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Mapa de Riesgos

La guía proporciona un marco para que los alumnos identifiquen, clasifiquen y representen gráficamente los riesgos en un proceso productivo, utilizando la simbología de la NOM-026-STPS-2008. Incluye pasos metodológicos que abarcan desde el reconocimiento del proceso hasta la elaboración de un mapa de riesgos y un informe final con propuestas de mejora. Se requiere el uso de equipos de protección personal y herramientas como listas de verificación y planos del área evaluada.

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Edjhoney oswaldo Hernandez sanchez
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La guía proporciona un marco para que los alumnos identifiquen, clasifiquen y representen gráficamente los riesgos en un proceso productivo, utilizando la simbología de la NOM-026-STPS-2008. Incluye pasos metodológicos que abarcan desde el reconocimiento del proceso hasta la elaboración de un mapa de riesgos y un informe final con propuestas de mejora. Se requiere el uso de equipos de protección personal y herramientas como listas de verificación y planos del área evaluada.

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Guía de Práctica: Elaboración de Mapa de Riesgos Industriales

Asignatura: Higiene y Seguridad Industrial


Unidad: Metodologías para el diagnóstico y análisis de riesgos
1. Objetivo de la Práctica
El alumno serás capaz de identificar, clasificar y representar gráficamente los
riesgos presentes en un proceso productivo real, utilizando la simbología de la
NOM-026-STPS-2008 y los criterios de evaluación de riesgos, para proponer
medidas de control preventivo.
2. Material y Equipo Necesario

 Libreta de campo o tablilla de apoyo.

 Cámara fotográfica (puede ser la del celular).

 Lista de Verificación (Checklist) (previamente diseñada en clase).

 Plano arquitectónico simple o croquis del área a evaluar (pueden dibujarlo a


mano alzada durante el recorrido).

 Equipo de Protección Personal (EPP) básico para el ingreso a la planta


(casco, botas de seguridad, lentes y chaleco).
3. Metodología de la Práctica (Pasos a seguir)
Fase 1: Reconocimiento del Proceso
Deben entrevistar al responsable de producción para entender el flujo de trabajo:

 ¿Qué materia prima entra?

 ¿Qué maquinaria se utiliza (prensas, tornos, calderas, bandas


transportadoras)?

 ¿Qué sustancias químicas se manejan (solventes, aceites, gases)?


Fase 2: Recorrido de Inspección (Caminata de Seguridad)
Utilizando la Lista de Verificación, el equipo debe recorrer el área de trabajo
observando:
1. Riesgos Físicos: Ruido, vibraciones, iluminación deficiente, temperaturas
extremas.
2. Riesgos Mecánicos: Partes en movimiento sin protección, herramientas en
mal estado, puntos de atrapamiento.
3. Riesgos Químicos: Almacenamiento inadecuado de sustancias, falta de
hojas de seguridad (HDS).
4. Riesgos Ergonómicos: Posturas forzadas, levantamiento de cargas
pesadas.
Fase 3: Evaluación y Clasificación
Para cada riesgo detectado, deben asignar un nivel de criticidad (Bajo, Medio,
Alto) basándose en la probabilidad de ocurrencia y la severidad del daño
potencial.
Fase 4: Diseño del Mapa de Riesgos
En esta etapa, deben plasmar sobre el croquis de la empresa los símbolos
correspondientes:

 Señales de Prohibición: (Círculo rojo con banda transversal).

 Señales de Obligación (EPP): (Círculo azul).

 Señales de Precaución: (Triángulo amarillo con contorno negro).

 Señales de Información (Rutas de evacuación/Extintores): (Rectángulos


verdes o rojos).
4. Contenido del Informe Final
El reporte que entregarán debe contener:
1. Introducción: Datos de la empresa local visitada y descripción del giro.
2. Metodología: Explicación del checklist utilizado.
3. Resultados de la Inspección: Tabla detallada de riesgos encontrados y
sus causas.
4. Mapa de Riesgos: Plano a escala (puede ser en software como AutoCAD,
Visio o incluso PowerPoint) con la señalética técnica.
5. Propuesta de Mejora: Basándose en la jerarquía de controles
(Eliminación, Sustitución, Ingeniería, Administración o EPP).
6. Anexos: Evidencia fotográfica de las condiciones halladas.

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