Capítulo 4 - Cilindros neumáticos
4.0 Introducción
Los cilindros neumáticos son unidades que transforman la energía potencial del aire comprimido en
energía cinética o en fuerzas prensoras. Básicamente consisten en un recipiente cilíndrico provisto
de un émbolo o pistón. Al introducir un determinado caudal de aire comprimido, éste se expande
dentro de la cámara y provoca un desplazamiento lineal. Si se acopla al embolo un vástago rrígido,
este mecanismo es capaz de empujar algún elemento, o simplemente sujetarlo. La fuerza de
empuje es proporcional a la presión del aire y a la superficie del pistón:
F=p.A
donde:
F = Fuerza
p = Presión manométrica
A = Área del émbolo o pistón
4.1 Fuerza en cilindros
La fuerza disponible de un cilindro crece con mayor presión y con mayor diámetro. La
determinación de la fuerza estática en los cilindros está sustentada por la siguiente fórmula, o el
ábaco adjunto:
F = 10. p. Π . (d 2 /4)
donde: F: Fuerza (N)
Ó bien
F = 7,85 . p . d 2
p: Presión (bar)
d: Diámetro de la camisa del cilindro (cm)
4.2 Cilindros con vástago - Variantes constructivas
4.2.1 Cilindro de simple efecto
Uno de sus movimientos está gobernado por el aire comprimido, mientras que el otro se da por una
acción antagonista, generalmente un resorte colocado en el interior del cilindro. Este resorte podrá
situarse opcionalmente entre el pistón y tapa delantera (con resorte delantero) o entre el pistón y su
tapa trasera (con resorte trasero).
Realiza trabajo aprovechable sólo en uno de los dos
sentidos, y la fuerza obtenible es algo menor a la que
da la expresión F = P x A, pues hay que descontar la
fuerza de oposición que ejerce el resorte.
4.2.2 Cilindro de doble efecto
El pistón es accionado por el aire comprimido en
ambas carreras. Realiza trabajo aprovechable en los
dos sentidos de marcha.
4.2.3 Cilindro de doble vástago
Poseen salida de vástago en ambos extremos, lo que ofrece un mejor guiado del conjunto,
conju facilitan
el colocado de levas o fines de carrera cuando hay problemas de espacio en la zona de trabajo, y,
además presentan iguales áreas de pistón a ambos lados.
4.2.4 Cilindro de doble pistón ó en tandem
Consisten en dos cilindros de doblee efecto acoplados en serie con un vástago en común, formando
una unidad compacta.
Aplicando simultáneamente presión sobre los dos émbolos se obtiene una fuerza de casi el doble
de la de un cilindro convencional del mismo diámetro.
4.2.5 Cilindros acoplados de acción independiente
Están constituidos por dos cilindros unidos por sus tapas traseras. Éstos pueden operarse
independientemente de modo tal de obtener sobre uno de los extremos del vástago, tres o cuatro
posiciones de trabajo según sean igu iguales
ales o distintas las carreras de ambos cilindros. Es un
dispositivo Multiposicionador sencillo y económico.
4.3 Cilindro sin vástago
El pistón transmite el movimiento a la carga a través de un carro acoplado mecánicamente al pistón
mediante un exclusivo
lusivo sistema patentado. Un sistema de cintas garantiza un doble sellado y evita el
ingreso de impurezas al interior del cilindro.
Dependiendo de la aplicación, estos cilindros pueden utilizarse en su forma más sencilla, siempre
que los momentos flexores generados por las fuerzas de aplicación no superen la propia resistencia
del cilindro.
Debido a esto, los cilindros sin vástago pueden incorporar guías adicionales, las cuales mejoran las
características
terísticas del cilindro confiriéndole mayores momentos flexores en todos los planos
En particular para un cilindro sin vástago básico (sin guías), se da como referencia los
momentos máximos que pueden soportar en cada plano.
diam Empuje a Ma (Nm) Ms (Nm) Mv (Nm) L (N)
6 bar (N)
10 48 1 0.22 0.33 22
16 120 3.9 0.33 0.56 133
25 293 1.5 1 2.7 289
32 480 32 4 13 512
40 751 65 6 17.6 867
50 1178 116 11 35 1200
4.4 Amortiguación de fin de carrera
Son dispositivos, fijos o regulables, colocados generalmente
en las tapas de los cilindros, y cuya finalidad es la de
absorber la energía cinética de las masas en movimiento.
Según los modelos de cilindros, se puede tener amortiguación
delantera, trasera o doble. Para una dada aplicación,
si se verifica insuficiente la amortiguación, utilizar
amortiguadores hidráulicos de choque.
4.5 Pistón con imán incorporado
Ciertos cilindros incorporan un imán en el pistón a efectos de actuar un interruptor magnético del
tipo Reed-Switch o similar, montado en el exterior del cilindro, durante o al final de su carrera. Esta
señal eléctrica es utilizada para gobernar a otros órganos componentes del sistema, actuadores,
contadores, emitir señales luminosas, actuar contactores, relés, PLC, o bien para controlar su
propio movimiento.
4.6 Microcilindros – Normalización ISO
La ISO ( Internacional Standard Organization) ha establecido una serie de normas de carácter
internacional que regulan el aspecto dimensional de los cilindros neumáticos. En ella básicamente
se establecen las dimensiones tendientes a garantizar al usuario la intercambiabilidad de cilindros
de diversas procedencias. Según esta entidad quedan fijados los diámetros constructivos de los
cilindros, los extremos de vástago, roscas de conexionado, materiales a emplear, sus tolerancias y
los distintos dispositivos de montaje
Para los diámetros establece la siguiente serie:
– 10 – 12 – 16 – 20 – 25 – 32 – 40 – 50 – 63 – 80 – 100 – 125 – 160 – 200 – 250 – 320 - etc
Las primeras seis dimensiones (8 a 25 mm) corresponden a los comercialmente llamados
Microcilindros que responden a un tipo particular de construcción (sin tensores y en general no
desarmables),
4- 3
4.7 Cilindros reparables
Los cilindros a partir de 32 mm son los genéricamente conocidos como
cilindros
dros reparables, cuya construcción posibilita el desarme. En esta
ultima serie los hay con resortes, con tensores, con tubo integral, camisa
perfilada de distinta forma (con ó sin tensores) o uniones tapa – tubo
bridadas.
Las posibilidades de reparación de e un cilindro neumático hacen a una
mayor confiabilidad del automatismo, con mantenimiento preventivo y Kits
de reparación adecuados para cada tipo
4.8 Cilindros de impacto
Se utilizan cuando se quiera obtener una elevada fuerza de impacto. Esta fuerza se s obtiene a
través de la energía cinética que en estos cilindros es muy elevada, dada la alta velocidad del
embolo alcanzada en ellos, que oscila entre los 7 y los 10 m/seg, comparativamente destaquemos
que la velocidad media normal de los
cilindros neumáticos
icos convencionales es
de 0,5 a 1,5 m/seg.
A través de la acumulación de presión
en la cámara trasera, la cual se logra
originando una alta presión reactiva del
lado exhaust con la incorporación de reguladores de caudal incorporados en la misma válvula
direccional, puede incrementarse energía de presión la que será transformada en energía cinética
de máximo valor cuando el cilindro desarrolle su máxima velocidad. Esto será ap
aproximadamente
roximadamente a
los 80 mm del inicio de salida de vástago. Si en dicho punto se incorpora un elemento a deformar
(curvar, cortar, etc) toda esa energía cinética se desarrolla como energía de deformación en el
propio material que se desea estampar.
4.9 Actuadores rotantes neumáticos
La función de este tipo de actuador es la de obtener movimientos de rotación alternativos. Con este
fin los fabricantes han recurrido a diferentes mecanismos y principios que comprenden el uso de
paletas internas, sistemas de piñón y cremallera o mecanismos de palancas articuladas como el
llamado yugo escocés.
Uno, basado en el principio de piñón y cremallera simple, esta formado por dos cilindros
contrapuestos cuyos pistones están unidos por un vástago – cremallera que es movido en forma
alternada por los mismos. Dicha cremallera engrana con un piñón de modo de transformar el
movimiento lineal del conjunto en un movimiento de rotación. Obviamente el ángulo de rotación
queda limitado por la carrera de los cilindros. Las características
características de control de velocidad resultan
similares a la de los cilindros neumáticos lineales.
Puede controlarse la velocidad en forma independiente en ambos sentidos de rotación, controlando
el flujo de aire comprimido, y el par torsor por medio de la presión. Los ángulos de rotación que
pueden obtenerse pueden variar desde unos pocos grados a uno o dos giros, según sea la carrera
de los cilindros.
Son empleados en rotación angular en órganos d de
maquinas – herramientas, transporte de piezas en
alimentadores, selección de pistas en separadores,
comando a distancia de válvulas rotantes, movimientos
angulares periódicos en máquinas especiales en ambientes
explosivos, aperturas de puertas, mezclador
mezcladoras, etc.
Los actuadores rotantes a paleta son dispositivos
mecánicos que convierten la energía del aire comprimido en
movimiento rotativo alternado.
Poseen como ventaja distintiva respecto a otras soluciones similares su gran resistencia a
los esfuerzos laterales en el eje. Pueden funcionar con aire comprimido sin lubricación.
Los sellos garantizan un movimiento suave, gran estanqueidad, bajo Stick-Slip (presión mínima
para comenzar el movimiento) y millones de ciclos sin mantenimiento.
Se disponen en tres diferentes diámetros o dimensiones (41, 76 y 152 mm de lado
respectivamente), cada una de las cuales puede construirse en diferentes largos a fines de lograr
un escalonamiento de torques posibles.
Se ofrecen para giros de 90°, 180° y 270°.
4.10 Actuadores neumáticos a membrana
Son actuadores de simple efecto en donde el clásico embolo ha sido sustituido por una membrana
elástica.
Son, por regla general de gran diámetro, lo que permite la obtención de fuerzas considerables. Sin
embargo, por ser de simple efecto y dada la presencia del resorte, son de poca carrera. Son
utilizados en donde sean precisos esfuerzos prensores, sobre todo en lugares donde no se dispone
de longitud axial suficiente para la colocación de cilindros. Estos actuadores a igualdad de
esfuerzos y carreras son de dimensiones generales mas reducidas que los cilindros neumáticos.
No están expuestos a rozamientos pues la membrana no se desliza, sino que se extiende y no
requiere la utilización de aire lubricado ni extremadamente limpio. No son aconsejables para
grandes ciclados
4.11 Ejecuciones especiales
Los recubrimientos rilsanizados, en base a poliamidas,
tienen una buena resistencia a las sales minerales, a los
álcalis, a la mayoría de los solventes, a la mayoría de los
ácidos orgánicos, al agua de mar y a la atmósfera marina, a
los aceites y productos derivados del petróleo, así como
también a los productos alimenticios y farmacéuticos.
La materia prima que se utiliza en la fabricación de este
recubrimiento cumple con aprobaciones en el ámbito
internacional de la Food and Drugs Administration - FDA sobre sustancias posibles de ser utilizadas
en contacto con alimentos.
4.12 Actuadores en acero inoxidable
En aquellos lugares que por norma se requiera sanidad, el acero inoxidable es el elemento que
posibilita perfectas condiciones de higiene en campo. Las ejecuciones posibles abarcan diversos
criterios constructivos y normas internacionales, pudiendo ser cilindros de simple y doble efecto,
con o sin pistones magnéticos, aptos para aplicaciones en la industria de
la alimentación con sellos realizados en materiales no tóxicos, con sellos
especiales para utilizar aire seco, adecuados para trabajar con
temperaturas entre –70 a 250 ºC, etc.
Normas disponibles:
ISO 6432 (microcilindros).- ISO 6431 – VDMA 24562 (cilindros). -
UNITOP (cilindros compactos).
4- 5
Manipuladores y elementos de sujeción de piezas
Son sistemas modulares de gran componibilidad que, mediante una gran variedad de accesorios e
interfases disponibles, permite realizar las más complejas estructuras de manipulación.
Las unidades están dotadas de canales para la distribución integrada del aire comprimido, y no
precisa por lo tanto del uso de tubos externos para la alimentación de los extremos de rotación y
toma de piezas.
La concepción constructiva resulta en dimensiones generales y peso muy reducidos, elevada
precisión, rigidez y diseño innovador . Las características de guiado y rigidez le garantizan una alta
productividad en tareas de montaje y prueba en líneas automatizadas.
Las componentes de manipuleo constan de pinzas neumáticas, que son órganos de toma aptos
para la manipulación de cargas, unidades de traslación y giro. Las características que la identifican
son fundamentalmente la fuerza, la carrera y la masa a mover. Hay variados tipos de accesorios y
geometrías constructivas para adaptarse a todas la aplicaciones:
Ente ellos pueden mencionarse las pinzas angulares en donde los dedos tienen un movimiento
circular y se abren un determinado ángulo (típico 30°), pinzas radiales, que tienen dedos con
movimiento circular y el ángulo de apertura es de 90°. Esto permite a los dedos apartarse
completamente del plano de trabajo evitando así un movimiento adicional de aproximación.
Pinzas paralelas tres dedos, estos tienen la ventaja que son autocentrantes respecto a la pieza a
tomar.
4.13 Montajes de cilindros neumáticos
La forma de fijar un cilindro neumático dependerá casi totalmente de la aplicación práctica que se le
de al mismo y estará sujeto a condiciones de diseño, razones de espacio y características de los
movimientos.
Como se vio anteriormente existen normas a nivel internacional que definen los tipos y las
dimensiones principales de los accesorios de montaje para cilindros neumáticos. Esto le garantiza
al usuario intercambiabilidad entre diferentes fabricantes, e incluso disponer de una sustitución en
máquinas importadas o para las de exportación. Ya no se concibe a un cilindro como elemento
aislado, sino con sus accesorios de montaje, que si bien se comercializan separadamente, forman
parte de la solución técnica que aporta el cilindro.
Las siguientes figuras muestran una línea de accesorios de montaje normalizados para cilindros
neumáticos.
4.14 Velocidades máxima y mínima de cilindros neumáticos
Los cilindros neumáticos pueden alcanzar una velocidad máxima comprendida entre 0,6 y 2,6
m/seg según el diámetro
Diámetro Velocidad
(mm) máx. (m/ seg.)
10 – 12 - 16 2.6
20 – 25 - 32 2.6
40 2.5
50 2
63 1.5
80 1.1
100 0.9
125 0.7
160 0.6
Estos valores máximos a su vez se ven afectados por la carga desplazada, tamaño de la válvula y
conducciones, condiciones de descarga (libre, regulada o con escape rápido), carrera del cilindro,
etc.
En realidad se prefiere hablar de velocidades medias alcanzables, ya que el cilindro desarrolla su
carrera en un tiempo en el cual se produce una aceleración inicial y una deceleración final de modo
que su velocidad no es constante a lo largo del recorrido. Como velocidades medias pueden
considerarse un 70% del valor indicado en la tabla anterior.
Como velocidad mínima, un limite practico puede establecerse entre los 30 y 50 mm/ seg, debido a
la elasticidad del aire, dependiendo ello además, del diámetro del actuador, características de la
carga, sensibilidad del regulador de caudal empleado, presión de alimentación, etc. Para obtener
velocidades inferiores a este limite debería recurrirse a dispositivos de avance hidráulicos o
hidroneumáticos.
4.15 Selección de cilindros neumáticos
La fuerza que pueden desarrollar los cilindros neumáticos es tal vez la característica más
importante por la cual comienza la etapa de selección. El valor de la fuerza depende
exclusivamente del diámetro del pistón y de la presión del aire comprimido con que se alimenta el
cilindro. Pero la fuerza no es el único parámetro de selección, siendo preciso realizar una serie de
verificaciones y cálculos dependiendo del tipo de aplicación. a) Aplicaciones estáticas
Los cilindros que realizan su acción (básicamente fuerza) en posiciones determinadas de su
recorrido a velocidad muy baja o nula. Durante el desplazamiento y hasta la posición en que es
ejercida la acción, el vástago avanza libre o con baja carga. No es importante la velocidad que se
alcance en dichos desplazamientos. Dentro de esta categoría funcional quedan incluidos los
cilindros prensores, de sujeción, de posicionamiento, etc. de los que solo se requiere fuerza y no su
velocidad.
La elección de cilindros estáticos es probablemente la más sencilla de todas las determinaciones de
cilindros y puede ser resuelta con ayuda de gráficos los cuales muestran los valores teóricos de
fuerza según las diferentes presiones y diámetros de cilindros. La ecuación que lo sustenta es:
F = P . A = 10. p. Π . (d 2 /4)
donde: F: Fuerza (N)
p = Presión de trabajo (bar)
d = diámetro del pistón (cm)
4- 7
El valor real es menor debido a la fuerza de rozamiento, la que es variable según la
lubricación, presión de trabajo, forma de las guarniciones, etc. Esta disminución en la
fuerza puede tenerse en cuenta mediante el rendimiento del cilindro, estimado en un 90 %. De este
modo el valor real practico de la fuerza será:
Fr = F x η = 10. p. Π . (d 2 /4) x η
donde η: 0,9
Para cilindros de simple efecto se debe restar, además, la fuerza de reacción del resorte, dato que
generalmente se encuentra en los catálogos de fabricantes.
Para calcular la fuerza ejercida por el cilindro con la presión aplicada del lado del vástago (fuerza de
tiro), su valor se obtiene con el siguiente método:
A) Entrara al gráfico con d: diámetro del pistón y obtener la fuerza
B) Entrar al gráfico con d= diámetro del vástago y obtener la fuerza
Restar ambos valores dará la fuerza resultante teórica ejercida por el cilindro en la carrera de
retorno
Si bien este es un procedimiento basado en el gráfico, en forma teórica sería
F = 10. p. Π /4. (d 2 - dv2 )
Donde:
F = Fuerza teórica de retroceso (N)
P = presión de trabajo (bar)
D = diámetro del pistón (cm)
Dv = diámetro del vástago (cm)
Recordemos que para obtener el valor real debe afectarse al anterior por el rendimiento η = 0.9
Por otra parte, si se conoce la fuerza a realizar en Newton (1 Kp = 9,81N) y la presión de operación
(bar), se busca la intersección en el gráfico y se lee el diámetro del cilindro inmediato superior al
determinado por dicha intersección
Ejemplo: Se trata de elevar una masa de 20 Kg con un cilindro neumático operado a 6 bar de
presión. No interesa la velocidad de elevación. La fuerza real a realizar será: Fr= m x g.
La fuerza teórica que deberá desarrollar el cilindro es
F= Fr = m x g = 20 x 9.81 = 218 N
η η 0.9
Ingresando al grafico con F = 218N y p=6bar, obtenemos un cilindro de diámetro 25mm
4-8
4.16
Verificación por pandeo
El pandeo es un factor limitativo en la elección de cilindros cuyos vástagos estén sometidos a
compresión, ya que solo bajo dicha solicitación es cuando aparece este fenómeno.
El pandeo es el único factor funcional que limita la carrera de los cilindros, ya que
constructivamente no existe limitación de la ccarrera por parte del fabricante.
Este fenómeno no esta exclusivamente ligado al material del vástago, su diámetro y su carrera, sino
que intervienen también las condiciones de montaje del cilindro. Ciertos tipos de montaje o sus
combinaciones resultan favorables
rables para contrarrestar el efecto.
Se pueden extraer algunas conclusiones:
1) Con montajes a rótula el cilindro se autoalinea en todo plano.
2) Con montajes basculantes en un plano, el cilindro se autoalinea solo en dicho plano.
Requiere perfecta alineación en el plano perpendicular.
3) Con fijación roscada del vástago la alineación es critica
4) Con rótula para vástago se compensan desalineaciones en todo plano
5) Con horquilla delantera la alineación es crítica
4.17 Carrera máxima de un cilindro neumático
Adoptando,
do, por ejemplo un montaje basculante intermedio con horquilla delantera guiada
extraemos el coeficiente de corrección K = 0,75 de acuerdo con el montaje elegido.
Con ayuda del grafico, ingresando con la presión motriz Pm = 6bar hasta cortar al cilindro diámetro
d
50mm, leemos en el gráfico de pandeo de la derecha que dicho cilindro tiene una carrera básica o
carrera máxima por pandeo de 800 mm. Debe verificarse lo siguiente:
K x carrera real < carrera máxima
0,75 x 600 = 450 mm < 800 mm
Por lo tanto, el vástago del cilindro resiste al pandeo
4.18 Consumo de aire en cilindros neumáticos
Conocer el consumo de los cilindros neumáticos tiene su importancia desde dos puntos de vista. En
primer lugar, si a raíz de esta nueva aplicación ha de adquirirse una unidad de generación de aire
comprimido (compresor), los datos fundamentales para seleccionarla son precisamente el consumo
o demanda y la presión de trabajo. Si en cambio, la aplicación es insertada en un medio en el que
ya se dispone de aire comprimido, el cálculo del consumo servirá para verificar si el compresor
instalado tiene capacidad suficiente.
El consumo de un cilindro neumático puede calcularse con la formula
Q = Π/4 x d2 x c x n x p x N x 10 -6
Donde
Q = Consumo de aire ( NL/min)
d = Diámetro del cilindro (mm)
c = carrera del cilindro (mm)
n = Número de ciclos completos por minuto
p = presión relativa de trabajo + 1 bar
N = Número de efectos del cilindro
Ejemplo: Se tiene un dispositivo con 3 cilindros neumáticos de doble efecto, uno de ellos con
diámetro 80 mm y carrera 100mm (10 ciclos 7min) y los dos restantes con diámetro 40mm y carrera
50mm (20 ciclos/min), trabajando a 6 bar.
Estimamos en un 20% el consumo de comando ( tubos, válvulas y auxiliares).
Los consumos serán:
Q1 = Π/4 x 802 x 100 x 10 x 7 x 2 x 10 -6
Q1 = 70.37 Nl/min
Q1 = Π/4 x 402 x 50 x 20 x 7 x 2 x 10 -6
Q1 = 17.59 Nl/min
Q3 = Q2 = 17.59 Nl/min
Q4 = Q1 + Q2 + Q3 = 105,55 Nl/min
Qt = Q4 + 20 % = 1.2 x Q4
Qt = 126,66 Nl/min
Siendo: Q1 Consumo del cilindro de diámetro 80mm
Q2= Consumo de un cilindro de diámetro 40mm
Q3= Consumo del otro cilindro diámetro 40mm
Q4 = consumo total de la parte de potencia
Por lo tanto la instalación consumirá 126,66 litros normales por minuto (Nl7min) ó 7,6 Nm3/hora a 6
bar.
4- 11
4.19 Amortiguadores hidráulicos de choque
Ya habíamos visto que la amortiguación de un cilindro neumático era un sistema cerrado para
absorber en el tramo final de la carrera las energías desarrolladas durante el movimiento, evitando
de este modo el choque destructivo entre pistón y tapas. Las crecientes exigencias de velocidad
impuestas a las máquinas automáticas con el objetivo de disminuir los tiempos de producción y en
consecuencia el costo, hacen que frecuentemente las energías desarrolladas superen a las
capaces de ser amortiguadas por el cilindro. Debe entenderse que el sistema de amortiguación de
un cilindro neumático esta diseñado para la generalidad de los casos pero quedará superado
cuando se desplacen masas importantes a elevadas velocidades. La energía remanente se disipará
inevitablemente en forma instantánea en un choque metal – metal entre pistón y tapa o en un tope
externo al cilindro con una considerable alta fuerza de impacto que será transmitida a la máquina si
y también al elemento transportado (acción y reacción) con la consiguiente destrucción lenta pero
constante de las partes involucradas.
Existen varias formas de absorber en forma gradual las energías al final de un recorrido
minimizando la fuerza de impacto resultante.
En los casos de cargas pequeñas y velocidades no muy grandes puede resultar suficiente la
amortiguación propia del cilindro o en su defecto puede esta ser complementada mediante topes de
goma. Con cargas ligeramente más elevadas es posible también recurrir a resortes de compresión.
Ambos, las gomas y los resortes, ofrecen una resistencia inicial baja o nula, creciendo esta con el
recorrido hasta alcanzar un máximo. Estos tipos de topes almacenan una cantidad considerable de
energía durante su compresión siendo despreciable la cantidad transformada en calor. La energía
almacenada tiende a ser devuelta al sistema luego del impacto de modo que al emplearlos deberá
admitirse un cierto rebote de la carga a menudo intolerable.
También son utilizados cilindros hidráulicos o amortiguadores del tipo automovil con una alta
resistencia inicial que disminuye con el recorrido
Lo ideal es lograr una amortiguación mediante una fuerza de frenado lo
más baja posible y constante en todo el recorrido del amortiguador y
convirtiendo la mayor parte de la energía en calor, el que se disipará en
la atmósfera. Se logrará así una mínima fuerza de reacción y ausencia
de rebotes. Con estas pautas de diseño los fabricantes han desarrollado
los llamados Amortiguadores hidráulicos de choque.
El empleo de amortiguadores es particularmente indicado en
instalaciones automáticas de manipulación de objetos frágiles que
podrían resultar dañados con un impacto, como complemento de la
amortiguación de un cilindro neumático o simplemente toda vez que
deba detenerse un movimiento de alta energía cinética en forma suave y
gradual.
Para cubrir las necesidades de aplicación existen básicamente dos tipos
de amortiguadores: Los fijos y los regulables. Los primeros poseen una
capacidad de amortiguación fija, no pudiéndose adecuar sus
prestaciones alas exigencias de cada aplicación.
Los regulables pueden adaptarse en cambio a un rango de exigencias
dentro de la capacidad de cada modelo. Son recomendables cuando los
parámetros funcionales no pueden determinarse con exactitud o en los
casos de condiciones de aplicación variables.
4 - 12
Para elegir un amortiguador es necesario considerar la forma de actuación de la carga, es
decir, si actúa en el plano horizontal, vertical o inclinado, si proviene de un movimiento de
rotación, si
además durante la carrera de amortiguación existe o no una fuerza impulsora adicional, etc, y por
supuesto el valor de la masa y su velocidad de desplazamiento, o velocidad tangencial en caso de
rotaciones. Al considerar la masa deberá incluirse no solo el elemento desplazado, sino también
todos los mecanismos y dispositivos asociados que participen del movimiento (Brazo, carros, etc).
Un dato importante para su elección es el número de impactos por hora ya que esto determinará su
grado de calentamiento en función de la energía convertida en calor en cada impacto.
Como factor de seguridad muchos fabricantes recomiendan utilizar los amortiguadores entre un 50
y 60% de su capacidad máxima. Esto permite prolongar su vida útil y efectuar los ajustes sobre la
máquina funcionando, evitando el riesgo de encontrarse frente a un amortiguador de capacidad
insuficiente, sobre todo cuando los datos de velocidad y carga no sean determinados con precisión
o puedan variar significativamente durante la operación
4.20 Recomendaciones para el montaje de cilindros neumáticos
1) Los cilindros neumáticos están diseñados para transmitir esfuerzos axiales. La presencia de
esfuerzos radiales o laterales sobre los vástagos conducirán a un desgaste prematuro de sus guías
materializadas en la ovalización del buje guía y del propio tubo del cilindro. Estas ovalizaciones
aparecerán en posiciones diametralmente opuestas. Por lo tanto, deberán analizarse
detenidamente los tipos de montaje más adecuados en cada caso a efectos de anular dichos
esfuerzos laterales.
2) Toda vez que se utilice un montaje basculante para el cilindro (en cualquiera de sus formas),
deberá preverse un equivalente en el extremo del vástago. La combinación de montajes rígidos con
basculantes resulta un contrasentido técnico que origina esfuerzos radiales sobre el vástago.
3) Cuando las oscilaciones puedan ser en el espacio, son recomendables los montajes a rótula
tanto para el cilindro como para el vástago. La combinación de montajes a rótula (universal) con
montajes basculantes en el plano es también un contrasentido técnico que origina esfuerzos
radiales.
4) Deben evitarse el montaje rígido del cilindro con el elemento a mover. En caso de que sea
inevitable, fijar suavemente el actuador y operarlo a baja presión de modo que entre y salga
libremente y sé auto alinee. Suplementar si fuera necesario y ajustar firmemente los tornillos de
sujeción.
5) Cuando el cilindro sea de una carrera grande y supere los valores máximos admisibles por
pandeo, es recomendable guiar el vástago o preferentemente “tirar” de la carga en lugar de
empujarla. El pandeo también, origina esfuerzos radiales sobre el vástago.
6) Cuando se desplacen masas o el movimiento se realice a velocidad, es recomendable el uso de
cilindros con amortiguación. Si las velocidades fueran importantes, prevea amortiguadores
hidráulicos de choque o topes fijos positivos externos a la máquina.
7) Durante la puesta en marcha, debe asegúrese que los tornillos de regulación de las
amortiguaciones no sean abiertos mas de ½ vuelta, de modo de tener un exceso y no una falta de
amortiguación. La calibración final se hará con la máquina en operación.
8) Al montar un cilindro amortiguado, téngase la precaución de que los tornillos de registro de
amortiguación sean accesibles.
9) Asegúrese que el cilindro reciba la calidad de aire adecuada. El aire sucio y la deficiente
lubricación acortan la vida útil del cilindro neumático.
10) Las roscas de conexionado son BSPP con ángulos de 55° y cilíndricas. Téngase especial
cuidado al utilizar cañerías o accesorios con rosca cónica, pues pueden producir la rotura del
elemento. Es recomendable utilizar accesorios con rosca cilíndrica de asiento frontal.
4- 13