ELEMENTOS ROSCADOS.

Una Rosca es una arista helicoidal de sección triangular, cuadrada, roma, etc. formada sobre un
núcleo cilíndrico y que puede estar presente en superficies internas o externas.

En general se denomina rosca al fileteado helicoidal que presentan los tornillos, pernos, espárragos
etc. y los elementos a los que éstos van roscados (tuercas o elementos fijos). Las roscas se
caracterizan por su perfil y paso, además de su diámetro.

Partes de la Rosca
P
Eje de la rosca

Dp
D d

Pr

Raíz
Cresta

Paso de la Rosca (P): En el sistema internacional de medidas es la distancia entre dos crestas de
aristas consecutivas. Su equivalente en el sistema ingles es el número de hilos de rosca por
presentes en una pulgada de longitud.

Diámetro Mayor o Nominal (D) Es el diámetro de un cilindro imaginario cuya superficie corta a las
formas o perfiles de los filetes de rosca en la parte superior de esta.

Diámetro Menor o de raíz (d) Es el diámetro de un cilindro imaginario cuya superficie corta a las
formas o perfiles de los filetes de rosca en la parte inferior o raíz de esta.

Diámetro Primitivo o de paso (Dp) Es el diámetro de un cilindro imaginario cuya superficie corta a
las formas o perfiles de los filetes de modo que sus anchos y los huecos entre ellos sean iguales.

Profundidad de las Roscas (Pr) La distancia entre la cresta y la raíz medida perpendicularmente al
eje.

Existen gran cantidad de elementos roscados dependiendo de sus aplicaciones, pero los más común
de los son los elementos roscados de sujeción entre los más comunes están los tornillos, tuercas
pernos y espárragos.

Pernos: Son elementos de fijación mecánica con cabeza y rosca externa diseñados para ser
insertados a presión en un agujero pasante y se acoplan con una tuerca, siendo este el único
elemento móvil
Espárragos: Un espárrago es una varilla roscada en ambos extremos. En su empleo normal,
atraviesa un barreno liso de una de las piezas y se atornilla permanentemente dentro de un agujero
aterrajado o roscado con macho de la otra. Al extremo que ha de atornillarse se llama “extremo de
la tuerca”. El ajuste de la rosca entre el espárrago y el agujero aterrajado debe ser apretado.

Tornillos: Es un elemento mecánico cilíndrico dotado de cabeza, que está dotado de un tramo
roscado que mediante una fuerza de torsión ejercida en su cabeza con una herramienta adecuada
(laves o destornillador), se puede introducir en un agujero roscado a su medida o atravesar las
piezas y acoplarse a una tuerca.

Conceptos Básicos

Cabeza: Es una superficie limitada dimensionalmente y que puede tener diferentes formas
(cuadrada, redonda, hexagonal, abombada etc.), y está localizada en uno de los extremos del
elemento roscado y cumple la función de proveer una superficie de apoyo y de accionamiento en
caso de los tornillos.

Vástago: Es la espacio comprendido entre la superficie de apoyo de la cabeza y el extremo de la

punta en el caso de un tornillo o perno. Para el caso de espárrago es igual a la longitud total.

Cuerpo:
 Para tornillo es la sección no roscada, comprendida entre el diámetro menor del cono de apoyo
y el final de la rosca.
 Para perno es la sección no roscada del vástago comprendida entre el final de la rosca y el
moleteado.
 Para espárrago es la sección no roscada del vástago comprendida entre las dos zonas de rosca.

Cuello: Para el caso de los pernos es la sección cilíndrica del vástago comprendida entre la sección
moleteada y el hombro o entre la sección moleteada y la cabeza cuando no exista hombro.

Hombro: Es la sección cilíndrica del vástago formada entre la superficie de apoyo de la cabeza y el
cuello.

Punta: Es el extremo opuesto a la cabeza del perno pudiendo ser cilíndrico (piloto) o achaflanado.

Longitud: Es la distancia, medida paralelamente al eje del perno desde la superficie de apoyo de la
cabeza hasta el extremo de la punta.

Longitud de rosca: Es la distancia, medida paralelamente al eje del perno desde el extremo de la
punta hasta el último filete completo de la rosca.

Chaflán: Es el ángulo medido desde la normal al eje del perno y generalmente especificado
respecto a una longitud o un diámetro.

Hilo (Filete): Es una porción de la rosca que está formada por una vuelta de la espiral.

Radio de Empalme: Es el radio de unión entre el vástago y la cabeza del perno en un corte
longitudinal del mismo.
 Figura de norma
ORGANISMOS DE NORMALIZACIÓN

En la tabla que se presenta a continuación, se indican los organismos de normalización de varias

naciones. Para los elementos roscados.

ABREVIATURA DE
PAIS ORGANISMO NORMALIZADOR
LA NORMA
Internacional ISO Organización Internacional de Normalización.
España UNE Instituto de Racionalización y Normalización.
Alemania DIN Comité de Normas Alemán.
Rusia GOST Organismo Nacional de Normalización Soviético.
Francia NF Asociación Francesa de Normas.
Inglaterra BSI Instituto de normalización Ingles.
Italia UNI Ente Nacional Italiano de Unificación.
Instituto de Normalización para los Estados de
América USASI
América.

CLASIFICACIÓN DE LOS ELEMENTOS ROSCADOS

Según la Forma de la Cabeza

 Cabeza Redonda
 Cabeza Plana
 Cabeza Cilíndrica Ranurada
 Cabeza Ovalada
 Cabeza para Armadura
 Cabeza con Encaje
 Cabeza Hexagonal
 Cabeza cuadrada.
Figuras buscar

Según el tipo de Rosca

Existen muchos tipos de roscas importantes para usos especiales pero se han destacado solamente
las roscas métricas, unificadas y withworth por ser las más utilizadas. Las roscas unificadas y
Whitworth se denotan por su paso a través de la cantidad de hilos existentes dentro de una pulgada
y la rosca métrica se indica directamente por su paso en milímetros.

Rosca Métrica
El sistema de rosca métrica está basado en el Sistema Internacional y es una de las roscas más
utilizadas en el ensamblaje de piezas mecánicas. La sección del filete es un triángulo equilátero
cuyo ángulo vale 60º. El fondo de la rosca es redondeado y la cresta de la rosca levemente truncada.
Hay dos tipos de filetes en la rosca métrica, el de paso normal (MA) y el paso fino (MB) donde el
filete es más delgado.

Figura de rosca
Rosca Nacional Americana Unificada

Esta forma es la base del estándar de las roscas en Estados Unidos, Canadá y Gran Bretaña. El
ángulo de la rosca es de 60º y las crestas de los hilos pueden ser aplanadas o redondeadas. Existen
dos tipos de roscas unificadas, las de paso normal (UNC) y las de paso fino (UNF)

Figura de rosca

Rosca Whitworth

Utilizada en Gran Bretaña para uso general siendo su equivalente la rosca Nacional Americana. El
ángulo de la rosca es de 55° y las crestas de los hilos pueden ser aplanadas o redondeadas. Existen
dos tipos de roscas whitworth, las whitworth de paso normal (BSW ò W) y las whitworth de paso
fino (BFS). La tabla siguiente entrega información para reconocer el tipo de rosca a través de su
letra característica, se listan la mayoría de las roscas utilizadas en ingeniería mecánica.

Figura de rosca

Símbolos de roscado más comunes Denominación usual Otras

American Petroleum Institute API
British Association BA
International Standards Organization ISO
Rosca para bicicletas C
Rosca Edison E
Rosca de Filetes Redondos Rd
Rosca de Filetes Trapezoidales Tr
Rosca para Tubos Blindados Pg Pr
Rosca Whitworth de Paso Normal BSW W
Rosca Whitworth de Paso Fino BSF
Rosca Whitworth Cilíndrica para tubos BSPT KR
Rosca Whitworth BSP R
Rosca Métrica Paso Normal M SI
Rosca Métrica Paso Fino M SIF
Rosca Americana Unificada p. Normal UNC NC, USS
Rosca Americana Unificada p. Fino UNF NF, SAE
Rosca Americana Unificada p. Extrafino UNEF NEF
Rosca Americana Cilíndrica para tubos NPS
Rosca Americana Cónica para tubos NPT ASTP
Rosca Americana Paso Especial UNS NS
Rosca Americana Cilíndrica “dryseal” p. tubos NPSF
Rosca Americana Cónica “dryseal” p. tubos NPTF

Según la clase de Roscas:

La designación en la clase de las piezas roscadas está relacionada con el mayor o menor ajuste entre
las partes. Tanto el sistema americano (pulgadas) como el sistema métrico (milímetros) las clases de
ajuste se designan de la siguiente manera:

Sistema Americano (Pulg) Sistema métrico (mm)

Clases de Roscado
Roscado Interno Roscado Externo Roscado Interno
Ajuste Externo
tuerca tornillo Tuerca
Tornillo
Holgado 1A 1B 4h 5H
Medio 2A 2B 6g 6H
Cerrado 3A 3B 8g 7H

Según el sentido de la rosca.

 Rosca a derecha: Cuando la tuerca avanza en sentido de las agujas del reloj: izquierda a derecha.
 Rosca a izquierda: Cuando la tuerca avanza al girarla en sentido contrario a las agujas del reloj:
de derecha a izquierda. (Se pueden llamar también simplemente rosca derecha y rosca izquierda).

Según la resistencia de los materiales

A este punto existen términos para referirse a la resistencia de los materiales que conforman los
elementos roscados para elementos con roscas en unidades inglesas se habla de grados y para
elementos con roscas métricas se habla de clases estos términos refieren a lo siguiente.

Grado o Clase: Es el número convencional que se asigna al tornillo, perno y/o espárrago y que es
indicativo de su resistencia a la tracción.

Para Rosca en unidades inglesas

Según SAE handbook J-429h, 1976

Elemento % en peso
Grado Material C C Mn P S B
Min Max Min Max Max Max
Acero de bajo o medio
1 0.55 0.048 0.058
carbono
Acero de bajo o medio
2 0.28 0.048 0.058
carbono
Acero de medio
4 0.55 0.048 0.058
carbono estirado en frio
Acero de medio
5 carbono templado y 0.28 0.55 0.048 0.058
revenido
Acero de bajo o Medio
5 .1 0.15 0.30 0.048 0.058
Carbono, templado y
 revenido
Acero martensitico de
bajo carbono tamaño
5.2 0.15 0.25 0.74 0.048 0.058 0.0005
de grano fino templado
y revenido
Acero aleado de medio
7 carbono, templado y 0.280 0.550 0.040 0.045
revenido
Acero aleado de medio
8 carbono, templado y 0.280 0.550 0.040 0.045
revenido
Acero estirado a altas
temperaturas aleado de
8.1 medio carbono (SAE 0.280 0.550 0.048 0.058
1541 anteriormente
SAE 1041)
Acero martensitico de
bajo carbono, tamaño
8.2 0.15 0.25 0.74 0.048 0.058 0.0005
de grano fino templado
y revenido
Para Rosca en unidades métricas

Según Metric Fasteners standars referida a ASTM F 568, 1979

Elemento % en peso
Clase Material C C Mn P S B
Min Max Min Max Max Max
Acero de bajo o medio
4.6 0.55 0.048 0.058
carbono
Acero de bajo o medio
carbono parcial o
4.8 0.55 0.048 0.058
totalmente templado
como se requiera
Acero de medio
5.8 0.13 0.55 0.048 0.058
carbono estirado en frio
Acero de medio
8.8 carbono templado y 0.25 0.55 0.048 0.058
revenido
8.8 Acero martensitico de 0.15 0.40 0.74 0.048 0.058 0.0005
 bajo carbono templado
y revenido
Acero de Medio
9.8 Carbono, templado y 0.25 0.55 0.048 0.058
revenido
Acero martensitico de
9.8 bajo carbono templado 0.15 0.40 0.74 0.048 0.058 0.0005
y revenido
Acero de medio
10.9 carbono, templado y 0.25 0.550 0.048 0.058
revenido
Acero aleado de medio
10.9 carbono, templado y 0.20 0.550 0.040 0.045
revenido
Acero martensitico de
10.9 bajo carbono templado 0.15 0.40 0.74 0.048 0.058 0.0005
y revenido
Acero aleado templado
12.9 0.31 0.65 0.74 0.045 0.045
y revenido
 TORNILLERIA DE USO AUTOMOTRIZ

La tornillería automotriz comprende el conjunto de elementos roscados, como pernos, tornillos,

tuercas, espárragos, etc. que forman parte de los diferentes sistemas que componen la suspensión y
el tren de rodaje de un vehículo automotriz, estos elementos tienen ciertas características y
propiedades que los diferencian del resto de la tornillería de uso comercial e industrial.

CRITERIOS PARA LA ELABORACION DE UN PERNO

MATERIALES

Según la norma venezolana COVENIN 775-91 (tornillos pernos y espárragos de uso automotriz
rosca en unidades inglesas. Los materiales requeridos para la elaboración de tornillería automotriz
son los siguientes.
 Elemento % en peso
Grado Material C Mn S P Productos
Min Max Min Max Max Max
Acero de medio
Tonillos
Carbono,
5 (a) 0.280 0.550 0.600 0.900 0.058 0.048 Pernos y
templado y
Espárragos
revenido
Acero aleado de
medio carbono, Tornillos y
7 (b) 0.280 0.550 0.600 1.650 0.045 0.040
templado y Pernos
revenido
Acero aleado de
Tornillos
medio carbono,
8 0.280 0.550 0.75 1.000 0.045 0.040 Pernos y
templado y
Espárragos
revenido

Los pernos deberán ser elaborados con aceros con la composición química indicada en la tabla. Para
pernos grados 7,8 el acero será de grano fino con una capacidad de endurecimiento tal que produzca
una dureza mínima de 47 HRC (Dureza Rockwell, medida en la escala c) en el centro de la sección
roscada, a una distancia igual a un diámetro, medida desde la punta del perno, tornillo o espárrago
después del temple en aceite.

Según la norma venezolana COVENIN 2336-91 (tornillos pernos y espárragos milimétricos para
ruedas). Los materiales requeridos para la elaboración de tornillería automotriz son los siguientes.

El material usado en la fabricación de los tornillos, pernos y espárragos. Deberá ser acero cuyo
composición química se establece en la tabla para tornillos y pernos clase 9.8, 10.9 y espárragos
10.9 el acero deberá ser de grano fino con una capacidad de endurecimiento tal que se produzca una
dureza mínima de 47 HRC (Dureza Rockwell 47, medida en la escala c) en el centro de la sección
roscada, a una distancia igual a un diámetro, medida desde la punta del perno, tornillo o espárrago
después del temple en aceite. Igualmente para los diámetros nominales desde M6 hasta M20 podrán
ser usados otros aceros al carbono por mutuo acuerdo entre cliente y proveedor.

MATERIA PRIMA

Los aceros más utilizados en la fabricación de tornillería son los siguientes.

NO RECOMENDADO
OPTIMO BUENO REGULAR
1008 1018 1035 1045
1010 1020 1038 1050
1013 1022 1040 1060
1016 1024 1070
1017 1030 1080

Para el proceso de fabricación de elementos roscados la materia prima generalmente vienen en

forma de barras o alambrón, existen ciertos tratamientos que se deben realizar a la materia prima a
fin de prepararla para la etapa de conformado.

Cuando el alambrón viene en calibre comercial el proceso de preparación es el siguiente:

desengrasado, lavado, decapado, lavado, fosfatado, lubricado, trefilado y recocido

Desengrasado: Es el proceso mediante el cual se eliminan por la acción de un desengrasante, todos

aquellos elementos como asfalto, látex, alquitrán, colofonia que son colocados al alambrón
durante el proceso de fabricación.

Decapado: El decapado consiste en eliminar el oxido y todas las impurezas superficiales que pueda
tener el material. El proceso consiste en bañar el acero en ácido generalmente acido sulfúrico. El
acero con frecuencia es decapado antes de someterlo al trabajo en frío.
Fosfatado: El fosfatado del alambrón tiene por objeto crear una capa protectora de fosfato a los
productos, lo cual los hace resistentes a la corrosión. Este proceso lo exigen los productos que usan
las ensambladoras automotrices.

Lubricado: Consiste en agregar al alambrón una mezcla de aceites esenciales y emulsificantes

que ofrecen un alto rendimiento debido a su propiedades autoemulsificantes con el agua que
proveen un alto rendimiento al momento de realizar las labores de trefilado.

Trefilado: El trefilado propiamente dicho consiste en el estirado del alambre en frío, por pasos
sucesivos a través de hileras, dados o trefilas cuya sección es paulatinamente menor. Esta
disminución de diámetro da al material una cierta acritud en beneficio de sus características
mecánicas.

El trefilado se hace a fin de obtener diámetros del alambrón que puedan ser tratados por las
diferentes herramientas adaptándose a los diferentes parámetros del conformado. Se puede decir
que existen dos (2) formas de trefilado:

 Trefilado normal: Es una reducción de diámetro superior a 1mm.

 Calibración: Es cuando la reducción de diámetro del material no es superior a 0.50mm.
Recocido: A este punto en algunos casos y dependiendo de la severidad del proceso de trefilado es
necesario aplicar un tratamiento térmico de recocido a fin de eliminar las tensiones que se generan
en el material a consecuencia del trefilado y de esta manera el material vaya a la maquina en
condiciones aptas para el estampado.

Alambrón recocido Globular

Se utiliza para tortillería de mucha deformación.

Alambrón Laminado Natural

Se utiliza para tortillería de poca deformación

Requerimientos de trefilado:

Dependiendo del diámetro de los elementos roscados que se van a fabricar el alambrón deberá tener
un diámetro determinado, que permita, que a través de las diferentes etapas del conformado, y sus
restricciones se puedan obtener los diámetros requeridos para el estampado de la rosca. A
continuación se listan los diámetros requeridos para la obtención de los elementos roscados más
comunes.

Para Roscas en unidades inglesas

Ø Ø PARA ROSCAR POR LAMINACION

Nomina
Rosca Ordinaria (UNC) Rosca Fina (UNF)
l
Básico No Hilos Mínimo Máximo No Hilos Mínimo Máximo
1/4” 20 5.40 5.49 28 5.65 5.73
5/16” 18 6.88 6.99 24 7.12 7.22
3/8” 16 8.35 8.46 24 8.71 8.80
7/16” 14 9.78 9.89 20 10.14 10.25
1/2” 13 11.26 11.39 20 11.73 11.84
9/1”6 12 12.74 12.87 18 13.22 13.33
5/8” 11 14.19 14.33 18 14.80 14.92
3/4” 10 17.21 17.35 16 17.85 17.98
7/8” 9 20.18 20.34 14 20.87 21.00
1” 8 23.21 23.28 14 24.04 24.18
 1-1/8” 7 25.98 26.16 12 27.00 27.16
1-1”/4” 7 29.15 29.34 12 30.17 30.33

Para Roscas Milimétricas

ø MATERIAL A ø EXTERIOR
ROSCA PASO LAMINAR ROSCADO
MIN MAX MIN MAX
M6 1,00 5,212 5,324 5,794 5,974
M8 1,00 7,212 7,324 7,794 7,974
M8 1,25 7,042 7,160 7,760 7,972
M10 1,00 9,212 9,324 9,794 9,974
M10 1,25 9,042 9,160 9,760 9,972
M10 1,50 8,862 8,994 9,732 9,968
M12 1,00 11,206 11,324 11,694 11,974
M12 1,25 11,028 11,160 11,760 11,972
M12 1,50 10,834 10,994 11,732 11,968
M12 1,75 10,679 10,829 11,701 11,966
M14 1,00 13,206 13,324 13,794 13,974
M14 1,25 13,028 13,160 13,760 13,972
M14 1,50 12,854 12,994 13,732 13,968
M14 2,00 12,503 12,663 13,682 13,962
M18 1,00 17,206 17,324 17,794 17,974
M18 1,50 16,854 16,994 17,732 17,968
M18 2,00 16,503 16,663 17,682 17,962
M18 2,50 16,164 16,334 17,623 17,958

PROCESOS DE FABRICACIÓN (PREGUNTAR POR MATERIALES EN CADA

PROCESO Y ECUACIONES DE CALCULO)

El proceso de fabricación de un elemento roscado, comprende un conjunto de operaciones sucesivas

de conformado metálico que generan una serie de transformaciones en las formas y dimensiones del
material de trabajo, que paulatinamente van dando origen al elemento roscado requerido con sus
dimensiones formas y propiedades características. Los procesos básicos de conformado metálico
para la fabricación de elementos roscados (no necesariamente en orden de ejecución) son los
siguientes:

Corte
Es el proceso mediante el cual se obtiene de la materia prima utilizada (alambrón, barra) la longitud
de material necesario para que con posteriores transformaciones den origen al elemento a fabricar.
El proceso de corte se realiza a través de herramientas o troqueles (matriz- punzón) de corte

Extrusión (Forward Extrusión)

Este proceso es usado para producir una reducción en la sección transversal del material. A fin de
originar un cambio de sección que pueda estar presente en el elemento roscado que se está
fabricando Una herramienta punzón empuja el trozo de material a través de la matriz de extrusión
haciendo que el material fluya en la misma dirección del punzón. Existen diferentes tipos de
extrusiones.

Extrusiones abiertas ò directa (Open Extrusión)

En este proceso el trozo de material, no está encerrado completamente en una matriz para ser
extruido. El porcentaje de reducción en la extrusión abierta es limitada a un 30%. Sin embargo, la
reducción total deseada puede ser conseguida usando más de una extrusión abierta.

Extrusión cerrada radial (Trap Extrusion)

Aquí la pieza es encerrada completamente dentro de la matriz mientras es extruida. El porcentaje
para una reducción radial es mayor a 30% y hasta un 75%. La extrusión radial es usada a menudo
cuando la forma de la pieza es simple y la cantidad de reducción es alta.

Extrusión hacia atrás ò Inversa (Backward Extrusion)

La extrusión inversa también reduce la sección transversal del trozo de material, pero aquí el flujo
del material esta opuesto a la dirección como se mueve el punzón. Este proceso es usado para crear
una cavidad o un agujero en la pieza.

Recalcado o estampado (Heading/Upsetting)

El recalcado o estampado se utiliza para producir un aumento en la sección transversal del material.
El proceso se puede realizar en frio o en caliente. Este aumento en la sección transversal del
material es proporcional a una reducción en su longitud total que se produce a través de un punzón
que presiona el material contra una matriz obligándolo a fluir generalmente perpendicular a la
dirección del punzón. A través de este proceso se obtienen las cabezas de tornillos y pernos.

Punzonado (Punching)
En este proceso, el exceso de material sobre el interior de la pieza es removida para crear un hueco.
Este proceso se usa para obtener el hueco de una tuerca.

Rebarbado (Trimming)
El proceso de rebarbado consiste en eliminar el exceso de material sobre la periferia de la pieza
(Cabeza), lo que permite, en algunos casos, dar una determinada forma a la cabeza siendo el caso
más importante la generación del hexágono característico de los tornillos cabeza hexagonal. El
proceso se realiza en un troquel, mediante un punzón que empuja el material a través de una matriz
que tiene la forma que se desea dar a la pieza, la cual se realiza a través de diferentes
configuraciones de cortes.

Apuntado: El apuntado es una operación similar a la extrusión, en la cual se realiza una reducción
en el diámetro de la sección transversal del material con la condición que se realiza en uno de los
extremos del material. La función del apuntado, en la mayoría de los casos, es de dar un ángulo de
entrada para el inicio de la rosca en los elementos roscados. La realización del apuntado es
mediante un punzón que empuja el material en el interior de una matriz que contiene la forma y el
ángulo de la reducción.

Grafilado o moleteado:
El moleteado es una operación que se realiza generalmente sobre superficies cilíndricas y sin
arranque de viruta con la ayuda de unos rodillos llamados moletas que llevan talladas en su
superficie exterior las estrías que deberán grabar al rodar a gran presión sobre la superficie que se
ha de moletear.

Roscado:
El roscado consiste en el conformado de un determinado perfil de forma helicoidal interior (tuercas)
y exterior (tornillos, pernos, espárragos) a lo largo una determinada superficie cilíndrica. La
superficie helicoidal, engendrada por el perfil determinado, y cuyo plano contiene el eje, describe
una trayectoria helicoidal cilíndrica alrededor de este.

El roscado se puede efectuar con desprendimiento de viruta con herramientas manuales con machos
y terrajas o en máquinas herramientas con taladradoras, fresadoras y tornos con las herramientas
adecuadas y correspondientes en cada caso según el tipo de rosca

El roscado sin arranque de viruta se realiza a través de laminación este es el caso particular de
tornillos, pernos y espárragos serán roscados de esta manera, tanto para roscas en unidades inglesas
como métricas.

Roscado por laminación

El laminado de roscas es una deformación en frío, donde el material es sometido a un esfuerzo

mayor del límite de elasticidad quedando permanentemente deformado con el perfil de la rosca a
conformar.

Las roscas por laminación se pueden obtener con rodillos o peines.

Laminación de roscas con rodillos: Consiste en introducir la pieza a roscar entre dos rodillos
laminadores, que tienen en su superficie el perfil de la rosca a obtener, el eje de la pieza estará
alineado con el de los dos rodillos los cuales giran en el mismo sentido, uno de ellos esta fijo a la
maquina y el otro va montado sobre un carro desplazable que acerca este rodillo al otro que está fijo
aprisionando entre ambos la pieza a roscar y haciéndola girar sobre sí misma. La presión que
ejercen los rodillos sobre la pieza al vencer su límite de elasticidad hace que las fibras del material
se deslicen en la dirección del perfil presente en la superficie de los rodillos adoptando la forma de
este y generando la rosca.

Laminación de roscas con peines: La laminación con peines consiste en dos placas planas, a lo
largo de la superficie de las cuales esta mecanizado el perfil de la rosca a reproducir. Uno de los
peines esta fijo a la maquina y el otro está montado sobre un carro móvil que es accionado a modo
de embolo por una biela. La pieza a roscar se introduce entre los dos peines, en un espacio
convenientemente dispuesto para el tamaño de la pieza, y al inicio de la carrera del peine móvil y
debido al movimiento de este, la pieza es arrastrada girando sobre sí misma sobre la superficie de
ambos peines. Debido a la presión que los peines ejercen sobre la pieza vencen su límite de
elasticidad y las fibras del material se deslizan en la dirección del perfil presente en la superficie de
los peines adoptando la forma de este y generando la rosca.

Las ventajas del roscado por laminación son las siguientes.

 Mayor durabilidad de la rosca.

 Aumento de la dureza superficial.
 Mejora la resistencia a la fatiga.
 Mayor calidad de la superficie al no tener rebabas y filos cortantes.
 Se obtiene una rosca más uniforme y precisa para un mejor ensamble.
 Mayor velocidad de conformado que con procedimientos de arranque de viruta

CRITERIO DE DISEÑO PARA TORNILLERIA Y PERNOS

Extrusión:

Para el cálculo de las extrusiones (Abiertas ò Cerradas), se deberá estimar, en primer lugar el
porcentaje de reducción, para determinar qué tipo de matriz, se va a usar (Angular ò Radial) se debe
considerar lo siguiente aspectos:
 Si porcentaje de reducción es menor a 30% se deberá usar una matriz abierta (Angular).
 Si el porcentaje de reducción es mayor a 30% se usara una matriz radial.

La longitud de material para realizar una extrusión se determina de la siguiente manera:

Le= ( )
φd 2
φD
∗L p

Donde
Le : Longitud Material necesaria para realizar un espigado (Reducción)
Ød : Diámetro Menor
ØD : Diámetro Mayor
Lp : Longitud de la espiga requerida
Porcentaje Reducción se estima en base a la siguiente expresión

%R= 1 −
[ ( )]
φd 2
φD
∗100

Donde
%R : Porcentaje de Reducción
Ød : Diámetro Menor
ØD : Diámetro Mayor

En base al porcentaje de reducción estimado, en el paso anterior, se selecciona el tipo de matriz de

extrusión que se va a utilizar y se procede a determinar los parámetros constituyentes.

Extrusión Abiertas ò Angular (Parámetros)

 Radio de Entrada 2.5mm (Si es necesario)

 Angulo de Entrada entre 10º-20º
 Angulo de Trefila entre 28º-30º
3
 Altura de cuello 1.5mm ò √ φD
 Angulo de descarga entre 10º-30º
ØD1 = 2 a 2.5 Ød
ØD2 = 2*ØD1

ØD1 = 2 a 2.5 Ød
ØD2 = 2*ØD1
L = Variable
Extrusión Cerrada ò Radial (Parámetros)

Para la extrusión forzada el límite de reducción es de aprox. 85%

La longitud máxima de reducción viene dada por la relación:

Lo
Rext = ≃( 5 a 10 ) diametro
Do

Lo : Longitud inicial del material a ser extruido

Do : Diámetro inicial del material a ser extruido

 Radio de Entrada 2.5mm

 Angulo de Trefila 45º y Radio r

r= ( φD−φd
2 )
3
 Altura de cuello 1.5mm ò √ φD
 Angulo de descarga entre 10º - 20º
ØD1 = 2 a 2.5 Ød
ØD2 = 2 ØD1
Lo = 10 a 15mm

Determinación de la Cargas de Extrusión

Extrusión hacia delante

La carga requerida para una extrusión se determina en base a la siguiente expresión:

Ton
F ext=σ t⋅K⋅A (φD)⋅
2000 Lbf
Donde:
F Rec : Fuerza requerida para la extrusión (Ton)
σt : Resistencia a la tracción del material (Lb / pulg2)
K : Factor de extrusión
A(ϕD) : Área de la sección de mayor diámetro en la extrusión (pulg2)

El factor de extrusión (K) se obtiene del siguiente grafico tomando como valor de entrada el tipo de
material y el porcentaje de reducción de área que se estima como se mencionó anteriormente

Colocar gráficos del manual national

Para estimar de manera aproximada la carga de extrusión se pueden usar las siguientes expresiones:

 Para Materiales de Bajo Carbono

F ext = [ ( AφD )−( Aφd ) ]∗125 tn/ pu lg 2

 Para Materiales de Medio Carbono

 F ext = [ ( AφD )−( Aφd ) ]∗150 tn/ pu lg 2

 Para Materiales de Alto Carbono

F ext = [ ( AφD )−( Aφd ) ]∗175 tn/ pu lg 2

Donde:
Fext : Es la carga necesaria para realizar la extrusión
AØd: Área de la sección de menor diámetro
AØD : Área de la sección de mayor diámetro

Extrusión inversa

La carga requerida para una extrusión inversa se determina en base a la siguiente expresión:

Ton
F ext =σ t⋅K⋅A (φd )⋅
2000 Lbf
Donde:
F Rec : Fuerza requerida para la extrusión (Ton)
σt : Resistencia a la tracción del material (Lb / pulg2)
K : Factor de extrusión inversa
A(ϕd) : Área de la sección del agujero formado (pulg2)

El factor de extrusión inversa (K) se obtiene del siguiente grafico tomando como valor de entrada el
tipo de material y el porcentaje de reducción de área que se estima como se mencionó anteriormente

Colocar gráficos del manual national

Recalcado

Relación de recalcado:

En esta operación se debe estimar la relación de recalcado para determinar si será realizada de un
golpe o de varios golpes. Se debe tener en cuenta en el recalcado las siguientes condiciones.

 Si la relación de recalcado es menor a 2.25 veces el diámetro la operación será de un golpe.

 Si la relación de recalcado es mayor a 2.25 el diámetro la operación será de dos o más golpes.

La Relación de Recalcado se estima como se muestra a continuación:

L V1
RC= L=
φD A
Donde
Rc : Relación de Recalcado
L : Longitud necesaria para conformar la cabeza
ØD : Diámetro del alambre antes de la deformación
V 1 : Volumen de la cabeza
A : Área de la sección transversal del alambre

Limite de deformación

El límite de deformación del material para esta operación será de 70% a 80% según los siguientes
aspectos

D2 −d 2
% redución de area= ∗100
D2

h0 −h
% redución de forma= ∗100
ho

Determinación de la Cargas de Recalcado:

Ton
F Rec =σ t⋅K⋅A (φD )⋅
2000 Lbf
Donde:
F Rec : Fuerza requerida para el recalcado (Ton)
σt : Resistencia a la tracción del material (Lbf / pulg2)
K : Factor de recalcado
A(ϕD) : Área de la sección de mayor diámetro formada por el recalcado (pulg2)
El factor de recalcado (K) se obtiene del siguiente grafico tomando como valor de entrada el tipo de
material y la relación de conformado

La relación de conformado viene dada por:

Espesor final del recalcado (t )

R=
Diametro final del recalcado ( D )

Grafico manual national

Rebarbado:

El rebarbado en sí constituye una operación de corte donde los parámetros de construcción

dependen de la forma que se desea obtener (en la mayoría de los casos el hexágono de los tornillos
cabeza hexagonal). En este punto el parámetro a considerar es la carga requerida para el rebarbado.

Determinación de la Cargas de Rebarbado:

Como se mencionó anteriormente el rebarbado constituye una operación de corte por lo que para
determinar la carga necesaria para su ejecución se puede considerar la misma expresión de una
operación de punzonado de corte.

F C =σ C ∗A C

Donde:

Fc : Fuerza de corte.
c : Resistencia a la cizalladura del material a trabajar.
Ac : Área del material a través del cual se realiza el corte (A c = P*e).
P : Perímetro de corte
e : espesor del material

Entonces:
F C =σ C ∗e∗PC

Si el Perímetro de corte es cerrado la chapa roza fuertemente con el punzón, por lo que la expresión
anterior se multiplica por un factor k entonces

F C =σ C ∗e∗PC∗k

Donde k es el factor de corrección para los punzonados de corte cerrado y está determinado por la
siguiente figura
 Factor de corrección K (Evaristo Castro).

d : Diámetro del punzón.

s : Espesor de la chapa.

Por otra parte el catalogo National 750 Establece la siguiente expresión para la determinación de la
carga de rebarbado en cabezas hexagonales:

Tons
Fr=[ 0 . 866( A 2−B2 )]⋅300000 psi⋅
2000 lbf
Donde:
A : Es el diámetro de la cabeza circular inicial
B : Es la distancia entre caras del hexágono

Grafico manual national

Apuntado

El proceso de apuntado es una operación similar a una extrusión abierta de muy poca severidad en
cuanto a la altura del cuello por lo que las exigencias de carga requeridas para realizar el apuntado
son muy bajas y no se considera relevante su estimación teórica.

En cuanto a la forma del apuntado a continuación se presenta una tabla de datos de formas para el
apuntado para los valores más comunes de tornillería (Benavides)

Tabla de Benavides Joan

Roscado

La fuerza del rodillo estará dada por:

MATERIALES DE USO FRECUENTE PARA MATRICERIA APLICADA A
TORNILLERIA:

Tipo de Herramienta Materiales de herramientas:

Matrices de Extrusión radial o Para la base H13 (Dureza de 47 a 49 HRC)
angular Para el núcleo Carburo de tungsteno
Punzones Especial K (Dureza 58-60 HRC con acabados pulidos)
Especial KNL (Dureza 58-60 HRC con acabados pulidos)
Aceros rápidos
Sacadores Amutit (Dureza 58-60 HRC con acabados pulidos)
Especial K (Dureza 58-60 HRC con acabados pulidos)
Especial KNL (Dureza 58-60 HRC con acabados pulidos)
Suplementos: Amutit (Dureza depende de la zona donde trabaje)
Matrices de forma Para la base H13 con dureza de 47 a 49 HRC
Para el núcleo Carburo de tungsteno
Acero especial tratados (tendencia al desgaste y perdida de tolerancia)
Martillos de recalcados para trabajos Especial K (Dureza 58-60 HRC con acabados pulidos)
en frio Especial KNL (Dureza 58-60 HRC con acabados pulidos)
Porta Martillos de recalcados H13 (Dureza de 47 a 49 HRC con acabados pulidos)
Cuchillas de corte Especial KNL(Dureza 58-60 HRC)
Especial KNL (Dureza 58-60 HRC)
Widia

TRATAMIENTO DE PRODUCTOS TERMINADOS:

Tratamientos térmicos:

Siguiendo el proceso cronológico de fabricación de tornillería, al llegar al punto en el que se ha

completado el proceso de fabricación de la pieza, se hace necesario, según se requiera, conferirle a
estas piezas ciertas propiedades mecánicas de dureza, resistencia, tenacidad, etc. Que están siempre
relacionadas con el tipo de de material empleado para su fabricación, pero que para lograrlas es
necesario someter las piezas a un tratamiento térmico conocido como bonificado que consiste en un
temple y subsiguiente revenido con ultimo enfriamiento más o menos rápido. Las condiciones de
estos tratamientos dependen en cada caso del tipo de material y de la severidad de las propiedades
que se quieran conferir a la pieza.

Tratamientos superficiales.

Cada día se fabrica con más difusión la tornillería con una protección superficial anticorrosiva que
la preserva de la acción destructora de los agentes atmosféricos, asegurando de este modo su vida y
correcto funcionamiento. Hay tornillería que no necesita ninguna protección puesto que está
fabricada con materiales resistentes a la corrosión (aceros inoxidables, aluminio) o porque el uso y
aplicación de la pieza no requiere un acabado de condiciones tan altas.

Son varios los sistemas que se emplean normalmente para la protección superficial de la tornillería
contra las acciones oxidantes o corrosivas a continuación se mencionan las más comunes

Jaspeado:

Es un tratamiento que se realiza a base de cierto tipo de sales que se agregan al agua de
enfriamiento de los tratamientos térmicos y que conceden una protección contra la oxidación
además de un tono y veteado colorido similar al presente en las armas de fuego. El tono del colorido
y el veteado depende de la concentración de las sales, tiempo de exposición tipo y dimensiones del
material y otras variables de operación.

Pavonado

El pavonado consiste en la aplicación de una capa superficial de óxido abrillantado, de composición

principalmente Fe2O3 de color azulado, negro o café, con el que se cubren las piezas de acero para
mejorar su aspecto y evitar su corrosión. El pavonado se aplica en baños de agua caliente. El ácido
es sin duda el método que proporciona mejor calidad, durabilidad y aspecto. Pero requiere mucho
tiempo para lograr el resultado deseado. Se obtiene mediante la aplicación de ácidos que
proporcionan una oxidación superficial de gran adherencia y durabilidad. En cambio el alcalino es
mucho más fácil de lograr y en muy poco tiempo, por lo que es el método utilizado habitualmente.

Fosfatado:

El fosfatado como protección anticorrosiva da muy buenos resultados. Pudiendo obtenerse

diferentes gruesos de capas de fosfato pero teniendo en cuenta que este producto se deposita sobre
las superficies pudiendo variar las dimensiones de la pieza. La coloración del fosfato es grisácea
pero posteriormente se puede dar coloración con ciertas tinturas que le da más vistosidad y refuerza
la protección del fosfato. El fosfatado se puede realizar en baños de agua fría o caliente y el proceso
es similar al aplicado a la materia prima antes del trefilado.

Carburizacion

Es un tratamiento que se da a la tornillería a fin de restituir el contenido de carbono que se ha

perdido en la superficie de estas debido a los procesos de descarburación. Para ello se comienza con
explicar en qué consiste este proceso

Descarburación

Acto de separar parcial o totalmente el carbono de los carburos de hierro. La descarburación tiene
lugar normalmente cuando los aceros se calientan a temperaturas superiores a 704ºC, salvo que el
material se proteja en el calentamiento por algún procedimiento, como, por ejemplo, mediante la
utilización de una atmósfera protectora, es probable que la superficie del acero pierda algo de
carbono. Esta descarburación es la causa de que en el temple la superficie no se endurezca, sino que
quede blanda. Los aceros de herramientas al carbono son los que menos se descarburan. Los aceros
para la fabricación de herramientas para trabajos de choque presentan una resistencia a la
descarburación baja; los utilizados en las herramientas para trabajos en caliente se consideran que
tienen una resistencia mediana, y la mayoría de los restantes aceros de herramientas ofrecen una
resistencia a la descarburación buena.

Carburizacion

Método de templado de la superficie que calienta el metal con un ambiente con grandes cantidades
de carbono con el fin de aumentar los niveles de carbono en la superficie del metal.

Protecciones superficiales metálicas:

Otra variante de la protección superficial de las piezas acabadas es la del recubrimiento metálico;
para ello sirven diversos metales siendo los más empleados el zinc, estaño, cromo, níquel, aluminio,
cadmio, cobre y plata así como aleaciones de algunos de ellos. Estos recubrimientos metálicos no
solo producen su acción protectora a base de una delgada película sobre las superficies, sino que
con un mínimo consumo de estos metales, generalmente de elevado coste, mantienen las cualidades
y características técnicas del material con que se han construido las piezas.

La realización de los diversos métodos de llevar a cabo los revestimientos metálicos pueden ser de
tipo térmico, como por inmersión o por difusión, de tipo mecánico como la proyección a pistola
especial y finalmente electroquímicamente (galvanotecnia). A continuación se presenta una breve
descripción de los procesos más importantes.

Protección metálica por inmersión:

El proceso consiste en sumergir la pieza dentro de un metal fundido que haya sido elegido como
elemento de recubrimiento.

Protección metálica por difusión:

El procedimiento se basa en el proceso de cementación de los aceros y consiste en rodear las piezas
con láminas de metal de protección y se le da una temperatura. Al llegar a alcanzar la adecuada
entre las superficies en contacto se produce una difusión del material protector sobre la pieza dando
lugar a una aleación superficial.

Protección por proyección:

Este método consiste en proyectar el metal fundido mediante una pistola especial sobre la superficie
de la pieza que se desea proteger. También recibe el nombre de metalizado y se realiza con metales
como el zinc, aluminio, cadmio, plomo etc. La capa que se aplica puede ser muy poco uniforme y
puede alcanzar espesores considerables que afecten las dimensiones finales de las piezas. Es
recomendable para la aplicación de este proceso una superficie rugosa

Protección galvánica:

Este método es el ideal para la tornillería que deba ser recubierta con metales de protección. Para
ello, las piezas se sumergen en una solución salina del metal que se pretende sirva de protección.
Las piezas son conectadas al cátodo o polo negativo del generador de corriente alterna, mientras que
el polo positivo o ánodo se conectan a las placas del material de protección elegido y que debe estar
de acuerdo con la solución del baño. De este modo se obtienen protecciones galvánicas de cobre,
cromo, níquel, zinc, estaño, cadmio y plata El método electroquímico o galvánico tiene una ventaja
sobre los demás y es que sus capas de protección son muy delgadas y uniformes y por ello las
dimensiones de las piezas no resultan muy afectadas.
 REQUERIMIENTOS A CUMPLIR POR LOS ELEMENTOS ROSCADOS

Resistencia a la tracción axial.

El tornillo, perno o espárrago se ensayara según lo especificado en la norma COVENIN 653

empleando una velocidad de carga que no exceda los 25 mm/min y deberá cumplir con lo
establecido en las siguientes tablas 1, 2, 3, 4

Además deberá fracturar a una carga mayor o igual a la señalada en las tablas 5 para las roscas en
unidades inglesas, acuerdo con el tamaño, tipo de rosca y grado del producto.

Los tornillos y pernos, tanto con roscas es unidades inglesas como en unidades métricas, no deberán
fracturar en la zona de empalme del cuerpo y la cabeza.

Resistencia a la carga de prueba:

El tornillo, perno o espárrago se ensayara según lo especificado en la norma COVENIN 651 deberá
cumplir con lo establecido en las siguientes tablas 1, 2, 3, 4 utilizando las áreas de esfuerzo
especificadas en las tablas 5 y 6 y no deberá presentar cambios en su longitud mayores a 0.0127
mm

Dureza

En el núcleo y en la superficie el tornillo, perno o espárrago se ensayara según lo especificado en la

norma COVENIN 646. Para el núcleo se determinará en el radio medio de una sección transversal
del tornillo, perno o esparrago en la parte roscada a una distancia de un diámetro desde el extremo
del mismo. El valor de la dureza será el valor promedio de 4 mediciones distanciadas a 90 entre sí
en el radio medio.

Para la superficie el tornillo perno y esparrago se ensayara en cualquier superficie lisa

preferiblemente en la cabeza o vástago

Para ambos casos se deberá cumplir con lo establecido en las siguientes tablas 1, 2, 3 y 4

Descarburación:

Para Rosca en Pulgadas

El tornillo, perno y espárrago se ensayara según la norma COVENIN 654 no deberá presentar una
capa de descarburación tal que produzca un valor de X menor que el establecido en la tabla 7. A
menos que se especifique lo contrario, los tornillos pernos y espárragos grado 5, 7 y 8 estarán de
acuerdo a la clase C.

Para Rosca Milimétricas

El tornillo, perno y espárrago se ensayara según la norma COVENIN 736 deberá presentar una capa
de descarburación tal que produzca un valor de X menor que el establecido en la tabla 8 A menos
que se especifique lo contrario, los tornillos pernos y espárragos grado 5, 7 y 8 estarán de acuerdo a
la clase C.
Carburizacion

Para Rosca en Pulgadas

Los tornillos, pernos y espárragos carburizados deberán cumplir con la profundidad total de capa de
0.1 a 0.3 mm según la norma venezolana COVENIN 736,

En cuanto a la dureza superficial mínima deberá ser 77 HR 15 N, según norma COVENIN 646.

Cualquier otro método de tratamiento térmico se establecerá de mutuo acuerdo entre el productor y
consumidor y deberá estar conforme con las propiedades establecidas en la tabla 2

Para Rosca Milimétricas

Los tornillos, pernos y espárragos carburizados deberán cumplir con la profundidad total de capa de
0.1 a 0.3 mm para la clase 8.8, en general las clases 9.8 y 10.9 solo se carburizan a pedido de
cliente. Conforme a la tabla 4

Deberán tener una dureza superficial de 77 HR 15N.

Tabla Nº. 1
Tabla Nº. 2
Tabla Nº. 3
Tabla Nº. 4
Tabla Nº. 5

Tabla Nº. 5 (continuación)

Nota 2: para m3 hasta m7 no existe rosca fina

Tabla Nº. 6
Tabla Nº. 7
Tabla Nº. 8