Análisis de Averías

Mantenimiento y seguridad industrial

1. Introducción
2. Mantenimiento
3. Mantenimiento Preventivo
4. Mantenimiento Predictivo
5. Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)
6. Gerencia de Infraestructura y Mantenimiento
7. Conclusiones
8. Bibliografía

INTRODUCCIÓN
El mantenimiento no es una función "miscelánea", produce un bien real, que puede
resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad.
Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economía globalizada, mercados
altamente competitivos y un entorno variable donde la velocidad de cambio sobrepasa en
mucho nuestra capacidad de respuesta. En este panorama estamos inmersos y vale la pena
considerar algunas posibilidades que siempre han estado pero ahora cobran mayor
relevancia.
Particularmente, la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica para el
mantenimiento, retos y oportunidades que merecen ser valorados.
Debido a que el ingreso siempre provino de la venta de un producto o servicio, esta visión
primaria llevó la empresa a centrar sus esfuerzos de mejora, y con ello los recursos, en la
función de producción. El mantenimiento fue "un problema" que surgió al querer producir
continuamente, de ahí que fue visto como un mal necesario, una función subordinada a la
producción cuya finalidad era reparar desperfectos en forma rápida y barata.
Sin embargo, sabemos que la curva de mejoras increméntales después de un largo período
es difícilmente sensible, a esto se una la filosofía de calidad total, y todas las tendencias que
trajo consigo que evidencian sino que requiere la integración del compromiso y esfuerzo de
todas sus unidades. Esta realidad ha volcado la atención sobre un área relegada: el
mantenimiento. Ahora bien, ¿cuál es la participación del mantenimiento en el éxito o
fracaso de una empresa? Por estudios comprobados se sabe que incide en:
 Costos de producción.
 Calidad del producto servicio.
Capacidad operacional (aspecto relevante dado el ligamen entre competitividad y por
citar solo un ejemplo, el cumplimiento de plazos de entrega).
Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e integrado: por
ejemplo, al generar e implantar soluciones innovadoras y manejar oportuna y eficazmente
situaciones de cambio.
 Seguridad e higiene industrial, y muy ligado a esto.
 Calidad de vida de los colaboradores de la empresa.
 Imagen y seguridad ambiental de la compañía.
Como se desprende de argumentos de tal peso, " El mantenimiento no es una función
"miscelánea", produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad de producir con
calidad, seguridad y rentabilidad. Ahora bien, ¿dónde y cómo empezar a potenciar a nuestro
favor estas oportunidades? Quizá aquí pueda encontrar algunas pautas.
MANTENIMIENTO
La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy estrechamente en la
prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de

Técnicas de Mantenimiento Industrial

156
Análisis de Averías

mantener en buenas condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual

permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral.
Características del Personal de Mantenimiento
El personal que labora en el departamento de mantenimiento, se ha formado una imagen,
como una persona tosca, uniforme sucio, lleno de grasa, mal hablado, lo cual ha traído como
consecuencia problemas en la comunicación entre las áreas operativas y este departamento
y un más concepto de la imagen generando poca confianza.
Breve Historia de la Organización del Mantenimiento
La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la introducción
de programas de mantenimiento preventivo y el control del mantenimiento correctivo hace
ya varias décadas en base, fundamentalmente, al objetivo de optimizar la disponibilidad de
los equipos productores.
Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento acentúa
esta necesidad de organización mediante la introducción de controles adecuados de costos.
Más recientemente, la exigencia a que la industria está sometida de optimizar todos sus
aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio rápido de producto, conduce a
la necesidad de analizar de forma sistemática las mejoras que pueden ser introducidas en la
gestión, tanto técnica como económica del mantenimiento. Es la filosofía de la
terotecnología. Todo ello ha llevado a la necesidad de manejar desde el mantenimiento una
gran cantidad de información.
Objetivos del Mantenimiento
El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y su posterior informatización
debe siempre tener presente que está al servicio de unos determinados objetivos. Cualquier
sofisticación del sistema debe ser contemplada con gran prudencia en evitar, precisamente,
de que se enmascaren dichos objetivos o se dificulte su consecución.
En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar encaminada a la
permanente consecución de los siguientes objetivos
Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.
Disminución de los costos de mantenimiento.
Optimización de los recursos humanos.
Maximización de la vida de la máquina.
Criterios de la Gestión del Mantenimiento
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar"
Mantenimiento
Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un
mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles,
instalaciones.
Objetivos del Mantenimiento
Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.
Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.
Evitar accidentes.
Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de
operación.
Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.
Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

Técnicas de Mantenimiento Industrial

157
Análisis de Averías

El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un

rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas.
Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando
aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue
construido o instalado el bien en cuestión.
Clasificación de las Fallas
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar"
Fallas Tempranas
Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas.
Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.
Fallas adultas
Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las
condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un
filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.).
Fallas tardías
Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren
en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor
eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lampara, etc.
Tipos de Mantenimiento
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar"
Mantenimiento para Usuario
En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de mantenimiento a los
propios operarios de máquinas.
Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debe formar y
orientar al personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos sean eficaces.
Mantenimiento correctivo
Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de
la máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos
tipos de enfoques:
Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo)
Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente
que provoco la falla.
Mantenimiento curativo (de reparación)
Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han
producido la falla.
Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado y de
otras quizás de más influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de
falla.
Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se puede prever, analizar, planificar,
controlar, rebajar costos.
Conclusiones
La principal función de una gestión adecuada del mantenimiento consiste en rebajar el
correctivo hasta el nivel óptimo de rentabilidad para la empresa.
El correctivo no se puede eliminar en su totalidad por lo tanto una gestión correcta extraerá
conclusiones de cada parada e intentará realizar la reparación de manera definitiva ya sea
en el mismo momento o programado un paro, para que esa falla no se repita.
Es importante tener en cuenta en el análisis de la política de mantenimiento a implementar,
que en algunas máquinas o instalaciones el correctivo será el sistema más rentable.

Técnicas de Mantenimiento Industrial

158
Análisis de Averías

Historia
A finales del siglo XVIII y comienzo del siglo XIXI durante la revolución industrial, con las
primeras máquinas se iniciaron los trabajos de reparación, el inicio de los conceptos de
competitividad de costos, planteo en las grandes empresas, las primeras preocupaciones
hacia las fallas o paro que se producían en la producción. Hacia los años 20 ya aparecen las
primeras estadísticas sobre tasas de falla en motores y equipos de aviación.
Ventajas
Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la
mayoría de los casos será con el mínimo tiempo.
No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes
será suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será mínimo, será más prioritaria la
experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de análisis o de estudio del tipo
de problema que se produzca.
Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantánea en la producción,
donde la implantación de otro sistema resultaría poco económico.
Desventajas
Se producen paradas y daños imprevisibles en la producción que afectan a la
planificación de manera incontrolada.
Se cuele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la
intervención, y a la prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que
produce un hábito a trabajar defectuosamente, sensación de insatisfacción e impotencia, ya
que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala
reparación por lo tanto será muy difícil romper con esta inercia.
Mantenimiento Preventivo
Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que
representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas
y la renovación de los elementos dañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera
es inevitable.
Historia:
Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento tiene un desarrollo importante
debido a las aplicaciones militares, en esta evolución el mantenimiento preventivo consiste
en la inspección de los aviones antes de cada vuelo y en el cambio de algunos componentes
en función del número de horas de funcionamiento.
Características:
Básicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyándose en el
conocimiento de la máquina en base a la experiencia y los históricos obtenidos de las
mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada máquina, donde se realizaran
las acciones necesarias, engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza, etc.
Ventajas:
Si se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento
de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.
El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es
indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la
mejora de los continuos.
Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y un
aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del
departamento de mantenimiento, así como una previsión de los recambios o medios
necesarios.
Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las
instalaciones con producción.
Técnicas de Mantenimiento Industrial
159
Análisis de Averías

Desventajas:
Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de
planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos especializados.
Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede
sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.
Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación
en el personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo
repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso, la implicación de los
operarios de preventivo es indispensable para el éxito del plan.
Mantenimiento Predictivo
Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se
trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de
trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas
de monitores de parámetros físicos.
Historia
Durante los años 60 se inician técnicas de verificación mecánica a través del análisis de
vibraciones y ruidos si los primeros equipos analizadores de espectro de vibraciones
mediante la FFT (Transformada rápida de Fouries), fueron creados por Bruel Kjaer.
Ventajas
La intervención en el equipo o cambio de un elemento.
Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos
comprometerá con un método científico de trabajo riguroso y objetivo.
Desventajas
La implantación de un sistema de este tipo requiere una inversión inicial
importante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la
misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura periódica de datos.
Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los
equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico
elevado de la aplicación.
Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o instalaciones
donde los paros intempestivos ocasionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias
ocasionen grandes costos.
Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)
Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM (Total Productive Maintenance). El
TPM es el sistema Japonés de mantenimiento industrial la letra M representa acciones de
MANAGEMENT y Mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de dirección y
transformación de empresa. La letra P está vinculada a la palabra "Productivo" o
"Productividad" de equipos pero hemos considerado que se puede asociar a un término con
una visión más amplia como "Perfeccionamiento" la letra T de la palabra "Total" se
interpreta como "Todas las actividades que realizan todas las personas que trabajan en la
empresa"
Definición
Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento
de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El buen funcionamiento de las
máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos".
Objetivo
El sistema esta orientado a lograr:
Cero accidentes
Cero defectos.
Técnicas de Mantenimiento Industrial
160
Análisis de Averías

Cero fallas.
Historia
Este sistema nace en Japón, fue desarrollado por primera vez en 1969 en la empresa
japonesa Nippondenso del grupo Toyota y de extiende por Japón durante los 70, se inicia su
implementación fuera de Japón a partir de los 80.
Ventajas
Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se consigue un
resultado final más enriquecido y participativo.
El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.
Desventajas
Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este cambio, no
puede ser introducido por imposición, requiere el convencimiento por parte de todos los
componentes de la organización de que es un beneficio para todos.
La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. El
proceso de implementación requiere de varios años.
Conceptos Generales de Solución de Problemas
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar"
Método Implementación Gestión Mantenimiento
Análisis situación actual

definir política de mantenimiento

establecer y definir grupo piloto para realización de pruebas

recopilar y ordenar datos grupo piloto

procesar información

analizar resultados

readaptación del sistema
mejora continua

ampliar gestión o más grupo
Organigrama del Departamento de Mantenimiento
(Hospital Central de Maracay)
Gerencia de Infraestructura y Mantenimiento
Se encarga de llevar el control sistemático de todas las operaciones realizadas por el
personal directo del departamento encargado del funcionamiento a cabalidad del Hospital
Central de Maracay.
Mantenimiento de infraestructura
Este departamento tiene como finalidad primordial supervisar, coordinar y cumplir a
cabalidad con todas las necesidades que se presenten en el Hospital Central existe
actualmente ciertas áreas fundamentales para realizar todas las actividades que junto al
personal y al jefe de mantenimiento ejecutan un buen trabajo, las áreas son: Pintura,
mecánica, herrería, carpintería, refrigeración, electricidad, albañilería y plomería.
Electromedicina
Técnicas de Mantenimiento Industrial
161
 Análisis de Averías

Departamento que se encarga de las reparaciones de los equipos médicos y quirúrgicos.

CONCLUSIONES
El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc. representa
una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no sólo para el empresario a
quien esta inversión se le revertirá en mejoras en su producción, sino también el ahorro que
representa tener un trabajadores sanos e índices de accidentalidad bajos.
El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran
porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser
prevenidos. También el mantener las áreas y ambientes de trabajo con adecuado orden,
limpieza, iluminación, etc. es parte del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo.
El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de esto. El
trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones los equipos,
herramienta, maquinarias, esto permitirá mayor responsabilidad del trabajador y
prevención de accidentes.
BIBLIOGRAFÍA
[Link]
[Link]
Grimaldi-Simonds. La Seguridad Industrial Su Administración. Alfaomoga México 1985.
D. Keith Denton. Seguridad Industrial. Mc Graw-Hill. 1984. México.
[Link].
[Link].
[Link].

José Molina
josegregoriomolina[arroba][Link]
MARACAY

Comentarios
 Información muy interesente
Gracias por la información, es muy valiosa, comparte la experiencia en términos generales
sobre como se liga las áreas de seguridad y mantenimiento.
jmreyes | 2006-12-09 04:12:30

 muy bueno
Fue de vital ayuda para dar una capacitación en la empresa donde laburo.
roberto07 | 2007-02-09 14:06:43

 duda
Miren tengo una duda como le puedo hacer un mantenimiento preventivo a una bancada de
un torno podrían responderme a mi correo es shakespeare_1902@[Link] se los
agradeceré mucho gracias.
miguelgato123 | 2007-03-11 20:55:45

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Técnicas de Mantenimiento Industrial
162
Análisis de Averías

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TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

ÍNDICE
Página

CAPÍTULO I INTRODUCCIÓN
1. LA FUNCIÓN MANTENIMIENTO 1

1.1 Qué es el Mantenimiento

1.2 Historia y evolución del Mantenimiento
1.3 Áreas de acción del Mantenimiento
1.4 Organización del Mantenimiento
1.5 Tipos y niveles de Mantenimiento
1.6 Ventajas, inconvenientes y aplicaciones de cada tipo de Mantenimiento.
1.7 Objeto del Curso

CAPÍTULO II GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

2. GESTIÓN DE LOS EQUIPOS 13

2.1 Naturaleza y Clasificación de los equipos

2.2 Inventario de equipos
2.3 Dossier-máquina
2.4 Fichero histórico de la máquina
2.5 Repuestos. Tipos
2.5.1 Selección de repuestos a mantener en stocks
2.5.2 Fijar el nivel de existencias
2.5.2 Gestión de stocks
2.6 Otros materiales

Técnicas de Mantenimiento Industrial

163
Análisis de Averías

3. GESTIÓN DE LOS RECURSOS HUMANOS 22

3.1 Organigrama de Mantenimiento. Funciones. Efectivos

3.2 Formación y adiestramiento del personal
3.3 Clima Laboral: El TPM
3.4 Subcontratación del Mantenimiento
3.4.1 Justificación de la subcontratación
3.4.2 Tipos de contratos
3.5 Seguridad en el trabajo

4. GESTIÓN DE LOS TRABAJOS 32

4.1 Introducción: Políticas de Mantenimiento

4.2 Establecimiento de un plan de Mantenimiento
4.3 Análisis de modos de fallos y efectos (AMFE)
4.4 Planificación y Programación del Mantenimiento
4.5 Planificación de los trabajos
4.5.1 Procedimientos de trabajo
4.5.2 Tiempos de trabajo
4.6 Programación de los trabajos
4.7 Ejecución de los trabajos. Documentos y niveles de urgencia

Página

5. CONTROL DE LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO 49

5.1 El presupuesto de Mantenimiento

5.2 Los costes de Mantenimiento
5.3 Control de Gestión
5.4 Ratios de control
5.5 Control de gestión de actividades
5.6 Control de gestión de equipos
5.7 Control de gestión de existencias y aprovisionamientos
5.8 Control de gestión económica
5.9 Control de gestión de recursos humanos
5.10 Análisis de averías

CAPÍTULO III TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO

6. ANÁLISIS DE FIABILIDAD DE EQUIPOS 63

6.1 Introducción
6.2 Definiciones básicas
6.3 Teoría de la Fiabilidad
6.4 Leyes estadísticas
6.5 Fiabilidad de sistemas
Técnicas de Mantenimiento Industrial
164
Análisis de Averías

6.6 Sistemas complejos. Método del árbol de fallos

6.7 Mantenibilidad. Disponibilidad

7. ALINEACIÓN DE EJES 80

7.1 Importancia de la alineación

7.2 Tipos de desalineación
7.3 Tolerancias de alineación
7.4 Proceso de alineación

7.4.1 El reloj comparador

7.4.2 Comprobaciones preliminares

7.5 Método indicador inverso

7.6 Método radial-axial
7.7 Corrección por condiciones de servicio

Página

8. EQUILIBRADO DE ROTORES 93

8.1 Importancia del equilibrado

8.2 Causas de desequilibrio
8.3 Tipos de desequilibrio y efectos
8.4 Máquinas equilibradoras
8.5 Proceso de equilibrado
8.6 Tolerancias de equilibrado

9. MTO. CORRECTIVO: DIAGNÓSTICO DE FALLOS EN EQUIPOS 108

9.1 Análisis de fallos en componentes mecánicos

9.1.1 Averías en Rodamientos

9.1.2 Averías en Cojinetes antifricción
9.1.3 Averías en Engranajes
9.1.4 Averías en Acoples dentados
9.1.5 Averías en Cierres mecánicos

9.2 Análisis de averías en máquinas de procesos

9.2.1 Averías en Bombas Centrífugas

9.2.2 Averías en Compresores Centrífugos
9.2.3 Averías en Compresores Alternativos
9.2.4 Motores de combustión interna alternativos
9.2.5 Averías en Turbinas de vapor
9.2.6 Averías en Turbinas de Gas

10. MTO. CORRECTIVO: MECANISMOS DE DESGASTE Y TÉCNICAS

DE PROTECCIÓN 141

Técnicas de Mantenimiento Industrial

165
Análisis de Averías

10.1 Mecanismos y modos de desgaste

10.2 Técnicas de tratamiento superficial
10.3 Recargue de materiales
10.4 Procedimientos especiales de aportación

10.4.1 Thermo Spray

10.4.2 Plasma transferido
10.4.3 Plasma Spray
10.4.4 Cañón de detonación

10.5 Procedimientos avanzados

10.5.1 Implantación iónica

10.5.2 Recubrimientos por PVD
10.5.3 Recubrimientos por CVD

10.6 Selección de tratamientos

Página

11. ANÁLISIS DE AVERÍAS 156

11.1 Introducción.
11.2 Justificación
11.3 Fallos y Averías de los sistemas
11.4 Método de Análisis de Averías
11.5 Cómo llevar a cabo un Análisis de Averías.
11.6 Informe de Análisis de Averías
11.7 Herramientas para Análisis de Averías:

11.7.1 Diagrama de Pareto

11.7.2 Diagrama de Ishikawa
11.7.3 Arbol de Fallos
11.7.4 La matriz de Criterios

12. TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO 175

12.1 Definición y principios básicos

12.2 Parámetros para control de estado
12.3 Establecimiento de un sistema de mantenimiento predictivo

12.3.1 Preparación inicial

12.3.2 Implantación
12.3.3 Revisión de resultados

12.4 Técnicas de mantenimiento predictivo

12.4.1 Inspección visual

12.4.2 Líquidos penetrantes
12.4.3 Partículas magnéticas
Técnicas de Mantenimiento Industrial
166
Análisis de Averías

12.4.4 Inspección radiográfica

12.4.5 Ultrasonidos
12.4.6 Análisis de lubricantes
12.4.7 Análisis de vibraciones
12.4.8 Medida de la presión
12.4.9 Medida de temperatura
12.4.10 Termografía
12.4.11 Impulsos de choque

Página

13. DIAGNÓSTICO DE AVERÍAS POR ANÁLISIS DE LA

DEGRADACIÓN Y CONTAMINACIÓN DEL ACEITE 186

13.1 Introducción
13.2 Viscosidad
13.3 Punto de inflamación
13.4 Acidez/Basicidad
13.5 Insolubles
13.6 Detergencia/Dispersividad
13.7 Contaminación del aceite
13.8 Materia carbonosa
13.9 Agua
13.10 Otros elementos contaminantes
13.11 Análisis de la mancha de aceite
13.12 Control de aceites en servicio

14. DIAGNÓSTICO DE AVERÍAS POR ANÁLISIS DE VIBRACIONES 207

14.1 Conceptos fundamentales

14.2 Instrumentos de medida de vibración
14.3 Establecimiento de un programa de medidas de vibraciones
14.4 Diagnóstico de problemas por análisis de vibraciones

14.4.1 Desequilibrio dinámico de rotores

14.4.2 Desalineación
14.4.3 Holguras
14.4.4 Fallos en rodamientos
14.4.5 Fallos en engranajes
14.4.6 Problemas eléctricos

Técnicas de Mantenimiento Industrial

167
Análisis de Averías

14.5 Valores límites admisibles

14.6 Monitorización de equipos

15. MANTENIMIENTO E INFORMÁTICA 226

15.1 Gestión de Mantenimiento asistido por ordenador (GMAO)

15.2 Campos a gestionar
15.3 Diagnóstico mediante Sistemas Expertos
15.4 Componentes de un Sistema Experto
15.5 Justificación del uso de un Sistema Experto
15.6 Referencias

BIBLIOGRAFÍA 235

11.- ANÁLISIS DE AVERÍAS

1. INTRODUCCIÓN.

Los métodos usados para fijar la política de mantenimiento son

insuficientes, por sí mismos, para asegurar la mejora continua
en mantenimiento. Será la experiencia quién nos mostrará
desviaciones respecto a los resultados previstos. Por tal motivo
se impone establecer una estrategia que, además de corregir las
citadas desviaciones, asegure que todos los involucrados en el
proceso de mantenimiento se impliquen en la mejora continua
del mismo.

Desde este punto de vista el análisis de averías se podría definir como el conjunto de
actividades de investigación que, aplicadas sistemáticamente, trata de identificar las causas
de las averías y establecer un plan que permita su eliminación.

Se trata, por tanto, de no conformarse con devolver a los equipos a su estado de buen
funcionamiento tras la avería, sino de identificar la causa raíz para evitar, si es posible, su
repetición. Si ello no es posible se tratará de disminuir la frecuencia de la citada avería o la
detección precoz de la misma de manera que las consecuencias sean tolerables o
simplemente podamos mantenerla controlada. El fin último sería mejorar la fiabilidad,
aumentar la disponibilidad y reducir los costos. El análisis sistemático de las averías se ha
mostrado como una de las metodologías más eficaces para mejorar los resultados del
mantenimiento.

2. JUSTIFICACIÓN.

Técnicas de Mantenimiento Industrial

168
Análisis de Averías

Además de las razones generales que justifican la búsqueda de

la mejora continua en cualquier proceso, en el caso particular
del proceso de mantenimiento son varias las razones
específicas que se suelen presentar y que justifican
sobradamente ésta práctica como objetivo prioritario:

a) Evitar la tendencia a convivir con los problemas.

b) Evitar la tendencia a simplificar los problemas.
c) Evitar la tendencia a centrarse en el problema del día.

2.1. Tendencia a convivir con los problemas.

Los pequeños problemas suelen tener el efecto de que el que los sufre termina
conviviendo con ellos y considerándolos como una situación normal.

Para evitar caer en esta rutina se precisa establecer claramente qué situación
vamos a admitir como normal y cual como inadmisible. De ésta forma se
desencadenarán en automático las acciones necesarias para analizar y eliminar las
situaciones inadmisibles.

El análisis de averías requiere, en este sentido, establecer los criterios de máximo

riesgo admitido.

2.2 Tendencias a simplificar los problemas.

Con frecuencia superior a lo deseable, los problemas suelen ser múltiples e

interrelacionados. En tales circunstancias se impone un análisis para poder separar
los distintos elementos del problema, para asignar prioridades y, en definitiva,
establecer un plan de acción para evitarlos. Con demasiada frecuencia la escasez
de recursos o la simple falta de método, lleva a simplificar el análisis y nos induce a
tomar medidas de nula o escasa efectividad. Este es el caso que se presenta
cuando detenemos el análisis en la causa física (ejemplo: fallo de cojinetes por
desalineación) y no profundizamos hasta llegar a la causa latente ( que podría ser:
falta de formación o de supervisión) que nos permitiría eliminar no solamente éste
caso sino otros concatenados con la misma causa.

El análisis de averías permite en este sentido, aprovechar excelentes oportunidades

de mejoras de todo tipo.

2.3 Tendencia a centrarse en el problema del día.

La presión del día a día nos hace olvidar rápidamente el pasado, lo que impide
hacer un seguimiento de la efectividad de las medidas aplicadas. Hasta que el

Técnicas de Mantenimiento Industrial

169
Análisis de Averías

problema vuelve a aparecer, convirtiéndose en un círculo vicioso, que nos lleva a

convivir con el problema.

El análisis de averías, en este sentido, ayuda a implantar un estilo o cultura de

mantenimiento basado en la prevención.

3. FALLOS Y AVERÍAS DE LOS SISTEMAS.

Antes de proceder al análisis de averías hay que delimitar el alcance del mismo. Esto se consigue
definiendo los límites del sistema.

El sistema es un conjunto de elementos discretos, denominados generalmente

componentes, interconectados o en interacción, cuya misión es realizar una ó varias
funciones, en unas condiciones predeterminadas.

El análisis de averías debe contemplar una fase en que se defina el sistema, sus funciones
y las condiciones de funcionamiento.

El fallo de un sistema se define como la pérdida de aptitud para cumplir una determinada
función. En este sentido podemos clasificar los fallos atendiendo a distintos criterios:

.Según se manifiesta el fallo:

-Evidente
-
Progresivo-Súbito
-Oculto

.Según su magnitud:
-Parcial
-Total

.Según su manifestación y magnitud:

-Cataléptico: Súbito y Total

-Por degradación: Progresivo y Parcial

.Según el momento de aparición:

-Infantil o precoz.
-Aleatorio o de tasa de fallos constante.
-De desgaste o envejecimiento.

Técnicas de Mantenimiento Industrial

170
Análisis de Averías

.Según sus efectos:

-Menor
-Significativo
-Crítico
-Catastrófico

.Según sus causas:

-Primario: la causa directa está en el propio sistema.

-Secundario: la causa directa está en otro sistema.
-Múltiple: Fallo de un sistema tras el fallo de su dispositivo de
protección.

El Modo de fallo es el efecto observable por el que se constata el fallo del sistema. A
cada fallo se le asocian diversos modos de fallo y cada modo de fallo se genera como
consecuencia de una ó varias causas de fallo; de manera que un modo de fallo
representa el efecto por el que se manifiesta la causa de fallo.

La Avería es el estado del sistema tras la aparición del fallo:

SISTEMA Causas de Modo de Fallo AVERÍA

FALLO

4. MÉTODO DE ANÁLISIS DE AVERÍAS.

La metodología para análisis y solución de problemas, en

general, es muy variada y suele ser adoptada y adaptada por
cada empresa en función de sus peculiaridades.

Haciendo un análisis comparativo de las más habituales, se

puede decir que hay dos aspectos fundamentales en los que
coinciden:

4.1. El recorrido del proceso.

El análisis debe centrarse primero en el Problema, segundo

en la Causa y tercero en la Solución.

4.2. La metodología a utilizar.

Técnicas de Mantenimiento Industrial
171
Análisis de Averías

Las condiciones que debe reunir para garantizar su

eficacia son:

 Estar bien estructurada, de forma que se desarrolle según

un orden lógico.
 Ser rígida, de manera que no dé opción a pasar por alto
ninguna etapa fundamental.
 Ser completa, es decir, que cada etapa sea imprescindible
por sí misma y como punto de partida para la siguiente.

Teniendo en cuenta estos aspectos fundamentales (4.1 y 4.2) y

las condiciones indicadas anteriormente (2.1, 2.2, 2.3)
proponemos un Método Sistemático de Análisis de Averías,
estructurado en cuatro fases y diez etapas o pasos:

Fase A: Concretar el Problema

1. Seleccionar el Sistema
2. Identificar el Problema
3. Cuantificar el Problema

Fase B: Determinar las Causas

4. Enumerar las Causas

5. Clasificar y Jerarquizar las Causas
6. Cuantificar las Causas
7. Seleccionar una Causa

Fase C: Elaborar la solución

8. Proponer y Cuantificar Soluciones

9. Seleccionar y Elaborar una Solución

Fase D: Presentar la Propuesta

10. Formular y Presentar una Propuesta de Solución

Técnicas de Mantenimiento Industrial
172
Análisis de Averías

FASE A: CONCRETAR EL PROBLEMA.

1. Seleccionar el sistema.

Se trata de concretar los límites o alcance del sistema

(instalación, máquina o dispositivo objeto del análisis). Se
persigue con ello evitar dos errores frecuentes:

a) Ignorar elementos importantes involucrados en el problema,

como pueden ser los dispositivos de seguridad y/o control
de una máquina o instalación.

b) Extender el análisis a elementos poco relacionados con el

problema que pueden hacer excesivamente largo y laborioso
el análisis y que, en todo caso, serían objeto de otro análisis.

Seleccionar el sistema supone:

 Establecer los límites del sistema. El análisis se puede

efectuar indistintamente a un componente, un subsistema
elemental o al sistema completo, pero deben quedar
claramente establecidos los límites del sistema analizado.
Existe una norma, la ISO 14.224, que puede servir de ayuda
en éste sentido.

 Recopilar la información referente al sistema:

- Sus funciones.
- Sus características técnicas.
- Las prestaciones deseadas.

2. Identificar el Problema.
Técnicas de Mantenimiento Industrial
173
Análisis de Averías

Normalmente se trata de un fallo o de la consecuencia de un

fallo. Se debe tratar de un hecho concreto que responde a la
pregunta ¿Qué ocurre? Se persigue concretar un problema de
máxima prioridad y evitar la tendencia frecuente a intentar
resolver múltiples problemas a la vez, con la consiguiente
pérdida de eficacia.

Seleccionar el problema supone:

 Concretar la avería objeto del análisis.

 Describir la avería, lo más completamente posible:

¿Qué ocurre?
¿Dónde ocurre?
¿Cómo ocurre?
¿Cuándo ocurre ó cuándo comenzó?
¿Quién la provoca?
¿Cómo se ha venido resolviendo?

3. Cuantificar el Problema.

Es preciso trabajar con datos:

¿Cuánto tiempo hace que existe?

¿Cuántas veces ha sucedido?
¿Cuánto está costando?

para ser objetivos y evitar ideas preconcebidas.

Un análisis de averías exhaustivo como el que estamos

presentando no estaría justificado en todos los casos. Por eso
es importante que la dirección de la planta establezca unos
criterios para desencadenar el análisis cuando se presenten
las condiciones predefinidas:

Técnicas de Mantenimiento Industrial

174
Análisis de Averías

- cuando el fallo ha ocasionado un accidente personal

- cuando el fallo ha provocado un fuego ó pérdida de
producción importante
- cuando el fallo ha provocado un daño medioambiental
importante
- cuando el fallo tiene un coste de reparación superior a una
cifra determinada
- cuando el fallo afecta a una máquina o instalación catalogada
como crítica
- cuando la combinación frecuencia/coste o
frecuencia/criticidad superan los límites establecidos.

FASE B: DETERMINAR LAS CAUSAS.

4. Enumerar las causas.

La causa es el origen inmediato del hecho observado o

analizado. Se deben omitir opiniones, juicios, etc. y debe
responder a la pregunta ¿Porqué ocurre?

Pensar que una sola causa es el origen del problema es

generalmente simplista y preconcebido. Se trata de esforzarse
para encontrar todas las causas posibles y comprobar que
realmente inciden sobre el problema.

Se deben contemplar tanto las causas internas como externas

del equipo analizado, lo que podríamos clasificar como causas
físicas y causas latentes o de organización, gestión, etc.

Enumerar las causas supone, por tanto, confeccionar un

listado exhaustivo de todas las posibles causas involucradas
en el fallo analizado.

5. Clasificar y jerarquizar las causas

Técnicas de Mantenimiento Industrial

175
Análisis de Averías

El listado antes obtenido no da información alguna sobre el

grado de importancia y relación entre las mismas. Por ello el
paso siguiente antes de trabajar en la solución, es buscar
relaciones entre causas que permita agruparlas y
concatenarlas. Ello nos permitirá darnos cuenta de que, tal
vez, la solución de una de ellas engloba la solución de algunas
de las otras.

6. Cuantificar las causas

La medición, con datos reales o estimados de la incidencia de

cada causa sobre el problema nos va a permitir, en un paso
posterior, establecer prioridades. Se trata, por tanto, de tener
cuantificado el 100% de la incidencia acumulada por las
diversas causas.

7. Seleccionar una causa

Se trata de establecer prioridades para encontrar la causa o

causas a las que buscar soluciones para que desaparezca la
mayor parte del problema. Para ello lo que realmente hacemos
es asignar probabilidades para identificar las causas de mayor
probabilidad (20% de las causas generan el 80% del
problema).

FASE C: ELABORAR LA SOLUCIÓN

8. Proponer y cuantificar soluciones.

Se trata de profundizar en la búsqueda de todas las soluciones

viables, cuantificadas en coste, tiempo y recursos, para que el
problema desaparezca.

Técnicas de Mantenimiento Industrial

176
Análisis de Averías

9. Seleccionar y elaborar una solución.

Se trata de seleccionar la solución que resuelva el problema

de manera más global (efectiva, rápida y barata). Para ello se
compararan las distintas soluciones estudiadas y se
completará un plan de acción para aquellas que finalmente se
decida llevar a cabo.

FASE D: PRESENTAR LA PROPUESTA

10. Formular y presentar una propuesta de solución.

El análisis se completa en esta etapa con la que se pretende

informar de las conclusiones y la propuesta que se ha
elaborado (plan de acción).

Para ello se debe confeccionar un informe de análisis de

averías donde se refleje toda la investigación, análisis,
conclusiones y recomendaciones.

Si el problema lo merece y ha sido estudiado por un grupo de

trabajo, se puede hacer una presentación a la dirección donde
el grupo defiende las soluciones aportadas y responde a las
cuestiones que se planteen. Todo el proceso descrito en las
fases A, B, y C se debe recoger en un formato que
denominamos FICHA DE ANÁLISIS DE AVERÍAS:

Técnicas de Mantenimiento Industrial

177
Análisis de Averías

FICHA DE ANÁLISIS DE AVERÍAS

Fecha: / / Realizado por:

IDENTIFICACIÓN

MÁQUINA: CÓDIGO:
ELEMENTOS ASOCIADOS:
FUNCIÓN:

CALIFICACIÓN CRITICIDAD: Crítica: Importante: Poco Importante:

Normal:

Técnicas de Mantenimiento Industrial

178
Análisis de Averías

AVERÍA

NATURALEZA:
-
Mecánica Electrónica Neumática
Eléctrica Hidráulica Otros
- TIPO DE FALLO:
Progresivo + Parcial = Degradación
Súbito +Total = Cataléptico
Evidente Oculto Múltiple
CONSECUENCIAS

- PRODUCCIÓN - INMOVILIZACIÓN - SEGURIDAD: - MEDIO AMBIENTE

-
* Sin Consec. * Breve * Sin daños Pers. * Ninguno
* Bajo Rendim. * Largo * Posible Lesión * Bajo
* Parada. * Muy Largo * Riesgo Grave * Alto

- COSTE DIRECTO - FRECUENCIA - CALIFICACIÓN GRAVEDAD

* Bajo * Ocasional * Menor * Crítico
* Medio * Frecuente * Significativo * Catastrófico
* Alto * Muy Frecuente
DIAGNÓSTICO

CAUSAS INTRINSECAS CAUSAS EXTRINSECAS

- FALLO DEL MATERIAL - Mala Utilización

* Desgaste - Accidente
* Corrosión - No Respetar Instrucciones
* Fatiga - Falta Procedimientos Escritos
* Desajuste - Error Procedimientos
* Otras - Falta de Limpieza
- Mal Diseño - Coordinación
- Mal Montaje - Organización/Gestión
- Mal Mantenimiento - Otras Causas Externas
SOLUCIÓN

- Para Resolver la Avería:

- Para Evitar su Repetición:
- Plan de Acción: REF.

La ficha de análisis de averías sirve para guiar el análisis y

para facilitar la comprensión y lectura del mismo.

La propuesta (Fase D) se debe resumir en un PLAN DE

ACCIÓN (Fig. 3) donde se reflejan todas las actividades a
desarrollar, sus responsables y el calendario previsto, para
Técnicas de Mantenimiento Industrial
179
Análisis de Averías

facilitar el seguimiento del plan.

PLAN DE ACCIÓN

EQUIPO: INFORME DE ANÁLISIS DE AVERÍA:

FECHA:

CÓDIGO ACCIÓN RESPONSAB FECHA FECHA GRADO DE OBSERVACIONES

LE
OBJETI REVISIÓ AVANCE
VO N

FIG. 3

Existen herramientas aplicables en cada una de las etapas, de

las que se presenta más adelante (7) un resumen de las más
utilizadas.

Asimismo se presenta posteriormente unas notas sencillas

pero muy útiles a tener en cuenta para llevar a cabo el análisis
de averías (5) y confeccionar el informe correspondiente (6).

5. COMO LLEVAR A CABO UN ANÁLISIS DE AVERÍAS.

Ya se indicó en el punto anterior la necesidad de fijar unos

criterios, que dependerán de cada caso particular, para decidir
cuándo llevar a cabo el análisis de averías. Asimismo se
indicaron en el punto 2 (Justificación) razones por sí mismas
suficientes para ser generosos a la hora de establecer esos
criterios, pues contribuirán decisivamente a establecer una
cultura basada en la prevención.

Técnicas de Mantenimiento Industrial

180
Análisis de Averías

Para la mayoría de los casos sería suficiente asignar la

organización y confección de los análisis a un especialista
(ingeniero de fiabilidad o ingeniero de equipos dinámicos). Sin
embargo, cuando los problemas sobrepasan los límites técnicos
y organizativos de un especialista, pueden ser analizados mejor
por un grupo multidisciplinar:

- mantenimiento
- operaciones
- procesos
- seguridad
- aprovisionamientos.

Esto tiene como beneficio añadido los siguientes:

- mejora la comunicación entre departamentos

- mejora el conocimiento del funcionamiento de los
departamentos
- mejora la transparencia
- mejora el conocimiento de los procedimientos

El grupo óptimo es de cinco a siete personas y debe ser

liderado por el ingeniero de fiabilidad.

Es importante que, tanto si el análisis se hace por un grupo o

por un especialista, se empiece lo antes posible, una vez ha
tenido lugar la avería. De esta forma se evita que se pierdan
datos muy importantes para el análisis como son:

- detalles del fallo (fotografías, etc.)

- evidencias físicas (muestras para ser analizadas, etc.)
- aportaciones de los operadores que estaban presentes

6. INFORME DE ANÁLISIS DE AVERÍAS

Técnicas de Mantenimiento Industrial

181
Análisis de Averías

Para que se transmita de forma eficaz, la información debe

cumplir las tres condiciones siguientes:

- ser precisa y completa

- ser fácil de entender
- ser breve para ahorrar tiempo a los lectores.
-
Su estructura más frecuente es la siguiente:

- Título
- Sumario
- Índice
- Cuerpo del informe
- Apéndices

El Título debe ser claro y completo, aunque la brevedad siempre

se agradece. En la portada, además del Título, debe aparecer el
autor o autores, fecha y lista de distribución.

El Sumario es un resumen de en qué consiste la avería y cuál es

la solución propuesta, todo ello de forma muy breve. Los
detalles irán posteriormente. La redacción del sumario debe
dejarse para el último momento, cuando todo el informe esté
terminado. La razón del Sumario es que es un hecho
comprobado que la comprensión y la memorización mejoran
notablemente si se empieza resumiendo lo que se va a explicar y
la conclusión a la que se va a llegar. Debe servir también para
que los lectores muy ocupados puedan tener una visión
resumida sin necesidad de leerse todo el documento.

El Índice puede resultar superfluo si el informe es muy breve,

pero en general es muy útil, pues facilita la lectura y da una
primera visión, como el Sumario.

El Cuerpo del informe desarrolla todo el proceso de análisis

efectuado, desde la definición del problema hasta la propuesta
Técnicas de Mantenimiento Industrial
182
Análisis de Averías

de solución pasando por el análisis de las causas. Un modelo de

informe breve puede ser el siguiente:

 Título
 Sumario
 Índice
 Antecedentes o Introducción
 Descripción de la Avería
 Análisis de las Causas
 Conclusiones
 Recomendaciones
 Apéndices

Como se aprecia, en el cuerpo del informe aparecen los

apartados en el orden en que se han sucedido los
razonamientos. La extensión de cada apartado dependerá de su
importancia relativa.

Los Apéndices se utilizarán cuando se requiera una larga

explicación o suponga un gran volumen de datos. Así se evita
perder el hilo del tema principal. Presentan la ventaja para los
lectores de que sólo necesitan entrar en ellos si precisan más
detalles.

El cuerpo del informe puede ser ampliado, cuando se requiera,

aunque conservando la misma estructura, como se puede
observar en el modelo siguiente:

1. Antecedentes
1.1. Objeto y alcance del informe
1.2. Fuentes de información
1.3. Limitaciones
2. Descripción de la avería
2.1. Descripción de los hechos
2.2. Sistemas observados
Técnicas de Mantenimiento Industrial
183
Análisis de Averías

3. Análisis de Causas
3.1. Sucesión de eventos
3.2. Causas inmediatas
3.3. Causas remotas
3.4. Causa más probable. Diagnóstico
4. Conclusiones
4.1. Acerca de las Causas
4.2. Acerca de las Soluciones
4.3. Conclusión final
5. Recomendaciones
5.1. Solución propuesta
5.2. Plan de acción. Implementación

7. HERRAMIENTAS PARA ANÁLISIS DE AVERÍAS

De entre las diversas herramientas existentes hemos

seleccionado aquellas que mejor se adaptan para cada fase
del análisis.

7.1 EL DIAGRAMA DE PARETO

Es una representación gráfica de los datos obtenidos sobre

un problema, que ayuda a identificar y seleccionar los
aspectos prioritarios que hay que tratar.

También se conoce como Diagrama ABC o Ley de las

Prioridades 20-80, que dice: “El 80% de los problemas que
ocurren en cualquier actividad son ocasionados por el 20%
de los elementos que intervienen en producirlos”.

Sirve para conseguir el mayor nivel de mejora con el menor

esfuerzo posible. Es pues una herramienta de selección que
se aconseja aplicar en la fase A (concretar el problema) así
como para seleccionar una causa (Etapa 7).
Técnicas de Mantenimiento Industrial
184
Análisis de Averías

Tiene el valor de concentrar la atención en el 20% de los

elementos que provocan el 80% de los problemas, en vez
de extenderse a toda la población. Se cuantifican las
mejoras que se alcanzarán solucionando los problemas
seleccionados.

Los pasos a seguir para su representación son:

1. Anotar, en orden progresivo decreciente, los fallos o

averías a analizar (importe de averías de un tipo de
máquinas, importe de averías del conjunto de la instalación,
consumo de repuestos, etc.). En definitiva el problema o
avería objeto del análisis.
2. Calcular y anotar, a su derecha, el peso relativo de cada
uno (%).
3. Calcular y anotar, a su derecha, el valor acumulado (%
acumulado).
4. Representar los elementos en porcentajes decrecientes de
izquierda a derecha (histograma) y la curva de porcentaje
acumulado (curva ABC).

Ejemplo: Averías encontradas en un conjunto de bombas

centrífugas. Se trata de seleccionar el problema o avería a
analizar:

CONCEPTO IMPORTE % %
ANUAL ACUMULADO
A Fuga Cierre Mecánico 40 46,5 46,5

B Fallo de Cojinetes 20 23,3 69,8

C Desgaste Anillos de 15 17,5 87,3

Impulsor
D Daños en el Eje 7 8,1 95,4

E Daños en Impulsor 3 3,5 98,9

F Daños en Carcasa 1 1,1 100

Técnicas de Mantenimiento Industrial

185
Análisis de Averías

Representación Gráfica:

Conclusiones: Controlando los tipos de Fallos A, B y C

(Cierre mecánico, Cojinetes y Anillos de Desgaste) se está
controlando el 87,3% del importe anual de reparaciones de
bombas centrífugas.

7.2. EL DIAGRAMA DE ISHIKAWA

También denominado diagrama Causa-Efecto o de espina

de pescado, es una representación gráfica de las
relaciones lógicas existentes entre las causas que
producen un efecto bien definido.

Sirve para visualizar, en una sola figura, todas las causas

asociadas a una avería y sus posibles relaciones. Ayuda a
clasificar las causas dispersas y a organizar las
relaciones mutuas. Es, por tanto, una herramienta de
análisis aplicable en la fase B (DETERMINAR LAS
CAUSAS).

Tiene el valor de su sencillez, poder contemplar por

separado causas físicas y causas latentes (fallos de
procedimiento, sistemas de gestión, etc.) y la
Técnicas de Mantenimiento Industrial
186
Análisis de Averías

representación gráfica fácil que ayuda a resumir y

presentar las causas asociadas a un efecto concreto.

DIAGRAMA DE ISHIKAWA

SUBCAUSA 1.1 SUBCAUSA

SUBCAUSA 1.2

SUBSUBCAUSA

Los pasos a seguir para su construcción son:

1. Precisar bien el efecto: Es el problema, avería o fallo que

se va a analizar.
2. Subdividir las causas en familias. Se aconseja el método
de las 4M (Métodos, Máquinas, Materiales, Mano de
Obra), para agrupar las distintas causas, aunque según la
naturaleza de la avería puede interesar otro tipo de
clasificación.
3. Generar, para cada familia, una lista de todas las posibles
causas. Responder sucesivamente ¿Porqué ocurre?
hasta considerar agotadas todas las posibilidades.

En la figura siguiente se presenta a modo de ejemplo el

Diagrama de Ishikawa para el fallo de un rodamiento
(Resumen de causas posibles de fallo de un rodamiento).

Técnicas de Mantenimiento Industrial

187
Análisis de Averías

DIAGRAMA DE ISHIKAWA
FALLO DE RODAMIENTO

MONTAJE SELLADO/OBTURACION

Falta de limpieza
Apriete excesivo
Ajuste inadecuado
Obturación
Desalineación Alojamientos con errores de ineficaz
forma

Sobrecarga
Golpes al montar
FALLO DE
RODAMIENTOS
Vibraciones sin girar
Sobrecarga en reposo
Falta de engrase
Carga axial excesiva
Carga muy ligera Lubricante
respecto vel. de giro Lubricante inadecuado
Presencia de agua, humedad contaminado
Paso de corriente
eléctrica

CONDICIONES DE LUBRICACION
TRABAJO

Técnicas de Mantenimiento Industrial

188
Análisis de Averías

Técnicas de Mantenimiento Industrial

189
Análisis de Averías

PÁGINA INSERTADA EN BLANCO PARA

PODER SEGUIR CON LA CORRELACIÓN DE
NÚMEROS DE PÁGINAS

Técnicas de Mantenimiento Industrial

190
Análisis de Averías

7.3. EL ÁRBOL DE FALLOS

Como se vio en la lección 6, el árbol de fallos es una

representación gráfica de los múltiples fallos o
eventos y de su secuencia lógica desde el evento
inicial (causas raíz) hasta el evento objeto del
análisis (evento final) pasando por los distintos
eventos contribuyentes.

Tiene el valor de centrar la atención en los hechos

relevantes. Adicionalmente conduce la investigación
hacia causas latentes. Esta presentación gráfica
permite, igual que el diagrama de Ishikawa, resumir y
presentar las causas, conclusiones y
recomendaciones.

Es, por tanto, una herramienta de análisis muy

recomendable para realizar la fase B del Análisis de
Averías (Determinar las Causas).

A modo de ejemplo vamos a identificar , clasificar y

jerarquizar las causas de desgaste de cojinetes.

Técnicas de Mantenimiento Industrial

191
Análisis de Averías

Haciendo uso de la tabla 2 del capítulo 9,

construimos el árbol de fallos siguiente:

7.4 MATRIZ DE CRITERIOS

Para la fase C (Elaborar la solución) es muy útil

utilizar ésta herramienta que supone disponer de
varias soluciones viables y cuantificadas en coste y
tiempo. La matriz de criterios nos ayudará a
seleccionar la alternativa que resuelve el problema

Técnicas de Mantenimiento Industrial

192
Análisis de Averías

de la manera más global (efectiva, rápida, barata,…).

Se trata de una matriz donde aparecen en las filas las

distintas soluciones y en las columnas los criterios
de valoración (sencillez, rapidez, coste, efectividad,
etc.)

CRITERIOS
ALTERNATIVAS PUNTUACIÓN
C1 C2 C3
TOTAL
P P P
A

A, B, C, D: ALTERNATIVAS Ó SOLUCIONES

C1, C2, C3: CRITERIOS DE EVALUACIÓN

(Coste, Rapidez, Dificultad, etc.).

P: PESO DEL CRITERIO(O FACTOR DE

MULTIPLICACIÓN).

- Las alternativas son las distintas soluciones a

comparar.
- C1, C2, C3 son los criterios de valoración fijados.
- P es el peso asignado a cada criterio: 1,2,3, … para
criterios que tengan una influencia positiva y –1, -
2, -3, … para los de influencia negativa (por
ejemplo el coste).
- Las soluciones son puntuadas, comparativamente,
respecto de cada criterio (si se tienen 4 soluciones

Técnicas de Mantenimiento Industrial

193
Análisis de Averías

se da, a cada una de ellas, una puntuación de 1 a 4

siendo 4 la mejor y 1 la peor).
- Esa puntuación se multiplica por el peso de cada
criterio y se suman para obtener la puntuación
total. La mejor solución, para los criterios
establecidos, es la que alcance la puntuación más
alta.

Ejemplo de Aplicación de la matriz de criterios para

seleccionar un aceite lubricante entre dos
alternativas posibles (Aceite A y Aceite B)

Criterios Pesos Aceite A Aceite B

asignados
Precio 60% 6.500 € 8.300 €
Plazo 30% 60 días 15 días
Asistencia 10% Regular Buena
Técnica

Con estos datos construimos la siguiente matriz de

criterios:

ALTERNATI PRECIO PLAZO A.

VAS TÉCNICA
(60%) (30%) (10%) TOTAL

Técnicas de Mantenimiento Industrial

194
Análisis de Averías

2 1 1
ACEITE A 1,2 0,3 0,1 1,6
1 2 2
ACEITE B 0,6 0,6 0,2 1,4

La mejor alternativa para los criterios manejados y

con los pesos asignados a cada uno de ellos es el
Aceite A.

La tabla siguiente es un resumen de la aplicabilidad

de cada herramienta:

CONCRETAR DETERMINAR ELABORAR PRESENTAR

EL PROBLEMA LAS CAUSAS LA SOLUCIÓN LA PROPUESTA

D. Pareto X X

D. X X
Ishikawa

Árbol de X
fallos
Matriz de
criterios X
Informe
de X
averías

Técnicas de Mantenimiento Industrial

195
Análisis de Averías

ACTIVIDADES

 Informe de análisis de averías

 Aplicación de herramientas de análisis al estudio de fallos en equipos (Capítulo 8)

BIBLIOGRAFIA

Técnicas de Mantenimiento Industrial

196
Análisis de Averías

 [3] -Mantenimiento: Fuente de Beneficios. Jean Paul Souris.

 [16] -Machinery Failure Analisys and Troubleshooting. H.P: Bloch
 [19] -Sawyer’s Turbomachinery Maintenance Handbook
 [27] -Prontuario de Gestión de Calidad. Grupo INI

Técnicas de Mantenimiento Industrial

197