Generadores de aire comprimido.
Acondicionado del aire comprimido.
Introducción
Los generadores de aire comprimidos son aquellos equipos que transforman la energía mecánica
en energía de fluido, en este caso, el fluido es aire comprimido y, para su utilización, lo debemos
acondicionar. Esto significa que hay que realizarle ciertas prácticas para eliminar el vapor de
agua, impurezas y aceites contenidos en el aire comprimido.
Situación problemática
Carlos trabaja como vendedor técnico de compresores para aire comprimido, un cliente le solicita
que le sugiera un compresor. El cliente le expresa que el consumo de aire de su planta es de 0,8
[m3/min] y le dice a Carlos que, además de elegirle el compresor conveniente, le provea de un
croquis esquemático con los componentes hasta la entrada del anillo de red.
1. Generadores de aire comprimido
El aire, como ya dijimos, es una mezcla de gases que, además, contiene impurezas propias del
ambiente. Por eso, cuando está comprimido, aparecen partículas de agua (que estaban en el aire
en forma de vapor de agua), tales como polvo, hollín, etcétera. También, encontramos partículas
propias del generador de aire comprimido, que pueden ser partículas de metal, aceite, partículas
de óxido, entre otras.
Tipos de generadores de aire comprimido
A los generadores de aire comprimido se les llama compresores. Su símbolo en neumática es el
que está representado en la figura 1.
Figura 1: Símbolo del compresor
Fuente: Roldán Viloria, 2006, p. 61.
2. Tipos de compresores
☰ Compresor alternativo de doble efecto
Este tipo de compresor tiene la forma de pistón y cilindro, como el motor de un automóvil.
Comprime aire tanto en su carrera ascendente como descendente. Es de bajo caudal y la
presión máxima a la que llega es de 12 bar. Su uso, actualmente, es escaso.
☰ Compresor alternativo baja-baja
Es del tipo alternativo, de simple efecto y de más de dos pistones para lograr más caudal. Es
utilizado, en su mayoría, por hobbistas, en talleres mecánicos chicos, entre otros. Llegan a
presiones de 12 bar como máximo.
☰ Compresores alternativos baja-alta
Estos compresores también son del tipo alternativo. Se distinguen de los anteriores porque sus
pistones son de diferente tamaño (por lo menos, debe tener dos pistones). A cada pistón se lo
llama etapa; hay compresores de 2, 3 y 4 etapas. Cuantas más etapas tiene un compresor,
llegará a más presión. En esta clase de compresores, la presión puede llegar hasta más de 400
bar, pero de muy bajo caudal. Su uso principal es para el llenado de tubos para buceo.
☰ Compresores alternativos libres de aceite
Estos compresores son alternativos baja-baja, cuyos aros de pistón son comúnmente de teflón y,
por lo tanto, no necesita lubricación. Su uso más común se presenta en medicina y en la
industria alimenticia pequeña.
☰ Compresores a tornillo
Estos compresores son los más usados actualmente por la industria. Su mecanismo consiste en
dos tornillos, uno macho y otro hembra, de perfil adecuado para mejorar el rendimiento. La
mayoría de estos comprensores funcionan con aceite para lograr un mejor cierre. Luego, el
aceite se separa del aire por medio de unos filtros de separación. También vienen compresores a
tornillos libres de aceite, en los que las tolerancias son más exiguas y los tornillos llevan un
tratamiento superficial que no permite la emisión de partículas ni de óxido. Estos compresores
son de gran caudal, pero la presión generada no supera los 10 bar.
En la figura 2, se pueden observar los tipos de compresores más comunes utilizados en la
industria.
Figura 2: Tipos de compresores
Fuente: elaboración propia.
Consideraciones sobre los compresores
Todos los compresores que se han mencionado son los que se usan actualmente. Los
compresores alternativos siempre deben tener un tanque de acumulación (pulmón) para que la
emisión de aire comprimido sea continua, porque la generación de aire, en este tipo de
compresores, se produce en forma pulsante. En los compresores a tornillos, debido a su elevado
caudal continuo, no es necesario el tanque de acumulación, aunque conviene tenerlo por una
cuestión de reserva y mejoramiento del aire.
Los compresores se deben elegir por su capacidad de comprimir aire (por ejemplo: 100 litros por
minuto) y por el valor de la presión de trabajo a la que deben funcionar. En cambio, en los
compresores a tornillos que son de elevado caudal, su caudal se expresa en metros cúbicos por
minuto y, generalmente, la presión se obvia porque la gran mayoría de estos compresores
trabajan a 7 bar. La industria usa 6 bar en el suministro y la tendencia actual es bajar el índice a 5
bar para ayudar a la economía eléctrica.
3. Acondicionado de aire comprimido
Se entiende como acondicionado del aire comprimido al tratamiento que se debe realizar para
lograr calidades de aire acordes a las exigencias de uso.
Los principales objetivos que se buscan con el aire comprimido son los siguientes:
• que sea lo más seco posible;
• que esté libre de partículas; y
• que no contenga aceite.
El primer paso del acondicionado del aire es la construcción de un pulmón que debe tener las
siguientes características:
• Dimensiones acordes al consumo y producción de aire comprimido.
• Disposición vertical (esto es debido a que las tapas son de espesores mayores que el cuerpo.
Por ende, son más resistentes al óxido producido por el condensado de agua).
• Una entrada de aire que debe entrar por el medio del pulmón en forma tangencial, para lograr
un efecto ciclónico que mejora la separación del agua y las partículas más pesadas que el aire.
• Dimensiones generosas para lograr un buen enfriado del aire, para mejorar la condensación del
agua.
• Una salida del aire comprimido, al suministro, en la parte superior del pulmón.
• Una válvula de alivio calibrada a un 20 % mayor que la presión de trabajo.
• Un manómetro para poder observar si el pulmón contiene presión de aire y qué presión tiene.
• Una válvula antirretorno de aire comprimido en la entrada y, también, válvulas de maniobras.
• Una válvula de drenaje manual o automática en su parte inferior.
En la figura 3, se puede observar un depósito vertical con sus accesorios y símbolos.
Figura 3: Depósito de aire comprimido completo
Fuente: elaboración propia.
En lo que respecta a la conducción del aire comprimido, se usan cañerías de acero, de acero
inoxidable, plásticas o de aluminio. Estas cañerías deben tener pendientes del 1 % al 3 % para
facilitar el movimiento del condensado.
Cada 15 o 20 metros de cañerías conviene instalar trampas de agua con su respectivo drenaje de
condensado. Las tomas de suministro de aire comprimido deben realizarse utilizando los
accesorios conocidos como U de caños; estos accesorios U, que salen de la parte superior de la
red principal de aire comprimido, sirven para evitar el arrastre del condensado que está ubicado
en la parte inferior de la cañería, ya que es más pesado que el aire.
En cada acometida, conviene instalar una válvula de cierre y, a continuación, un regulador de
presión. Luego, un filtro de 40 micrones, cuyo tamaño se escogerá de acuerdo con el caudal; un
filtro coalescente para evitar el paso de aceite y, por último, un acople rápido.
Hay mecanismos o máquinas que requieren un aire comprimido aún más seco que el obtenido de
lo dicho anteriormente. Para esto, se requiere de secadores de aire. Se recomiendan dos tipos:
• Secador de aire por absorción: consiste en gránulos que absorben la humedad del aire a su
paso. Cuando están saturados, deben ser reemplazados por gránulos nuevos.
• Secador de aire por condensación: este tipo de secador está basado en el principio de placas
frías, en el cual la humedad del aire es retenida en forma de hielo.
En la figura 4, podemos observar una instalación completa de aire comprimido e imágenes con
partes de acometida y derivación.
Figura 4: Instalación completa de aire comprimido
Fuente: elaboración propia.
4. Solución a la situación problemática
Carlos realiza un estudio de acuerdo con el consumo presentado por su cliente y le recomienda
un compresor a tornillo de 1[m3/min], ya que ha contemplado un 20 % más del consumo
presentado. A continuación, le presenta el croquis con la instalación completa hasta la red, que es
el que se puede observar en la figura 5.
Figura 5: Esquema de la instalación hasta la red de distribución
Fuente: elaboración propia.
Referencias
Roldán Viloria, J. (2006). Neumática, hidráulica y electricidad aplicada (10.a ed.). Madrid,
España: Editorial Thomson-Paraninfo.