República bolivariana de Venezuela

Universidad nacional experimental marítima del caribe

Vicerrectorado académico

Escuela de estudios superiores de la marina mercante

GAS INERTE

BUQUES TANQUEROS

Autor: Luis Alberto Abella Alvarez

El gas inerte es un gas no reactivo, es decir, no producen ignición.

Cada sustancia (carga) posee diferente límites de inflamabilidad que establece una
proporción de gas y aire para que exista combustión. El sistema de gas inerte es un sistema
que produce gas que contiene una cantidad de oxigeno reducida (menos el 8%),
previniendo así, alguna explosión.

El Convenio Internacional para la Seguridad de la Vida Humana en el Mar

(SOLAS), específicamente al Capítulo II-2, Regla 4, referente a la limitación del potencial
de inflamación. (Según las enmiendas vigentes que entraron en vigor el 1 de enero de 2016)
sobre qué buques deben llevar el sistema es la siguiente:

"Para los buques tanques de peso muerto igual o superior a 8.000 toneladas que transporten
cargas con un punto de inflamación no superior a 60 °C (...), se dispondrá un sistema de gas
inerte proyectado, construido y probado de conformidad con lo dispuesto en el Código de
Sistemas de Seguridad contra Incendios."

La Enmienda de 2014 (Entrada en vigor en 2016)

El Comité de Seguridad Marítima (MSC) de la OMI adoptó la Resolución MSC.365(93),

la cual modificó la Regla 4.5.5 del Capítulo II-2 del SOLAS.

Antes de 2016: El requisito de llevar un sistema de gas inerte (IGS) se aplicaba

principalmente a petroleros de 20.000 DWT o más.

A partir del 1 de enero de 2016: El límite se redujo drásticamente a 8.000 DWT para todos
los buques tanques nuevos (construidos en o después de esa fecha) que transporten cargas
con punto de inflamación inferior a 60 °C.

Tonelaje
Tipo de Buque Requisito de Gas Inerte
(DWT)

Buques Nuevos (Post- $\ge$ 8.000 tn Obligatorio

 Tonelaje
Tipo de Buque Requisito de Gas Inerte
(DWT)

2016)

Buques Existentes (Pre-

$\ge$ 20.000 tn Obligatorio
2016)

Buques Existentes (Pre- 8.000 a 20.000 Depende de si realizan lavado con crudo
2016) tn (COW)

El Punto de Inflamación (Flash Point) es la temperatura mínima a la que un líquido

desprende vapores en cantidad suficiente para formar una mezcla inflamable con el aire
cerca de su superficie.

Punto de
Categoría Producto Inflamación Riesgo / Observación
(aprox.)

Altamente volátil; contiene

Crudos Petróleo Crudo < 0 °C (Variable)
gases ligeros (H2S, Metano).

Refinados Gasolina Extrema volatilidad; requiere

-40 °C
Blancos (Naftas) control riguroso de presión.

Gasolina de Altas exigencias de pureza y

-40 °C
Aviación control de vapores.
 Punto de
Categoría Producto Inflamación Riesgo / Observación
(aprox.)

Queroseno Carga "limpia" pero dentro del

38 °C a 52 °C
(Kerosene) rango inflamable.

Estándar internacional para

Jet A-1 38 °C a 50 °C
turbinas de aviación.

Llama invisible; requiere

Alcoholes Metanol 11 °C
detectores específicos.

Soluble en agua; riesgo de

Etanol 13 °C
electricidad estática.

Alcohol Común en buques tanques

12 °C
Isopropílico químicos.

Altamente tóxico y cancerígeno

Aromáticos Benceno -11 °C
además de inflamable.

Hidrocarburo aromático de uso

Tolueno 4 °C
industrial masivo.

Utilizado como disolvente y en

Xileno 27 °C a 32 °C
la industria de plásticos.

Cetonas / Acetona -20 °C Muy volátil; requiere limpieza

 Punto de
Categoría Producto Inflamación Riesgo / Observación
(aprox.)

Otros profunda de tanques.

Hexano -22 °C Solvente altamente inflamable.

Estireno Riesgo de polimerización si no

31 °C
(Mómero) se controla la temperatura.

Composición del gas inerte

El gas inerte consiste en un gas o mezcla de gases con una cantidad insuficiente de
oxígeno para soportar una combustión o explosión de los gases de hidrocarburos. La
mezcla de gases de combustión de combustibles marinos está compuesta por una
composición aproximada de:
Generación de gas inerte por medio de las calderas del buque

El proceso de generación de gas inerte (IG) a partir de los gases de escape de las
calderas es fundamental para la seguridad en buques tanqueros, ya que permite mantener la
atmósfera de los tanques por debajo del 8% de oxígeno, evitando así el riesgo de explosión.

Aquí se detalla el paso a paso técnico del sistema:

1. Captación y Control de Combustión

El gas se extrae directamente del conducto de humos (uptake) de las calderas

principales o auxiliares. Para que el gas sea útil, la combustión en la caldera debe ser
perfecta: si hay mucho exceso de aire, el nivel de oxígeno será muy alto; si falta aire, habrá
demasiado hollín.

La uptake es la extensión física del sistema de escape. No es simplemente un

"tubo", sino una estructura diseñada para soportar altas temperaturas y vibraciones. Conecta
la salida de la caja de humos de la caldera con la chimenea externa (funnel) del buque, en
este caso se aprovecha su uso para el producir el gas inerte para los tanques de carga.

Su existencia se basa en principios de termo fluidos y seguridad operativa:

Efecto de Tiro (Draft): La uptake permite crear un diferencial de presión. El gas

caliente, al ser menos denso que el aire exterior, asciende naturalmente. Este "tiro" ayuda a
que los gases de combustión abandonen la cámara de combustión de la caldera de manera
eficiente, evitando contrapresiones que podrían apagar la llama o causar una combustión
incompleta.

2. Lavado y Enfriamiento (Scrubber)

El Scrubber (o torre de lavado) es el componente crítico donde ocurre la

transformación física y química del gas de escape para convertirlo en Gas Inerte apto para
los tanques de carga. Sin este proceso, el gas sería demasiado caliente y corrosivo para ser
utilizado.
 El gas que sale de la uptake de la caldera está a temperaturas que superan los 300°C.
Introducir este gas directamente en los tanques de carga provocaría la expansión violenta de
los vapores de hidrocarburos e incluso daños estructurales por estrés térmico.

El Scrubber actúa como un intercambiador de calor de contacto directo

(enfriamiento). Al hacer pasar el gas a través de una cortina de agua de mar fría, se logra
un enfriamiento casi instantáneo, reduciendo la temperatura hasta niveles seguros (apenas
unos grados por encima de la temperatura del agua de mar).

Los gases de combustión contienen altos niveles de Dióxido de Azufre (SO2). Si

este gas llega a los tanques y se mezcla con la humedad, forma ácido sulfúrico, el cual
destruiría rápidamente el recubrimiento de los tanques y las tuberías.

El agua de mar es naturalmente alcalina. Al entrar en contacto con el $SO_2$,

ocurre una reacción de neutralización que elimina aproximadamente el 90-99% de los
óxidos de azufre, lavando (limpieza) literalmente el gas de sus componentes ácidos.

El hollín y las partículas de carbón presentes en el humo son fuentes potenciales de

ignición (puntos calientes) y pueden contaminar la carga o bloquear las válvulas del
sistema.

El diseño interno del Scrubber (con platos perforados, boquillas de atomización o

lechos de esferas) maximiza el contacto entre el gas y el agua, atrapando (filtrado)
físicamente las partículas sólidas y enviándolas al exterior del buque a través del drenaje
(overboard discharge).

3. Sopladores de Gas Inerte (IG Blowers)

Los Sopladores de Gas Inerte (IG Blowers) son el corazón mecánico del sistema. Su
función va más allá de un simple ventilador; son máquinas de precisión que deben
garantizar el flujo constante de gas hacia la cubierta bajo condiciones de presión
controladas.
 No son ventiladores convencionales. Dado que manejan un gas que, aunque lavado,
sigue teniendo trazas de humedad y posibles residuos corrosivos, su construcción es robusta
de tipo centrífugo: Casi siempre son de tipo centrífugo para poder generar la presión
necesaria para vencer la resistencia de las tuberías y la contrapresión del líquido en el Sello
de Agua de Cubierta.}

El rotor suele ser de aleaciones de acero inoxidable o bronce, y la carcasa interna

puede estar revestida con resinas especiales para resistir la corrosión ácida. Cuentan con
sellos especiales para evitar que el gas inerte se escape hacia la sala de máquinas, lo cual
sería letal por el desplazamiento de oxígeno.

Su propósito es doble y vital para la operación del buque tanquero:

Presurización: Suministran el gas a una presión suficiente para mantener los

tanques de carga "positivos", evitando que entre aire atmosférico durante la navegación o
por cambios de temperatura.

Desplazamiento (Inertización/Purga): Proporcionan el volumen de gas necesario

para desplazar los vapores de hidrocarburos durante las operaciones de descarga de crudo o
productos.

Ventilación: En modo de aire fresco (cambiando la entrada de succión), sirven para

ventilar los tanques con aire antes de que la tripulación entre en ellos (entrada en espacios
confinados).

La activación sigue un protocolo de seguridad estricto (interlocks):

Arranque remoto: Generalmente se activan desde la CCR (Cargo Control Room) o

desde el panel local en la sala de máquinas.

Secuencia de seguridad: No arrancarán si no se cumplen ciertas condiciones:

  La torre de lavado (Scrubber) debe tener flujo de agua de mar.
 La válvula de succión desde la uptake debe estar abierta.
 El nivel de agua en el sello de cubierta debe ser el correcto.

Regulación de flujo: Se controlan mediante variadores de frecuencia o, más

comúnmente, mediante una válvula de recirculación que devuelve el exceso de gas al
scrubber si la presión en la línea de cubierta sube demasiado.

Su ubicación es estratégica y suele generar dudas:

Sala de Máquinas o Caseta de IG: Normalmente se encuentran en la parte superior

de la sala de máquinas o en una caseta dedicada específicamente al sistema de gas inerte,
situada inmediatamente después del Scrubber.

Línea de flujo: Siempre se sitúan aguas abajo del Scrubber (para recibir gas ya frío y
limpio) y aguas arriba del Sello de Agua de Cubierta.

Por normativa SOLAS, los buques deben contar con al menos dos sopladores. La
capacidad total de estos debe ser al menos el 125% del régimen máximo de descarga de las
bombas de carga del buque. Esto asegura que, incluso si el buque descarga a máxima
potencia, los sopladores siempre puedan mantener los tanques llenos de gas inerte y evitar
que se genere vacío.

¿Qué es mmWG?

mmWG significa Millimeters of Water Gauge (Milímetros de Columna de Agua).

Es una unidad de presión manométrica que se utiliza para medir presiones muy bajas, como
las que manejamos en los tanques de carga.

Imagina un tubo en forma de "U" con agua. Si aplicas presión en un extremo, el

nivel del agua se desplazará. La diferencia de altura entre los dos niveles, medida en
milímetros, es el valor en mmWG.

Equivalencia: 1,000 mmWG, approx 0.1 kg/cm2 approx 1.42 psi.

 Si el agua en el lado de la atmósfera sube 350 mm por encima del nivel del lado del
gas, y el nivel del lado del gas ha bajado 350 mm respecto al punto original, la diferencia
total (la distancia vertical entre ambos niveles) es de 700 mm.

Lectura: 700 mmWG.

Significado: El Gas Inerte tiene la fuerza suficiente para elevar una columna de agua
70 centímetros.

Condición Valor Típico Acción

Navegación +700 a +800 mmWG Mantener presión positiva constante.

Alarma Baja Presión +200 mmWG Revisar sopladores y régimen de descarga.

Parada de Bombas +100 mmWG El sistema se detiene por seguridad (Trip).

Riesgo inminente de deformación

Vacío (Peligro) < 0 mmWG
estructural.

4. Válvula de Regulación de Presión

La Válvula de Regulación de Presión (a menudo denominada IG Main Regulating

Valve o Recirculating Valve) es el "cerebro" que mantiene el equilibrio de presión en todo
el sistema. Su función es crítica porque los sopladores, por diseño, siempre entregan un
caudal constante, pero la demanda de los tanques es variable.

Un soplador centrífugo gira a una velocidad constante y desplaza un volumen de gas

fijo. Sin embargo:

 Al inicio de la descarga, quizás solo usas una bomba de carga (poca

demanda de gas).
  Al final, quizás usas tres bombas a máxima potencia (mucha demanda de
gas).
 Si cierras una válvula en cubierta, la presión subiría tanto que podría dañar
las tuberías o el sello de agua.

Mecanismo de Funcionamiento (El Lazo de Control)

La válvula funciona mediante un sistema de control automático (generalmente

neumático o electro-neumático) que recibe una señal de un sensor de presión ubicado en la
línea de cubierta (deck main).

Si la presión en cubierta sube: (Por ejemplo, si cierras las válvulas de ingreso a los
tanques). La válvula de regulación se cierra hacia la cubierta y se abre hacia la línea de
recirculación, devolviendo el exceso de gas al scrubber.

Si la presión en cubierta baja: (Por ejemplo, si aumentas el régimen de descarga de

las bombas). La válvula se abre más hacia la cubierta para permitir que pase todo el gas
inerte necesario y mantenga la presión positiva.

La Línea de Recirculación

Esta es la ruta de escape. Cuando la válvula de regulación desvía el gas hacia atrás
(hacia el scrubber), cumple dos funciones:

Protege los sopladores: Evita que trabajen contra una línea bloqueada (lo que
causaría sobrecalentamiento y vibraciones).

Ahorra energía y mantiene el gas listo: El gas sigue circulando y enfriándose en

el scrubber, listo para ser enviado a cubierta en el momento en que se abra una válvula.

Importancia Operativa
 Estabilidad del Sello de Agua: Si no existiera esta regulación, los picos de presión
podrían "soplar" el agua del sello de cubierta, dejando al buque desprotegido contra el
retroceso de gases de hidrocarburo.

Automatización de la Seguridad: El oficial de carga no tiene que estar ajustando

manualmente la velocidad de los motores de los sopladores; la válvula compensa
automáticamente los cambios en el régimen de descarga de las bombas.

Situación Comportamiento de la Válvula Resultado

Alta demanda Máximo caudal de IG a

Totalmente abierta hacia cubierta.
(Descarga a full) los tanques.

Baja demanda Parcialmente cerrada hacia cubierta / Presión en cubierta

(Tanques casi llenos) Abierta a recirculación. constante y segura.

Aísla la sala de máquinas

Emergencia / Parada Cierra totalmente el paso a cubierta.
de la zona de carga.

5. El Sello de Agua de Cubierta (Deck Water Seal)

El Sello de Agua de Cubierta (Deck Water Seal) es, sin lugar a dudas, la línea de
defensa final y más importante entre la zona peligrosa (tanques de carga) y la zona segura
(sala de máquinas).

Es una válvula de retención hidrostática. Su función principal es permitir el paso del

gas inerte hacia los tanques en una sola dirección, impidiendo mecánicamente el retroceso
de vapores inflamables.
 A diferencia de una válvula mecánica que puede fallar por desgaste o suciedad, el
sello de agua utiliza una barrera física de líquido que es imposible de atravesar para los
gases en sentido contrario, siempre que el nivel de agua sea el correcto.

Sellos de Agua y Tipos

El sello de agua de cubierta es la barrera principal que permite el paso de los gases inertes
e impide el retorno de los mismos de la zona peligrosa a la zona de seguridad. Este
mecanismo también permite la inspección y el mantenimiento de la torre de lavado sin
peligro de presencia de gases.

Para el correcto funcionamiento del sello debe mantenerse el suministro de agua,

especialmente cuando la planta está parada (el sistema debe contar con un sistema de
suministro de emergencia). El sello de agua de cubierta ha de llevar un serpentín al que se
le aplicará vapor en caso de bajas temperaturas para evitar que el agua se congele. Existen 3
tipos de sellos:

 Tipo Húmedo
 Tipo Semi-seco
 Tipo Seco
Tipo Húmedo

Es el tipo mas sencillo. Funcionamiento: Durante el funcionamiento de la planta de

gas, este entra en el interior del sello por el conducto, cuyo extremo está sumergido en un
contenedor de agua, el gas atraviesa la barrera de líquido por burbujeo y sale hacia el
colector de cubierta a través de un deshumidificador.

Al pararse el sistema, si la presión que hay en el colector es superior a la de entrada

en el sello, por mal funcionamiento de la válvula de no retorno, el gas presionará sobre la
barrera de agua, provocando la subida de ésta por el tubo, evitando de este modo el
retroceso de gases a zona segura. El inconveniente de este sistema es el posible arrastre de
partículas de agua, lo cual, aunque no perjudica la calidad del gas, aumenta la corrosión y
puede contaminar ciertas cargas, por esta razón se instala un deshumidificador después del
sello.

Tipo Semi-Seco

En este caso el gas no atraviesa la barrera de agua por burbujeo, ya que el flujo de
gas inerte empuja hacia una cámara separada, donde se mantiene debido al efecto
«Venturi» creado por el flujo del gas mientras dura la operación de inertizado.
 Al pararse el sistema, cesa el flujo de gas, y por tanto, cesa el efecto «Venturi» que
mantenía el agua dentro del tanque separado, y este, se introduce en el tubo en forma de
«U» impidiendo el retroceso de los gases.

Tipo Seco

En este tipo de sello, el llenado y vaciado del sello se realiza de forma automática, por
medio de dos válvulas automatizadas(A)y(B).

Cuando la planta está en funcionamiento, la válvula automatizada (A) está cerrada al

detectar presión positiva en el sensor colocado en la línea. Cuando el sensor detecta contra-
presión (presión procedente de los tanques), el sistema abre la válvula (A) al tiempo que
cierra la (B) dando lugar al llenado del sello y evitando el retroceso de gases a la zona
segura como en los casos [Link] ventaja de este tipo de sistemas es que arrastra poca
humedad, pero el inconveniente es un posible fallo en las válvulas automatizadas que
controlan el sello.

Composición y Elementos

Un sello de agua típico consta de:

 Cuerpo del sello: Un tanque cilíndrico fabricado en acero con recubrimiento

interno anticorrosivo (epóxico o caucho).
 Tubería de entrada (Drop line): El tubo que viene de la sala de máquinas y se
sumerge en el agua.
 Tubería de salida: Hacia la línea de cubierta.
 Eliminador de niebla (Demister): Un filtro de malla metálica en la parte superior
para atrapar gotas de agua.
 Sistema de suministro de agua: Una bomba (normalmente de servicio general)
que mantiene un flujo constante.
 Tubo de rebose (Overflow): Para mantener el nivel de agua constante y eliminar el
exceso.

Mantenimientos Críticos

Como Capitán, debes asegurar que este equipo esté siempre operativo mediante:

 Inspección del recubrimiento interno: El agua de mar y el gas inerte crean un

ambiente ácido. Si el recubrimiento falla, el cuerpo del sello se perforará
rápidamente.
 Limpieza del Demister: Si se obstruye con hollín, la presión en cubierta caerá
drásticamente.
 Verificación de alarmas: Probar periódicamente las alarmas de Bajo Nivel de
Agua y Alta Temperatura.
 Drenaje de sedimentos: Limpiar el fondo del sello para eliminar el lodo y hollín
acumulado que puede obstruir el rebose.
  Suministro de agua: Asegurar que la bomba de suministro funcione correctamente
y que el rebose sea constante hacia el exterior del buque (overboard).

6. Válvula de Retención y Rompedor de Vacío (P/V Breaker)Válvula de no

retorno:

Válvula de Retención (Non-Return Valve)

Es la barrera mecánica que sigue inmediatamente al sello de agua de cubierta.

Principio y Funcionamiento: Su principio es el de una válvula de "un solo sentido".

Mientras el Gas Inerte (IG) tiene presión positiva desde la sala de máquinas, la válvula
permanece abierta. Si la presión cae o hay un retroceso desde los tanques, la gravedad y la
contrapresión cierran el disco contra su asiento.

Elementos: Cuerpo de fundición resistente a la corrosión, disco oscilante o de resorte y un

dispositivo de cierre local (volante) para aislamiento manual.

Cuidados: Verificar que el eje no esté pegado por acumulación de hollín y asegurar que el
asiento esté libre de residuos que impidan un sello hermético.

Rompedor de Vacío y Presión (P/V Breaker)

Es la "válvula de alivio" final que protege la integridad física del casco.

Principio: Funciona mediante una columna de líquido (agua con glicol o aceite) que actúa
como un tapón. Utiliza el principio de vasos comunicantes para equilibrar presiones
extremas.

Funcionamiento:

Sobrepresión: Si la presión en el tanque supera el límite de diseño, el gas empuja el líquido

hacia afuera hasta que el sello se rompe y el exceso de presión escapa a la atmósfera.
Vacío: Si las bombas succionan demasiado rápido y no hay gas inerte, la presión
atmosférica empuja el líquido hacia adentro del buque hasta que entra aire, evitando que el
buque colapse hacia adentro (implosión).

Composición: Un cilindro externo, un tubo interno sumergido, visor de nivel de líquido y

arrestador de llamas en la salida.

Cuidados: Es vital mantener el nivel de líquido exacto; si está muy bajo, el sello se rompe
prematuramente. En climas fríos, se debe usar anticongelante para evitar que el líquido se
solidifique.

Una protección mecánica adicional después del sello de agua.P/V Breaker: Protege
la estructura del buque contra sobrepresiones o vacíos excesivos que podrían deformar la
cubierta durante las operaciones de carga o descarga.

Calidad del Gas Generado Para que el sistema se considere operativo y seguro bajo
la normativa internacional, el gas debe cumplir con ciertos parámetros antes de entrar a los
tanques: Contenido de Oxígeno (O2): Menor al 5% por volumen al salir del generador
(aunque el límite legal en el tanque sea 8%).Temperatura: Lo más cercana posible a la
ambiental para evitar condensaciones masivas. Presión: Debe mantenerse siempre una
presión positiva para evitar la entrada de aire exterior.