UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS

Gestión de KPI’S para mejorar la productividad en equipos de carguío y acarreo en

SUMMA GOLD CORPORATION - Contrata CEDAR

TESIS
PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE

INGENIERO DE MINAS

AUTOR: Br: Cerna Rios, Genaro

ASESOR: Mg. Cotrina Teatino, Marco Antonio

TRUJILLO – PERÚ

2022

I
 Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación

DEDICATORIA

A Dios

Por regalarme salud y mantenerme firme en el camino

para poder cumplir todos mis objetivos a lo largo de mi
vida profesional y personal, además de guiarme por el
camino del bien para ser un gran profesional.

A mis padres, hermanos, familia y amigos

Dedico este trabajo a ellos por ser un pilar muy importante

como apoyo a cumplir todos mis objetivos trazados, en
especial a mi madre María Justa Rios Pizan por siempre
demostrarme su apoyo incondicional para poder lograr un
paso más en mi carrera profesional.

A mis hermanos y hermanas por el apoyo permanente y los

consejos para seguir adelante como persona y buen
profesional.

A mis demás familiares y amigos que también son

consejeros para no quedarse sin la motivación de superación
profesional

A mi padre que desde el cielo me sigue guiando por un

buen camino para mi constante superación.

Genaro Cerna Rios

II
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No
Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
 AGRADECIMIENTO

Primeramente agradecer a Dios por brindarme la vida, a mi

madre por ser quien me crio con buenos valores y guiar todo mi
crecimiento y a mis hermanos por el apoyo constante a lo largo
de mi carrera profesional ya que si no hubiese sido por ellos no
hubiese sido posible terminar y cumplir mis objetivos

También agradecer a la casa de estudios la Universidad

Nacional de Trujillo por permitirme ser parte de sus alumnos, a
la escuela de ingeniería de minas y a sus docentes por brindarme
el conocimiento necesario para aportar en el desarrollo de la
sociedad y la industria minera.

Finalmente agradecer a mis jurados por aceptar ser parte de la

comisión de jurados, a la administración Srta. Fanny Cornejo
por brindarme todos los pasos a seguir y a mi asesor Mg. Marco
Antonio Cotrina Teatino por ser guía, brindar su tiempo y apoyo
constante para el desarrollo de mi investigación

Genaro Cerna Rios

III
 Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación

ÍNDICE

DEDICATORIA ............................................................................................................................ II

AGRADECIMIENTO................................................................................................................. III

ÍNDICE......................................................................................................................................... IV

ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................................... IX

ÍNDICE DE TABLAS ................................................................................................................ XII

RESUMEN .................................................................................................................................XIV

ABSTRACT ...............................................................................................................................XVI

CAPÍTULO I INTRODUCCIÓN ................................................................................................. 1

1.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA ................................................................................................ 1

1.2. ANTECEDENTES ................................................................................................................. 2

1.2.1. Internacionales ............................................................................................................. 2

1.2.2. Nacionales .................................................................................................................... 3

1.3. MARCO TEÓRICO ............................................................................................................... 4

1.3.1. Indicadores desempeño (claves, KPI) .......................................................................... 4

1.3.2. Relevancia de los indicadores -gestión ........................................................................ 5

1.3.3. La selección de KPI’S .................................................................................................. 6

1.3.4. Clasificación de los indicadores .................................................................................. 6

1.3.5. Sistema de indicadores ................................................................................................. 6

1.3.6. Índices de operación .................................................................................................... 7

1.3.7. Gestión de tiempos ....................................................................................................... 8

IV
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No
Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
 1.4. JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA ....................................................................................... 15

1.4.1. Económica .................................................................................................................. 15

1.4.2. Práctica ...................................................................................................................... 15

1.4.3. Metodológica .............................................................................................................. 15

1.5. PROBLEMA ...................................................................................................................... 15

1.6. OBJETIVOS....................................................................................................................... 15

1.6.1. General ....................................................................................................................... 15

1.6.2. Específicos .................................................................................................................. 16

1.7. HIPÓTESIS........................................................................................................................ 16

CAPÍTULO II ............................................................................................................................... 17

MÉTODOS Y MATERIALES .................................................................................................... 17

1.8. MÉTODOS Y TÉCNICAS ..................................................................................................... 17

1.8.1. Método ........................................................................................................................ 17

1.8.2. Diseño ......................................................................................................................... 17

1.9. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL..................................................................................... 17

1.9.1. Etapa preliminar ........................................................................................................ 17

1.9.2. Etapa de campo .......................................................................................................... 17

1.9.3. Etapa de gabinete ....................................................................................................... 18

1.10. FLUJOGRAMA .................................................................................................................. 19

1.10.1. Técnica de recolección de datos ............................................................................ 20

1.10.2. Instrumentos ........................................................................................................... 20

1.11. MATERIAL DE ESTUDIO.................................................................................................... 21

1.11.1. Ubicación ............................................................................................................... 21

V
 Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación

1.11.2. Ubicación y sector .................................................................................................. 21

1.11.3. Equipos de estudio.................................................................................................. 23

1.11.4. Instrumentos de estudio .......................................................................................... 25

1.12. PROCEDIMIENTO .............................................................................................................. 26

1.12.1. Frentes de trabajo .................................................................................................. 26

1.12.2. Equipos en carguío y transporte ............................................................................ 26

1.12.3. Registros generales de los equipos ........................................................................ 26

1.12.4. Registro de parte diarios de producción ................................................................ 26

1.12.5. Registro de demoras y su clasificación .................................................................. 28

1.12.6. Análisis de tiempos ................................................................................................. 28

1.12.7. Identificación de indicadores claves de desempeño de equipos de carguío .......... 28

1.12.8. Identificar los indicadores claves de desempeño de equipos de acarreo .............. 28

1.12.9. Análisis de indicadores de equipos de carguío ...................................................... 29

1.12.10. Análisis de Productividad parcial .......................................................................... 29

CAPÍTULO III RESULTADOS ................................................................................................. 30

2.1. EQUIPOS DE CARGUÍO Y ACARREO DE LA CONTRATA CEDAR ........................................ 30

2.2. HORAS DE PRODUCCIÓN DE LOS EQUIPOS DE CARGUÍO .................................................... 31

2.3. HORAS DE PRODUCCIÓN DE LOS EQUIPOS DE ACARREO ................................................... 32

2.4. TIEMPOS NO PRODUCTIVOS POR LOS EQUIPOS DE CARGUÍO Y ACARREO .......................... 33

2.5. DISPONIBILIDAD MECÁNICA Y UTILIZACIÓN DE LOS EQUIPOS DE CARGUÍO Y ACARREO EN

EL MES DE OCTUBRE DEL AÑO 2021 ............................................................................................. 34

2.6. TIEMPO DE MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS DE CARGUÍO Y ACARREO RESPECTO A LAS

HORAS PROGRAMADAS DURANTE EL MES DE OCTUBRE DEL 2021. ............................................... 35

VI
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No
Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
 2.7. DISPONIBILIDAD MECÁNICA Y UTILIZACIÓN DE LOS EQUIPOS DE CARGUÍO Y ACARREO EN

EL MES DE NOVIEMBRE DEL AÑO 2021 ......................................................................................... 36

2.8. TIEMPO DE MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS DE CARGUÍO Y ACARREO RESPECTO A LAS

HORAS PROGRAMADAS DURANTE EL MES DE NOVIEMBRE DEL 2021 ............................................ 37

2.9. DISPONIBILIDAD MECÁNICA Y UTILIZACIÓN DE LOS EQUIPOS DE CARGUÍO Y ACARREO EN

EL MES DE DICIEMBRE DEL 2021 .................................................................................................. 38

2.10. TIEMPO DE MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS DE CARGUÍO Y ACARREO RESPECTO A LAS

HORAS PROGRAMADAS DURANTE EL MES DE DICIEMBRE DEL 2021 ............................................. 39

CAPÍTULO IV DISCUSIÓN ...................................................................................................... 42

CAPÍTULO V CONCLUSIONES .............................................................................................. 45

CAPÍTULO V1 RECOMENDACIONES .................................................................................. 46

CAPÍTULO VII REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .......................................................... 47

ANEXO I MATRIZ DE CONSISTENCIA Y OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES

........................................................................................................................................................ 49

ANEXO II CONSTANCIA DE AUTORIZACIÓN PARA RECOGO DE INFORMACIÓN

........................................................................................................................................................ 52

ANEXO III FORMATOS DE RECOJO DE DATOS .............................................................. 54

ANEXO IV ÍNDICES CLAVES DE DESEMPEÑO ................................................................ 60

ANEXO V EVIDENCIAS DE LA TOMA DE DATOS PARA ESTA INVERSIGACION .. 62

ANEXO VI MATRIZ DE EVALUACIÓN DE EXPERTOS ................................................... 65

ANEXO VII DECLARACION JURADA DE TESIS ............................................................... 68

VII
 Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación

ANEXO VIII CARTA DE AUTORIZACIÓN DE PUBLICACIÓN DE TESIS ................... 70

VIII
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No
Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
 ÍNDICE DE FIGURAS

FIGURA 1 BINOMIO OBJETIVO ORGANIZACIONAL -INDICADOR .......................................................... 4

FIGURA 2 ESQUEMA DE INDICADORES CLAVES DE DESEMPEÑO ......................................................... 5

FIGURA 3 CLASIFICACIÓN DE INDICADORES ...................................................................................... 6

FIGURA 4 DISTRIBUCIÓN DE TIEMPOS E ÍNDICES OPERACIONALES ..................................................... 8

FIGURA 5 TIEMPO PROGRAMADO.............................................. ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

FIGURA 6 .................................................................................. ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

FIGURA 7 UBICACIÓN DE LA ORGANIZACIÓN MINERA...................................................................... 21

FIGURA 8 PLANO DE LA MINA EL TORO SUMMA GOLD CORPORATION ............................................ 22

FIGURA 9 .................................................................................. ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

FIGURA 10 RANGOS DE TRABAJO DE EQUIPO DE CARGUÍO EXCAVADORA DE LA CONTRATA CEDAR

......................................................................................... ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

FIGURA 11 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE EQUIPO DE ACARREO VOLQUETE DE LA CONTRATA

CEDAR ........................................................................... ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

FIGURA 12 GRÁFICO DEL TOTAL DE HORAS TRABAJADAS DE LOS EQUIPOS DE CARGUÍO ENTRE LOS

MESES DE OCTUBRE A DICIEMBRE DEL AÑO 2021.............. ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

FIGURA 13 GRÁFICO DEL TOTAL DE HORAS TRABAJADAS DE LOS EQUIPOS DE ACARREO ENTRE LOS

MESES DE OCTUBRE A DICIEMBRE DEL AÑO 2021.............. ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

FIGURA 14 GRÁFICO DE LAS HORAS NO PRODUCTIVAS DE LOS EQUIPOS DE CARGUÍO Y ACARREO

ENTRE LOS MESES DE OCTUBRE A DICIEMBRE DEL AÑO 2021 .............. ¡ERROR! MARCADOR NO

DEFINIDO.

FIGURA 15 GRÁFICO DE LA DISPONIBILIDAD MECÁNICA Y UTILIZACIÓN DE LOS EQUIPOS DE

CARGUÍO Y ACARREO EN EL MES DE OCTUBRE DEL 2021 .. ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

IX
 Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación

FIGURA 16 GRÁFICO DE LOS TIEMPOS DE MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS EN EL MES DE OCTUBRE

DEL AÑO 2021 ......................................................................................................................... 35

FIGURA 17 GRÁFICO DE LA DISPONIBILIDAD MECÁNICA Y UTILIZACIÓN DE LOS EQUIPOS DE

CARGUÍO Y ACARREO EN EL MES DE NOVIEMBRE DEL 2021 ..................................................... 36

FIGURA 18 GRÁFICO DE LOS TIEMPOS DE MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS EN EL MES DE

NOVIEMBRE DEL AÑO 2021 ...................................................................................................... 37

FIGURA 19 GRÁFICO DE LA DISPONIBILIDAD MECÁNICA Y UTILIZACIÓN DE LOS EQUIPOS DE

CARGUÍO Y ACARREO EN EL MES DE DICIEMBRE DEL 2021 ....................................................... 38

FIGURA 20 GRÁFICO DE LOS TIEMPOS DE MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS EN EL MES DE

DICIEMBRE DEL AÑO 2021 ....................................................................................................... 39

FIGURA 21 GRÁFICO DEL CONSUMO DE COMBUSTIBLE PROMEDIO DE LOS EQUIPOS DE CARGUÍO

ENTRE LOS MESES DE OCTUBRE A DICIEMBRE DEL 2021 .......................................................... 40

FIGURA 22 GRÁFICO DEL CONSUMO DE COMBUSTIBLE PROMEDIO DE LOS EQUIPOS DE ACARREO

ENTRE LOS MESES DE OCTUBRE A DICIEMBRE DEL 2021 .......................................................... 41

FIGURA 23 HOJA DE AUTORIZACIÓN DE USO DE DATOS ........... ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

FIGURA 24 TIEMPO EN SEGUNDOS DE DESCARGA DE VOLQUETES ................................................... 57

FIGURA 25 TIEMPOS EN SEGUNDOS DE EQUIPO DE CARGUIO .... ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

FIGURA 26 EQUIPO DE CARGUÍO EN SUMMA GOLD CORPORATION DE LA CONTRATA CEDAR

......................................................................................... ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

FIGURA 27 EQUIPOS DE ACARREO EN SUMMA GOLD CORPORATION DE LA CONTRATA

CEDAR ........................................................................... ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

FIGURA 28 TAJO DE LA MINA EL TORO SUMMA GOLD CORPORATION EN DONDE SE ESTA

REALIZANDO EL ESTUDIO DE INVESTIGACION. .................. ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

X
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No
Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
FIGURA 29 PLANOS DE LA MINA EL TORO SUMMA GOLD CORPORATION DONDE SE MUESTRA

EL MINADO DIARIO A REALIZARSE .................................... ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

FIGURA 30 MATRIZ DE EVALUACIÓN DE EXPERTOS 1 ..................................................................... 66

FIGURA 31 MATRIZ DE EVALUACIÓN DE EXPERTOS 2 ..................................................................... 67

FIGURA 32 DECLARACIÓN JURADA DE TESIS............................ ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

FIGURA 33 CARTA DE AUTORIZACION DE PUBLICACION DE TESIS .............. ¡ERROR! MARCADOR NO

DEFINIDO.

XI
 Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación

ÍNDICE DE TABLAS

TABLA 1 DISTRIBUCIÓN DEL TIEMPO EN OPERACIÓN (MOTOR ENCENDIDO) ................................... 10

TABLA 2 DISTRIBUCIÓN DEL TIEMPO EN OPERACIÓN (MOTOR ENCENDIDO) ................................... 11

TABLA 3 DIMENSIONES DE EQUIPO DE CARGUÍO EXCAVADORA DE LA CONTRATA CEDAR ........... 23

TABLA 4 RANGOS DE TRABAJO DE EQUIPO DE CARGUÍO EXCAVADORA DE LA CONTRATA CEDAR

......................................................................................... ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

TABLA 5 CANTIDAD DE EQUIPOS EN CARGUÍO Y TRANSPORTE .... ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

TABLA 6 HOJA DE PRODUCCIÓN ..................................................................................................... 27

TABLA 7 EQUIPOS DE LA DE CARGUÍO Y ACARREO DE LA EMPRESA CEDAR .................................... 30

TABLA 8 TOTAL DE HORAS TRABAJADAS DE LOS EQUIPOS DE CARGUÍO ENTRE LOS MESES DE

OCTUBRE A DICIEMBRE DEL AÑO 2021..................................................................................... 31

TABLA 9 TOTAL DE HORAS TRABAJADAS DE LOS EQUIPOS DE ACARREO ENTRE LOS MESES DE

OCTUBRE A DICIEMBRE DEL AÑO 2021..................................................................................... 32

TABLA 10 TIEMPOS NO PRODUCTIVOS DE LOS EQUIPOS DE CARGUÍO Y ACARREO EN LOS MESES DE

OCTUBRE A DICIEMBRE DEL 2021 ............................................................................................ 33

TABLA 11 DISPONIBILIDAD MECÁNICA Y UTILIZACIÓN DE LOS EQUIPOS DE CARGUÍO Y ACARREO EN

EL MES DE OCTUBRE DEL 2021................................................................................................. 34

TABLA 12 TIEMPO DE MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS RESPECTO A LAS HORAS PROGRAMADAS

DURANTE EL MES DE OCTUBRE DEL 2021................................................................................. 35

TABLA 13 DISPONIBILIDAD MECÁNICA Y UTILIZACIÓN DE LOS EQUIPOS DE CARGUÍO Y ACARREO EN

EL MES DE NOVIEMBRE DEL 2021 ............................................................................................ 36

TABLA 14 TIEMPO DE MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS RESPECTO A LAS HORAS PROGRAMADAS

DURANTE EL MES DE NOVIEMBRE DEL 2021............................................................................. 37

XII
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No
Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
TABLA 15 DISPONIBILIDAD MECÁNICA Y UTILIZACIÓN DE LOS EQUIPOS DE CARGUÍO Y ACARREO EN

EL MES DE DICIEMBRE DEL 2021 .............................................................................................. 38

TABLA 16 TIEMPO DE MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS RESPECTO A LAS HORAS PROGRAMADAS

DURANTE EL MES DE DICIEMBRE DEL 2021 .............................................................................. 39

TABLA 17 CONSUMO DE COMBUSTIBLE PROMEDIO DE LOS EQUIPOS DE CARGUÍO ENTRE LOS MESES

DE OCTUBRE A DICIEMBRE DEL 2021 ....................................................................................... 40

TABLA 18 CONSUMO DE COMBUSTIBLE PROMEDIO DE LOS EQUIPOS DE ACARREO ENTRE LOS MESES

DE OCTUBRE A DICIEMBRE DEL 2021 ....................................................................................... 41

TABLA 19 MATRIZ DE CONSISTENCIA ............................................................................................. 50

TABLA 20 OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES ........................................................................... 51

TABLA 21 FORMATO DE RECOJO DE TIEMPOS – EQUIPOS DE ACARREO ........................................... 55

TABLA 22 TIEMPOS (SEGUNDOS) DE DESCARGA DE VOLQUETES ...................................................... 56

TABLA 23 FORMATO DE TIEMPOS – EQUIPOS DE CARGUÍO.............................................................. 58

TABLA 24 INDICADORES DE DESEMPEÑO ........................................................................................ 61

XIII
 Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación

RESUMEN

El objetivo principal de investigar fue gestionar los indicadores claves de desempeño

(KPI’s) en el control de equipos para mejorar el carguío y acarreo en la empresa CEDAR en

términos de productividad.

Se describió el estado de las variables, siendo aplicada y de medición única, transversal.

La metodología que siguió esta investigación fue establecer indicadores claves de

desempeño (kpi’s) de disponibilidad mecánica y utilización, identificar los tiempos de

mantenimiento y las horas productivas de las maquinas utilizadas para el carguío y acarreo.

El resultado de este trabajo fue que en el último trimestre del 2021, se obtuvo 2742 horas

productivas entre los equipos de carguío, siendo el mes de diciembre en donde se tiene mayores

horas productivas con 958 horas respecto a las 895 horas del octubre y las 889 horas de noviembre;

y 3294.23 horas productivas con los equipos de acarreo, siendo noviembre el mes con mayor

productividad con 1233.84 horas. También se logró identificar que las horas no productivas de los

equipos durante los tres meses hacen un total de 2729.64 horas no productivas, siendo diciembre

el mes con mayores horas no productivas con 1159.53.

También se logró identificar las horas de mantenimiento que tiene cada equipo en los meses

de estudio, en donde en octubre las horas de mantenimiento suman 152.8 horas, mientras que en

diciembre suman 820.83 horas de mantenimiento, es decir 81.4% mayor al mes de octubre, esto

debido a que uno de los equipos tuvo fallas en el mes de noviembre para posteriormente en

diciembre estar casi inoperativo por casi todo el mes, llegando casi a igualar a las horas

programadas.

Se identificó también el consumo de combustible para dichos equipos, en donde se ve la

variabilidad afectada por las horas trabajadas y no trabajadas; 950E_02CED, tiene 1.5% más

XIV
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No
Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
consumo de combustible respecto al equipo 950E_01CED, consolidando un consumo de 63 833.8

gal en los tres meses de estudio, mientras que el consumo de combustible de los tres equipos de

acarreo en los meses de estudio suman un total de 15 451.5 gal. Se muestra también que debido a

la inoperatividad del equipo V_15CED en el mes de diciembre, fue el equipo que menos

combustible consumió, haciendo un total de 3 547 galones en los meses de estudio.

Finalmente se concluye que debe realizarse un análisis de la operatividad de los equipos

para contrarrestar las fallas mecánicas y evitar las pérdidas de horas productivas, ya que así

mejoraría el rendimiento y la productividad en las operaciones.

PALABRAS CLAVES: Horas productivas, mantenimiento, disponibilidad mecánica,

utilización.

XV
 Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación

ABSTRACT

The purpose of the investigation was to manage the key performance indicators (KPI's) in

the control of equipment to improve the loading and hauling in the CEDAR company in terms of

productivity.

The state of the variables was described, being applied and of unique, transversal

measurement.

The methodology that this research followed was to establish key performance indicators

(kpi's) of mechanical availability and use, identify maintenance times and productive hours of the

machines used for loading and hauling.

The result of this work was that in the last quarter of 2021, 2,742 productive hours were

obtained among the loading equipment, being the month of December where there is greater

production with 958 hours compared to 895 hours in October and 889 hours of November; and

3,294.23 productive hours with the hauling equipment, with November being the month with the

highest productivity with 1,233.84 hours. It will also be improved to identify that the non-

productive hours of the teams during the three months make a total of 2729.64 non-productive

hours, with December being the month with the highest non-productive hours with 1159.53.

The maintenance hours that each team has in the study months will also be identified, where

in October the maintenance hours add up to 152.8 hours, while in December they add up to 820.83

hours of maintenance, that is, 81.4% higher than the month of October, this due to the fact that one

of the equipment had failures in the month of November and later in December it was almost

inoperative for almost the entire month, almost equaling the scheduled hours.

The fuel consumption for said equipment was also identified, where the influence affected

by the hours worked and not worked is seen; 950E_02CED, has 1.5% more fuel consumption

XVI
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No
Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
compared to the 950E_01CED equipment, consolidating a consumption of 63 833.8 gal in the three

months of study, while the fuel consumption of the three hauling equipment in the months of study

add up to a total of 15 451.5 gallons It is also shown that due to the inoperativeness of the V_15CED

unit in the month of December, it was the unit that consumed the least fuel, making a total of 3,547

gal in the months of the study.

Finally, it is concluded that an analysis of the operability of the equipment must be carried

out to counteract mechanical failures and avoid the loss of productive hours, since this would

improve the performance and productivity of operations.

KEY WORDS: Productive hours, maintenance, mechanical availability, utilization

XVII
 Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación

CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN

1.1. Realidad problemática

Actualmente, el sector minero aporta significativamente a su economía para el desarrollo

de todos sus campos, por ese motivo se realizan diversas investigaciones con la finalidad de seguir

buscando optimizar las ganancias a los más bajos costos.

En SUMMA GOLD CORPORATION empresa que se dedica a la explotación de oro a tajo

abierto también se encuentra en una constante investigación de sus indicadores claves de

desempeño para poder mejorar la productividad. En particular la contrata CEDAR empresa que

presta el servicio de alquiler de quipos de carguío y acarreo a SUMMA GOLD CORPORATION

y en la gran mayoría de las empresas del rubro minero, tienen limitaciones al no contar o al poco

seguimiento de los indicadores claves de desempeño en las operaciones y principalmente en el

proceso productivo.

En consecuencia, en la actualidad la empresa presenta una deficiencia del control de la

productividad de los equipos de carguío y transporte, por ello se busca investigar una correcta

gestión y determinación de los indicadores claves de desempeño: Disponibilidad mecánica,

disponibilidad física, utilización, entre otros. Siempre buscando una gestión más asequible de cada

una de las unidades de carguío y acarreo.

En ese contexto, Polar (2005) actúa como gestor directivo de organización en cuestión de

objeto del presente estudio, en ese año estudió la optimización y el efecto integrado de la medición

del uso de camiones en un proyecto minero. Tomó en cuenta mediciones de disponibilidad de los

equipos y utilización de forma integrada y no como estimaciones independientes, y encontró que

1
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No
Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
la efectividad general del uso de estas maquinarias en condiciones eran de aproximadamente el

50% (.53). Este fue un hito clave para que la organización maximice el rendimiento de estos

equipos ante diferentes situaciones, orientando la mirada a estimar con frecuencia los indicadores

de desempeño.

1.2. Antecedentes

1.2.1. Internacionales

Quiroga (2016) expuso una propuesta creada con soporte tecnológico para medir el control

de los indicadores de las maquinas empleadas para el carguío y acarreo en un proyecto minero. El

propósito fue que esta herramienta canalice mejores práctica, permitiendo entrenar y replantear la

planificación y operaciones. Las mediciones se focalizaron en las personas, es decir, en los

operadores, encontrando un performance positivo alrededor del 70% , para concluir que el control

de los tiempos en la producción son claves para un mejor rendimiento de los operadores y mayor

productividad.

En cuba, Belete et al. (2015) en una empresa de níquel sondearon el rendimiento y

optimización el uso de equipos, teniendo en cuenta la sincronía de los mismos, en el sentido de los

momentos de trinomio arranque-carga-transporte, independiente a la característica y capacidad de

los mismo, pero considerando factores como volumen y transporte de material. El propósito fue

minimizar el empleo del combustible por toneladas de extracción y transporte de material, de igual

forma lograr el máximo nivel de criterio homogéneo aplicado respecto al material en la cama del

camión. Se halló que en una medida de 30 t, el binomio camión rígido - Dragalina fue la variante

con mayor relevancia, seguido del camión articulado-dragalina (21.6 t).

En chile, Tapia (2018) profundizó en el impacto que tiene la relación entre el uso de más

de 90 camiones y 15 palas con capacidades diferenciadas, empleadas para el carguío y acarreo, a

2
 Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación

partir de la cuantía de horas. Para ello se categorizó tanto los motivos como los estadios del no uso

de los maquinas (detenido, reservado, inoperativo). Se encontró que el factor clave de

mantenimientos no previstos y sin personal para operarlo, constituye la principal razón de

inoperatividad de los mismos. A partir de este hito, redujeron en 25% la cuantía de horas de

mantenimiento no programados, sin contar con operadores, lo que posibilitó que el uso de las

maquinarias y de las palas mejoren la productividad en aproximadamente en un 20%, y 44%,

respectivamente.

1.2.2. Nacionales
En Cusco, Casas (2018) estudió el rendimiento de máquinas de envergadura en peso para

optimizar el proceso productivo de un proyecto minero. Para ello realizó una medición en campo

de variables que actúan como predictores del criterio de rendimiento. Se encontró un binomio

rendimiento-productividad minúsculo a lo esperado, y se estimó un seguimiento de los mismos,

hallando 60% y 77%, respectivamente, tanto la utilización como el empleo disponible de la

maquinaria pesada, sobre todo por motivo de retraso no operativo.

Por su parte, Quiquia (2016) investigó la mejora permanente de un proceso de acarreo de

camiones en varios proyectos mineros. Buscó minimizar el intervalo de espera en los camiones e

incrementar el valor de la producción considerando el costo de las máquinas. Encontró una brecha

en el tratamiento de los indicadores antes-después, produciendo una disminución de costos-ahorro

de más de 320 mil dólares, lo cual se explica específicamente por las paradas mínimas.

Por otro lado, Córdova (2018) estableció como objeto principal la determinación de los

KPI’S a partir del uso de 11 camiones para generar valor del acarreo de lastre en un proyecto

minero. Halló que para dichos camiones la disponibilidad fue mayor a la utilización en 2%, y del

80% mayor con respecto al mantenimiento y demora operacional, siendo el rendimiento de casi

3
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No
Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
80%. Finalmente concluyó que, la demora operacional de los cargueros iniciales fue del 29% sobre

todo por la espera de los camiones, lo cual se redujo al 16 % posteriormente, al introducir mayor

disponibilidad de estos vehículos.

1.3. Marco teórico

1.3.1. Indicadores claves de desempeño (KPI)

Estos indicadores levantan información de las categorías de performance para orientar el

logro de metas programadas, los hallazgos reportan la eficiencia de los proyectos (Casas, 2018).

Estos indicadores que miden el performance o desempeño son medidas o estimaciones que

cuantifican las metas y objetivos de las organizaciones evidenciados en la planificación estratégica,

y hacen posible aplicar controles (Huarocc, 2014).

Figura 1
Binomio objetivo organizacional -indicador

Fuente: (Huarocc, 2014)

En otras palabras, estos indicadores hace posible que los decisores implanten metas a nivel

vertical, con el fin de que los colaboradores canalicen su aporte al logro estratégico de las

organizaciones (Huarocc, 2014). En otras palabras, son una herramienta de medida de los aspectos

4
 Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación

relevantes y esenciales del negocio. Aunque también son herramientas de recogida de datos

alineados a lo estratégico y clave (Huarocc, 2014).

Este tipo de medidas se planifican y diseñan en función al propósito y perspectiva de la

organización, siendo medible el contraste de los resultados por el uso de recursos (Casas, 2018).

En ese sentido, es trascendente medir en los proyectos, porque permite un control

planificado, decidir en base a comparaciones con la competencia, rentabilizando a la organización

(Casas, 2018).

Figura 2
Esquema de indicadores claves de desempeño

Indicadores claves de desempeño en

operaciones (KPI)

Gestión temporal Productivid Rendimiento

ad

Disponibilidad RendimientoRendimiento
equipos equipos
Disponibilidad físicaUtilización (U)
Uso de disponibilidad Productividad parcial
mecánica (DM) de carguío de acarreo
(DF) (UD) (Pr)

Fuente: (Casas, 2018)

1.3.2. Relevancia de los indicadores -gestión

 Diagnostican el establecimiento actual de la organización.

 Sostiene las decisiones para mantener o transformar cambios.

 Engrana la implementación de mejoras y resultados superiores.

5
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No
Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
1.3.3. La selección de KPI’S

No obstante al manejo diferenciado de KPI por cada organización, las estimaciones más

frecuentes valoran la calidad del negocio, la rentabilidad, la eficacia de logro de metas, los

intervalos temporales de tareas, optimización de recursos, entre otras, (Huarocc, 2014).

No obstante, programar la medición de indicadores requiere planificación y coherencia y

alineamiento con los propósitos organizacionales, principalmente estratégicos. Así, estos

indicadores tienen que ser concretos para poder ser medidos y lograrlo en un momento oportuno,

de acuerdo con una medición real (Huarocc, 2014).

1.3.4. Clasificación de los indicadores.

Considerando el alcance de control de estos indicadores, estos pueden categorizarse de la

siguiente forma (Huarocc, 2014).

Figura 3
Clasificación de indicadores

Fuente: (Huarocc, 2014)

1.3.5. Sistema de indicadores

El nivel de sistematización de estas medidas se integran por elementos como la categoría

base, medición de ahora, meta y cambio de estadios para evaluar el desempeño. En consecuencia,

las metas de las organizaciones se programan en base a estimaciones plausibles para discriminar el

logro en el tiempo de manera favorable y negativa (Huarocc, 2014).

6
 Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación

A. Indicadores favorables. Tendencias de valores orientado a lo positivo, reporta el

tránsito a un estadio proyectado o deseado. Las categorías de logro se estiman de la

siguiente forma (Huarocc, 2014).

𝐁𝐚𝐬𝐞−𝐕𝐚𝐥𝐨𝐫
𝐃𝐞𝐬𝐞𝐦𝐩𝐞ñ𝐨 = ∗ 𝟏𝟎𝟎 % (1)
𝐁𝐚𝐬𝐞−𝐌𝐞𝐭𝐚

B. Indicadores desfavorables: Tendencias de valores orientado a lo negativo, reporta el

retroceso a un estadio previo o disminución de valores. Las categorías de logro se

estiman de la siguiente forma (Huarocc, 2014):

𝐁𝐚𝐬𝐞−𝐕𝐚𝐥𝐨𝐫
𝐃𝐞𝐬𝐞𝐦𝐩𝐞ñ𝐨 = ∗ 𝟏𝟎𝟎 % (2)
𝐁𝐚𝐬𝐞−𝐌𝐞𝐭𝐚

Existen algunos elementos que conforman estas forma de cálculo mencionados previamente, como

el valor o nivel inicial, que hace referencia a la primera medida o valor establecido sin

intervenciones (Huarocc, 2014). De igual manera, el valor de ahora y actual significa las

estimaciones entre intervalos de tiempo con respecto a lo esperado o meta. Las salidas de estos

productos corresponden a la visualización colorida de los hallazgos (semáforos) que simplifican la

interpretación.

1.3.6. Índices de operación

Los indicadores operacionales, miden el trabajo realizado, ya sea en función de la cantidad

o de la calidad de él. El objetivo de los índices operacionales tiene relación con el uso, operación y

funcionamiento de la maquinaria, su mantenimiento y el reemplazo oportuno y adecuado de estos,

permitiendo lograr la optimización de los procesos (Córdova, 2018).

7
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No
Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
1.3.7. Gestión de tiempos

La gestión temporal es importante para la cadena productiva e implica optimizar el valor

del tiempo, debido a que este es un activo intangible. Por ello, es clave recopilar data de intervalos

retraso en ejecuciones y estandarizar los parámetros de logro de las tareas (Casas, 2018).

[Link]. Tiempo total

Para medir es necesario calendarizar los tiempos por jornadas, periodos cortos y largos,

previstos y no previstos (Casas, 2018). Mayormente se asumen los años como un estándar para

ejecutar operaciones y mediarlas en el proceso y al termino de los proyectos mineros (Córdova,

2018).

Figura 4
Distribución de tiempos e índices operacionales
Tiempo calendario = 1 Año = 8 760 horas

Tiempo no
Tiempo programado
programado
Tiempo de
Tiempo programado (con interferencias)
interferencias
TT tiempo total programado ( sin interferencias)
Tiempo disponible Mantenimiento Tm
TD = TT - TM Planificado Fallas
Tiempo disponible ( con
Reserva TT = Tiempo total programado
reserva)
TD Tiempo disponible ( sin reserva) TD = Tiempo disponible
TO Tiempo Demoras TDO TM = Mantenimiento
operativo Planificadas Interferencias TO = Tiempo operativo
TDO = Tiempo de demoras
Horómetro
operativas
Fuente: Elaboración personal

Como se observa, existen múltiples formas de temporalizar las estimaciones de acuerdo al contexto

real demandado por la organización esta puede variar, reajustarse o implantarse (Casas, 2018).

8
 Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación

[Link]. Tiempo programado

Es el tiempo previsto-asignado para la cadena productiva y tratamiento de los equipos,

desde el mantenimiento (Ramírez, 2017).

Figura 5
Tiempo programado

Tiempo operaciones

Tiempo
disponible
Tiempo retrasos no operativos
Tiempo
programad
o
Tiempo en mantenimiento
previstos
Tiempo en
demoras
mecánicas Tiempo en mantenimiento
correctivo

Fuente: Elaboración personal

[Link]. Tiempo disponible

La resta del mantenimiento en el tiempo global arroja el tiempo de operaciones o uso de los

equipos en condiciones favorables para su ejecución (Vilar, 2009). En otras palabras, este tiempo

es el que queda para operaciones, considerando el tiempo de retrasos no operativos (Casas, 2018).

𝑇𝐷 = 𝑇𝑇 − 𝑇𝑀

Dónde:
TD: disponibilidad del tiempo
TT: programación del tiempo global o total
TM: tiempo por mantenimiento

La disponibilidad se puede categorizar en tiempo efectivo, retraso operativo y no operativo

(Ramírez, 2017).

9
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No
Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
 [Link]. Tiempo en operación

Es la anotación de la operación con el motor en actividad, a excepción del tiempo

demandado para dirigirse al mantenimiento no previsto del equipo (Ramírez, 2017). Este tiempo

que se asigna a las operaciones de la cadena productiva, están integradas por planificación y

término de estas, considerando los retrasos y las ejecuciones normales (Ramírez, 2017).

Tabla 1
Distribución del tiempo en operación (Motor encendido)

Tiempo operando
Efectivo (Motor activo) Demoras operativas (Motor encendido)

Fuente: Elaboración personal

a) Tiempo efectivo

Representa el tiempo de ejecución de operaciones con el equipo, es la sumatoria del tiempo

neto de operaciones y a tiempo de operaciones subyacentes (Casas, 2018). Lo efectivo del tiempo

se puede categorizar en previsión y terminación de tareas, operaciones subyacentes o periféricas, y

tiempos del proceso de operaciones (Ramírez, 2017):

b) Tiempo en demoras operativas

Tiempo de ejecución con el motor en actividad, pero no siendo utilizado para la cadena

productiva (Casas, 2018).

Los retrasos en las operaciones se vinculan entre dos actores, operador - control de

operaciones (Ramírez, 2017).

 Arranque y chequeo de máquina.

 Desplazamiento de equipo de un frente a otro.

 Abastecimiento de combustible.

10
 Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación

 Acomodo de equipo al finalizar el turno.

 Espera en chancadora.

 Espera en el punto de carguío y/o descarga.

 Entre otros.

c) Tiempo en demoras no operativas

Es el tiempo estancado de la maquina aun considerándose operativa, estando el motor sin

actividad. Este tiempo se consume por operaciones no reglamentadas o por factores no controlados

por los operadores (consumo alimentación, entrenamiento, etc) (Casas, 2018).

[Link]. Tiempo en demoras mecánicas

Parte del tiempo total que se resta por mantener el equipo o maquinaria en condiciones

favorables, ya sea para prevenir, mantener o predecir fallas, previamente programadas (Casas,

2018).

Tabla 2
Distribución del tiempo en operación

Tiempo en mantenimiento
Programado Correctivo (No previsto)

Fuente: Elaboración personal

[Link].1. Tiempo de mantenimiento planificado.

Es el tiempo de las atenciones destinadas a las máquinas para operar correctamente (Vilar,

2009). Estas acciones programadas, responden principalmente a paradas o momentos de stop por

cambio de piezas grandes, llantas, entre otras acciones de tipo mecánico (Casas, 2018). De esta

manera, Ramírez (2006) la previsión de este mantenimiento puede ser para prevenir o predecir.

Estas ejecuciones mecánicas permiten operar en plazos para lograr metas previstas.

11
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No
Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
 [Link]. Tiempo sin operar por fallas

Tiempo destinado a reparar equipos-maquinas. La idea es simplificar este tiempo, con una

planificación controlada en términos de recursos y riesgos, minimizando los retrasos (Vilar, 2009).

Pueden presentarse retrasos no programados, latencia para cambio de componentes, clima, perdida

de fluido eléctrico, reparación externa, entre otras (Ramírez, 2017).

[Link]. Tiempo operativo y demoras operativas

El tiempo en operación viene a ser en que los equipos no ejecutan, principalmente por

retrasos contemplados rotación de personal o por horarios, etc.) (Vilar, 2009).

Entonces:

𝑻𝑫 = 𝑻𝑶 + 𝑻𝑫𝑶 Y 𝑻𝑫𝑶 = 𝑻𝑫𝑶 𝑷𝑳 + 𝑻𝑫𝑶 𝑿 𝑰𝑵𝑻𝑬𝑹

La relación entre el tiempo operativo y el tiempo disponible, indica la utilización de los equipos

(Vilar, 2009).

[Link].Disponibilidad física (DF)

Esta disponibilidad tangible se concibe como la parte porcentual en la que un equipo

responder a las especificaciones de su diseño, sobre el total de horas en un tiempo específico

(Córdova, 2018). Es decir, es la proporción porcentual disponible para ejecutar labores (Huarocc,

2014).

𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥𝐞𝐬−𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐝𝐞 𝐦𝐚𝐧𝐭𝐞𝐧𝐢𝐦𝐢𝐞𝐧𝐭𝐨 𝐏+𝐃+𝐒

𝐃𝐅 = 𝐱 𝟏𝟎𝟎% = 𝐏+𝐃+𝐒+𝐌 𝐱 𝟏𝟎𝟎% (3)
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥𝐞𝐬

12
 Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación

[Link]. Disponibilidad mecánica (DM)

Esta medida evidencia las horas exclusivas para la cadena productiva. Sirve para valorar el

performance del equipo de mantenimiento. La idea es maximizar este tiempo para potenciar el

rendimiento y producir por encima de lo definido (Casas, 2018).

Horas operación
𝐃𝐅 = 𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥𝐞𝐬−𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐝𝐞 𝐦𝐚𝐧𝐭𝐞𝐧𝐢𝐦𝐢𝐞𝐧𝐭𝐨 𝐱 𝟏𝟎𝟎% (4)

[Link]. Utilización (U)

Es la relación porcentual del tiempo total respecto a la operación del equipo en actividad o

con motor activo. Puede incluirse como parte de retrasos operativas, (Ramírez, 2017). En otras

palabras, responde a cuánto tiempo netamente ejecutado del total operativo (Casas, 2018).

Se estima como sigue:

𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒊𝒗𝒐 𝑷
𝑼= 𝒙 𝟏𝟎𝟎% = 𝒙 𝟏𝟎𝟎% (5)
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒊𝒗𝒐+𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒆𝒏 𝒓𝒆𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂 𝑷+𝑫+𝑺

Donde:

P: Tiempo operativo

D + S: Tiempo en reserva

[Link]. Uso de la disponibilidad (UD)

Hace factible estimar las horas realmente operadas de acuerdo a la disponibilidad operativa

de la maquina u equipo (Casas, 2018).

𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐨𝐩𝐞𝐫𝐚𝐭𝐢𝐯𝐨
𝐔𝐝 = 𝐱 𝟏𝟎𝟎% (6)
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐨𝐩𝐞𝐫𝐚𝐭𝐢𝐯𝐨+𝐃𝐞𝐦𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐧𝐨 𝐨𝐩𝐞𝐫𝐚𝐭𝐢𝐯𝐚𝐬

13
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No
Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
 [Link]. Productividad

Se comprende como la diferencia o brecha marcada entre lo destinado en términos de

recursos y lo producido, a fin de optimizar la relación de manera positiva para el uso de menos y

producir más y mejor (Casas, 2018).

𝐏𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐜𝐢ó𝐧 𝐒𝐚𝐥𝐢𝐝𝐚𝐬
Pr = = (7)
𝐈𝐧𝐬𝐮𝐦𝐨𝐬 𝐄𝐧𝐭𝐫𝐚𝐝𝐚𝐬

[Link].1. Productividad total

Es el producto entre los outputs y la adición conjunta de entradas del proceso de operaciones

y producción (Casas, 2018).

𝐒𝐚𝐥𝐢𝐝𝐚 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥
𝐏𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐭𝐢𝐯𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥 = (8)
𝐄𝐧𝐭𝐫𝐚𝐝𝐚𝐬 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥

𝐁𝐢𝐞𝐧𝐞𝐬 𝐲 𝐬𝐞𝐫𝐯𝐢𝐜𝐢𝐨𝐬 𝐩𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐢𝐝𝐨𝐬

𝐏𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐭𝐢𝐯𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥 = (9)
𝐌𝐚𝐧𝐨 𝐝𝐞 𝐨𝐛𝐫𝐚+𝐂𝐚𝐩𝐢𝐭𝐚𝐥 𝟔 𝐌𝐚𝐭𝐞𝐫𝐢𝐚𝐬 𝐩𝐫𝐢𝐦𝐚𝐬+𝐎𝐭𝐫𝐨𝐬

[Link].2. Productividad parcial

Es el producto entre los outputs y la estimación de una de las entradas que funge de insumo

del proceso de operaciones y producción (Casas, 2018).

𝐒𝐚𝐥𝐢𝐝𝐚 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥
𝐏𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐭𝐢𝐯𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐩𝐚𝐫𝐜𝐢𝐚𝐥 = (10)
𝐄𝐧𝐭𝐫𝐚𝐝𝐚𝐬 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥

[Link].3. Productividad de equipos (IP)

El performance estos equipos se estima en horas -máquina (HM). Sea convierte estas horas

en términos de inversión monetaria, y de esa forma cuantificar su rendimiento (Casas, 2018).

𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐝𝐞 𝐇𝐌 (𝐔𝐒$)
𝐈𝐏 (𝐄𝐪𝐮𝐢𝐩𝐨𝐬) = (11)
𝐏𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐜𝐢ó𝐧 (𝐌^𝟑)

14
 Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación

[Link]. Rendimiento

El performance es la relación entre trabajos unitarios ejecutados y tiempo destinado en horas

o días (Casas, 2018).

𝐔𝐧𝐢𝐝𝐚𝐝𝐞𝐬 𝐝𝐞 𝐭𝐫𝐚𝐛𝐚𝐣𝐨 m3 Ton

𝐑𝐍 = = = (12)
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 hr hr

1.4. Justificación del problema

La relevancia de la propuesta escinde en establecer indicadores esenciales para testear el

control y performance de los equipos tanto de carguío como de acarreo, de modo que la gestión de

estos sea la más adecuada para optimizar la productividad; enfocado a maximizar las ganancias de

acuerdo al trabajo eficiente de los equipos en términos de productividad.

1.4.1. Económica

Presentará una propuesta para mejorar la cadena productiva, incorporando los usados para

el carguío y acarreo, aprovechando su mayor capacidad.

1.4.2. Práctica

Resolverá un problema para la organización en cuestión, reflejando una perspectiva

real de evaluación del performance de máquinas y equipos de labores en operaciones.

1.4.3. Metodológica

Reflejará una práctica mejorable, pero solida desde el carácter técnico y metodológico

para servir de base de otros sondeos u análisis.

1.5. Problema

¿Cómo influye la gestión de los kpi’s en la mejora productiva de los equipos de carguío y

acarreo en SUMMA GOLD CORPORATION - Contrata CEDAR?

1.6. Objetivos

1.6.1. General

15
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No
Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
 Determinar la influencia de la gestión de los KPI´s para mejorar la productividad de los

equipos de carguío y acarreo en SUMMA GOLD CORPORATION - Contrata CEDAR

1.6.2. Específicos

1. Identificar los kpi’s de disponibilidad mecánica y utilización en SUMMA GOLD

CORPORATION - Contrata CEDAR.

2. Identificar los tiempos de mantenimiento de los equipos de carguío y acarreo en SUMMA

GOLD CORPORATION - Contrata CEDAR.

3. Identificar las horas productivas de los equipos de carguío y acarreo en SUMMA GOLD

CORPORATION - Contrata CEDAR.

4. Identificar el combustible promedio utilizado por cada equipo en SUMMA GOLD

CORPORATION - Contrata CEDAR.

1.7. Hipótesis

La gestión de los kpi`s mejorará la productividad de uso de los equipos de carguío y acarreo

en SUMMA GOLD CORPORATION - Contrata CEDAR

16
 Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación

CAPÍTULO II

MÉTODOS Y MATERIALES

2.1. Métodos y técnicas

2.1.1. Método

Se estiman las medidas, por ello es cuantitativo, previa recolección, y posterior aplicación

de métodos de interpretación estadística.

2.1.2. Diseño

No experimental descriptiva, sin intervenir cambios en las variables. Se describió el

comportamiento de las medidas estimadas obtenidas en campo en virtud a los propósitos del

estudio.

Este diseño presenta el siguiente esquema:

X Y

Dónde:

X: Indicadores claves del desempeño

Y: Productividad

[Link] experimental

Secuencial por etapas.

2.2.1. Etapa preliminar

Se profundizó en fuentes asociadas al objeto de análisis, consolidando la perspectiva teórica

y orientación práctica de la organización de la minera en cuestión.

2.2.2. Etapa de campo

Se aplicó la observación in situ para recoger datos del estado de las variables para estimar

lo que corresponda con la estructura de la organización.

17
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No
Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
2.2.3. Etapa de gabinete

Se analiza la data y otras fuentes obtenidas en campo y de las áreas correspondientes de

manera detallada, información de la gestión de tiempos, factores de disponibilidad, utilización y

productividad de los equipos en cuestión. Después de establecer y determinar los kpi’s se procederá

con un análisis estadístico de cada uno de ellos en relación a cada equipo, posterior a ello se

identificará aquellos con deficiencia, a los cuales se les implementará controles que permitirá

mejorar y tener un mayor control de la productividad de los equipos.

18
 Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación

[Link]

Figura 6
Flujograma del proceso de investigación

Fuente: Elaboración personal

19
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No
Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
2.3.1. Técnica de recolección de datos

Observación: Técnica utilizadas en campo como medio para la obtención de información

necesaria que contemple la investigación.

Análisis documental: Se consultará diferentes fuentes bibliográficas referidas al tema de

investigación como: libros, manuales, informes de tesis, y otros. Consultando en

repositorios de diferentes universidades nacionales e internacionales para el desarrollo de

este estudio. Por otro lado, se consultará datos proporcionados por las respectivas áreas de

la empresa minera en relación a las variables de estudio.

2.3.2. Instrumentos

Hojas de registro. Este instrumento facilitará el registro y organización de los datos

recolectados para el desarrollo de las variables de investigación.

Hojas de recolección de información. Método de recolección de datas en campo en

relación con el alcance del estudio, para dar tratamiento y cumplir con los objetivos

establecidos.

Parte diario de producción. Reporte de las actividades de producción de cada equipo que

apoyarán al desarrollo de las variables.

Reportes de consumo de combustible. Reporte de combustible de cada equipo.

Reportes de equipos de carguío. Facilitará el análisis de cada uno de los equipos del área

de carguío.

Reportes de equipos de acarreo. Facilitará el análisis de cada uno de los equipos del área

de acarreo.

Reportes de fallas de equipos dentro del proceso. Ayudará a identificar las demoras de

cada equipo.

20
 Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación

[Link] de estudio

2.4.1. Ubicación

La empresa CEDAR, brinda servicios a la empresa SUMMA GOLD CORPORATION, y

se ubica desde lo geográfico en La Libertad, específicamente en Huamachuco. La parte alta de las

quebradas Shiracmaca, Coigobamba y Chamis intengran el proyecto, las mismas que drenan

vertientes hacía Las Cuevas, rio que intengra el cuadrángulo de Cajabamba (16 – G). Con las

siguientes coordenadas y en el sistema UTM (Huso 17 y banda M)

Norte: 9 134 814 mN

Este: 829 083 mE

Altitud: desde 3250 hasta 3500 msnm.

Figura 7
Ubicación de la organización minera

Compañía minera
SUMMA GOLD
CORPORATION

Fuente: Summa Gol Corporation

2.4.2. Ubicación y sector

La investigación se está realizando en la mina el toro SUMMA GOLD CORPORATION Contrata

CEDAR en la fase 7 como sector principal del estudio, además de tener las principales zonas de

21
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No
Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
descarga que el PAD dinámico 7 y el botadero dique norte (ver ¡Error! No se encuentra el origen

e la referencia.)

Figura 8
Plano de la mina el toro Summa Gold Corporation

Fuente: Summa Gold Corporation

22
 Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación

2.4.3. Equipos de estudio

[Link] Especificaciones técnicas de excavadora VOLVO EC950E

Figura 9
Dimensiones de equipo de carguío excavadora de la contrata CEDAR

Fuente: Manual de operación de VOLVO EC950E

Tabla 3
Dimensiones de equipo de carguío, excavadora de la contrata CEDAR
DIMENSIONES
Descripción Unidad EC950E
Pluma m 7,25 8,4
Brazo m 2,95 2,95 3,7
A Ancho total de la superestructura mm 4505 4505 4505
B Ancho total (incl. pasarela)
Zapata de 650 mm mm 4515 4515 4515

23
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No
Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
 Zapata de 750 mm mm 4515 4515 4515
Zapata de 900 mm mm 4700 4700 4700
C Altura total de la cabina mm 3655 3655 3655
D Altura total del tubo de escape mm 3930 3930 3930
E Altura total del pre-filtro mm 4025 4025 4025
F Altura total de la baranda mm 4265 4265 4265
G Radio de oscilación de la parte trasera mm 4700 4700 4700
H Separación del contrapeso* mm 1620 1620 1620
I Largo del tambor mm 5120 5120 5120
J Largo de la oruga mm 6380 6380 6380
K Ancho de vía (extendida) mm 3550 3550 3550
L Ancho de zapata mm 650 650 650
M Separación mín. del suelo* mm 915 915 915
N Largo total mm 13 615 14 765 14 600
O Altura total de la pluma mm 4950 4875 4905
P Ancho del chasis (retraído)
Zapata de 650 mm mm 3500 3500 3500
Zapata de 750 mm mm 3730 3730 3730
Zapata de 900 mm mm 4070 4070 4070
Fuente: Manual de operación de VOLVO EC950

Figura 10
Rangos de trabajo de equipo de carguío, excavadora de la contrata CEDAR

Fuente: Manual de operación de VOLVO EC950E

24
 Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación

Tabla 4
Rangos de trabajo de equipo de carguío, excavadora de la contrata CEDAR
RANGOS DE TRABAJO
Descripción Unidad EC950E
Pluma m 7,25 8,4
Brazo m 2,95 2,95 3,7
A Alcance máx. de excavación mm 12 270 13 480 14 020
B Alcance máx. de excavación sobre el suelo mm 11 950 13 190 13 750
C Profundidad máx. de excavación mm 7120 8330 8950
D Profundidad máx. de excavación (I = nivel de 2.44 m) mm 6980 8180 8820
E Profundidad máx. de excavación en pared vertical mm 5390 6450 7300
F Altura máx. de corte mm 12 410 13 100 13 280
G Altura máx. de descarga mm 8090 8790 9200
H Radio mín. de oscilación delantero mm 4970 6010 5910
Fuente: Manual de operación de VOLVO EC950E

[Link] Especificaciones técnicas de volquete VOLVO FMX540

Figura 11
Especificaciones técnicas de equipo de acarreo volquete de la contrata CEDAR

Fuente: Manual de operación de VOLVO

2.4.4. Instrumentos de estudio

- Computadora personal para ver, procesar y registrar la data.

- Excel, Arena, Promodel y Talpac como soportes para estimaciones.

25
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No
Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
 - Registro fotográfico para generar evidencias.

- Cuadernillo de campo de registro y anotaciones relevantes.

2.5. Procedimiento

2.5.1. Frentes de trabajo

Se establecen los frentes de trabajo en función a la estructura de control de costos.

2.5.2. Equipos en carguío y transporte

Se registrará la cantidad de equipos con que se cuente tanto en el área de carguío y acarreo,

lo que nos permitirá identificar el costo de alquiler, la información de producción y mantenimiento.

Tabla 5
Cantidad de equipos en carguío y transporte
Ítem Equipo Cantidad Área Capacidad Turno

01

02

Fuente: Elaboración personal

2.5.3. Registros generales de los equipos

Se tomará los registros de la proporción de galones que se cargan por equipos, viajes, horas

de trabajo efectivo, horas muertas del equipo de carguío y transporte, horas por pérdidas operativas,

entre otros. Del año anterior y actual.

2.5.4. Registro de parte diarios de producción

Se recolectará información sobre los registros diarios de producción, de cada equipo, de la

actividad que realiza y el tiempo que duró dicha actividad, asimismo el Horómetro inicial y final.

Además de los tiempos no productivos, verificando que se cumpla con la suma total de horas, de

tal manera que no haya vacíos.

26
 Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación

Tabla 6
Hoja de producción
1. Producción
Ítem Frente Descripción Equipo Código Fecha Turno Horómetro Horómetro Hora Hora Horas Observación
de del trabajo inicial final inicial final trabajadas
trabajo

Total
2. Tiempos no productivos Inicial Final Inicial Final Total
01 Charla de seguridad diaria
02 Stand By por liberación de frente de trabajo
03 Stand By por falta de frente de trabajo
04 Stand By equipo no programado
05 Stand By espera equipo de carguío
06 Parado por condiciones climáticas
07 Servicios abastecimientos diarios
08 Mantenimiento programado
09 Mantenimiento / correctivo
10 Mantenimiento GETS / llantas
11 Falla mecánica
Fuente: Elaboración personal

27
2.5.5. Registro de demoras y su clasificación

Este nos permitirá identificar qué tipos de demoras se presentan, pudiendo ser de carácter

operativo o diferente a esta, originada por reparaciones programadas o no.

2.5.6. Análisis de tiempos

Se realizará un análisis de tiempos que nos servirá para, encontrar la disponibilidad física,

mecánica, utilización de los equipos.

2.5.7. Identificación de indicadores claves de desempeño de equipos de carguío

Esta operación unitaria consiste en la carga de mineral o desmonte dentro del tajo a los

volquetes para su acarreo.

Se identificarán los siguientes indicadores, en función a la información recogida:

- Consumo de combustible por equipo, es decir la cantidad de galones por horas trabajadas

(Gal/Hr)

- Toneladas métricas producidas por horas de carguío (TM/Hr).

- Costo de carguío por toneladas producida (US$/TM).

- Costo de carguío por hora trabajada (US$/Hr).

- Disponibilidad mecánica del equipo de carguío (%).

- Porcentaje de utilización del equipo (%).

- Horas de carguío por número de camiones (Hr/camión).

2.5.8. Identificar los indicadores claves de desempeño de equipos de acarreo

Esta operación unitaria consiste en el acarreo de mineral o desmonte de mina al pad o

botadero, con el objetivo de producir un nivel adecuado en las operaciones mina.

28
 Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación

Se identificará los siguientes indicadores de acuerdo a la información obtenida de los

equipos de transporte de mineral o desmonte:

- Consumo de combustible por equipo, es decir la cantidad de galones por horas trabajadas

(Gal/Hr)

- Toneladas métricas producidas por horas de acarreo (TM/Hr).

- Costo de acarreo por toneladas producida (US$/Tn).

- Costo de acarreo por hora trabajada (US$/Hr).

- Kilómetros recorridos por horas trabajadas (Km/Hr)

- Toneladas métricas por mes de producción (TM/mes)

- Toneladas métricas por hora trabajada (TM/Hr)

- Disponibilidad mecánica del equipo de ACARREO (%).

- Porcentaje de utilización del equipo (%).

2.5.9. Análisis de indicadores de equipos de carguío

Se estimarán los indicadores de los equipos de carguío y transporte, utilizando el software

Excel, para ello se tomará la información histórica, para evaluar cada uno de los indicadores y

mapear aquellos en déficit en cada operación unitaria, luego de ello se evaluarán las causas que las

ocasionan.

2.5.10. Análisis de Productividad parcial

Se analizará de acuerdo al control de costos y la cantidad de horas invertidas en el desarrollo

de las actividades.

29
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No
Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
 CAPÍTULO III

RESULTADOS

3.1. Equipos de carguío y acarreo de la Contrata CEDAR

En la Tabla 7 muestra la lista de equipos con su respectivo código, área, capacidad y el

turno en los que tiene productividad.

Tabla 7
Equipos de carguío y acarreo de la empresa Cedar
Equipos Código Área Capacidad Turno

Excavadora
950E_01CED mina 6,2 m3 día
Producción

Excavadora
950E_02CED mina 6,2 m3 día
Producción

Volquete V_13CED mina 24 m3 día

Volquete V_14CED mina 24 m3 día

Volquete V_15CED mina 24 m3 día

Excavadora
950E_01CED mina 6,2 m3 noche
Producción

Excavadora
950E_02CED mina 6,2 m3 noche
Producción

Volquete V_13CED mina 24m3 Noche

Volquete V_14CED mina 24 m3 Noche

Volquete V_15CED mina 24 m3 Noche

Fuente: Elaboración personal

30
 Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación

[Link] de producción de los equipos de carguío

En la Tabla 8 muestra las horas trabajadas de los equipos de carguío en el último trimestre

2021. En la ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia. se puede ver el comportamiento de

as horas de trabajo de los equipos en los meses de estudio.

Tabla 8
Total de horas trabajadas de los equipos de carguío en el último trimestre 2021
Equipos de
Meses Total
carguío
Octubre Noviembre Diciembre
Excavadora 895 889 958 2742
950E_01CED 415 489 556 1460
950E_02CED 480 400 402 1282
Total 895 889 958 2742
Fuente: Elaboración personal

Figura 12
Gráfico del total de horas trabajadas de los equipos de carguío entre los meses de octubre a
diciembre del año 2021

Horas trabajadas por mes de los equipos de carguío

600 556
489 480
500
415 400 402
400
Horas trabajdas

300
Octubre
200 Noviembre
Diciembre
100

0
950E_01CED 950E_02CED
Excavadora Producción
Equipos de carguío

Fuente: Elaboración personal

31
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No
Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
[Link] de producción de los equipos de acarreo

En la Tabla 9 muestra el total de horas trabajadas por los equipos de acarreo entre los meses

de octubre y diciembre del año 2021.

Tabla 9
Total de horas trabajadas de los equipos de acarreo entre los meses de octubre a diciembre del
año 2021
Equipos de acarreo Meses Total
Octubre Noviembre Diciembre
Volquete 1053.54 1233.84 1006.85 3294.23
V_13CED 308.49 503.31 506.77 1318.57
V_14CED 337.61 446.48 500.08 1284.17
V_15CED 407.44 284.05 691.49

Total 1053.54 1233.84 1006.85 3294.23

Fuente: Elaboración personal

Figura 13
Gráfico del total de horas trabajadas de los equipos de acarreo entre los meses de octubre a
diciembre del año 2021

Fuente: Elaboración personal

32
 Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación

[Link] no productivos por los equipos de carguío y acarreo

Tabla 10
Tiempos no productivos de los equipos de carguío y acarreo en los meses de octubre a diciembre
del 2021
Equipos Meses Total
Octubre Noviembre Diciembre
Excavadora 319.43 269.31 193.30 782.05
950E_01CED 148.72 107.02 99.53 355.26
950E_02CED 170.72 162.29 93.78 426.79
Volquete 328.44 652.92 966.23 1947.59
V_13CED 97.44 183.39 163.64 444.48
V_14CED 110.31 96.76 178.79 385.86
V_15CED 120.69 372.77 623.80 1117.25
Total 647.88 922.23 1159.53 2729.64
Fuente: Elaboración personal

Figura 14
Gráfico de las horas no productivas de los equipos de carguío y acarreo entre los meses de
octubre a diciembre del año 2021

Fuente: Elaboración personal

33
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No
Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
[Link] mecánica y utilización de los equipos de carguío y acarreo en el mes de

octubre del año 2021

Tabla 11
Disponibilidad mecánica y utilización de los equipos de carguío y acarreo en el mes de octubre
del 2021
Equipos Disponibilidad mecánica (%) Utilización (%)
950E_01CED 0.98 0.80
950E_02CED 0.94 0.77
V_13CED 0.97 0.49
V_14CED 0.93 0.53
V_15CED 0.95 0.63
Fuente: Elaboración personal

Figura 15
Gráfico de la disponibilidad mecánica y utilización de los equipos de carguío y acarreo en el mes
de octubre del 2021

34
 Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación

[Link] de mantenimiento de los equipos de carguío y acarreo respecto a las horas

programadas durante el mes de octubre del 2021.

Tabla 12
Tiempo de mantenimiento de los equipos respecto a las horas programadas durante el mes de
octubre del 2021
Equipos Tiempo programado (Hr) Tiempo en mantenimiento (Hr)
950E_01CED 666.50 15.64
950E_02CED 666.50 42.08
V_13CED 666.50 18.37
V_14CED 666.50 46.31
V_15CED 666.50 30.39
Total 152.79
Fuente: Elaboración personal

Figura 16
Gráfico de los tiempos de mantenimiento de los equipos en el mes de octubre del año 2021

Fuente: Elaboración personal

35
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No
Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
[Link] mecánica y utilización de los equipos de carguío y acarreo en el mes de

noviembre del año 2021

Tabla 13
Disponibilidad mecánica y utilización de los equipos de carguío y acarreo en el mes de
noviembre del 2021
Etiquetas de fila Disponibilidad mecánica (%) Utilización (%)
950E_01CED 0.99 0.80
950E_02CED 0.93 0.87
V_13CED 0.88 0.79
V_14CED 0.97 0.70
V_15CED 0.50 0.46
Fuente: Elaboración personal

Figura 17
Gráfico de la disponibilidad mecánica y utilización de los equipos de carguío y acarreo en el mes
de noviembre del 2021

Fuente: Elaboración personal

36
 Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación

[Link] de mantenimiento de los equipos de carguío y acarreo respecto a las horas

programadas durante el mes de noviembre del 2021

Tabla 14
Tiempo de mantenimiento de los equipos respecto a las horas programadas durante el mes de
noviembre del 2021
Equipos Tiempo Programado (Hr) Tiempo Mantenimiento (Hr)
950E_01CED 645 9.6
950E_02CED 645 46.7
V_13CED 645 76.2
V_14CED 645 20.8
V_15CED 645 322.1
Total 475.4
Fuente: Elaboración personal

Figura 18
Gráfico de los tiempos de mantenimiento de los equipos en el mes de noviembre del año 2021

Fuente: Elaboración personal

37
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No
Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
[Link] mecánica y utilización de los equipos de carguío y acarreo en el mes de

diciembre del 2021

Tabla 15
Disponibilidad mecánica y utilización de los equipos de carguío y acarreo en el mes de
diciembre del 2021
Equipos Disponibilidad mecánica Utilización
950E_01CED 0.98 0.86
950E_02CED 0.96 0.81
V_13CED 0.89 0.81
V_14CED 0.87 0.77
V_15CED 0.06 0.00
Fuente: Elaboración personal

Figura 19
Gráfico de la disponibilidad mecánica y utilización de los equipos de carguío y acarreo en el mes
de diciembre del 2021

Fuente: Elaboración personal

38
 Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación

3.10. Tiempo de mantenimiento de los equipos de carguío y acarreo respecto a las horas

programadas durante el mes de diciembre del 2021

Tabla 16
Tiempo de mantenimiento de los equipos respecto a las horas programadas durante el mes de
diciembre del 2021
Equipos Tiempo Programado (Hr) Tiempo Mantenimiento (Hr)
950E_01CED 666.5 12.88
950E_02CED 666.5 23.41
V_13CED 666.5 76.17
V_14CED 666.5 84.57
V_15CED 666.5 623.80
Total 820.83
Fuente: Elaboración personal

Figura 20
Gráfico de los tiempos de mantenimiento de los equipos en el mes de diciembre del año 2021

Fuente: Elaboración personal

39
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No
Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
Tabla 17
Consumo de combustible promedio de los equipos de carguío entre los meses de octubre a
diciembre del 2021
Equipos Octubre Noviembre Diciembre Total

950E_01CED 10321 10169 11180.5 31670.5

950E_02CED 10346.5 10950 10866.8 32163.3

Total 20667.5 21119 22047.3 63833.8

Fuente: Elaboración personal

Figura 21
Gráfico del consumo de combustible promedio de los equipos de carguío entre los meses de
octubre a diciembre del 2021

Fuente: Elaboración personal

40
 Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación

Tabla 18
Consumo de combustible promedio de los equipos de acarreo entre los meses de octubre a
diciembre del 2021
Equipos Octubre (gal) Noviembre (gal) Diciembre (gal) Total (gal)
V_13CED 1514 2351 2111.2 5976.2
V_14CED 1607 2234 2087.3 5928.3
V_15CED 2226 1321 3547
Total 5347 5906 4198.5 15451.5
Fuente: Elaboración personal

Figura 22
Gráfico del consumo de combustible promedio de los equipos de acarreo entre los meses de
octubre a diciembre del 2021

Fuente: Elaboración personal

41
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No
Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
 CAPÍTULO IV

DISCUSIÓN

El objetivo principal del presente trabajo de investigación consistió en gestionar los

indicadores claves de desempeño (KPI’s), en el control de equipos para mejorar la productividad

en el carguío y acarreo en SUMMA GOLD CORPORATION - Contrata CEDAR.

En este sentido, se valida la hipótesis mediante las siguientes discusiones:

En la presente investigación se pudo observar que las horas trabajadas de los equipos de

carguío, entre los meses de octubre a diciembre del año 2021, tienen un total de 2742 horas entre

sus dos excavadores (ver Tabla 8), siendo diciembre el mes en donde los equipos logran una mayor

productividad con 958 horas, respecto a las 895 horas de octubre y las 889 horas de noviembre,

siendo diciembre un 8% más productivo que el mes de noviembre (ver ¡Error! No se encuentra el

rigen de la referencia.). En lo que respecta a los equipos de acarreo, en los mismos meses de estudio,

presenta un total de 3294.23 horas productivas, siendo noviembre el mes más productivo con

1233.84 horas productivas, respecto a 1053.54 del mes de octubre y 1006.85 del mes de diciembre.

(Ver Tabla 9 ). Teniendo en cuenta lo que concluyo Córdova Tahua (2018) que tiene que ver

mucho las demoras operativas, si menores son los porcentajes de demoras operativas, entonces las

horas producctivas pueden ser mayores.

Así como Mauricio Quiquia (2016), en el mejoramiento de continuo en el ciclo de acarreo

de camiones en minería a cielo abierto y concluyó que es muy importante para la operación el

cálculo de los kpi`s teniendo en cuenta las demoras y horas no productivas, también se logró

identificar las horas no productivas de los equipos de carguío y acarreo en donde se puede observar

que los equipos hacen un total de 2729.64 horas no productivas (ver Tabla 10 ), siendo diciembre

el mes con mayores horas no productivas con 1159.53 horas debido a que el volquete de código

42
 Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación

V_15CED (ver ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.), tuvo una falla técnica muy

mportante que lo mantuvo inoperativo por un total de 623.8 horas, mientras que los otros dos

volquetes tuvieron 163.64 (V_13CED) y 178.79 (V_14CED) horas no operativas durante dicho

mes.

(Casas, 2018) Evaluó los kpi’s en carguío y acarreo determinando una disponibilidad

mecánica del 98.8% y una utilización del 54.7%. Este trabajo también logró identificar la

disponibilidad mecánica y utilización, en donde la disponibilidad mecánica de los equipos en el

mes de octubre varía entre el 93% y el 98% (ver Tabla 11), y la utilización tiene mayor variación,

siendo el menor de 49% y el mayor de 80% (ver ¡Error! No se encuentra el origen de la

eferencia.). En el mes de noviembre la disponibilidad mecánica varía entre el 88% y el 99%, a

excepción de uno de los equipos, que tuvo una disponibilidad mecánica de 50% (ver Tabla 13).

Respecto a la utilización, tiene una variación entre el 70% y 80%, excepto el equipo mencionado

anteriormente, que tiene una utilización del 46%, debido a que tuvo un menor tiempo operativo

efectivo (ver Figura 17 ). Respecto al mes de diciembre, la disponibilidad mecánica tiene una

variación que va entre el 87% y el 98%, excepto el equipo que tuvo menos horas operativas en el

mes de noviembre y que se va a reflejar en este mes con un 6% de disponibilidad mecánica y 0%

de utilización (ver Tabla 15 ), mientras que los demás equipos tienen una utilización que va desde

el 77% hasta el 86% (ver Figura 19 ).

Al igual que Tapia Soto, F. N. (2018) en su estudio del impacto que tiene la disponibilidad

en los equipos de carguio y acarreo sostiene que las razones que afectan a la productividad son las

mantenciones sin planificar y fallas mecanicas, en esta investigacion tambien se logró identificar

que las horas de mantenimiento que tiene cada equipo en los meses de octubre, noviembre y

diciembre, en donde en el mes de octubre las horas totales de mantenimiento de los cinco equipos

suman 152.8 horas (ver Tabla 12), en el mes de noviembre suman 475.4 horas (ver Tabla 14 ),

43
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No
Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
esto debido a que un equipo presentó fallas técnicas, dándose a notar con 322.1 horas de

mantenimiento, que posteriormente también se verá en el mes de diciembre, en donde la suma de

los tiempos de mantenimiento de los equipos suman 820.83 horas (ver Tabla 16 ), esto es debido

al equipo que vino presentando fallas técnicas desde noviembre y que ahora muestra un total de

623.83 horas de mantenimiento (ver Figura 20), mientras que en los demás equipos varían las

horas de mantenimiento entre 12.88 y 84.57 horas.

Finalmente se identificó que el promedio de combustible de los equipos de carguío varían

y esto depende de las horas trabajadas, el equipo 950E_02CED, tiene 1.5% más consumo de

combustible respecto al equipo 950E_01CED, en donde ambos hacen un total de consumo de 63

833.8 gal en los tres meses de estudio (ver Tabla 17), mientras que en los equipos de acarreo, el

consumo de combustible de los tres equipos en los meses de estudio suman un total de 15 451.5

gal; se muestra también que debido a la inoperatividad del equipo V_15CED en el mes de

diciembre, fue el equipo que menos combustible consumió, haciendo un total de 3 547 gal entre

los 3 meses de estudio (ver Tabla 18 ). Concuerda con la investigación de Belete Fuentes, O.,

Diéguez García, Y., & Estenoz Mejía, S. (2015) donde cocluyen que la relacion entre capacidad de

cuchara de excavadora, capacidad de camion y distancia de acarreo se puede disminuir el consumo

especifico de combustible por tonelada de materiale extraido.

44
 Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación

CAPÍTULO V

CONCLUSIONES

- Se logró identificar los kpi’s de disponibilidad mecánica y utilización de los meses de

octubre, noviembre y diciembre del 2021, demostrando que el equipo 950E_01CED es

el equipo que logra una mayor disponibilidad mecánica con un 98%; mientras que, en

la utilización, este mismo equipo también logró una mayor utilización con un 80%.

- En este trabajo de investigación se logró identificar los tiempos de mantenimiento de

los equipos de carguío y acarreo, en donde en el mes de diciembre tiene un 83% más de

horas de mantenimiento respecto al mes de octubre.

- También se identificó las horas productivas de los equipos de carguío y acarreo, en

donde los equipos de carguío tuvieron más horas productivas en el mes de diciembre

respecto a los otros dos meses, mientras que los equipos de acarreo en el mes de

noviembre tuvieron más horas productivas respecto a los meses de octubre y diciembre.

- Para finalizar, se identificó también el consumo de combustible de los equipos de

carguío en donde se ve que el equipo 950E_02CED tiene un 1.5% más de consumo de

combustible respecto al equipo 950E_01CED entre los meses de octubre a diciembre

del 2021. Y en los equipos de acarreo, el equipo V_13CED tiene 0.8% más de consumo

de combustible respecto al equipo V_14CED y un 40.2% más de consumo respecto al

equipo V_15CED, esto debido a las horas no productivas que tuvo este último equipo

en el mes de diciembre.

45
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No
Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
 CAPÍTULO V1

RECOMENDACIONES

- Se recomienda realizar un estudio para mejorar la utilización y la disponibilidad de los

equipos ya que es recomendable de que no baje del 90%, así se aprovechará mejor la

productividad del equipo.

- Es recomendable realizar un análisis preventivo a los equipos para evitar las fallas

mecánicas que conlleven a que el equipo pueda paralizarse por varios días, ya que esto es

sin duda algo muy importante respecto a la productividad de la empresa, teniendo en cuenta

que si mayor es la disponibilidad, mayor será la utilización y por ello mayor la

productividad.

- También se recomienda optimizar el proceso de carguío y acarreo para mejorar las horas

productivas, evitando las colas, las horas de stand by para lograr una mejora significativa

en el tiempo efectivo y tratar de llegar al tiempo programado.

46
 Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación

CAPÍTULO VII

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Apaza Risco, E. D. (2017). Disminución de tiempos improductivos para incrementar la utilización

de los equipos de carguío y acarreo en la mejora continua de la productividad en el tajo

Chalarina en Minera Shahuindo S.A.C. Trujillo: Repositorio Institucional Universidad

Nacional de Trujillo.

Belete Fuentes, O., Diéguez García, Y., & Estenoz Mejía, S. (2015). Performance mining

equipment (extraction-load-transportation) in the Ernesto Guevara Factory. Medellín:

Repositorio Institucional Instituto Superior Minero Metalúrgico de Moa.

Casas, D. E. (2018). Indicadores clave de desempeño de equipo pesado para control de

rendimiento y productividad. Cajamarca: Repositorio Institucional Universidad Nacional

de Cajamarca.

Córdova, F. V. (2018). Determinación de los KPI'S de la flota de camiones para optimización del

acarreo de lastre en mina Pierina 2017. Huaraz: Repositorio UNASAM.

Huarocc, P. M. (2014). Optimización del carguío y acarreo de mineral mediante el uso de

indicadores claves de desempeño U.M. Chuco II de la E.M. UPKAR MINING S.A.C.

Huancayo: Repositorio Institucional Universidad Nacional del Centro del Perú.

Mauricio Quiquia, G. (2016). Mejoramiento continuo en la gestión del ciclo de acarreo de

camiones en minería a tajo abierto en Antamina, Cerro Verde, Toquepala, Cuajone,

Yanacocha, Alto Chicama, Las Bambas, Cerro Corona, Antapacay y Pucamarca. Lima:

Repositorio Institucional Universidad Nacional de Ingeniería.

47
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No
Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
Polar Paredes, J. (2005). Maximización de la efectividad global de la flota de camiones mineros

en minera Barrick Misquichilca. Lima: Repositorio Institucional Universidad Nacional de

Ingeniería.

Quiroga Ferruz, P. (2016). Diseño de herramienta computacional para control de KPI de

operadores de carguío y transporte - Mina los Bronces. Santiago de Chile: Repositorio

Institucional Universidad de Chile.

Ramírez Niz, M. P. (2013). Estudio de tiempos y movimientos para carga de camiones de

ARCEROL MITTAL. Repositorio Institucional Instituto Tecnológico de Colima.

Ramírez, N. (2017). Sistema de gestión del tiempo en operaciones mineras (Primera ed.). Lima.

Obtenido de [Link]

Rivera Salas, R. M. (2018). Mejoramiento de la flota de carguío y acarreo en operaciones mina,

para el incremento de la producción, sociedad minera Cerro Verde S.A.A. Arequipa:

Repositorio Institucional Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa.

Tapia Soto, F. N. (2018). Impacto de la disponibilidad de equipos mineros de carguío y transporte

ligado a sus motivos de detención. Chile: Repositorio Institucional Universidad de

Concepción.

Vidal, M. (2010). Estudio del cálculo de flota de camiones para una operación minera a cielo

abierto. Lima- Perú: Repositorio Institucional PUCP.

Vilar, R. (2009). Indicadores e índices en las operaciones mineras. San Salvador: Universidad

Nacional de Jujuy.

48
 Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación

ANEXO I

Matriz de consistencia y operacionalización de variables

Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No

Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
Tabla 19
Matriz de consistencia
Problema Objetivos Hipótesis Variables Metodología de la Investigación
La investigación utilizará el
Independientes
método descriptivo.
Por el tipo de la
¿Cómo influye la gestión de investigación, el presente
los kpi’s para mejorar la estudio reúne las
Determinar la influencia de la gestión de los H: La gestión de los kpi`s permitirá mejorar la
productividad de los equipos condiciones metodológicas
KPI´s para mejorar la productividad de los productividad de los equipos de carguío y
de carguío y acarreo en de una investigación
equipos de carguío y acarreo en SUMMA acarreo en en SUMMA GOLD Indicadores claves de
SUMMA GOLD aplicada y diseño
GOLD CORPORATION - Contrata CEDAR CORPORATION - Contrata CEDAR desempeño (kpi`s)
CORPORATION - Contrata transversal.
CEDAR?
X Y

Dependiente Población
Equipos de carguío y
Objetivos específicos
acarreo de todas las
contratas
 Identificar los KPI’S: disponibilidad Productividad Muestra
mecánica y utilización.
 Identificar los tiempos de mantenimiento
de los equipos de carguío y acarreo. Equipos de carguío y
 Identificar las horas productivas de los acarreo de la contrata
equipos de carguío y acarreo. CEDAR.
 Identificar el combustible promedio
utilizado por cada equipo.
Fuente: Elaboración personal
 Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación

Tabla 20
Operacionalización de variables

Variables Definición conceptual Definición operacional Dimensiones Indicadores

Hace referencia a una serie de

métricas que se utilizan para Disponibilidad
%
sintetizar la información sobre la mecánica
eficacia y productividad de las Utilización %
acciones que se lleven a cabo en
Aquellos indicadores que miden el
un negocio con el fin de poder
desempeño del equipo en función a Consumo de
X: (KPI’S) tomar decisiones y determinar Gl/h
los tiempos operacionales del ciclo combustible
aquellas que han sido más
de minado.
efectivas a la hora de cumplir con
los objetivos marcados en un
proceso o proyecto concreto
(Córdova, 2018).

Relación entre los recursos La cantidad de toneladas o metros

Producción sobre
Y: Productividad empleados y lo producido con cúbicos que van a producir Toneladas o m3
recursos
dichos recursos, (Casas, 2018) excavadoras y volquetes.
Fuente: Elaboración personal
 ANEXO II

Constancia de autorización para recojo de información

 Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación

Figura 23
Hoja de autorización de uso de datos

Fuente: Elaboración propia

Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No

Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
 ANEXO III

Formatos de recojo de datos

 Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación

Tabla 21
Formato de recojo de tiempos – Equipos de acarreo
Hora
Tipo de Tiempo Lugar de Lugar de Hora de
Fecha de Actividad Distancia Material
equipo programado salida llegada llegada
inicio

Fuente: Elaboración personal

Tabla 22
Tiempos (segundos) de descarga de volquetes
Turno Día Turno Noche
Levante y Levante y
Volquete Retroceso Avance Reubicar Volquete Retroceso Avance Reubicar
Descarga Descarga
1 1
2 2
3 3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
N
Fuente: El Autor
 Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación

Figura 24
Tiempo en segundos de descarga de volquetes
Tabla 23
Formato de tiempos – Equipos de carguío
N° Cambio Excavación Espera Pase 1 Pase 2 Pase 3 Pase 4 Pase 5 Total

Fuente: Elaboración personal

 Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación

Figura 25
Tiempos en segundos de equipo de carguío
 ANEXO IV

Índices claves de desempeño

 Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación

Tabla 24
Indicadores de desempeño
Tiempo
Operario
en Stand
Tiempo efectivo Tiempo en Disponibilidad Disponibilidad Uso de
Mes Equipo By Utilización
programado (motor mantenimiento física mecánica utilización
(motor
encendido)
apagado)

Fuente: Elaboración personal

 ANEXO V

Evidencias de la toma de datos para esta investigación

 Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación

Figura 26
Equipo de carguío en Summa Gold Corporation de la contrata CEDAR

.
Figura 27
Equipos de acarreo en Summa Gold Corporation de la contrata CEDAR

Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No

Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
Figura 28
Tajo de la mina el toro Summa Gold Corporation en donde se está realizando el estudio
de investigación.

Figura 29
Planos de la mina el toro Summa Gold Corporation donde se muestra el minado diario
a realizarse
 Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación

ANEXO VI

Matriz de evaluación de expertos

Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No

Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
Figura 30
Matriz de evaluación de expertos 1
 Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación

Figura 31
Matriz de evaluación de expertos 2

Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No

Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
 ANEXO VII

Declaración jurada de tesis

 Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación

Figura 32
Declaración jurada de tesis

Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No

Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
 ANEXO VIII

Carta de autorización de publicación de tesis

 Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación

Figura 33
Carta de autorización de publicación de tesis

Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No

Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
 JURADO CALIFICADOR

PRESIDENTE SECRETARIO

Mg. Alex Orlando Siccha Ruiz Mg. Eduardo M. Noriega Vidal

CIP: 68633 CIP: 143734

VOCAL

Mg. Marco Antonio Cotrina Teatino

CIP: 130530