1
Introducción:
Los programas que permiten análisis de elementos finitos son herramientas muy
poderosas que proporcionan información sobre lo que aún no se crea, esto
haciendo un modelo en 3D y llevando a cabo el análisis para anticiparse ante
posibles fallas.
En este caso utilizamos los Programas NX 6.0 y ANSYS, los cuales nos permiten
llevar cabo el modelado y posterior análisis de la pieza diseñada.
Para este análisis se utilizó el método de mallado por mapeado o de manera
manual en donde nosotros debemos ir señalando la cantidad de nodos que
queremos por vértice de cada parte de la pieza y para poder realizar el análisis se
deben combinar los nodos que coinciden entre partes de la pieza para así formar
lo que se podría decir un mallado global de la pieza.
Hicimos 2 análisis, primero el análisis térmico, para así al momento de llevar a
cabo el análisis mecánico, cargarlo a la simulación y hacer el análisis combinado.
2
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE SAN LUIS POTOSÍ
FACULTAD DE INGENIERÍA
ÁREA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
NOMBRE DE LA CARRERA: IME
NOMBRE DE LA MATERIA: METODO DE LOS ELEMENTOS
FINITOS
NOMBRE DEL ALUMNO: ALAN RUBEN GUERRERO
RODRIGUEZ
NOMBRE DEL CATEDRÁTICO:
AGUSTIN MARTIN GAYTAN RODRIGUEZ
NOMBRE DEL DIBUJO: PROYECTO FINAL
NUMERO DE TAREA: 12
HORA DE LA MATERIA: 02:00-04:00
FECHA DE REALIZACION DE LA TAREA: 17/10/2017
FECHA DE ENTREGA DE LA TAREA: 21/11/2017
CALIFICACION DE LA TAREA:
OBSERVACIONES:
3
Índice
Generar la Geometría -------------------------------------------------------------------------- 5
Dividir la Geometría -------------------------------------------------------------------------------5
Datos del Material--------------------------------------------------------------------------------- 5
Scaner tabla -----------------------------------------------------------------------------------------6
Agregar Material -----------------------------------------------------------------------------------7
Mallado Tipo Barrido ------------------------------------------------------------------------------7
Aplicación de Carga Térmica -------------------------------------------------------------------8
Resultados -------------------------------------------------------------------------------------------8
4
Generar y Dividir la geometría
En este paso se generó primero la
geometría como se puede observar
en la imagen donde además se
pueden observar los planos con los
que posterior mente se va a dividir la
pieza.
Datos del material
MATERIAL 1
SISTEMA DE UNIDADES:
NX ANSYS
VALOR UNIDADES VALOR UNIDADES
E= MODULO DE ELASTICIDAD 193 GPA 193 x10^9 Pa
V= MODULO DE POISSON 0,26 0,26
ALPX= MODULO DE EXPANSION TERMICA 18 x10-6 /K 18 x10-6 /K
ρ= DENSIDAD DE MASA 8 g/cm3 8000 Kg/m3
K= COEFICIENTE DE CONDUCTIVIDAD
TERMICA 16 W/m*K 16 W/m*K
LIMITE ELASTICO=LIMITE DE FLUENCIA O
CEDENCIA 205 x10^6 Pa 205 x10^6 Pa
RESISTENCIA A LA TRACCION 515 x10^6 Pa 515 x10^6 Pa
PRESION 50 Pa 50 Pa
FUERZA 1600 N 1600 N
TEMPERATURA 328 K 328 K
H= COEFICIENTE CONVECTIVO 1 W/m2*K 1 W/m2*K
TEMPERATURA AMBIENTE 296 K 296 K
Scaner de la tabla de datos del material
5
6
Agregar Material
Aquí agregué el material
elegido y del cual introduje
los valores para crearlo en
la biblioteca, valores que se pueden observar en
la imagen de la derecha.
Mallado Tipo Barrido
En esta imagen se puede observar el
mallado tipo barrido asi como los iconos
que indican el Mesh Control.
7
Aplicación de Cargas Térmicas
Lo siguiente después del mallado es
el aplicar las cargas térmicas las
cuales constan de una Convección y
ThermalConstraint las cuales se
pueden ver en la figura.
Aquí podemos ver el valor y
unidades de la carga aplicada,
ademas de donde donde esta
aplicada.
Resultados:
En la figura podemos observar los
resltados de la simulacion.
8
Aplicación de cargas estructurales, Presión-fuerza-carga
térmica
Para continuar con el procedimiento,
creamos una nueva solución, y ahora
seleccionamos un análisis de tipo
estructural.
Ahora colocamos las
cargas, en el caso de la
imagen es una fuerza de
1600 N hacia la derecha.
Lo siguiente es aplica una
presión como la que se
muestra en la figura con
una magnitud de 50 PA,
además de colocar el
empotramiento que se
puede observar en la curva
de la derecha de la figura
Ahora para llevar a cabo la
simulacion combinada debemos
9
colocar la carga termica seleccionando la Opciones NASTRAN Temperatures y
despues buscando el archivo que se creo con la simulacion termica.
Resultados
Resolvemos el sistema y
obtenemos los resultados
con un esfuerzo máximo
de Von Mises de 202.2
MPa
Comparación
Esfuerzo Máximo Obtenido Esfuerzo de Cedencia
202.2 MPa 205 MPa
Con un porcentaje de diferencia de: 1.36 %
Rediseño
Debido a que no
afecta en el
funcionamiento de
10
la pieza decidí eliminar una parte de la misma, ya que llevándolo a un caso real esto reduciría
costos de material.
Y como podemos ver no afecta demasiado a los esfuerzo ya que se obtuvo un esfuerzo de 203
MPa.
Esfuerzo Máximo Obtenido Esfuerzo de Cedencia
203 MPa 205 MPa
Con un porcentaje de diferencia de: 0.975 %
Conclusión
El diseño de la pieza(dimensiones) resultan satisfactorias, aunque muy justas ya
que como vimos en la comparación la diferencia entre el esfuerzo de cedencia y el
máximo esfuerzo en la pieza según la simulación es de 2.8 MPa o el 1.36 % lo
cual es muy poco. En un caso real será mejor utilizar un factor de seguridad más
robusto para no quedar tan cerca del límite.
No se requirió hacer modificaciones a la pieza, ya que entra dentro del 5 % sin
embargo quedo muy cerca del límite.
ANSYS
Generar Pieza
Lo primero fuer generar la pieza,
misma que podemos observar en
la imagen de la izquierda, así como
sus divisiones para el mallado.
Agregar Material
11
Mallado Tipo Barrido
Como se puede observar en la imagen, esta
un mallado de tipo barrido aplocado a la
pieza.
Aplicación de Cargas Termicas
12
En la imagen de la izquierda
podemos observar las cargas
aplicadas así como el valor de la
convección.
13
Resultado
En la imagen de la derecha podemos observar la distribución de las cargas
térmicas.
Aplicación de cargas estructurales
En las imágenes anteriores podemos
observar la cargas aplicadas que son una
fuerza y una presion, asi como lugar de
aplicación.
14
Resultados
Esfuerzo Máximo Obtenido Esfuerzo de Cedencia
202 MPa 205 MPa
Con un porcentaje de diferencia de: 1.463 %
Conclusiones:
La pieza soporta bien las cargas, con una ligera variación respecto a NX, sin
embargo esa variación que aunque muy pequeña es favorable ya que baja el
esfuerzo.
En cuanto al rediseño, por los análisis anteriores y la posición de las condiciones
de frontera podemos concluir que no afecta al diseño soportando así bien la
misma carga. Los esfuerzos se dan en la misma área.
Como mencione anteriormente para un caso real será necesario tomar un mejor
factor de seguridad para el esfuerzo requerido, lo que se verá reflejado en el
diseño de la pieza.
15
16
17