UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA

SEDE GUAYAQUIL

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

PROPUESTA DE OPTIMIZACIÓN MEDIANTE EL REDISEÑO DEL LAYOUT DE LAS

BODEGAS DE UNA NAVIERA EN LA CIUDAD DE GUAYAQUIL

Trabajo de titulación previo a la obtención del

Título de Ingeniería Industrial

AUTORES

Marcos Javier Toala Avila

Juan Carlos Flores Palacios

TUTOR: Ing. Marjorie Verónica Tingo Soledispa Mgtr.

Guayaquil – Ecuador
2025
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III
IV
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Propuesta de optimización mediante el

rediseño del layout de las bodegas de una
naviera en la ciudad de Guayaquil
Marcos Javier Toala Avila Juan Carlos Flores Palacios
Ingeniería Industrial Ingeniería Industrial
Universidad Politécnica Salesiana Universidad Politécnica Salesiana
Guayaquil, Ecuador Guayaquil, Ecuador
mtoalaa@[Link] jfloresp8@[Link]

Resumen - Este articulo académico presenta la propuesta Abstract This academic article presents the proposal for
dirigida a las bodegas de una naviera en la ciudad de the warehouss of a shipping company in the city of
Guayaquil donde se implementa el rediseño del layout que Guayaquil where the Layout design is implemented, which
está basada en un análisis detallado del estado actual de las is based on a detailed analysis of the current state of the
instalaciones. Se emplearon metodologías de análisis facilities. Mixed analysis methodologies, direct
mixta, observación directa, entrevistas y análisis de observation, interviews and survey analysis were used, as
encuestas, así como, herramientas analíticas como well as analytical tools such as bar charts, pie charts and
diagramas de barras, pastel y simulación utilizando simulation using Autocad. The results obtained suggest
Autocad. Los resultados obtenidos sugieren que un that a proper redesign of the layout can increase
rediseño del layout adecuado puede aumentar la capacidad operational capacity and reduce operating times by up to
operativa y reducir los tiempos de operación hasta en un 25% of what is normally done. This Layout design is
25% de lo que realizan con normalidad. Este rediseño del effective for the warehouses of the different shipping
layout es eficaz para las bodegas de las distintas navieras companies that exist in the city of Guayaquil because it
que existen en la ciudad de Guayaquil porque nos ayuda a helps us optimize the flow of materials, reduce operating
optimizar el flujo de materiales, reducir costos operativos costs and improve overall productivity. In addition, it
y mejorar la productividad general. Además, permite tener allows for better organization in the area, positively
una mejor organización en el área impactando impacting the company’s logistics and operational
management.
positivamente en la gestión logística y operativa de la
empresa. Keywords -LayOut, Autocad, Warehouse, Redisign,
Palabras claves: Lay-out, Autocad, Bodega, Rediseño, Operability.
Operatividad.
 III

Índice
I. INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 1
A. Objetivo General: ......................................................................................................... 1
II. REVISION DE LITERATURA.................................................................................... 1
1. Optimización de procesos logísticos............................................................................. 1
2. Layout de almacenes y bodegas................................................................................... 1
3. Metodologías para el rediseño de layouts ..................................................................... 1
III. METODOLOGÍA ....................................................................................................... 2
A. Método y Técnica de Recopilación de Datos .................................................................... 2
1. Enfoque de estudio .................................................................................................... 2
3. Observación Directa .................................................................................................. 2
4. Entrevistas y Encuestas .............................................................................................. 2
5. Mediciones en Campo ................................................................................................ 2
B. Distribución y datos actuales ......................................................................................... 2
Significado de los niveles de importancia: ........................................................................... 2
C. Propuesta de Optimización ......................................................................................... 3
1. Zonas Funcionales Claramente Definidas .................................................................... 3
2. Mejora en la Visibilidad de los Productos..................................................................... 4
IV. RESULTADOS............................................................................................................ 4
A. Evaluación de la bodega ............................................................................................ 4
B. Impacto en la operación de la bodega. ......................................................................... 4
C. Sugerencias .............................................................................................................. 5
D. Evaluación y Seguimiento .............................................................................................. 5
E. Percepción del rediseño del layout .............................................................................. 7
F. Impacto en la organización con el nuevo rediseño layout. .............................................. 7
G. Satisfacción .............................................................................................................. 7
H. Beneficios Esperados del Rediseño del Layout .............................................................. 7
 Maximización del Uso del Espacio: ............................................................................. 7
 Mejora en los Tiempos de Desplazamiento: .................................................................. 7
 Reducción de Tiempos de Búsqueda de Productos: ........................................................ 7
 Aumento de la Productividad: ..................................................................................... 8
I. Diagrama de Recorrido ............................................................................................. 8
V. CONCLUSIÓN............................................................................................................... 8
VI. REFERENCIAS.......................................................................................................... 8
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I. INTRODUCCIÓN II. REVISION DE LITERATURA
El sector logístico es un pilar fundamental en el desarrollo El rediseño del layout en las bodegas, especialmente en un
económico global, con las operaciones de las navieras contexto tan dinámico, es un factor determinante para la eficiencia
desempeñando un rol estratégico en el comercio internacional. Entre operativa y la competitividad de la empresa. Un layout bien
los factores determinantes para la eficiencia logística, el diseño diseñado puede significar la diferencia entre una operación fluida y
óptimo de los espacios de almacenamiento en las bodegas de las sin contratiempos y una llena de cuellos de botella y retrasos.
navieras se posiciona como un aspecto esencial. Un rediseño del Asimismo, un layout eficiente permite aprovechar mejor el espacio,
layout eficiente en las bodegas no solo garantiza la agilidad en las incrementando la capacidad de almacenamiento y reduciendo costos
operaciones logísticas, sino que también tiene un impacto directo en operativos. También optimiza los procesos al minimizar recorridos,
la reducción de costos y la optimización de los tiempos de tránsito acelerando la carga y descarga. Además, una distribución clara
de los productos [1] [2]. disminuye errores en la gestión de inventarios, reduciendo pérdidas.
La seguridad se ve fortalecida al prevenir accidentes y daños.
En Guayaquil, un puerto clave de América Latina, las navieras Finalmente, un diseño flexible facilita la adaptación a cambios en la
enfrentan importantes retos en la optimización de sus instalaciones demanda y en los requisitos logísticos [9].
de almacenamiento, siendo el diseño y la distribución del layout de
sus bodegas un área de oportunidad crítica. Un rediseño adecuado También bajo otro concepto podemos mencionar que un layout
de estos espacios operativos puede traducirse en beneficios optimizado mejora la logística al reducir los tiempos de entrega,
significativos: reducción de los tiempos de carga y descarga, aumentar la precisión en los pedidos y brindar mayor control del
maximización del uso del espacio disponible, disminución de costos inventario, permitiendo una gestión más eficiente de los recursos.
operativos y mejoras en la seguridad del personal [3] [4] [5]. Un diseño organizado minimiza errores en la gestión de carga,
mejorando la precisión y reduciendo pérdidas. Además, prioriza la
Además, la eficiencia en el diseño también influye directamente seguridad al disminuir riesgos de accidentes y facilita la adaptación
en la rapidez del procesamiento y distribución de las mercancías. a cambios en la demanda y regulaciones [10].
Por el contrario, un rediseño del layout mal planificado puede
1. Optimización de procesos logísticos.
generar problemas como tiempos prolongados de manejo de carga,
congestión en las zonas operativas e incrementos en los costos Según Kelen C. T. Vivaldini et al. (2023), el sistema layout
logísticos [6]. busca optimizar las rutas de las cargas dentro de los almacenes,
mejorando la eficiencia en el transporte interno y reduciendo
A pesar de las ventajas comprobadas, muchas navieras aún no posibles congestionamientos.
aprovechan al máximo las herramientas tecnológicas avanzadas ni
los enfoques innovadores en gestión de almacenes. Este artículo En el campo de una naviera, donde los tiempos de descarga de
propone un enfoque de optimización enfocado en el rediseño del mercancías son críticos, el rediseño del layout de bodegas puede
layout de las bodegas de una naviera en la ciudad de Guayaquil, con contribuir a una mejor organización y accesibilidad, lo que resulta
el objetivo de mejorar la eficiencia operativa, reducir costos y una mejor operación más ágil y menos propensa a errores.
fortalecer la competitividad en el mercado logístico [7].
2. Layout de almacenes y bodegas.
El análisis presentado está basado en los principios de ingeniería En el ámbito de bodegas, un diseño eficiente considera factores
industrial y gestión logística adquiridos durante la formación como el flujo de materiales, la accesibilidad, el aprovechamiento del
académica, y busca abordar de manera efectiva los desafíos actuales espacio y la seguridad. Según Tong Zhao et al. (2024), existen
que enfrentan las navieras en la región. Este estudio contribuye al métodos para mejorar la gestión y operatividad de las bodegas, con
conocimiento sobre cómo una adecuada planificación y el único objetivo de aumentar la eficiencia en operaciones logísticas
organización del espacio puede transformar significativamente las automatizadas:
operaciones logísticas en el entorno portuario de Guayaquil,
ofreciendo un modelo replicable para optimizar la eficiencia y a) Layout en parrilla: Es un diseño estructurado en filas y
competitividad en este sector clave [8]. columnas que maximiza la densidad de almacenamiento.

A. Objetivo General: b) Layout por zonas: Divide el espacio en áreas

específicas para diferentes tipos de productos.
Proponer un rediseño del layout de las bodegas que maximice la
eficiencia operativa y el uso del espacio disponible. c) Layout en espina de pescado: Mejora el flujo de tránsito
interno al permitir múltiples accesos y movimientos diagonales.
B. Objetivos Específicos:
d) Layout mixto: Combina varios enfoques según las
 Analizar el estado actual del layout de las bodegas para
necesidades operativas.
identificar problemas que se presentan en esta área.
3. Metodologías para el rediseño de layouts
 Proponer un diseño optimizado que mejore la distribución
Según Noega Systems (2023) este rediseño se apoya en diversas
de las áreas funcionales dentro de las bodegas, facilitando
herramientas y metodologías estructuradas en tres fases:
el movimiento de materiales.
a) Análisis de flujo: Evalúa el recorrido de los productos
 Evaluar el impacto del nuevo diseño en la capacidad
dentro de la bodega para identificar cuellos de botella y
operativa y en la reducción de tiempos de operación.
redundancias.
 2
b) Método SLP: Propuesto por Muther (1973), este Encuestas estructuradas a trabajadores para evaluar su
método clasifica las actividades en función de su proximidad y percepción sobre los problemas operativos.
relación funcional.
5. Mediciones en Campo
c) Simulación computacional: Permite modelar diferentes Registro de dimensiones y espacios disponibles en las bodegas,
configuraciones de layout para evaluar su impacto en el rendimiento asegurando datos precisos para el rediseño y optimización del
antes de implementar cambios físicos. almacenamiento.
4. Factores críticos en el diseño de bodegas en navieras. B. Distribución y datos actuales
Según los autores Catarina Junqueira, Miguel Paredes, Anibal La bodega de la naviera se encuentra distribuida de la siguiente
Tavares, Cleber Damiao y Takaaki Ohishi (2020) las bodegas tienen manera, como observamos en la figura 1. El plano, dimensionado
características particulares que deben considerarse en su rediseño en metros, contiene las siguientes áreas; material eléctrico, material
para evitar problemas en la logística de las bodegas: de soldadura, tuberías, gasfitería, planchas de barcos, bodega de
varios y suministros, despacho y oficinas.
a) Manejo de contenedores: Es crucial diseñar áreas
específicas para contenedores refrigerados, peligrosos o de carga
especial.

b) Seguridad y normativas: El diseño debe cumplir con

estándares de seguridad internacional para la protección de los
Buques y las instalaciones portuarias.

c) Flujo de carga y descarga: Debe de garantizar un

tránsito rápido entre los buques, camiones y áreas de
almacenamiento.

d) Uso de tecnología: La incorporación de sistemas

automatizados, como grúas y lectores RFID, puede optimizar la
operación.

III. METODOLOGÍA
La metodología propuesta para este estudio combina técnicas
cualitativas y cuantitativas para analizar y rediseñar el layout de las
bodegas de una naviera en Guayaquil. Este enfoque integral permite
identificar problemas operativos actuales y proponer soluciones
basadas en principios de gestión logística, optimización de recursos
y mejora continua.

A. Método y Técnica de Recopilación de Datos

1. Enfoque de estudio Figura 1: Plano de distribución actual. Fuente: Autores

El enfoque será mixto, integrando elementos cualitativos y

cuantitativos para garantizar una visión integral del problema y su
posible solución. Este enfoque permitirá analizar tanto los procesos Matriz de Relación con los datos obtenidos.
operativos actuales como la percepción de los colaboradores
respecto a la eficiencia del rediseño del layout. Esta matriz ayuda a definir el mejor layout para la bodega,
asegurando un flujo eficiente de materiales y optimización del
2. Recopilación de datos espacio, tabla 1.

Se revisarán los planos actuales de las instalaciones para Significado de los niveles de importancia:
comprender la distribución del espacio y establecer una base para el
 A (Muy importante): Ubicación cercana o inmediata.
rediseño del layout. Relación crítica.
3. Observación Directa  B (Importante): Ubicación cercana para optimizar
tiempos.
Seguimiento detallado de los flujos internos de materiales y la  C (Moderada): Ubicación intermedia, se requiere acceso
identificación de áreas de baja utilización para optimizar la ocasional.
distribución del espacio.  D (Baja): Poca relación, puede ubicarse lejos.
 X: Misma categoría (no aplica).
4. Entrevistas y Encuestas
Aplicación de entrevistas a personal clave (jefes de logística y
supervisores).
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productos. Por lo tanto, estas zonas funcionales están divididas en

5. Planchas de

6. Bodega de
4. Gasfitería

7. Despacho
suministros
3. Tuberías
1. Material

2. Material
MATRIZ DE

8. Oficinas
RELACIÓN

soldadura
las siguientes áreas:

eléctrico

varios y
barcos
Área de recepción y carga: Propuesta para ubicar cerca de las
puertas de acceso, permitiendo la entrada rápida de productos y la
distribución eficiente a las zonas de almacenaje.
2. Material 1. Material
soldadura eléctrico

Área de almacenaje: Espacios optimizados con estanterías móviles

X A B B C C A D o de altura ajustable, garantizando un uso eficiente del espacio
vertical. Los productos de alta rotación deben estar más cerca de las
zonas de salida. reduciendo el tiempo de acceso.

Zonas de consolidación y despacho: Estas deben ubicarse cerca de

A X B B A B A D la salida principal, para facilitar la carga y envío rápido de los
productos hacia los vehículos de transporte.

Para poner en pie dicha propuesta se procede a elaborar un

de barcos 4. Gasfitería 3. Tuberías

diagrama de flujo del proceso que sirve de guía para la ejecución del
B B X A B B A C rediseño layout. Se utiliza la herramienta de modelado de diagramas
Bizagi Modeler, Permitiendo visualizar de manera detallada cada
paso del proceso logístico, identificando puntos críticos y
oportunidades de mejora, figura 2.

B B A X B B A C
5. Planchas

C A B B X B A D
6. Bodega de

8. Oficinas 7. Despacho suministros

varios y

C B B B B X A B

A A A A A A X B

D D C C D B B X

Tabla 1: Relación de la bodega de la naviera. Fuente: Autores

C. Propuesta de Optimización
La propuesta incluye:

 Gestionar un rediseño del layout mixto.

 Redistribución estratégica de áreas según la frecuencia de
uso y tipo de mercancía.
 Implementación de zonas específicas para picking y
cross-docking.
 Incorporación de señalización para mejorar la fluidez del
tránsito interno.

1. Zonas Funcionales Claramente Definidas

Las zonas funcionales claramente definidas se destacan por la
organización que tiene la bodega en áreas específicas para optimizar
las operaciones como la recepción y carga, las cuales se ubican cerca
de las puertas de acceso para agilizar la entrada y distribución de
Figura 2: Diagrama de flujo. Fuente: Autores.
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2. Mejora en la Visibilidad de los Productos Eficiencia del flujo de Frecuencia Porcentaje
Se centra en implementar herramientas y estrategias que materiales
faciliten la localización y control de inventarios, en el cual incluye
lo siguiente: 1. Muy mala 5 25%

Sistema de codificación: Implementación de etiquetas con códigos 2. Mala 8 40%

de barras o RFID para permitir una localización rápida y precisa de 3. Buena 7 35%
los productos en el sistema de gestión de inventarios (WMS).
4. Muy buena 0 0%
Señalización clara: Mejora de la señalización dentro de la bodega 5. Excelente 0 0%
para guiar a los empleados en el acceso a diferentes áreas y
productos, evitando búsquedas innecesarias. Total 20 100%
Tabla 3: Eficiencia del flujo. Fuente: Autores

IV. RESULTADOS Con respecto a la eficiencia del flujo de materiales los

Se realizó una encuesta a 20 trabajadores que laboran en la trabajadores calificaron con un 25% que la eficiencia es muy mala,
bodega del departamento de logística de una naviera en la ciudad de el 40% dijeron que es mala y el 35% restante dijeron que la
Guayaquil. La participación de estos trabajadores en la encuesta es eficiencia del flujo de materiales buena.
fundamental para evaluar el impacto del nuevo diseño que propone
B. Impacto en la operación de la bodega.
este articulo académico como es el rediseño del layout.
En esta sección se evalúa el impacto que tiene la operación de
De las encuestas realizadas a los trabajadores de la bodega de la bodega como la congestión en áreas críticas, los recorridos
una naviera en la ciudad de Guayaquil, se detalal la información innecesarios y los errores operativos que puedan dificultar el
demográfica como el posicionamiento de cada persona que trabaja desempeño eficiente del personal.
en esta área y que tan a menudo van a la bodega (tiempo de
interacción). De acuerdo con la afectación en la distribución de la bodega los
trabajadores manifestaron que la mala organización si afecta la
El 35% de los trabajadores son personal administrativo, el 20% distribución de los productos en la bodega.
son personal de mantenimiento, el 15% son supervisores, el 10%
son guardalmacén, el otro 10% son verificadores de calidad y el otro Tiempo promedio Frecuencia Porcentaje
10% restante son técnicos de calidad. Con relación al tiempo que
perdido
los trabajadores interactúan en la bodega, tenemos que el 30%
interactúan entre 1 a 2 horas en la bodega, el 20% interactúa entre 3 30 minutos 7 35%
a 4 horas, el otro 3% interactúa entre 4 a 5 horas y el otro 15% 1 hora 7 35%
restante interactúa entre 5 o más horas en la bodega.
2 horas 4 20%
A. Evaluación de la bodega
3 horas 2 10%
En esta sección se busca evaluar e identificar la organización de
la bodega y poder observar que problemas recurrentes afectan las Total 20 100%
operaciones como lo es la organización y la eficiencia en el flujo de Tabla 4: Tiempo promedio. Fuente: Autores
los materiales en las tareas diarias.
Por la falta de organización en la bodega el 35% de los
Calificación de la Frecuencia Porcentaje trabajadores pierden 30 minutos de sus labores en la bodega, el 35%
pierden 1 hora, el 20% pierde 2 horas y el otro 10% restante pierde
organización
3 horas en la bodega.
1. Muy mala 6 30%
Áreas a mejorar en la Frecuencia Porcentaje
2. Mala 7 35%
bodega
3. Buena 7 35%
Almacenamiento de 7 35%
4. Muy buena 0 0%
planchas de acero
5. Excelente 0 0%
Distribución de 2 10%
Total 20 100%
equipos tecnológicos
Tabla 2: Calificación de la organización. Fuente: Autores
Entrega de productos 5 25%
Los resultados obtenidos en esta pregunta sobre la calificación
que los trabajadores le dan a la organización de la bodega son los Administración de 6 30%
siguientes: con un 35% los encuestados respondieron que la bodega
organización de la bodega es muy mala, el 35% dijo que es mala la
organización y el otro 35% restante respondió que es buena.
Total 20 100%
Tabla 5: Áreas a mejorar en la bodega. Fuente: Autores
 5
El 35% de los trabajadores indicaron que se desea que se mejore aprovechamiento del espacio y una operación más ágil y organizada.
el almacenamiento de planchas de acero, el 10% indico que desea
que se mejore la distribución de equipos tecnológicos, el 25% indico
que sea que se mejore la entrega de productos y el 30% restante
indico que desea que se mejore la administración de la bodega.

C. Sugerencias
En esta última sección de la encuesta inicial, se obtiene
diferentes opiniones de los trabajadores para mejorar la distribución
y operación de la bodega y así a su vez conocer si los trabajadores
están de acuerdo o no en implementar este rediseño.

Los trabajadores sugieren que se mejore la infraestructura para

tener un almacenamiento más ordenado, también indicaron que
desea que se agilite la gestión de operatividad en la bodega y la
organización de os productos.

Por último, sugirieron que se mejore el espacio de la bodega

para mayor eficiencia, es decir, que desean que cada producto o
herramienta esté en orden para mejor eficiencia y poder agilitar el
trabajo.
Figura 4 Rediseño del Layout con distribución final. Fuente:
Una vez obtenido los resultados de la encuesta realizada antes Autores.
de la implementación del rediseño del layout, se opta por realizar la
respectiva presentación del rediseño en la bodega, para identificar Una vez implementado el rediseño del layout en la bodega de
áreas de mejora y hacer ajustes periódicos al rediseño del layout una naviera de la ciudad de Guayaquil, se puede observar que los
basado en los resultados obtenidos. espacios se ampliaron para así tener un mejor desempeño y a su vez
un orden para cada área de la bodega. Se opta por ampliar el área
D. Evaluación y Seguimiento donde se encuentran las planchas de barcos ya que esta necesita
espacio para que los montacargas ingresen a la bodega y puedan
movilizar las cargas.

También se mejoró el área de ferretería donde se tienen los

materiales eléctricos, gasfitería, máquinas (pulidoras y máquinas de
soldaduras), en el cual también incluye un mejoramiento en el área
de despacho donde se observa un mejor manejo y control de los
materiales que salen de la bodega, las cuales anteriormente
existieron problemas ya que no se encontraban los materiales o
demoraban en despacharse.

En el área de soldadura existe una mejora en el espacio de esta

área y se incluye un área de refrigeración ya que antes no existía esta
área que es útil para la soldadura porque debe tener una temperatura
adecuada ya que se necesitaba un área grande para estos tipos de
pedidos porque su tiempo de demora era de un mes porque es un
producto que es importado desde Alemania.

Con la implementación del rediseño de layout, el área de

suministro presenta una mejora.

Con las mejoras que se muestran actualmente mediante el

rediseño del layout en cada área, se puede observar que cada área
tiene espacio suficiente y se puede ver un mejoramiento en el área
Figura 3 Rediseño del Layout final. Fuentes: Autores de despacho en el cual salen los productos que más se utilizan en
cada trabajo, es decir se tiene un control de cada producto que
El rediseño del layout implementado en esta bodega optimiza la
ingresa y sale de la bodega. En el caso del área de administración no
distribución del espacio para mejorar el flujo de materiales y poder
se implementó el rediseño de layout, el espacio dado en esta área es
reducir tiempos operativos. El almacenamiento se reorganiza con un
suficiente y no presenta mayor problema.
sistema de ubicación dinámico que se basa en la frecuencia de
movimientos de los productos. También se optimizan las rutas Para determinar el tiempo operativo de las distintas áreas que
internas para montacargas y operarios, asegurando un tránsito fluido posee la bodega y poder conocer el antes y después del rediseño del
y eficiente dentro de la bodega, lo cual garantiza un mejor layout, se sigue un enfoque estructurado de medición basado en
 6
estudios de tiempos y movimientos, a continuación, se presenta la Con respecto a los tiempos reducidos con el rediseño del layout
estructura a seguir: se utilizan las siguientes ecuaciones para expresar la mejora en
eficiencia del tiempo de operación antes y después del rediseño del
Antes de implementar este rediseño se registran los tiempos layout en el área de soldadura especial.
actuales de operación y se realiza las mediciones en diferentes
horarios y días para así obtener un promedio representativo, en Se utiliza una ecuación de reducción de tiempo operativo donde se
figura 5 se muestra un ejemplo de datos recopilados. obtuvo lo siguiente:

Tantes = Tiempo promedio antes del rediseno (30 a 45 min)

Tdespues = Tiempo promedio despues del rediseno (< 20 min)

R = Reducción porcentual del tiempo

La reducción en porcentaje se calcula como:

Tantes − Tdespues
R=( ) x 100%
Tantes

Para los valores específicos:

Si Tantes = 37.5 min (promedio de 30 y 45 min) y Tdespues = 20 min

37.5−20 17.5
R=( ) x 100% = ( ) x100%
37.5 37.5

Figura 5 Datos recopilados antes del Rediseño del Layout. Fuente: Autores.

El rediseño del layout de la bodega ha reducido el tiempo de

Con estos datos se obtiene un rango de 30 a 45 minutos tomando
operación en el área de soldadura especial en un 46.67% lo que
como referencia el área de soldadura especial que es el área donde
demuestra una optimización significativa. Además, que se
más congestionamiento existía.
reorganizó el espacio físico de esta área optimizando los flujos de
Con la implementación del rediseño del layout se optimiza la movimientos para reducir tiempos de desplazamiento.
bodega aplicando mejoras como la reubicación de los productos
Otra área que se ha tomado en consideración para aplicar este
según su rotación, la creación de rutas más eficientes y la reducción
rediseño del layout es el área que antes era un área de ferretería el
de puntos de congestión.
cual tenía tiempo de demora de operatividad de 30 minutos, pero
Para evaluar los tiempos de operatividad tras la implementación actualmente implementando el rediseño se mejoró el espacio y se lo
del rediseño del layout, se lleva a cabo un proceso de recopilación y pudo dividir en tres áreas en la cual se divide en soldadura básica,
análisis de datos. Los resultados obtenidos se presentan en la Figura tubería de agua y gasfitería, el nuevo tiempo una vez implementado
6, evidenciando el impacto de las mejoras en la eficiencia operativa. este rediseño es de 15 minutos, a continuación, se especifica el
cálculo de este tiempo actual.

Tantes = Tiempo promedio antes del rediseno (30 min)

Tdespues = Tiempo promedio despues del rediseno (< 15 min)

R = Reducción porcentual del tiempo

La reducción en porcentaje se calcula como:

Tantes − Tdespues
R=( ) x 100%
Tantes

Para los valores específicos:

Si Tantes = 30 min y Tdespues = 15 min

30−15 15
R=( ) x 100% = ( ) x100%
30 30
Figura 6 Datos recopilados Rediseño del Layout. Fuente: Autores.
R= 50%
Tomando de referencia el área de soldadura se puede afirmar
que los tiempos han bajado a menos de 20 minutos en promedio con
la implementación del rediseño del layout en la bodega. El rediseño del layout en estas tres áreas ha reducido el tiempo
de operatividad en 50%, lo que demuestra una optimización
significativa en los procesos.
 7
Por último, para demostrar las mejoras de los tiempos de Reducción de congestión Frecuencia Porcentaje
operatividad en la bodega, se opta por mejorar el área de planchas
en las zonas de trabajo
de barco donde su tiempo anterior de operatividad era de 30 minutos
y con la implementación de este rediseño del layout reduce en 20 Si, totalmente 17 85%
min. Para demostrar esta reducción de tiempo se muestra la
Sí, pero todavía hay 3 15%
siguiente ecuación para determinar el tiempo actual.
problemas
No ha cambiado 0 0%
Tantes = Tiempo promedio antes del rediseno (30 min)
Ha empeorado 0 0%
Tdespues = Tiempo promedio despues del rediseno (20 min) Total 20 100%
R = Reducción porcentual del tiempo Tabla 6: Reducción de congestión. Fuente: Autores

La reducción en porcentaje se calcula como: Según los resultados de la encuesta tenemos que el 85% de los
trabajadores indicaron que, si ha existido totalmente una reducción
de la congestión en las zonas de trabajo con el nuevo rediseño de
layout mientras que el otro 15% restante indico que, si se ha
Tantes − Tdespues
R=( ) x 100% reducido la congestión en las zonas del trabajo, pero todavía existen
Tantes
problemas, pero no son tan graves.
Para los valores específicos:
G. Satisfacción
Si Tantes = 30 min y Tdespues = 20 min En esta última sección de esta encuesta final podemos ver si este
rediseño del layout ayudó a la operatividad de la bodega y ver que
30−20 10
R=( ) x 100% = ( ) x100% ajustes necesita este diseño para mejorar en un futuro.
30 30

R= 33.33% Satisfacción con el Frecuencia Porcentaje

rediseño Layout

El rediseño del layout en el área de planchas de barco ha Muy satisfecho 11 55%

reducido el tiempo de operatividad en 33.33%. esto representa una
Satisfecho 9 45%
mejora significativa en la eficiencia del proceso, optimizando los
desplazamientos y reduciendo el tiempo de manipulación de las Insatisfecho 0 0%
planchas. Muy insatisfecho 0 0%
E. Percepción del rediseño del layout Total 20 100%
En esta sección de percepción se busca conocer si existe un Tabla 7: Satisfacción con nuevo rediseño. Fuente: Autores
mejoramiento en la operatividad y distribución en la bodega después
de implementar el rediseño del layout. Según los resultados tenemos que el 55% de los trabajadores
indicaron que están muy satisfechos con el nuevo rediseño layout y
Según los trabajadores encuestados indicaron que se mejoró la el 45% restante indico que están satisfecho con dicho rediseño. Lo
operatividad de la bodega con el rediseño layout, el tiempo de que nos indica que no desean que se implementen cambios al
operación de la bodega actualmente es muy rápida y la distancia a rediseño layout, es decir que el rediseño implementado es eficaz en
reducido significativamente lo que antes era una pérdida de tiempo la bodega.
para seguir con sus tareas diarias, ahora con la nueva
implementación de este rediseño la organización de la bodega H. Beneficios Esperados del Rediseño del Layout
mejoro completamente y su operatividad es eficaz y eficiente.  Maximización del Uso del Espacio:

F. Impacto en la organización con el nuevo rediseño Mejor aprovechamiento de las áreas de almacenaje mediante un
layout. diseño eficiente que permita almacenar más productos sin necesidad
de ampliar la infraestructura.
En esta sección se evalua el impacto que tuvo el rediseño layout
en la bodega, donde se desea observar mejoría en los errores  Mejora en los Tiempos de Desplazamiento:
operativos, la reducción de las congestiones en áreas críticas. Los Disminución de los tiempos de traslado de mercancías mediante
trabajadores se mostraron muy agradecidos ya que se han reducido un flujo de trabajo más ordenado y rutas de desplazamiento más
en mayor cantidad los errores operativos con el nuevo rediseño de directas y optimizadas.
layout.
 Reducción de Tiempos de Búsqueda de Productos:
Aumento de la eficiencia en la localización de productos gracias
a la organización y la implementación de tecnologías de rastreo de
mercancías.
 8
 Aumento de la Productividad: V. CONCLUSIÓN
Menor tiempo dedicado a actividades operativas como el El rediseño del layout implementado en las bodegas de una
desplazamiento y la búsqueda, lo que permitirá a los empleados naviera en la ciudad de Guayaquil es una solución viable para
centrarse más en tareas de valor agregado. mejorar la eficiencia operativa. Mediante la optimización del
espacio y el uso de tecnología se pueden reducir los tiempos de
I. Diagrama de Recorrido operación, aumentar la capacidad de almacenamiento y mejorar la
competitividad de la empresa en el sector logístico. A través de un
Distribución Original:
análisis detallado, tanto cualitativo como cuantitativo se
identificaron ineficiencias relacionadas con el uso del espacio y la
 Zona de recepción y carga ubicada en un extremo de entrega de los productos, además del tiempo de operación y flujos
la bodega, generando largos desplazamientos. de trabajo.
 Materiales organizados sin criterio de frecuencia de
uso, provocando rutas innecesarias. La implementación de este nuevo rediseño no solo beneficiara
a la empresa, sino que también generara un impacto positivo en el
 Congestionamiento en pasillos por falta de espacios
ambiente laboral, facilitando tareas del personal y reduciendo las
definidos para cada tipo de material.
congestiones en las áreas críticas.
 Tiempo promedio de desplazamiento en el área de
soldadura especial: 37.5 minutos. A nivel estratégico, una gestión eficiente del layout no solo
 Tiempo promedio de desplazamiento en el área de contribuye a la reducción de costos operativos mediante la
ferretería: 30 minutos. minimización del desperdicio de espacio y la optimización del uso
 Tiempo promedio de desplazamiento en el área de de recursos, sino que también garantiza la sostenibilidad a largo
planchas de barco: 30 minutos. plazo de la infraestructura logística. La aplicación de estas mejoras
permite a la empresa fortalecer su resiliencia operativa, adaptarse a
la creciente demanda del comercio marítimo.
Nuevas mejoras implementadas:
La implementación de un diseño óptimo del layout en las
 Redistribución de zonas según la frecuencia de uso bodegas no solo responde a las necesidades actuales del sector
de materiales. naviero, sino que establece una base sólida para el desarrollo de
 Creación de rutas optimizadas con menor cruce de estrategias futuras de expansión, innovación y competitividad,
trayectorias. garantizando así la sostenibilidad y crecimiento continuo de la
organización en un entorno cada vez más dinámico y exigente.
 Mayor amplitud en pasillos clave para mejorar el
flujo de montacargas y operarios.
 Implementación de zonas de almacenamiento
especializadas (soldadura, ferretería, planchas de VI. REFERENCIAS
barco). [1] P. Martínez, “Eficiencia logística y diseño de bodegas en el comercio
internacional,” Revista de Logística y Transporte, vol. 15, no. 2,
Tiempos optimizados: pp. 45-60, 2020.

 Soldadura especial: Reducción a 20 minutos [2] Saez Mas, A. (2020) Modelos Y Métodos Para El Diseño De Sistemas
(reducción del 46.67%). De Aprovisionamiento A Líneas De Montaje Con Mezcla De
 Ferretería: Reducción a 15 minutos (reducción del Modelos. Univeritat Politécnia de Valencia.
50%).
 Planchas de barco: Reducción a 20 minutos [3] Diseño de Layouts de Almacén: Mejores prácticas para maximizar el
(reducción del 33.33%). espacio y la productividad. (2024). THE LOGISTICS WORLD |
Conéctate e inspírate.

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