1

PROCESOS DE
SOLDADURA Y CORTE
Por: Oliver O. Añez Leigue
 Concepto de soldadura
2

De acuerdo con AWS, AWS una soldadura es, “una “

coalescencia localizada de metales o no metales
producida
d id tanto
t t por calentamiento
l t i t de d los
l metales
t l a
la temperatura de soldadura, con o sin la
aplicación de presión,
presión o por la aplicación de
presión solamente y con o sin el uso de material de
aporte ” Coalescencia significa “unidos
aporte. unidos uno a otro
entre si”. Por esa razón la soldadura se refiere a
las operaciones
p usadas ppara llevar a cabo esta
operación de unión.
 Factores que limitan la elección de un
3
proceso de soldadura
Cada proceso de la soldadura tiene sus factores
C f
limitantes, esto es un buen indicativo para su
elección
l ió apropiada.
i d
El proceso de la soldadura se selecciona con base
en la
l oscilación
il ió entre los
l costes y los
l factores
f d la
de l
calidad.
C d está especificado
Cuando f d por ell ingeniero de d
soldadura el personal de inspección debe estar
atento
t t para prevenir i las
l posibles
ibl discontinuidades
di ti id d
que se generan por cada proceso en particular.
 Factores Limitantes
4

Dimensiones del material

Posición de soldadura
Requerimientos en la raíz
Acceso del lado reverso
Penetración de junta
Disponibilidad del equipo de soldadura
Consumibles
Habilidad del soldador
Nivel de calidad requerido
Economía
Seguridad
 Dimensiones del material
5

LLas dimensiones
di i d l material
del i l puede
d limitar
li i ell uso
de un proceso a favor de otro, debido al espesor
de las piezas a unir.
unir Para secciones de mucho
espesor se escogerá soldar con proceso de arco
con alambre tubular ((FCAW),), arco sumergidog
(SAW)o eletroescoría (EGW). A pesar de esto,
para soldar espesores delagado se escoge
procesos de
d arco por electrodo
l t d de d tugnsteno
t t
(GTAW), brazing (B), soldering (S) o arco eléctrico
con protección gaseosa con alambre solido
(GMAW).
 Posición de soldadura
6

Cuando la posición de la junta no puede ubicarse

en posición plana, limita el empleo del arco
eléctrico por la acción de la gravedad.
En esta situación se debe utilizar una p
pequeña
q poza
p
de fusión lo que genera poca penetración con
posibilidades de inclusión de escoria y fusión
incompleta.
 Requerimientos en la raíz
7

LLa raíz
í de
d la
l junta
j tiene
i que ser fundida
f did a no ser que
la especificación diga lo contrario – penetración
p
parcial.
Procesos de alta penetración pueden ser escogidos
como: SAW, FCAW y GMAW en transferencia en spray.
Una junta que se esta soldada de ambos lados donde
después de terminar la soldadura desde una lado de
la pieza se repela el otro lado hasta llegar al metal
base es mas confiable que aquella que solo se suelda
desde un solo lado; generalmente para este tipo de
juntas se utiliza ensayos volumétricos como radiografía
f
y ultrasonido para verificar la calidad de la soldadura.
 Acceso del lado reverso
8

S el acceso esta restringido del otro lado de la

Si
junta el soldador tiene que tener la suficiente
h bilid d para realizar
habilidad li l soldadura
la ld d d un solo
de l
lado.
I
Inaccesibilidad
ibilid d podrá
d á requerir
i ell uso de
d anillos
ill de
d
respaldo o insertos consumibles para procesos
automáticos.
automáticos
Un ejemplo de este caso es el empleo de electrodo
E 6010 con proceso SMAW para la l soldadura
ld d d
de
raíz en cañerías.
 Preparación de junta
9

Las posibilidades de preparación de junta

influencia la elección de un proceso. Ej.: Una junta a
tope para proceso ESW será inapropiada para
SMAW.
El exceso a la junta por el tipo de preparación
limitaría la elección de un proceso. Ej.: la
posibilidad de acceder con una torcha de GMAW
para una junta restringida en la raíz.
 Disponibilidad del equipo de
10
soldadura
Esto se refiera
f a la habilidad del equipo de
soldadura con respecto a su portabilidad, siendo
esta
t una consideración
id ió importante
i t t para realizar
li
soldadura en campo.
C
Como ejemplo
j l podemos
d comentar:
a) En la soldadura con electrodo de tungsteno sin
encendido
d d por alta l frecuencia
f ocasiona que ell
soldador tenga mas habilidad para iniciar el arco.
b) Para soldadura de arco pulsante en proceso
GMAW esta limitado por un equipo en especial.
 Consumibles
11

La inexistencia en el mercado de una vara de

consumible especial para un material, o la
imposibilidad de contar con un gas de protección
adecuado.
 Habilidad del soldador
12

La calidad de un equipo o de un proceso no esta

garantizada si no se tiene personal entrenado en el
mismo.
 Nivel de calidad requerido
13

Requerimientos de calidad en los pases de raíz,

limitan el uso de un proceso.
Reacciones en materiales que causen un proceso de
oxidación acelerada.
 Economía
14

Análisis economía – eficiencia, es decir proceso

automático – semi automático.
El encargado de soldadura debe ser consiente de
las tasas de deposición
p que tiene cada p
q proceso de
soldadura a utilizar, de la eficiencia del proceso, y
balancearlos los costos operativos de cada uno de
ellos y los tiempos disponibles para terminar el
proyecto.
 Seguridad
15

Los factores de seguridad varían dependiendo del

proceso, por eso se tiene que analizar tomar en
cuenta estas características .
El p
proceso de electrodo revestido g
genera mas g
gases
dañinos mientras se suelda, en cambio el proceso
de soldadura con electrodo de tungsteno genera un
mínimo de gases dañinos.
 Diagrama maestro de procesos de
16
soldadura
 Procesos de Soldadura
17

1. SMAW – Shielded
Sh ld d Metal
M l Arc
A Welding;
W ld
2. GMAW – Gas Metal Arc Welding;
3. FCAW – Flux Cored Arc Welding;
4. GTAW – Gas Tungsten Arc Welding;
5. PAW – Plasma Arc Welding;
6. SAW – Submerged Arc Welding;
7. ESW – Electroslag Welding;
8
8. OAW – Oxyacetylene Welding;
9. SW – Stud Welding.
 SMAW – Shielded Metal Arc Welding
18

Este proceso opera mediante

d ell calentamiento
l d
dell
metal con un arco eléctrico entre un electrodo de
metal recubierto,
recubierto y los metales a ser unidos.
unidos
La protección es generada por la descomposición del
revestimiento del electrodo
Es un proceso manual
Ell equipamiento b
básico es: Una ffuente d
de energía,
cable del electrodo, cable de tierra, pinza porta
electrodo y el electrodo.
electrodo
 Soldadura por Arco con Electrodo Revestido
19
 Recubrimiento del Electrodo
20

El recubrimiento
bi i t d dell electrodo
l t d es lla característica
t í ti que clasifica
l ifi a llos
distintos tipos de electrodos. Realmente sirven para cinco funciones diversas.

Protección: el recubrimiento de descompone para formar una protección

gaseosa para el metal fundido.
Desoxidación: el recubrimiento provee una acción de flujo para remover el
oxígeno
í y otros
t gases atmosféricos.
t fé i
Aleante: el recubrimiento provee elementos aleantes adicionales para el
depósito de soldadura.
Ionización: el recubrimiento mejora las características eléctricas para
incrementar la estabilidad del arco.
Aislación: la escoria solidificada provee una cobertura de aislación para
di i i lla velocidad
disminuir l id d d
de enfriamiento
fi i d
dell metall ((ell efecto
f menos
importante).
Clasificación de los electrodos
American
A i W ldi Society
Welding S i h
ha
desarrollado un sistema para la
identificación de los electrodos de
soldadura
ld d por arco con electrodo
l t d POSICION

revestido

Las Especificaciones de la
EXXXX
American Welding Society A5.1 y RESISTENCIA REVESTIMIENTO
A5.5 describen los requerimientos A LA TRACCION CARACTERISTICAS DE OPERACION
para los electrodos de acero al
carbono y de baja aleación
respectivamente.

21
 Significado del Ultimo Dígito de la Identificación de
SMAW
22

Clasificación Corriente Arco Penetración Revestimiento y Escoria Polvo de

Hierro
F3 EXX10 DCEP Enérgico Profunda Celulosa - sodio 0 ⎯ 10 %
F3 EXXX1 AC y DCEP Enérgico Profunda Celulosa - potasio 0%
F2 EXXX2 AC y DCEN Medio Media Rutílico - sodio 0 ⎯ 10 %
F2 EXXX3 AC y DC Suave Baja Rutílico - potasio 0 ⎯ 10 %
F2 EXXX4 AC y DC Suave Baja Rutílico - polvo de hierro 25 ⎯ 40 %
F4 EXXX5 DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - sodio 0 ⎯ 10 %
F4 EXXX6 AC o DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - potasio 0%
F4 EXXX8 AC o DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - polvo de hierro 25 ⎯ 45 %
F1 EXX20 AC o DC Medio Media Oxido de hierro - sodio 0%
F1 EXX24 AC o DC Suave Baja Rutílico - polvo de hierro 50 %
F1 EXX27 AC o DC Medio Media Oxido de hierro - polvo de hierro 50 %
F1 EXX28 AC o DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - polvo de hierro 50 %
Nota : El porcentaje de polvo de hierro está basado en el peso del revestimiento.
 Equipamiento para soldadura SMAW
23
 SMAW – Shielded Metal Arc Welding
24

Ventajas
V t j
- Equipamiento relativamente simple
- Proceso versátil
Desventajas
- Proceso relativamente lento
- Remoción de escoria
- Requiere habilidad del soldador
Discontinuidades
- Porosidad – por humedad en el revestimiento
- Inclusión
I l ió d de escoria
i
- Socavación
- Falta de penetración e fusión
 GMAW – Gas Metal Arc Welding
25

La soldadura por arco con alambre y protección gaseosa se caracteriza por

un electrodo sólido de alambre el que es alimentado en forma continua a
través de la pistola de soldadura. Se crea un arco entre este alambre y la
pieza
i de
d trabajo
b j para calentar
l y fundir
f di ell metall b
base y los
l metalesl dde
aporte. Una vez fundido, el alambre se deposita en la junta soldada.
Una característica importante para GMAW es que toda la protección para
la soldadura es provista por una atmósfera de gas protector que también
es suministrado a través de la pistola de soldadura desde alguna fuente
externa. Los gases usados incluyen los del tipo inerte y los reactivos
Es más comúnmente usado como un proceso semiautomático; sin embargo,
embargo
es usado también en aplicaciones mecanizadas y aplicaciones automáticas.
Con soldadura por arco con alambre y protección gaseosa hay cuatro
modos básicos de transferencia de metal. Estos son, spray, globular, arco
pulsante, y en corto circuito.
 GMAW – Gas Metal Arc Welding
26
Alambre consumible

LLos electrodos
l t d usados d en
este proceso son alambres
sólidos que se proveen en
b bi
bobinas o rollos
ll d de distintos
di i
tamaños RESISTENCIA
A LA TRACCION
COMPOSICIÓN
QUIMICA

Se distinguen por las letras ERXXS-X

“ER” seguidas por dos o tres
números la letra “S”
números, S , un ELECTRODO DE ALAMBRE ALAMBRE
SÓLIDO

guión, y finalmente otro

número.

27
 Equipo de Soldadura por Arco con Alambre y
Protección Gaseosa
28
 Modos de Transferencia del Metal; (a) Spray, (b)
Globular,, y (c)
( ) Corto Circuito. (No
( se muestra arco
29
pulsante)
 GMAW – Gas Metal Arc Welding
30

Ventajas
V t j
- Mayor tasa de deposición que el proceso anterior.
- Usado en uniones tanto ferrosas como no ferrosas.
- Proceso adecuado para soldadura automática o robotizada
Desventajas
- No es aplicado para soldadura de campo
- Limitado a posición plana, excepto para la transferencia en corto circuito
y por arco pulsante
- Utiliza
Utili equipos
i mas complejos
l j que para SMAW
Discontinuidades
- Pueden resultar las discontinuidades comunes excepto la inclusión de
escoria
- Porosidad
- Falta de fusión p
principalmente
p en la transferencia corto circuito.
 FCAW – Flux Cored Arc Welding
31

Este es muy similar a la soldadura por arco con alambre y

protección gaseosa excepto que el electrodo es tubular y
contiene un fundente granular en vez de un alambre sólido
como en soldadura por arco con alambre y protección
gaseosa.
El electrodo tubular que es alimentado a través del tubo de
contacto de la pistola de soldadura, para producir un arco
entre el electrodo y la pieza de trabajo. En tanto la soldadura
progresa, se deposita un cordón de metal de soldadura.
Cubriendo éste metal de soldadura solidificado se encuentra
una capa de escoria, como el caso de la soldadura por arco
con electrodo revestido.
Con soldadura por arco con alambre tubular, puede haber o
no protección gaseosa, dependiendo en que tipo de electrodo
se use.
 Soldadura por Arco con Alambre Tubular
A
Autoprotegida
id
32
 Sistema de Identificación de Electrodo FCAW
33

Una id
U identificación
ifi ió comienza
i con una “E”
“E”, lla
que expresa que es un electrodo.
El segundo dígito será tanto “0” o “1”. Un “0”
significa
i ifi que ell electrodo
l t d es adecuado
d d para ell
uso sólo en posición plana o filete horizontal,
mientras que un “1” describe un electrodo que
puede ser usado en cualquier
p q posición.
p
Siguiendo a estos números está la letra “T”, EXXT-X
que se refiere a un electrodo tubular. A esto ELECTRODO POSICION

sigue un guión y luego otro número que denota COMPOSICIÓN QUIMICA

CARACTERISTICAS DE

el grupo particular basado en la composición

OPERACIOON

química del metal de soldadura, tipo de

corriente, polaridad de la operación, y
requerimiento de gas de protección.
protección
 Equipo de Soldadura por Arco con Alambre Tubular
con Protección
P ió Gaseosa
G
34
 Equipo de Soldadura por Arco con Alambre Tubular
con Protección
P ió Gaseosa
G
35
 FCAW – Flux Cored Arc Welding
36

Ventajas
- Aumento en la tasa de deposición
- Optimo acabado
- Mayor tolerancia a la contaminación
- A sustituido a proceso SMAW y GMAW en varias aplicaciones.
Desventajas
- Aplicación limitado a aceros al carbono e inoxidables.
- Limitado a posición plana
plana, excepto para la transferencia en corto circuito
y por arco pulsante
- Remoción de escoria
Discontinuidades
- Porosidad
- Inclusión de escoria
 GTAW – Gas Tungsten Arc Welding
37

LLa característica
í i más á iimportante dde GTAW es que ell
electrodo usado no se consume durante la operación de
soldadura. Está hecho con tungsteno
g puro
p o aleado,, que
q tiene
la capacidad de soportar temperaturas muy altas, incluso
aquellas del arco de soldadura. Por esto, cuando pasa la
corriente se crea un arco entre el electrodo de tungsteno y la
corriente,
pieza.
Cuando se requiere metal de aporte, se debe agregar en
forma externa, usualmente manual, o usando algún sistema de
alimentación mecánica. La totalidad de la protección del arco
y del
d l metal
t l se alcanza
l a través
t é deld l uso de
d gases inertes
i t que
fluyen fuera de la buza rodeando al electrodo de tungsteno.
 Soldadura por Arco con Electrodo de Tungsteno y
P
Protección
ió Gaseosa
G
38
 Clasificación de los electrodos de Tungsteno
39

Las denominaciones consisten en una

serie
i de
d letras
l t comenzando d con una
“E” que se pone por electrodo. Luego Clasificación de Electrodo de Tungsteno AWS
viene una “W" que es la designación Clase Aleante Color
química para
q p el tungsteno.
g Estas letras EWP Tungsteno Puro Verde
EWC 2
EWCe-2 1822%
1.8-2.2 %cerio
i N
Naranga
están seguidas por letras y números EWLa-1 1% óxido de lantano Negro
que describen el tipo de aleación. EWTh-1 0.8-1.2% torio Amarillo
Debido a que sólo hay cinco EWTh-2 1.7-2.2% torio Rojo
clasificaciones diferentes,
diferentes se EWZr 0.15-0.40%circonio Marrón
diferencian comúnmente usando un
sistema de códigos de colores.
 Efecto del Tipo de Corriente de Soldadura en la Penetración
de la Soldadura ppor Arco con Electrodo de Tungsteno
g y
Protección Gaseosa
40

CORRIENTE-TIPO DC DC AC (Balanceada)
POLARIDAD DEL Negativa Positiva
ELECTRODO
FLUJO DE LOS ELECTRONES
E IONES

CARACTERISTICAS DE
PENETRACION

ACCION DE LIMPIEZA DE NO SI SI – Una vez cada medio ciclo

OXIDO
CALENTAMIENTO 70% En el extremo de la 30% En el extremo de la pieza 50% En el extremo de la pieza
BALANCEADO EN EL ARCO pieza 70% En el extremo del 50% En el extremo del
30% En el extremo del electrodo electrodo
electrodo
PENETRACION Profunda, Estrecha Poco profunda media
CAPACIDAD DEL Excelente Pobre Buena
ELECTRODO (e.g., 3.18 mm [1/8 in.]-400ª) (e.g. 6.35 mm[1/4 in.]-120ª) (e.g. 3.18 mm [1/8 in.]-225ª)
 Equipo de Soldadura por Arco con Electrodo de
T
Tungsteno yPProtección
ió Gaseosa
G
41
 GTAW – Gas Tungsten Arc Welding
42

Ventajas
V t j
- Proceso de soldadura para casi todos los materiales
- Especial para espesores finos
- Alta calidad de la soldadura con buena apariencia visual .
Desventajasj
- Es necesario buena habilidad
- Baja tasa de aporte de material en proceso manual
Discontinuidades
- No presenta inclusión de escoria
- El problema
bl mas común
ú dde este
t proceso es la
l iinclusión
l ió ded
tungsteno.
 PAW – Plasma Arc Welding
43

Un plasma
U l es definido
d fi id como un gas ionizado.
i i d Con
C cualquier
l i
proceso que usa un arco, se crea plasma. Sin embargo, (PAW)
es así llamado debido a la intensidad de esta región
g de
plasma.
Ambos GTAW y PAW usan el mismo tipo de fuente de
potencia.
Tanto para PAW como GTAW se usa electrodo de tungsteno
para la creación del arco.
arco Sin embargo,
embargo con la torcha de PAW,
PAW
hay un orificio de cobre dentro de la buza cerámica. Hay un
gas de “plasma” de alta velocidad el que es forzado a través
de dicho orificio y pasa el arco de soldadura dando como
resultado una constricción de este arco.
 Soldadura por Plasma
44
 Comparación de las Torchas de GTAW y PAW.
45
 Comparación entre PAW Transferido y No
T
Transferido
f id
46
 Equipo de Soldadura por Plasma
47
 PAW – Plasma Arc Welding
48

Ventajas
V j
- Produce una fuente de calor muy localizada.
- Alta
Al calidad
lid d d
de soldadura
ld d y mayores tasas dde deposición
d i ió
comparada con GTAW.
Desventaja
- Utilización de equipo mas costoso
Discontinuidades
- No existe inclusión de escoria
- Es reducida la tendencia a la inclusión de tungsteno.
- Puede ocurrir inclusión de cobre
 SAW – Submerged Arc Welding
49

EEste método
é d es típicamente
í i ell más
á eficiente
fi i
mencionado por lejos en términos de la relación de
deposición de metal de soldadura.
SAW se caracteriza por el uso de una alimentación
continua de alambre sólido que provee un arco que
está totalmente cubierto por una capa de fundente
granular; de aquí el nombre de arco “sumergido” .
El proceso puede
d ser semiautomático,
i á i mecanizado
i d o
automático.
Este proceso produce alta penetración
 Soldadura por arco sumergido
50
 Sistema de Identificación de los Electrodos SAW
51

Indica fundente
Indica la resistencia mínima a la tracción (por 69 MPa (10000psi) de metal de soldadura de
acuerdo con las condiciones de soldadura, y usando el fundente que se clasificó y la
clasificación específica de electrodo indicada

Designa la condición de tratamiento térmico en la que se realiza el ensayo: •A• para el

caso sin tratamiento y •P• para tratamiento térmico posterior a la soldadura. El tiempo y
temperatura del PWHT son de acuerdo a lo especificado.

Indica la menor temperatura a la cual la resistencia al impacto del metal de

soldadura referido arriba alcanza o excede los 27J (20 ft • lb).

E indica un electrodo sólido; EC indica un electrodo de material compuesto

FXXX - EXXX

Clasificación del electrodo usado para producir la soldadura referida arriba.

F7A6-EM12K es una designación completa. Se refiere a un fundente que producirá un metal de soldadura con, en una condición
sin tratamiento térmico posterior a la soldadura, tendrá una resistencia a la tracción no menor a 480 MPa (70000 psi) y una
resistencia al impacto de Charpy con entallas en V de al menos 27J (20 ft • lb). a –51°C (-60°F) cuando se produce con un
electrodo EM12K bajo las condiciones citadas en la especificación
F7A4 EC1 es una d
F7A4-EC1 designación
i ió completa
l t para un ffundente
d t cuando d se usa ell nombre
b comerciali ld
dell electrodo
l t d en lla clasificación.
l ifi ió S Se
refiere a un fundente que producirá el metal de soldadura con tal electrodo, el que en la condición sin tratamiento posterior de
soldadura, tendrá una resistencia a la tracción no menor que 480MPa (70000psi) y una resistencia al impacto de Charpy con
entallas en V de al menos 27J (20 ft • lb). a –40°C (-40°F) bajo las condiciones citadas en la especificación
 Equipo de Soldadura por Arco Sumergido
52
 Equipo
q p de Soldadura por
p Arco Sumergido
g
53
 SAW – Submerged Arc Welding
54

Ventajas
- Tasa de deposición elevada
- Buen acabado
- Alta penetración
Desventajas
- Requiere ajuste preciso de piezas
- Limitado para posiciones plana y horizontal.
Discontinuidades
- Inclusión de escoria
- Porosidades
P id d
- Socavaduras por alta velocidades de avance
- Fisuras soldadura que presentan exceso de penetración
 ESW – Electroslag
g Welding
g
55

Este exhibe típicamente la mayor cantidad de material

depositado de cualquiera de los procesos de soldadura.
ESW se caracteriza por la unión de componentes que están
ubicados borde a borde de manera que la junta está
vertical.
La soldadura se realiza en una única pasada tal que la
progresión es desde abajo hacia la parte superior de la
j t sin
junta, i iinterrupción.
t ió
A pesar que la soldadura progresa verticalmente, hacia
arriba en la junta, la posición de soldadura es considerada
plana debido a la ubicación del electrodo con respecto a la
pileta de soldadura. Durante la soldadura, el metal fundido
es sostenido
id por zapatas enfriadas
f i d por agua.
 Soldadura por Electroescoria
56
 Equipos de Soldadura por Electroescoria
57
 SAW – Submerged Arc Welding
58

Ventajas
V t j
- Alta tasa de deposición
- No requiere preparación de junta
Desventajas
- Limitación a p
posición plana
p
- Es aplicado solo para espesores gruesos
- Mucho tiempo para preparar el equipo
Discontinuidades
- Inclusión de escoria
- Porosidad
P id d
- Falta de fusión
- Fisuras
 Soldadura Oxiacetilenica (OAW)
59

Mientras que también

Mi bié se usa ell término
é i ‘‘soldadura
ld d por oxigas’,
i ’
el acetileno es el único gas combustible capaz de producir
temperaturas
p suficientemente altas para
p soldadura efectiva.
con OAW, la energía para la soldadura es creada por una
llama, por esto se considera como un método de soldadura
química.
química

Como el calentamiento es provisto por una reacción química,

química la
protección para la soldadura oxiacetilenica es realizada
también por esta llama. Por esto no se necesita protección
interna.
 Soldadura oxiacetilenica
60
 Tipos de llamas oxiacetilenicas
61
 Equipo de soldadura oxiacetilenica

62
 Soldadura Oxiacetilenica (OAW)
( )
63

Ventajas
V j
- Bajo costo
- Portatil
- No demanda energía electrica
Desventajas
- Requiere
R i mucha
h hhabilidad
bilid d d
dell soldador
ld d
- Tasa de deposición baja
- Elevado calentamiento
Discontinuidades
- Falta de fusión
- Inclusión
I l d
de escoria
- Porosidad
- Socavadura
- Fisuras
 SW – Stud Welding
g
64

EEste método
é d se usa para soldarld espárragos,
á o
fijaciones, a la superficie del metal.
SW se considera
id como un proceso ded soldadura
ld d por
arco porque el calor para la soldadura es generado
por un arco entre el espárrago y el metal base.
base
El proceso es controlado por una pistola mecánica la
cuál está fijada a la fuente de potencia a través del
panel de control.
Este proceso puede ser semiautomático o automático
Los espárragos se pueden soldar en cualquier
posición
 SW – Stud Welding
g
65
 Ciclo de Soldadura de Espárrago.
p g
66
 Equipo de Soldadura de Espárragos
67
 Algunas Configuraciones Típicas de Espárragos y
P
Presentadores
d
68
 SW – Stud Welding
69

Ventajas
- Poca habilidad del soldador requerida
- Es un método económico y seguro para colocar
p g
espárragos
Desventajas
- El operador
d d debe
b ajustar
j t correctamente
t t ell equipo
i
Discontinuidades
- Falta de fusión
- Socavadura
- Falta de fijación del pino
 Brazing
70

Brazing
B i es un grupo ded procesos de d unión
ió que produce
d la
l coalescencia
l i de
d
los materiales por el calor a la temperatura Brazing en la presencia de un
metal de aporte con un punto de fusión por encima de 840 º F y por
debajo j del ppunto de fusión de los metales base. La principal
p p diferencia
entre los métodos de soldadura es la manera en que el calor se aplica a la
junta.
Se conocen los siguientes
g métodos de Brazing:
g
a) Torch Brazing (TB)
b) Furnace Brazing (FB)
c)) Induction Brazing (IB)
d) Resistance Brazing (RB)
e) Dip Brazing (DB)
f) Infrared Brazing (IRB)
g) Difussion Brazing (DFB)
 Brazing
71

Los compuestos de Brazing son aleaciones

complejas cuidadosamente ajustadas con los puntos
de fusión y las características del fundente.
El Brazing
g se p
produce cuando los metales de aporte
p
se derriten a una temperatura superior a 840 º F.
Metales de aporte que se derriten por debajo de
840 º F son Soldering. Se diferencian de la
soldadura que ni en brazing y soldering el metal
base no se derrite.
 Tipos de juntas usadas durante el
72
brazing
 Torch Brazing (TB)
73

TB se lleva
ll a cabo
b por calentamiento
l t i t con un soplete l t de
d gas
o antorcha. El gas combustible (acetileno, propano, gas
natural, etc) se pueden quemar con aire, aire u de oxígeno
comprimido. El metal de aporte para Brazing se puede pre
ubicar en forma de anillos, arandelas, cintas, lingotes, polvo,
etc,, o alimentados p por alambre o varilla. Una buena
limpieza antes del fundente de Brazing son esenciales. Este
proceso puede realizarse de forma manual, o
automáticamente por la máquina.
La antorcha de Brazing manual es especialmente útil para
ensambles de secciones desiguales. La antorcha de brazing
d b í ser un proceso confiable.
debería fi bl El fundente
f d por su fusión
f ió
indica cuando el trabajo esta a una temperatura adecuada
para el Brazing. El metal de aporte pasa entonces a la
junta mediante acción capilar y debe ser visible en todos los
bordes expuestos de la junta.
 Furnace Brazing (FB)
74

FB es preferible cuando las piezas a soldar se

pueden montar con el metal de aporte antes de
colocarse cerca o en la junta. La pre ubicación del
metal de aporte para Brazing, puede ser en forma
de alambre, papel de aluminio, polvo, pasta, o
cinta. La mayoría de soldadura de alta producción
se realiza en una atmósfera reductora, como el
hidrógeno,
g , p pero el horno de soldadura se hace
mucho en un vacío, lo que impide la oxidación.
 Induction Brazing (IB)
75

IB es un proceso automático que utiliza una bobina

de inducción para calentar el metal. Las piezas se
colocan
l cerca ded una bobina
b bi que conduce
d l
la
corriente alterna. Llegan a ser calentados por una
corriente eléctrica inducida en las piezas a unir.
unir El
metal de aporte para el Brazing suele ser colocado
antes El diseño cuidadoso de la junta y la
antes.
configuración de la bobina son necesarios para
garantizar q
g que todas las superficies
p alcanzan la
temperatura de Brazing al mismo tiempo.
 Resistance Brazing (RB)
76

RB es un proceso automático o semiautomático que

utiliza la resistencia eléctrica en la junta a ser soldada
como el dispositivo de calentamiento.
calentamiento El metal de
aporte del Brazing se coloca antes o adiciona en
alguna
g forma conveniente. El fundente debe tener en
cuenta la conductividad del fundente. La mayoría de
los fundentes son eléctricamente aislantes, cuando son
sólidos. Las partes a soldar se ubican entre dos
electrodos, y la presión adecuada y la corriente se
aplica La presión se mantiene hasta que se solidifica la
aplica.
junta.
 Infrared Brazing (IRB)
77

IRB utiliza una lámpara de cuarzo de alta

intensidad para proporcionar calor radiante a la
pieza de trabajo a la temperatura de soldadura.
Los ensambles para soldar cuentan con el apoyo
para que la energía incida en la junta a ser
soldada.
 Difussion Brazing (DFB)
78

DFB utiliza
tili un metal
t l de
d aportet que se difunde
dif d en ell metal
t l
base para crear propiedades de juntas cercanas al del
metal base. Las migraciones de los átomos (en estado
sólido) de distancia de sus posiciones iníciales en los
resultados de red cristalina en la difusión de cosas de metal
p
de aporte y el metal de base. Esto da como resultado
parcial o totalmente la eliminación de cualquier rastro de
metal de aporte en una capa de la junta. Tal soldadura
aumenta las propiedades mecánicas y puede volver una
mayor temperatura de fusión. En algunas juntas, una difusión
de los átomos se prevé que se creará una fase líquida, que
puede ser distribuido por la acción capilar,
capilar como en otros
métodos de brazing.
 Brazing
79

Ventajas
V t j d dell Brazing:
B i
1. El Brazing puede unir metales desiguales.
2. Es adecuado para la unión de metales que no son fáciles de soldar.
3. Debido a que el Brazing utiliza temperaturas más bajas, la distorsión
a través de los metales finos se puede unir sin fundir.
Desventajas
j del Brazing g
1. La preparación para el brazing requiere una limpieza adecuada de
cada junta y buena alineación de las juntas durante el flujo capilar
del metal de aporte para brazing.
2. El residuo de fundente debe eliminarse para evitar la corrosión
posterior de la junta o metal base.
Discontinuidades del Brazing:
g
1. Las discontinuidades típicas se encuentran en las juntas soldadas, son
huecos y la erosión y la penetración incompleta.
 Procesos de Corte
80

Hay numerosos métodos

H ét d disponibles,
di ibl iincluyendo
l d llos titipos,
tanto térmicos y mecánicas. El corte térmico es el método
estándar de preparación de las juntas de metal base para
soldar. El área de corte se limita a una zona angosta. El
metal es removido por la combustión (oxidación) en corte
por oxyfuel
p y gas,, p
g por fusión simple
p en el chorro de plasma,
p ,o
por fusión de arco en una ráfaga de aire.
El proceso de corte puede ser manual, semiautomático o
automático Por razones de seguridad,
automático. seguridad las lentes con filtro
son necesarias para la observación de las operaciones de
corte térmico, y gafas de seguridad con protectores
l
laterales
l que son necesarias i para protegerse ded las
l chispas
hi
y salpicaduras.
 Procesos de Corte
81

Los tres principales procesos de corte térmico son

las siguientes:
1. Oxifuel gas cutting (OFC)
2
2. Air carbon arc cutting (CAC-A)
3. Plasma arc cutting (PAC)
 Oxifuel gas cutting (OFC)
82

OFC ffue en un tiempo

ti exclusivamente
l i t de
d cortet de
d oxiacetileno
i til (OFC A)
(OFC-A),
pero actualmente el oxi corte puede ser con el oxígeno y el gas natural
(OFC-N), propano (OFC-P), hidrógeno (OFC-H), una mezcla de propiedad,
tales como estabilizado metilacetileno y ppropadieno,
p ,oppolvo de metal de
corte (POC). El corte de polvo metálico se utiliza para el acero inoxidable,
aluminio y aleaciones de cobre. Se requieren antorchas para cada tipo de
corte.
El OFC corta metales ferrosos por oxidación del hierro en el oxígeno para
formar óxido de hierro. Por encima de la temperatura de oxidación de
aproximadamente 1700 º F, la oxidación del hierro (oxidación) se convierte
en la combustión
combustión, que se limita a una zona estrecha.
estrecha El metal que se corta
se calienta a la temperatura de oxidación por las llamas de
precalentamiento dispuestas alrededor del chorro de corte de oxígeno.
La principal limitación de este método es que efectivamente puede reducir
únicamente los materiales que oxidan a una temperatura por debajo de su
punto de fusión. En consecuencia, es difícil producir un corte de calidad en
acero inoxidable utilizando este método.
 Procesos de Corte
83
 Procesos de Corte
84

Pico para corte con gas acetileno y

oxigeno

Pico para corte con gas propano y

oxigeno
 Procesos de Corte
85

Air carbon
Ai b arc cutting
tti (CAC-A)
(CAC A)
CAC-A funde el metal con un carbón de arco eléctrico y
luego sopla a alta velocidad del chorro de aire, viajando
paralelo al electrodo y golpean el charco de soldadura,
justo detrás del arco
Plasma arc cutting (PAC)
PAC utiliza el mayor calor del arco de plasma (18 000 º F
a 25 000 º F) para cortar cualquier
l i metal,l ferrosos
f o no
ferrosos. Se elimina el material fundido con un chorro de
alta velocidad de g gas ionizado caliente. El proceso
p utiliza
un arco constreñido entre un electrodo (DCEN) refrigerado
por agua y la pieza de trabajo. El orificio que se contrae
eel arco
a co es eenfriado
ado po
por agua. La
a ca
calidad
dad de corte
co e por
po
plasma de arco es superior a otros tipos de corte térmico,
debido a la alta temperatura de la reacción.
 Procesos de Corte
86
 Procesos de Corte
87
 Procesos de Corte
88
 Mechanical cutting (MC)
89

Las juntas son también preparadas para la

soldadura por medios mecánicos tales como
maquinado, Amolado, cizalladlo, cortado con
sierra, etc. La mayor preocupación después del
corte mecánico es la eliminación de aceites
sulfurados de corte utilizados para lubricar las
herramientas de corte. El azufre puede causar
grietas en las soldaduras,, y todos los aceites son
g
una fuente de hidrógeno
 Mechanical cutting (MC)
90