Instituto Tecnológico De Celaya

Automatización 4.0
Manual 2
Docente:
Juan Pablo Aguilera Álvarez

Integrantes del equipo:

Rodríguez Martínez Juan Antonio

Josué Salvador Navarro Gómez

Fecha:10 de octubre del 2025

 Introducción:
En este reporte se documentarán los pasos a seguir para la programación del PLC
modelo S7-1215 DC/DC/DC, el cual es el modelo que se estuvo utilizando en las
practicas del laboratorio. Es importante mencionar que, además de la programación
del PLC, se incluirán los pasos para crear y configurar las pantallas de operación (HMI).
Lo primero que debemos saber antes de comenzar a programar el PLC es que un PLC
es una computadora industrial utilizada en la ingeniería para la automatización de
procesos. Su finalidad es lograr que las máquinas desarrollen de forma eficiente las
diversas actividades que las componen el proceso que se está ejecutando con el fin
de darle solución a un problema (Industrias GSL, 2021). Asimismo, antes de profundizar
en la programación del PLC, es importante comprender sus principales ventajas y desventajas.
De igual manera, es necesario conocer los aspectos básicos de las pantallas HMI antes de
abordar su configuración. Esto nos permitirá tener una visión más clara de su utilidad en
los procesos de automatización industrial, así como de las limitaciones que se deben
considerar al utilizarlo.
Ventajas.

• Confiabilidad: Gracias al diseño del PLC estos tienden a ser robustos y fiables,
y pueden operar en entornos industriales hostiles. Son menos propensos a
fallar que otros tipos de sistemas de control.
• Flexibilidad: Los PLC pueden programarse para realizar una amplia gama de
tareas y reprogramarse fácilmente para realizar nuevas según sea necesario.
• Facilidad de uso: Los PLC son relativamente fáciles de usar, especialmente en
comparación con otros tipos de sistemas de control industrial. Se pueden
programar con un lenguaje de programación simple y especializado, y suelen
incluir un software intuitivo que facilita su programación y resolución de
problemas.
• Rentabilidad: Los PLC son generalmente más rentables que otros tipos de
sistemas de control industrial, especialmente cuando se considera el costo de
instalación, mantenimiento y reparación.
• Seguridad: Los PLC pueden programarse para incluir funciones de seguridad
que ayudan a proteger a los trabajadores y los equipos. Por ejemplo, pueden
programarse para detener un proceso si se cumplen ciertas condiciones que
pongan en peligro la integridad del personal (Automation Community, 2023).

Desventajas:

• Complejidad: Los PLC pueden ser complejos de programar y mantener,

especialmente para quienes no están familiarizados con el lenguaje de
 programación especializado que se utiliza para programarlos. Esto puede ser
una barrera de entrada para quienes desean utilizarlos, y podría requerir
capacitación y recursos adicionales.
• Potencia de procesamiento limitada: los PLC no son tan potentes como otros
tipos de sistemas como DCS y es posible que no puedan manejar tareas
complejas o grandes cantidades de datos.
• Capacidad de expansión limitada: los PLC están diseñados para tareas y
procesos específicos, y es posible que no puedan ampliarse o modificarse
fácilmente para realizar nuevas tareas.
• Costo: si bien los PLC generalmente son más rentables que otros tipos de
sistemas de control industrial, aún pueden ser costosos de comprar y
mantener.
• Dependencia de la programación: Los PLC están programados para realizar
tareas específicas, y si el programa no está escrito correctamente, el PLC podría
no funcionar correctamente. Esto puede generar errores y tiempos de
inactividad, lo que puede resultar costoso para las empresas (Automation
Community, 2023).

Una vez comprendida la importancia y el funcionamiento general de un PLC, es

fundamental conocer los componentes físicos que conforman el modelo a utilizar el
cual es S7-1215 DC/DC/DC. Antes de empezar el proceso paso a paso de la
programación del PLC es importante conocer e Identificar cada una de las partes que
nos permitirá utilizarlo de manera correcta y eficiente. A continuación, se muestran los
componentes generales del PLC y se especifica en que consiste cada uno.

Figura 1.1: Componentes del PLC S7 1215 DC/DC/DC

 1. Conexión de la Fuente de Alimentación: La base de cualquier sistema eléctrico
es su fuente de alimentación, y la CPU S7-1215 no es la excepción. La conexión
de la fuente de alimentación es una tarea fundamental
2. Bloques de Conexión de Entradas y Salidas: La versatilidad del S7-1215 se
manifiesta en sus bloques de conexión de entradas y salidas. Estos bloques son
el enlace vital entre los dispositivos de entrada, como sensores y interruptores,
y los dispositivos de salida, como motores y válvulas.
3. Slot o Ranura para la Memoria: La capacidad de almacenamiento es un aspecto
crítico en cualquier sistema de control. La CPU S7-1215 cuenta con un slot o
ranura dedicada para la memoria.
4. Indicadores LED: Los indicadores LED en la CPU S7-1215 proporcionan
información visual instantánea sobre el estado del sistema.
5. Conexión de Puertos Profinet: La conectividad es esencial en entornos
industriales modernos, y la CPU S7-1215 ofrece soporte para la tecnología
Profinet. Asegúrate de entender cómo configurar y utilizar estos puertos para
garantizar una comunicación eficiente y segura con otros dispositivos en la red
(Sydec, s.f.).

Al conocer las partes del PLC, podemos identificar que los componentes más
esenciales son las entradas y salidas, ya que en ellas se realizan las conexiones que
definen nuestras variables de control. En las entradas, generalmente se conectan
dispositivos como botones o sensores, mientras que en las salidas es posible integrar
elementos como indicadores LED, relevadores y válvulas. A continuación, se muestra
la forma correcta de realizar estas conexiones.

Conexiones entradas:

Figura 1.2: conexión entradas botones y censor Figura 1.3: conexión entradas botones y censor
NPN PNP
Conexiones salidas:

Figura 1.4: Conexiones salidas Led, relevador y válvula

Pantallas de Interacción Hombre-Máquina (HMI)

Las Interfaces Hombre-Máquina (HMI, por sus siglas en inglés de Human-Machine
Interface) son el punto de contacto entre un operador y un sistema automatizado,
constituyendo un elemento fundamental en los sistemas de control industrial
moderno. Su función principal es presentar información en tiempo real sobre el estado
de un proceso (como variables, alarmas y tendencias) de una manera clara e intuitiva,
y permitir al usuario introducir comandos para su manipulación (Bateson, 2021). En
esencia, una HMI traduce los datos complejos del programa del Controlador Lógico
Programable (PLC) en una representación visual fácil de entender, que suele incluir
elementos como diagramas de proceso, botones, indicadores y campos de entrada de
datos.
La implementación de una HMI eficaz conlleva beneficios significativos. Mejora la
eficiencia operacional al reducir el tiempo de respuesta ante anomalías, facilita la
supervisión continua del proceso sin necesidad de interactuar directamente con el
código del PLC y aumenta la seguridad al centralizar el control y visualizar estados
críticos de la maquinaria (Bateson, 2021; Webb & Reis, 2021). Desde el punto de vista
de la programación, las HMI pueden ser físicas (paneles dedicados) o, de manera más
común en la actualidad, software que se ejecuta en dispositivos como computadoras
industriales o tablets. En el contexto de la automatización con equipos Siemens, el
software TIA Portal permite el desarrollo integrado tanto de la lógica del PLC como de
las pantallas HMI, garantizando una comunicación fluida y una configuración
coherente entre ambos elementos (Siemens, 2023).
OLE for Process Control (OPC)
El estándar OPC es un protocolo de comunicación industrial desarrollado por la OPC
Foundation que permite la interoperabilidad entre diferentes equipos y programas de
automatización (OPC Foundation, 2024).
El término proviene de Object Linking and Embedding for Process Control, y su objetivo
es facilitar el intercambio de datos en tiempo real entre un servidor OPC (por ejemplo,
un PLC) y clientes OPC (como una HMI o un software de simulación).
Actualmente, la versión más avanzada es OPC UA (Unified Architecture), que incorpora
mecanismos de seguridad, independencia de plataforma y soporte para el Internet
Industrial de las Cosas (IIoT).
Las principales ventajas del uso de OPC son:

• Comunicación estandarizada y confiable.

• Interoperabilidad entre fabricantes.
• Escalabilidad en sistemas distribuidos.
• Conectividad con software de simulación y visualización.

FluidSIM:
FluidSIM, desarrollado por Festo Didactic, es un software que permite la simulación de
circuitos neumáticos, hidráulicos y eléctricos, así como su integración con
controladores lógicos mediante OPC (Festo Didactic, 2024).
La herramienta permite visualizar el comportamiento físico de los sistemas, analizar
su funcionamiento y validar programas de control. Al conectarse con un PLC a través
de un servidor OPC, FluidSIM puede reproducir virtualmente el comportamiento de
sensores y actuadores, facilitando pruebas de lógica sin necesidad de un entorno
físico.
Entre sus características principales se encuentran:
• Simulación dinámica de sistemas neumáticos, hidráulicos y eléctricos.
• Intercambio de datos mediante OPC.
• Integración con HMI o PLC reales.
• Aplicación en enseñanza y desarrollo de proyectos industriales.
Integración PLC + OPC + FluidSIM + HMI
En la automatización industrial moderna, la integración entre controladores, sistemas
de comunicación, entornos de simulación y supervisión resulta esencial para el
desarrollo de procesos eficientes y seguros. La conexión entre un PLC (Programable
Logic Controller), el protocolo OPC (OLE for Process Control), el software de
simulación FluidSIM y una interfaz HMI (Human Machine Interface) permite crear un
entorno de trabajo donde se pueden diseñar, probar y visualizar sistemas
automatizados antes de su implementación real (Groover, 2019).
Esta integración facilita la enseñanza, el análisis de fallos y la optimización de
procesos, constituyendo una herramienta fundamental en la transición hacia la
Industria 4.0.
La integración entre estas cuatro herramientas conforma un sistema completo de
automatización, donde cada componente cumple una función específica:

Componente Funcion Principal Rol en comunicación

Ejecuta la lógica de
control y gestiona las Servidor OPC o dispositivo
PLC señales de fuente de datos.
Intermedia entre el
PLC y los demás Proporciona acceso a
OPC Sever sistemas. variables de proceso.
Simula el
comportamiento físico
del sistema
(actuadores, válvulas, Cliente OPC (recibe y envía
FluidSIM sensores). datos).
Permite supervisar y
controlar el proceso
mediante una interfaz Cliente OPC (monitoreo y
HMI visual. comandos).

Flujo de comunicación:
1. El PLC ejecuta la lógica de control.
2. El Servidor OPC transmite las variables del PLC hacia los clientes conectados.
3. FluidSIM recibe señales, simula el proceso y envía retroalimentación al PLC.
4. La HMI visualiza en tiempo real las variables y estados del sistema.
De esta manera, el sistema completo opera de forma sincronizada, permitiendo validar
programas de control, entrenar operadores y realizar pruebas virtuales de procesos
industriales. La integración PLC + OPC + FluidSIM + HMI representa un entorno de
automatización integral donde se combinan control, simulación y supervisión. Él uso
de OPC como medio de comunicación estandarizado garantiza la interoperabilidad
entre los diferentes componentes, mientras que FluidSIM proporciona una simulación
realista y HMI facilita la interacción con el proceso.
 Desarrollo:
Una vez comprendidas las conexiones y el funcionamiento básico del PLC, el siguiente
paso es adentrarse en su programación. Este proceso permite definir las variables y
condiciones de entrada y las acciones de salida deseadas la secuencia a realizar es la
siguiente.
𝐴+𝐵+𝐵−𝐴−𝐵+𝐵−

Se ejecutará la secuencia siempre y cuando se presione el botón de arranque los

grupos que definen la secuencia son los siguientes:
𝐸1 = 𝐴𝑟𝑟 ∗ 𝑎0 ∗ 𝑏0
𝐸2 = 𝐾1 ∗ 𝑎1
𝐸3 = 𝐾2 ∗ 𝑏1
𝐸4 = 𝐾3 ∗ 𝑏0
𝐸5 = 𝐾4 ∗ 𝑎0
𝐸6 = 𝑘5 ∗ 𝑏1
𝐸0 = 𝑘6 ∗ 𝑏0
Ecuaciones Salidas:

𝐴+= 𝑦1 = 𝐾1 ∗ 𝐾4
𝐵+= 𝑦3 = 𝐾2 ∗ 𝐾3 + 𝑘5 ∗ 𝑘6
𝐵−= 𝑦4 = 𝐾3 ∗ 𝑘4 + 𝑘6
Teniendo las ecuaciones presentes podemos seguir el paso a paso del proceso de
programación teniendo en cuenta la importancia de estas a lo largo de este proceso a
continuación, se describen los pasos fundamentales para programar correctamente el
PLC modelo S7-1511 PN mediante el software TIA-Portal.
1. creación del proyecto: Al abrir TIA Portal, se selecciona "Crear nuevo proyecto"
y se le asigna un nombre y ubicación al archivo del proyecto.

Figura 1.5: Se muestra la creación del proyecto

2.
3. Agregar PLC: En el panel lateral, se selecciona la opción "Agregar nuevo
dispositivo" y se elige "Controlador" (PLC). Aquí se especifica el modelo exacto
del PLC que se usará, incluyendo la familia (por ejemplo, S7-1200 o S7-1500), el
tipo de CPU y su número de orden.

Figura 1.6: Se muestra los pasos para agregar el PLC a utilizar

4. Al agregar el PLC 1511-PN, se abrirá de manera automática la siguiente ventana

de configuración de seguridad. En esta sección se debe desactivar la protección
de datos confidenciales del PLC, habilitar la comunicación y permitir el acceso
sin restricciones, con el fin de establecer correctamente la conexión con el
servidor. A continuación se muestra como se realizó.
 }

Figura 1.7: Se muestra los pasos para desactivar la seguridad y dar acceso completo

5. Al finalizar el paso anterior, el programa nos dirige automáticamente al apartado

de “Protección & Security” (Protección y Seguridad) del PLC.
De igual forma, este menú puede abrirse manualmente desde las propiedades
del PLC. En este apartado se puede observar que la protección del PLC ha sido
desactivada, lo que nos otorga acceso completo al controlador. Asimismo, se
verifica que únicamente se ha habilitado la comunicación segura con el fin de
permitir la conexión entre el TIA Portal, el PLC y la HMI.

6.

Figura 1.8: Se muestra como se activa la comunicación

7. Agregar variables PLC: Una vez agregado el PLC, TIA Portal abre
automáticamente el editor de configuración de dispositivos al seleccionar
“Vista de proyecto” se abre este editor. En este editor en el aparatado de “PLC
tags” se desplegará entre varias la opción “Add new tag table” en este aparatado
se agregará los módulos de entradas/salidas (I/Q), módulos de comunicación,
y otros periféricos necesarios.

Figura 1.9: Se muestra las variables que se agregaron considerando

entradas, salidas y módulos de comunicación

8. Se agrega un Data Block (bloque de datos) con el propósito de almacenar todas

las variables del proyecto, como K1, K2, K3, entre otras. Este bloque servirá para
organizar y gestionar las variables utilizadas en el programa de control del PLC

Figura 1.10: Se muestra cómo se agrega Data block y las

respectivas variables
9. programación PLC: Para la programación del PLC debemos de primero analizar
la secuencia y mediante el método paso a paso determinar las ecuaciones de
los grupos y de las salidas para así poder construir en el aparatado “Main” el
programa que definirá las acciones que ejecutará el PLC.

Figura 1.11: Se muestra cómo se agrega la estructura de la

memoria de arranque

Figura 1.12: Se muestra cómo se agrega las etiquetas ya que para agregar las
variables del Data Block solo se escribe variables para que aparezcan como
opción
Figura 1.13: se muestra la secuencia el circuito de la secuencia
[Link] TIA Portal y simulador PLCSIM Avance

Paso 1: El primer paso es abrir el Panel de control y seleccionar el apartado de

Redes e Internet. Posteriormente, accedemos a Conexiones de red, donde
podemos observar que la interfaz Ethernet está vinculada con PLCSIM.
Seleccionamos dicha conexión, hacemos clic derecho sobre ella y luego
elegimos la opción Propiedades.

Paso 2: Posteriormente Verificamos que el Protocolo de Internet versión 4

(TCP/IPv4) esté activado y configurado para obtener la dirección IP
automáticamente o según los parámetros del proyecto. Aplicamos los cambios
y cierra las ventanas.

Paso 3: Abrimos Siemens PLCSIM Advanced (o PLCSIM normal si trabajas con

TIA Portal). Carga el proyecto desde TIA Portal y selecciona el CPU 1511-PN. En
PLCSIM, enciende el simulador seleccionando Run (Modo RUN). Verifica que
la comunicación entre TIA Portal y PLCSIM se haya establecido correctamente
(el estado debe mostrar Connected). Finalmente Descarga el programa al PLC
simulado desde TIA Portal
 [Link] y configuracion del Canal:

Paso 1: El primer paso es una vez abierto el programa KEPserverEX donde En

la barra de menús, seleccionamos File → New Channel, Se abrirá el Asistente para
creación de canal (Channel Wizard).

Paso 2: En la primera ventana del asistente, seleccionamos el controlador correspondiente

al dispositivo o protocolo que usarás. Para comunicación con PLC Siemens S7, selecciona:
“Siemens TCP/IP Ethernet”.

Paso 3: Ingresamos un nombre descriptivo para el canal, en este caso utilizamos “Canal
OPC 1”. Este nombre servirá para identificar la conexión en las configuraciones posteriores.
Paso 4: En la siguiente ventana, configuramos los parámetros de red según el tipo de
controlador:

• Communication Protocol: TCP/IP.

• Network Adapter: seleccionamos la interfaz de red utilizada (en este caso, “PLCSIM
Virtual Ethernet Adapter”). las siguientes ventanas solo seguimos saltando

Paso 5: Una vez creado el canal, se procede a crear e identificar un nuevo dispositivo (en
este caso, un PLC o controlador) dentro del proyecto de automatización. Para ello, se
selecciona la opción “Click to Add Device” con el fin de añadir el dispositivo
correspondiente.
Paso 6: En este paso se selecciona el modelo específico y la familia del PLC con el que te
quieres comunicar. De igual manera especificamos la dirección de red o identificador
único del dispositivo en la red.

Paso 7: En este paso se optimiza cómo y cuándo se leen los datos del PLC, balanceando
rendimiento y actualidad de la información seleccionamos siguiente. De igual manera se
establecieron los parámetros de robustez para manejar problemas de comunicación,
definiendo cuánto esperar y cuántas veces reintentar antes de considerar que hay una
Paso 8: En este paso se define cómo debe comportarse el sistema cuando falla la
comunicación con el dispositivo seleccionamos siguiente. En la siguiente pantalla Se
configura cómo manejar la creación automática de variables (tags) cuando el dispositivo se
conecta de igual manera seleccionamos siguiente. En la siguiente pantalla se establecen los
parámetros específicos de conexión de red para el dispositivo seleccionamos el puerto
TCP/IP utilizado para la comunicación en este caso el puerto 102 estándar para el
protocolo S7COMM de Siemens.

Paso 9: En las siguientes pantallas, solo seleccionamos "Siguiente" y podemos observar

cómo se muestra un menú que resume la configuración establecida para la identificación
del PLC y seleccionamos finalizar.

Paso 10: En este paso configuraremos las entradas y salidas del sistema. Para ello, damos
clic derecho sobre el PLC y seleccionamos la opción “New Tag”. Esto nos llevará a una
ventana donde, en el campo Name, introduciremos los nombres correspondientes a las
entradas que deseamos crear. Posteriormente, repetimos el mismo procedimiento para
definir las salidas.
 [Link] del COP con el programa fluidsim:

Paso 1: El primer paso es abrir el software FluidSIM y crear un nuevo proyecto. A

continuación, nos dirigimos al apartado EasyPort/OPC/DDE, donde seleccionaremos las
entradas y salidas tipo PLC que se utilizarán en FluidSIM.

Paso 2: Posteriormente, establecemos la conexión con el servidor OPC. Para ello, nos
dirigimos al apartado “Opciones” y seleccionamos “Conexión OPC”. Al hacerlo, se abrirá una
ventana en la que debemos activar el “búfer de estado” y, finalmente, hacer clic en Aceptar
para guardar los cambios.

Paso 3: Posteriormente establecemos la conexión de las entradas y salidas de FluidSIM con las del
servidor OPC, para ello seleccionamos cualquiera de las dos, damos clic derecho y elegimos
propiedades, lo que abrirá una ventana donde agregaremos el servidor OPC que en este caso es
[Link].V6, después seleccionamos el elemento correspondiente, para las entradas
será CANAL_OPC.[Link] y para las salidas CANAL_OPC.[Link], este procedimiento
se repite para ambas.
Conexión Entradas Conexión Salidas
 [Link] del circuito en Fluidsim y comprobamos la simulación.

Paso 1: En FluidSim, las conexiones de entradas y salidas se realizan desde la perspectiva del PLC:
sus entradas reciben señales de dispositivos externos como sensores y pulsadores, que actúan
como "salidas del campo", mientras que sus salidas envían señales a actuadores como válvulas o
motores, que funcionan como "entradas del campo". Esta aparente inversión conceptual se debe a
que estamos configurando la interfaz del controlador, donde el PLC procesa información entrante y
genera órdenes salientes según su lógica de programa. Las salidas agregadas don Arranque,
Paro, censores (A0, A1, B0, B1) y las entradas son los solenoides de válvula (Y1 ,Y3 , Y3)

Paso 2: Agregamos los pistones y las válvulas correspondientes para los cilindros A y B.
Implementamos un pistón de doble efecto con una válvula 5/2, su respectiva alimentación,
y válvulas de regulación de flujo. De igual manera, configuramos y asignamos las variables
de los sensores y las salidas de los solenoides de las válvulas, concluyendo así el circuito.

Paso 3: En este paso, simulamos en FluidSim para comprobar la correcta conexión de los
componentes y el funcionamiento del circuito al realizar la secuencia
𝐴+𝐵+𝐵−𝐴−𝐵+𝐵−
.
[Link] La Pantalla de Interacción y simulamos:
Para comenzar con la creación de la pantalla de operación (HMI) en TIA Portal, es
fundamental seguir una serie de pasos lógica que garantice una integración correcta
con el PLC.

Paso 1: El primer paso consiste en agregar un dispositivo HMI al proyecto

existente. Dentro de TIA Portal, en la vista de proyecto, se debe seleccionar "Add
new device" y seleccionamos el modelo KTP700 Basic PN a continuación se
muestra cómo se selecciona .es de suma importancia no estar online para que
se realice la conexión correctamente

Paso 2: Realizamos la conexión entre la pantalla y el PLC y posteriormente

realizamos su configuración.

v
Paso 3: Al terminar la configuración de la pantalla nos arroja la pantalla del editor
de HMI donde podremos arrastrar objetos básicos (como botones, campos de
entrada/salida e indicadores) desde la paleta de herramientas hacia el área de
trabajo.

Al tratarse de figuras las luces que añadimos para censar los pistones y la
secuencia debemos de configurar la animación de colores a las luces, de modo que
cuando el pistón se encuentre retraído la luz sea roja, y cuando salga, esta se
muestre verde. Para ello, debemos acceder a las propiedades del círculo,
seleccionar "Add new animation" y luego elegir "Appearance". En este apartado
configuraremos los colores y el rango para cada una de nuestras luces para la
secuencia y para cada pistón.
Configuramos cada lampara haciendo doble clic sobre él. En la ventana de
propiedades, en la pestaña "Eventos" o "Propiedades generales", se le asigna la
variable del PLC que controlará su estado. Por ejemplo, a la lampara A0 se le asigna
la variable de memoria del PLC que lo activa y así se configura para cada lampara
como se muestra a continuación.

Un caso en particular es el botón de arranque y paro en los cuales debemos de ir al

aparatado de “Events” añadimos la función “press” y le asignamos la variable del
PLC correspondiente a dicha función en este caso la variable Arr, esta función
permite al operador ejecutar las verificaciones necesarias antes del inicio del
proceso principal.
Después agregamos dos visualizadores de pantalla digital que pueden proporcionarnos un
valor numérico. Estás se encuentran en el lado derecho de la pantalla, solo debe arrastrarse
hasta el lugar donde la queremos utilizar o acomodar.

Una vez agregadas las pantallas vamos a agregar “ET” y “PT” en forma de texto y cada uno
respectivamente, finalmente definimos la variables que estarán asignadas a cada pantalla,
para ello, seleccionamos la pantalla y en el apartado de propiedades y general buscamos la
opción “Tag”, y le asignamos la variable Tiempo_b, que es el retraso para el Pistón B. En este
tipo de variable la podemos modificar para escritura y lectura de manera que el operador
pueda cambiar el valor en pantalla.
Ya asignadas la variable de la pantalla “PT”, buscamos asignar la variable de la pantalla “ET”,
como este es un contador interno del propio temporizador, está variable la buscaremos en los
bloques de sistema del PLC, entre las variables internas encontraremos una llamada “ET” y es
la que asignaremos a esta pantalla. Está variable será solo para lectura, lo que quiere decir,
que el operador no podrá modificar en ningún momento el valor elde está variable, está solo
será para visualizar el tiempo transcurrido.

Con esto terminamos de configurar tanto el programa del PLC como la pantalla por lo tanto ya
podemos simular el programa para ello iniciamos la simulación en FluidSim, y la simulación
en Tía portal y verificamos el correcto funcionamiento en ambos programas.
Conclusión:
El presente manual ha guiado de manera integral el proceso de diseño, configuración
y validación de un sistema de automatización completo, integrando cuatro tecnologías
clave: PLC para el control lógico, OPC para la comunicación
estandarizada, FluidSIM para la simulación mecatrónica y HMI para la interacción
operativa. Esta sinergia tecnológica demuestra cómo la interconexión de
componentes hardware y software permite desarrollar sistemas industriales robustos,
escalables y eficientes.
A lo largo de las secciones, se destacó la importancia de configurar correctamente el
PLC como núcleo de control, definiendo sus entradas y salidas según los requisitos del
proceso. La integración con OPC facilitó la comunicación fluida y estandarizada entre
el controlador y otros sistemas, asegurando la disponibilidad de datos en tiempo real
para supervisión y análisis.
Referencias:
• Automation Community. (2023, 30 de diciembre). Advantages and
Disadvantages of PLC. Recuperado de
[Link]
• Industrias GSL. (2021, 1 de junio). ¿Qué es un PLC y cómo funciona?.
Recuperado de [Link]
plc-y-como-funciona

• Sydec. (s.f.). Diseño y manejo de la CPU S7-1200 de Siemens. Recuperado de

[Link]

• Bateson, R. N. (2021). Introduction to SCADA and Industrial Control Systems.

CRC Press.
• Siemens AG. (2023). TIA Portal: Manual de configuración de HMI básicas.
[Link]
configuring-basic-hmi-panels-manual?dti=0&lc=en-WW
• Festo Didactic. (2024). FluidSIM – Software for creating, simulating and learning.
Festo Didactic SE. Recuperado de [Link]

• Groover, M. P. (2019). Automation, production systems, and computer-

integrated manufacturing (5th ed.). Pearson Education.

• IEC. (2013). IEC 61131-3: Programmable controllers – Part 3: Programming

languages. International Electrotechnical Commission.

• OPC Foundation. (2024). OPC Unified Architecture Specifications. OPC

Foundation. Recuperado de [Link]