Proyecto Instrumentación y Control
Entregable 4: Entregable final
Sergio Adrián Polo Marimon y Alan Padilla Menco
Universidad del Norte – Barranquilla, Colombia
Curso: Instrumentación y Control
Resumen
La fase final del proyecto de instrumentación y control se centró en el diseño, integración y validación del
sistema de control térmico del proceso. En primera instancia, se desarrolló un controlador para mantener
la temperatura del tanque 1 dentro de un rango definido, utilizando el modelo dinámico establecido en los
entregables previos y los sensores y actuadores seleccionados y caracterizados con anterioridad.
Posteriormente, se integró este lazo con el control de flujo mediante la modulación PWM de la bomba de
agua caliente a través de un controlador PID, garantizando una operación estable y segura del sistema.
La validación experimental se llevó a cabo en laboratorio para tres puntos de consigna (30 °C, 40 °C y 45
°C), evaluando además dos combinaciones de caudal: opción A (0,1; 0,15 y 0,2 GPM) y opción B (0,35;
0,4 y 0,5 GPM). Los resultados obtenidos permiten analizar el desempeño del controlador térmico y su
interacción con la estrategia de control de flujo.
1. Introducción agua con resistencia eléctrica y el
intercambiador de calor de placas operando en
Para desarrollar un proceso automatizado de contraflujo.
calentamiento utilizando un intercambiador de
calor de placas es necesario, en primer lugar, La literatura reciente sobre intercambiadores de
formular el modelo dinámico del sistema para calor (tanto de placas como de coraza y tubos)
aproximar matemáticamente su comportamiento. resalta el interés en mejorar su eficiencia
Además, se deben seleccionar los actuadores y mediante el uso de nanofluidos, nuevas
sensores de temperatura, flujo y nivel geometrías y estrategias de control avanzadas.
apropiados, así como identificar su dinámica La Tabla 1 resume cinco trabajos representativos
mediante ensayos experimentales, con el fin de que aportan al estado del arte: se incluyen
alcanzar un alto grado de control del sistema. investigaciones experimentales y numéricas con
Finalmente, se realiza la sintonía de los nanofluidos [1], [2], un estudio de ionanofluidos
diferentes lazos de control (nivel, flujo y en intercambiadores de tres cámaras [3], una
temperatura) que componen el sistema, donde el validación experimental de un intercambiador de
subsistema de temperatura incluye un tanque de placas tipo “pillow plate” [4] y la aplicación de
control predictivo en un PHE virtual [5].
Tabla 1. Resumen de trabajos representativos.
Tipo de
Paper Metodología Resultados principales Aporte clave
intercambiador
Incrementos en
eficiencia y capacidad
Demuestra que los nanofluidos
de transferencia de
Investigación mejoran la eficiencia térmica del
calor de 9,19 % y
experimental y PHE con mínima pérdida de
7,98 %
PHE soldado numérica con presión, destacando la influencia
[1] respectivamente; se
con nanofluidos nanofluidos de de la concentración de partículas
observó ligera mejora
base carbonosa y el número de Reynolds en la
del coeficiente de
(CBNF) mejora del coeficiente de
transferencia
transferencia de calor.
convectiva respecto al
fluido base.
El coeficiente global de
transferencia de calor
aumentó un 6,18– Muestra que los nanofluidos de
Estudios
16,79 % sin incremento plata y TiO₂ permiten mejorar el
experimentales
PHE corrugado significativo de caída de rendimiento térmico de PHE
sobre nanofluidos
[2] con nanofluidos presión; el coeficiente corrugados sin penalizar la caída
de plata
(Ag y TiO₂) convectivo se de presión, apoyando su
(0,01 wt %) y
incrementó al aumentar aplicación en sistemas
TiO₂-agua
la concentración de compactos.
partículas y el número
de Reynolds.
La configuración en
contraflujo alcanzó
Simulación
~76,23 % de aumento Demuestra que los ionanofluidos
numérica (método
térmico frente al mejoran significativamente la
PHE de tres de elementos
70,07 % de flujo transferencia de calor y que la
[3] cámaras con finitos) con
paralelo; el máximo disposición en contraflujo ofrece
ionanofluidos respuesta
índice de rendimiento mejor eficiencia que el flujo
superficial y
se obtuvo con Re = 1 y paralelo.
ANOVA
fracción volumétrica
ϕ = 0,025.
Luego de revisar estos trabajos, se aprecia que contracorriente permite que el fluido caliente
los intercambiadores de coraza y tubos presentan transfiera energía a través de las placas al fluido
pérdidas de calor del orden del 50 %, mientras frío, alcanzando temperaturas cercanas al valor
que los intercambiadores de placas son más final [7]. Esta eficiencia y compacidad explican
compactos y logran tasas de recuperación de su amplia adopción en las industrias alimentaria,
calor cercanas al 90 % [6]. La configuración en química y energética [8].
2. Metodología
2.1 Modelado dinámico del sistema • una electroválvula de 12 V para control
de nivel,
El sistema se modeló considerando los dos
tanques y el intercambiador de calor de placas • y sondas conductivas para límites
(PHE) en contraflujo. Se aplicaron balances de mínimo y máximo.
energía a las líneas caliente y fría bajo las
La dinámica de cada dispositivo se obtuvo con
hipótesis de flujo incompresible, propiedades
tres montajes experimentales.
constantes, temperatura promedio en cada línea
El DS18B20 se sometió a un escalón térmico,
y ausencia de pérdidas al ambiente. Esto dio
identificando mediante FIT3 un modelo de
lugar a ecuaciones diferenciales no lineales que
primer orden con retardo (L ≈ 3.4 s, τ ≈ 11.8 s).
luego fueron linealizadas mediante una
El sensor YF-S201C se caracterizó aplicando
expansión de Taylor alrededor de los puntos de
variaciones de voltaje a la bomba, obteniendo un
operación establecidos. Las ecuaciones en
modelo de primer orden con retardo (L ≈ 3.34
variables de desviación permitieron obtener
s).Finalmente, la bomba caliente se modeló
funciones de transferencia de primer orden con
mediante una relación lineal voltaje–caudal con
retardo, relacionando las variaciones de
ganancia de 0.105 GPM/V.
temperatura con el caudal y los parámetros
globales de intercambio térmico. 2.3 Diseño y sintonía del lazo de flujo y
En el tanque 2, considerado perfectamente nivel
mezclado y de volumen constante, el balance
El lazo de flujo se implementó con una bomba
energético incluyó el aporte de la resistencia
controlada por PWM mediante un puente H y un
eléctrica, pérdidas por convección y flujo de
Arduino Uno. Se utilizó un controlador PI (KD
recirculación. La linealización del modelo
= 0), cuyos parámetros KP y KI se ajustaron
entregó un sistema de primer orden con retardo,
iterativamente en Excel hasta obtener una
permitiendo definir los parámetros del tanque y
respuesta sin sobreimpulso y con error en estado
el valor del coeficiente global de transferencia
estacionario menor al 1 %. Los valores finales se
de calor del intercambiador.
cargaron en la librería PID_v1.h para operación
2.2 Selección y caracterización de en tiempo real.
sensores y actuadores El control de nivel se implementó con dos
sondas conductivas que regulan la electroválvula
Con base en el P&ID se seleccionaron:
según condiciones de seguridad. El relé
• un sensor DS18B20 para medición de optoacoplado permitió aislar la electrónica de
temperatura, control del circuito de potencia.
• un sensor de flujo YF-S201C, 2.4 Diseño del lazo de temperatura
• una bomba de diafragma de 12 V para la El tanque 1 se instrumentó con un DS18B20 y
línea fría, una resistencia eléctrica. El controlador de
temperatura se configuró con estructura PI y se
sintonizó mediante el método de Ziegler–
Nichols, utilizando los parámetros dinámicos donde:
identificados del intercambiador y el sensor. Se
𝑐𝑝 (𝑇ℎˉ𝑜 −𝑇ℎˉ𝑖 )
aplicó anti-windup limitando la acción integral, • 𝐾ℎ = 𝑐𝑝 𝜌∀ℎ
y la señal de control actuó sobre la potencia de
la resistencia o la apertura de la válvula de agua • 𝜏ℎ =
𝑐𝑝 𝜌∀ℎ
𝑈𝐴
ˉ
caliente según la condición térmica del sistema. 𝑐𝑝 𝑄ℎ +
Δ𝑇prom
2.5 Integración y validación experimental 2. Línea fría del intercambiador (IC)
Los lazos de flujo, nivel y temperatura se Balance de energía:
integraron en un único sistema ejecutado en el
microcontrolador. El flujo frío se reguló con la 𝒄𝒑 𝝆∀𝒄 𝕋̇𝒄,prom (𝒕)
bomba principal y el lazo térmico controló el = 𝝆ℚ𝒄 (𝒕)𝒄𝒑 (𝑻𝒄ˉ𝒐 − 𝑻𝒄ˉ𝒊 )
flujo caliente y la potencia de calentamiento. Las ˉ 𝒄 𝒄𝒑 (𝕋𝒄𝒐 (𝒕) − 𝕋𝒄𝒊 (𝒕))
+ 𝝆𝑸
señales de nivel aseguraron operación segura sin + 𝑼𝑨𝚫𝕋prom (𝒕)
cavitación ni sobrellenado.
La validación experimental se realizó para tres El modelo linealizado final es:
setpoints (30, 40 y 45 °C) y dos opciones de
caudal (A: 0.1–0.2 GPM, B: 0.35–0.50 GPM). 𝕋𝒄𝒐 (𝒔) 𝑲𝒄
𝑮𝒄 (𝒔) = =
Para cada prueba se registraron las curvas de ℚ𝒄 (𝒔) 𝝉𝒄 𝒔 + 𝟏
temperatura y caudal, junto con tiempos de
establecimiento, sobreimpulso y errores en
estado estacionario. Los resultados confirmaron donde:
desempeño estable y seguimiento adecuado de
𝑐𝑝 (𝑇𝑐ˉ𝑜 − 𝑇𝑐ˉ𝑖 )
consigna, validando la integración de los 𝐾𝑐 =
𝑐𝑝 𝜌∀𝑐
subsistemas.
𝑐𝑝 𝜌∀𝑐
𝜏𝑐 =
3. Desarrollo y resultados 𝑈𝐴
𝑐𝑝 𝑄ˉ𝑐 +
Δ𝑇prom
1. Línea caliente del intercambiador (IC)
3.1.3. Tanque con resistencia (Tanque 2)
A partir del Balance de energía:
𝕍(𝑡)
2𝑉ˉ = 𝜌∀1 𝕋̇ℎ𝑖 (𝑡) + 𝜌ℚℎ (𝑡)𝑐𝑝 (𝑇ℎˉ𝑖 − 𝑇ℎˉ𝑜 )
𝑐𝑝 𝜌∀ℎ 𝕋̇ℎ,prom (𝑡) 𝑅
= 𝜌ℚℎ (𝑡)𝑐𝑝 (𝑇ℎˉ𝑜 − 𝑇ℎˉ𝑖 ) + 𝜌𝑄ˉℎ 𝑐𝑝 (𝕋ℎ𝑖 (𝑡) − 𝕋ℎ𝑜 (𝑡))
+ 𝜌𝑄ˉℎ 𝑐𝑝 (𝕋ℎ𝑜 (𝑡) − 𝕋ℎ𝑖 (𝑡)) + 𝐴ℎ 𝕋ℎ𝑖 (𝑡)
− 𝑈𝐴Δ𝕋prom (𝑡)
De esta ecuación se obtiene el modelo lineal
final:
El modelo dinámico linealizado final para la
salida caliente es: 𝕋ℎ𝑖 (𝑠) 𝐾𝑡
𝐺𝑡 (𝑠) = =
𝕍(𝑠) 𝜏𝑡 𝑠 + 1
𝕋ℎ𝑜 (𝑠) 𝐾ℎ
𝐺ℎ (𝑠) = =
ℚℎ (𝑠) 𝜏ℎ 𝑠 + 1
con:
• 𝐾𝑡 =
2𝑉ˉ /𝑅 3.3. Dinámica de sensores y actuadores
𝜌∀1
𝜌∀1 Para obtener las funciones de transferencia de
• 𝜏𝑡 = 𝜌𝑄ˉ cada sensor y actuador se aplicó el método de
ℎ 𝑐𝑝 +𝐴ℎ
identificación experimental por respuesta a un
escalón, registrando la evolución temporal de la
variable medida ante un cambio brusco en la
3.1.4. Dinámica del nivel entrada. Posteriormente, las curvas obtenidas se
ajustaron mediante el modelo FOPDT (First
Del balance:
Order Plus Dead Time), ampliamente utilizado
𝐴ℎ̇2 = ℚ2𝑖 (𝑡) − ℚ2𝑜 (𝑡) en instrumentación debido a su capacidad para
representar la dinámica dominante de sensores y
actuadores reales. Este procedimiento permitió
Modelo lineal final: estimar directamente la ganancia, el tiempo
muerto y la constante de tiempo, parámetros con
ℍ(𝑠) 1
𝐺ℎ (𝑠) = = los que se construyeron los modelos lineales en
ℚ2𝑖 (𝑠) − ℚ2𝑜 (𝑠) 𝐴𝑠
el dominio de Laplace. Los sensores DS18B20 y
YF-S201C mostraron un comportamiento
3.2 Definición de subsistemas característico de sistemas de primer orden con
retardo, mientras que la bomba de diafragma se
La Tabla 2 resume los subsistemas que aproximó adecuadamente mediante una
conforman el sistema, y su función dentro del ganancia estática, dada su respuesta
proceso. El diagrama P&ID correspondiente se prácticamente instantánea. En la Tabla 3 se
encuentra en los anexos. presentan de forma resumida los parámetros
identificados y las funciones de transferencia
Tabla 2. Definición Sintetizada de Subsistemas
finales obtenidas para cada uno de los
Subsistema Descripción dispositivos evaluados.
T1 precalienta el agua con
resistencia; T2 estabiliza el flujo y Tabla 3. FOPDT de sensores y actuadores
Almacenamiento garantiza operación segura
evitando vaciamiento o Parámetros Función de
Componente
sobrellenado. identificados transferencia (FOPDT)
El intercambiador de calor (IC-1) Sensor de
𝐿 = 3.42𝑠; 𝜏 = 1
Transferencia de eleva la temperatura del agua temperatura 𝑒 −3.42𝑠
calor mediante intercambio térmico en 11.75 𝑠; 𝐾 ≈ 1 11.75𝑠 + 1
(DS18B20)
contraflujo.
Sensor de
VC-01 regula el caudal y protege 𝐿 = 3.34𝑠; 𝜏 = 1.08 𝑠; 1
ante nivel bajo; VC-02 ajusta el
flujo (YF- 𝑒 −3.34𝑠
Control 𝐾≈1 1.08𝑠 + 1
flujo de agua caliente para S201C)
controlar la temperatura de salida. Bomba de
Bombas P-01 y P-02 impulsan el diafragma
fluido a través del sistema, K=0.105gpm/V 0.105
Bombeo (voltaje →
asegurando caudal y presión
caudal)
adecuados para el IC.
Las Figuras 1, 2 y 3 presentan las comparaciones
experimentales obtenidas durante el proceso de
identificación de los dispositivos del sistema. En
la Figura 1 se muestra la respuesta normalizada
del sensor de temperatura DS18B20 frente a un
escalón térmico, donde se observa una
coincidencia cercana entre los datos
experimentales y el modelo FOPDT ajustado, Figura 2. Comparación del modelo con la dinámica
validando su carácter de sistema de primer orden experimental de sensor de flujo
con retardo. La Figura 2 ilustra la dinámica del
sensor de caudal YF-S201C, evidenciando un
comportamiento rápido y estable que se ajusta
correctamente al modelo FIT3 identificado, lo
cual permite representar adecuadamente la
medición del caudal en el lazo de control.
Finalmente, la Figura 3 presenta la curva
característica de la bomba de diafragma, donde
la relación voltaje-caudal exhibe un
comportamiento lineal, lo que confirma que este
actuador puede modelarse eficientemente
mediante una ganancia estática. En conjunto,
estas gráficas validan los modelos dinámicos
utilizados para el diseño y la implementación de
Figura 3. comparación del ajuste Voltaje vs Caudal
los controladores del sistema. con los datos experimentales
3.4 Control de nivel y flujo.
El control de nivel y flujo constituye un
componente fundamental para garantizar
condiciones hidráulicas estables durante la
operación del intercambiador de calor y el
tanque calefactado. Para el lazo de control de
flujo, se desarrolló un montaje experimental en
la línea fría conformado por un tanque de
alimentación, mangueras de 5/16″, una bomba
Figura 1. Comparación del modelo con la dinámica
experimental de sensor de temperatura de diafragma de 12 V y un sensor de flujo YF-
S201C. La bomba fue accionada mediante una
señal PWM generada por un microcontrolador
Arduino, utilizando un puente H para el manejo
de la potencia. Con base en las pruebas
experimentales y en los parámetros dinámicos
identificados mediante el método FIT3, se
implementó un controlador PI encargado de
regular el caudal hacia los valores de referencia
establecidos para las pruebas (0.1–0.5 GPM). La
sintonía del controlador se realizó en Excel
mediante iteraciones sucesivas empleando las
ecuaciones discretizadas del controlador,
priorizando un tiempo de establecimiento
reducido, ausencia de sobreimpulso y un error
en estado estacionario inferior al 1 %.
En cuanto al control de nivel, se instalaron dos
sondas conductivas en el tanque 2, ubicadas en
los puntos de nivel mínimo y máximo
permitidos. A partir de estas señales se Figura 4. Perspectiva 3D del montaje
implementó una lógica de control que acciona 3.5 Sintonización y Validación del Lazo
automáticamente una electroválvula encargada
de Control
del llenado del tanque. Cuando la sonda inferior
La sintonización de los lazos de control de flujo
detecta un nivel insuficiente, la electroválvula se
y temperatura se realizó empleando los modelos
habilita, mientras que al alcanzarse la sonda
dinámicos obtenidos en la fase de identificación.
superior se cierra para evitar sobrellenado. El
Para el control de flujo, se implementó un
accionamiento se realizó mediante un módulo de
controlador PI encargado de regular el caudal
relé optoacoplado, lo que permitió aislar la señal
suministrado por la bomba de la línea fría
de control de los elementos de potencia y
mediante una señal PWM generada desde el
garantizar una operación segura y estable.
microcontrolador. Los parámetros 𝐾𝑝 , 𝐾𝑖 y
En conjunto, los lazos de control de nivel y flujo 𝐾𝑑 fueron determinados mediante un archivo de
aseguran la continuidad del suministro de agua y Excel desarrollado específicamente para realizar
la estabilidad del caudal en el sistema, iteraciones sobre las ecuaciones discretizadas del
proporcionando las condiciones necesarias para controlador, evaluando diversos criterios de
el adecuado desempeño del lazo de control de desempeño como el tiempo de establecimiento,
temperatura y la correcta ejecución de las el sobreimpulso y el error en estado estacionario.
pruebas experimentales. Dicho archivo de sintonización será incluido en
los anexos para consulta y trazabilidad del
El código utilizado para el control de flujo y el proceso.
de nivel se encuentra en los anexos,
adicionalmente en la Figura 4 se muestra un En el caso del control de temperatura, el
modelo en Solidworks del ensamble del controlador PI actúa sobre la bomba caliente
proyecto. modificando el caudal de agua caliente en
respuesta al error entre la temperatura medida y
el valor de referencia. La sintonización se apoyó
en los parámetros identificados del sensor
DS18B20 y en la dinámica del intercambiador
de calor, realizando ajustes adicionales durante
las pruebas hasta lograr un seguimiento estable
de los setpoints establecidos (30 °C, 40 °C y 45
°C).
La validación de la estrategia de control se llevó [Link]
a cabo mediante pruebas experimentales en el
sistema completo. En la Figura 5 se presenta la
evolución de la temperatura fría ante un setpoint
de 30 °C, donde se observa que, tras un
transitorio inicial, la respuesta converge de
manera estable hacia la referencia con una
oscilación mínima alrededor del valor deseado.
De manera complementaria, la Figura 6 muestra
la evolución del caudal frío bajo un setpoint de
1.8 L/min, evidenciando que el lazo de control
logra compensar las variaciones iniciales y
estabilizar el flujo en torno al valor esperado,
manteniendo un comportamiento coherente con
la dinámica del sensor y la bomba
Figura 5. Temperatura de salida de la línea fría vs
tiempo
Figura 6. Flujo de la línea fría vs tiempo
Finalmente, el código utilizado para la ejecución
del control —incluyendo el manejo del PID de
flujo, el PID de temperatura, la protección por
nivel y la lógica de operación del sistema— se
anexará de manera íntegra en los apartados
finales del documento, con el fin de permitir su
revisión completa y la replicación del
experimento.
ANEXOS
₂ nanofluids in a corrugated plate heat
exchanger,” Chinese Journal of Chemical
Engineering, vol. 41, pp. 389–402, 2023.
[3] K. M. Ayman, M. Al-Emadi, and S.
Abdullah, “Thermal performance improvement
in triple-chamber plate heat exchangers using
ionanofluids: A numerical study,” Thermal
Science and Engineering Progress, vol. 43,
101778, 2024.
[4] C. R. B. Saavedra, I. J. Martínez, and F. A.
Smith, “Experimental validation of a design
method for small-scale pillow plate heat
exchangers,” Journal of Manufacturing
Processes, vol. 97, pp. 68–79, 2024.
[5] A. S. Guedes, D. Pereira, and F. A. Nunes,
“Model predictive control of a countercurrent
flow plate heat exchanger in a virtual
environment,” Sensors, vol. 24, no. 14, pp. 1–
17, 2024.
[6] J. B. Petterson and L. G. Thorsen, “Heat
recovery efficiency comparison between shell-
and-tube and plate heat exchangers,” Energy
Conversion and Management, vol. 286, 117028,
2023.
[7] M. J. Moran and H. N. Shapiro,
Fundamentals of Engineering Thermodynamics,
8th ed., Wiley, 2014.
[8] T. Kuppan, Heat Exchanger Design
Handbook, 2nd ed., CRC Press, 2019.
Figura. 2. Vista Superior con cotas.
Figura 3. Vista lateral con cotas.