (como el del MTC para

especificaciones de bases granulares o asfaltos) exigen porcentajes de desgaste máximos
del 30%, 40% o 50%, dependiendo de la capa del pavimento donde se vaya a colocar el
material.

5.6. Índice de Forma y de Textura de Agregados

5.6.1. Finalidad del Ensayo

La finalidad de este ensayo es determinar las características morfológicas de los

agregados (principalmente el agregado grueso), cuantificando numéricamente el índice
de forma (proporción de partículas chatas, alargadas o planas) y las características de
textura superficial y angularidad.

Esto es crucial para la ingeniería Civil en mezclas asfálticas ya que las partículas
angulares y cúbicas se entrelazan mejor, ofreciendo una alta resistencia a la
deformación plástica (ahuellamiento). Las partículas planas o alargadas tienden a
romperse durante la compactación.

En Pavimentos de Concreto Hidráulico afecta directamente la trabajabilidad de

la mezcla fresca y la demanda de agua y cemento.
 5.6.2. Equipos, materiales e insumos

 Moldes Cilíndricos de Acero: Un conjunto de moldes estancos

con diámetros y alturas específicas que varían según el tamaño de
la fracción del agregado a ensayar (desde moldes pequeños para
agregados finos hasta moldes grandes para agregados gruesos).
 Barras de Compactación (Pisones): Varillas cilíndricas de acero
con extremos planos. El peso y dimensiones de la barra dependen
del tamaño del molde utilizado.
 Balanza: Con precisión de al menos 0.1g para muestras pequeñas
o 1 g para fracciones de agregado grueso.
 Tamices: Serie de tamices estándar (mallas) para separar el
agregado en las fracciones normalizadas requeridas por la norma.
 Horno de Secado: Con control termostático capaz de mantener
una temperatura uniforme de 110°C a 5°C
 Herramientas Menores: Brochas, recipientes metálicos,
cucharones y cronómetro.

5.6.3. Procedimiento

El método más común empleado en los laboratorios viales para definir este
índice se basa en la separación física y geométrica de las partículas utilizando un
calibrador de espesor y de longitud (relación dimensional común de 1:3 o 1:5).

 Preparación de la Muestra al secado seca la muestra de agregado en el

horno a una temperatura de 11 entre 5°C hasta alcanzar una masa
constante. Tamizado: Se separa el material por tamaños utilizando las
mallas especificadas. El ensayo se realiza de manera independiente para
cada una de las fracciones retenidas (por ejemplo, de la malla de 1/2" a
3/8", de 3/8" a Nro. 4, etc.). Se requiere una cantidad de muestra
suficiente para llenar el molde correspondiente en cada fracción.
 Proceso de Compactación y Llenado el corazón del ensayo radica en
compactar la misma fracción de agregado en un molde específico usando
dos niveles de energía de compactación distintos (10 golpes y 50 golpes
por capa).
 Determinación con 10 golpes V10: Se limpia y pesa el molde vacío. Se
coloca el agregado en el molde en tres capas de igual volumen
aproximado. Cada una de las capas se compacta aplicando 10 golpes con
la barra de compactación correspondiente, distribuidos uniformemente en
la superficie. La altura de caída de la barra debe ser la especificada por la
norma. Al terminar la tercera capa, se enrasa cuidadosamente la
superficie del molde utilizando la barra de compactación de forma
horizontal, evitando empujar o acomodar las partículas de manera
artificial. Se limpia el exterior del molde y se determina el peso del
molde más el agregado compactado.
 Determinación con 50 golpes V50: Se vacía el molde y se vuelve a
mezclar el material. Se repite exactamente el mismo proceso de llenado
en tres capas, pero esta vez se aplican 50 golpes por capa con la misma
varilla. Se enrasa la superficie y se registra el peso del molde con el
agregado compactado a este nivel de energía.
 5.6.4. Cálculos Principales

A partir de los pesos obtenidos, se calcula el porcentaje de vacíos para cada nivel
de compactación (V10 y V50) empleando la gravedad específica de los agregados y el
volumen del molde. Finalmente, el Índice de Forma y Textura (IFT) para la fracción
ensayada se calcula mediante la fórmula establecida en la norma:
6. CONCLUSIONES

 Se concluye que los agregados finos y gruesos procedentes de las

canteras evaluadas satisfacen de manera óptima los requerimientos
técnicos exigidos por el Manual de Carreteras del MTC. Su adecuada
distribución granulométrica y sus propiedades morfológicas confirman
que el material es completamente apto para ser empleado en la estructura
del pavimento, garantizando un comportamiento confiable en obra.
 Se demostró que el material posee una elevada competencia estructural.
Por un lado, la metodología del ensayo de Abrasión de Los Ángeles
asegura que el agregado grueso tiene la dureza y tenacidad necesarias
para mitigar la degradación por impacto y el desgaste bajo las cargas del
tráfico.
 Se concluye que los agregados finos y gruesos evaluados en el
laboratorio son técnicamente aptos y cumplen de manera óptima con las
exigencias de calidad estipuladas en el Manual de Ensayo de Materiales
del MTC para su incorporación en mezclas asfálticas y capas
estructurales de pavimentos.
7. BIBLIOGRAFIA

Ministerio de Transportes y Comunicaciones. (2016). Manual de Ensayo de

Materiales: MTC E 203 - Peso Unitario y Vacíos de los Agregados en los
Pavimentos. Dirección General de Caminos y Ferrocarriles.

Ministerio de Transportes y Comunicaciones. (2016). Manual de Ensayo de

Materiales: MTC E 206 - Densidad, Densidad Relativa (Gravedad Específica) y
Absorción del Agregado Grueso. Dirección General de Caminos y Ferrocarriles.

Ministerio de Transportes y Comunicaciones. (2016). Manual de Ensayo de

Materiales: MTC E 207 - Resistencia al Desgaste de los Agregados de Tamaños
Menores de 37.5 mm (1 ½”) por medio de la Máquina de Los Ángeles.
Dirección General de Caminos y Ferrocarriles.

Ministerio de Transportes y Comunicaciones. (2016). Manual de Ensayo de

Materiales: MTC E 208 - Índice de Forma y de Textura de Agregados.
Dirección General de Caminos y Ferrocarriles.

Ministerio de Transportes y Comunicaciones. (2016). Manual de Ensayo de

Materiales: MTC E 215 - Contenido de Humedad Total Evaporable de los
Agregados por Secado. Dirección General de Caminos y Ferrocarriles.