MODULO Nº

16

EXTRUSIONADO

Contenido general del módulo:

• Problemática de la operación
• Descripción de una extrusora
• Líneas de extrusión
• Tipos de equipos utilizados
• Comparación de extrusoras de alimentación caliente y fría
• Partes fundamentales del equipo: cilindro alimentador, tornillo, camisa y
cabezal
• Componentes del flujo
• Análisis de parámetros geométricos y operativos
• Recta de operación y optimización de condiciones de trabajo
• Control de temperatrura
• Diseño de matrices
• Pines y sistemas de degasificación.
 MODULO 16: EXTRUSIONADO 1

Esta operación es un proceso que consiste en

conformar geométricamente un material
viscoelástico, forzándolo a pasar por una
matriz o boquilla a fin de elaborar un perfil de
dimensiones estables (extrudado).
Se utiliza típicamente para fabricar
mangueras, tubos, perfiles, bandas de
rodamiento y costados, bandas para la
reconstrucción de neumáticos y también para
fabricar cables y engomar alambres.

Problemática de la extrusión

Los factores operativos más importantes, que influyen en la calidad dimensional y en las propiedades
obtenidas por los artículos extrudados son los siguientes:

Abastecimiento consistente de mezclas

Caracterización y control de mezclas en el laboratorio

Control de materiales reciclados por fuera de dimensiones

Optimización de temperaturas y velocidades en la operación

Control de la estabilidad dimensional en cintas transportadoras

Diseño de matrices o boquillas

Muchos de estos puntos están fuertemente relacionados y dependen del primer factor. Tanto en la
extrusión como en el calandrado (que veremos en el próximo módulo), es absolutamente primordial
asegurar mezclas uniformes y consistentes, a través de la excelencia en la calidad de su elaboración y de
la práctica de algunos “trucos”, como hemos visto en el módulo anterior.

Partes constitutivas de la extrusora

En la figura se muestran las partes más

importantes de la máquina:

1. Boca de carga
2. Camisa
3. Tornillo, sinfín ó husillo
4. Cabezal
5. Matriz, boquilla (die)
6. Motor de velocidad variable
 MODULO 16: EXTRUSIONADO 2

La línea de extrusión

Las extrusoras son equipos que realizan el transporte del compuesto hacia una boquilla o matriz para
obtener un perfil continuo de dimensiones establecidas previamente.
Como resumen y teniendo en cuenta la totalidad del equipamiento, sus funciones básicas son:

Transportar a la mezcla desde la tolva de alimentación, entre una camisa y un

tornillo de geometría definidas.

Plastificar y comprimir al compuesto a lo largo de su paso por el tornillo

Preconformar el compuesto

Conformar la sección transversal del perfil a través del paso por la matriz o boquilla

Producir un perfil en la línea de extrusión

Identificar, marcar y/o cortar el extrudado

Enfriar el extrudado

Realizar el control continuo del proceso

Almacenar adecuadamente el extrudado

Tipos de extrusoras

La boca de carga tiene como función principal la de recibir la tira de alimentación y

depositarla sobre las primeras aletas del tornillo. En ese sentido, hay dos tipos de extrusoras:

• Alimentación caliente

• Alimentación fría

Extrusoras de alimentación caliente

Estos equipos son alimentados con una tira que ha sido trabajada en una línea de molinos, como se
puede observar en la figura:
 MODULO 16: EXTRUSIONADO 3

Para la operación es absolutamente esencial el poder garantizar un alto nivel de homogeneidad de la tira
de alimentación, en lo que se refiere a la uniformidad de temperaturas y viscosidades y a su
estabilidad dimensional (ancho y espesor).
En ese sentido es importante controlar el gasto de material a reciclar (rechazos por fuera de dimen-
siones) y también el tamaño de los bancos en los molinos, porque si éstos son excesivos provocarían un
enfriamiento en su parte superior que incidiría en la uniformidad de temperaturas buscada. La longitud
de este tipo de máquina es de alrededor de 5 veces el diámetro del tornillo.

Extrusoras de alimentación fría

La figura ilustra el principio TIRAS PROVENIENTES

fundamental de estos equipos: a DEL MOLINO DE BANBURY
través de un tornillo más largo
(longitud entre 10 y 20 veces el
diámetro) el compuesto se va
plastificando, homogeneizan-
do y transportando hacia la EXTRUSORA
matriz, en su paso por la extru-
sora. De esta manera se suple el
trabajo de plastificación realizado
por la línea de molinos.

Comparación de extrusoras

Resumiendo, las extrusoras de alimentación fría brindan las siguientes ventajas respecto de las
de alimentación caliente:

• Menor inversión

• Menor potencia instalada

• Menor espacio ocupado

• Menor mano de obra

• Mejor control de la temperatura de proceso

• Mejor versatilidad

Partes fundamentales de una extrusora

Cilindro alimentador

Generalmente, las extrusoras de alimentación fría disponen, en su boca de carga, de un cilindro

alimentador, que tiene una velocidad rotacional entre 10 y 25% mayor que la del tornillo y por lo tanto,
fuerza a la tira a ser tragada en forma eficiente por el tornillo.
 MODULO 16: EXTRUSIONADO 4

En la figura apreciamos este dispositivo,

de fuerte construcción, que permite
regular el caudal de entrada a la máqui-
na. La luz entre el cilindro y el tornillo
deberá ser proporcional al caudal de
compuesto a ser transportado.

Tornillo

Sin duda, el tornillo es la parte medular de una

extrusora. De su particular geometría van a
depender los mecanismos de flujo del extru-
dado, la calidad de los perfiles obtenidos y la
productividad general de la operación.
Si llamamos U a la velocidad tangencial del
material que está siendo transportado hacia la
matriz, podemos descomponerla en dos compo-
nentes, que definen los dos mecanismos de
flujo fundamentales:

Componente de flujo transversal: U sen Φ

Componente de flujo longitudinal: U cos Φ

La componente transversal provoca un flujo de circulación que es importante para uniformizar la

temperatura del material:

En cambio la componente longitudinal U cos Φ provoca el flujo de arrastre, que es el que transporta al
compuesto hacia la matriz o boquilla. A medida que el material se acerca a la salida, la presión crece y,
en consecuencia, el flujo de arrastre se ve contrarrestado por otro, llamado flujo de presión, en sentido
opuesto, originado por la diferencia de presiones mencionada.
 MODULO 16: EXTRUSIONADO 5

En resumen, el material tiene un caudal de avance que es resultante de la diferencia de

los mecanismos de arrastre por un lado y de presión por el otro.

Qneto = Qarrastre – Qpresión

En la siguiente figura podemos observar los perfiles de velocidad de las distintas capas de un compuesto
que está siendo extrusionado:

El flujo de arrastre depende de varios parámetros geométricos del tornillo y de la velocidad

rotacional de éste. Tiene la siguiente expresión:

Qa = π n D N s2 cos φ . Fd = α N

Donde:
n es el número de filetes del tornillo
D es el diámetro del tornillo
N son las revoluciones por minuto
φ es el ángulo de la hélice
s es el paso de la hélice
h es la profundidad de la estría
Fd es un factor que depende de h/s

El flujo de presión, en cambio, tiene la siguiente expresión:

Qp = n s h3 P sen φ / µ L Fp = β P
 MODULO 16: EXTRUSIONADO 6

Donde:
n es el número de filetes del tornillo
s es el paso de la hélice
h es la profundidad de la estría
P es la presión en el cabezal de la extrusora
φ es el ángulo de la hélice
µ  es la viscosidad del compuesto
L es la longitud del tornillo
Fp es un factor que depende de h/s

Los valores de Fd y Fp se pueden estimar de los siguientes gráficos:

Presentaremos ahora un modelo simple para comprender la dependencia de variables del flujo
del compuesto extrudado. Supongamos una matriz rectangular por donde está saliendo el
extrudado. El caudal de salida será:

Qm = H3 P W / 12 µ e = K. P (Ecuación 1)
Donde:
H = Altura apertura de la matriz
P = Presión en el cabezal
W = ancho apertura de la matriz
µ = viscosidad del material
e = espesor de la matriz

Si igualamos esta última expresión del flujo de salida con Qneto tenemos:

Qm = Qneto = Qarrastre – Qpresión = Q (flujo de salida)

o sea: Q = α N - β P (Ecuación 2)
 MODULO 16: EXTRUSIONADO 7

Podemos representar gráficamente las

ecuaciones (1) y (2), como se ve en la
figura. Una vez elegida la velocidad
rotacional N con la que se va a trabajar,
queda definido un punto de intersección,
llamado punto de operación, que esta-
blece el caudal final de salida y la presión
de trabajo en el equipo.

Las rectas decrecientes (2) son deno-

minadas “características del tornillo” y
las crecientes (1), “características de la
matriz”.

Este modelo, pese a su simplicidad, es

muy útil para comprender la interrelación
de todas las variables geométricas y de
operación, sin olvidar, por supuesto, al
material, a través de su viscosidad µ.

Camisa

La camisa está construida con un acero de alta calidad, provisto de un recubrimiento duro
para resistir el nivel de abrasión de los compuestos. Su espesor está en el rango de 0.8 a 1.0
mm.

La vida útil de esta parte del equipo depende de las características de las formulaciones de los
compuestos extrudados, especialmente si éstas contienen sílica u otras cargas minerales,
fuertemente abrasivas.

También es importante minimizar la cantidad de materiales extraños que traen las mezclas,
pues éstos aceleran el término de la vida útil de la extrusora.

Cabezal

La función fundamental del cabezal es la de emparejar el perfil de velocidades de las sucesivas capas del
flujo del compuesto, inmediatamente antes de la matriz. En el diseño, su geometría debe ser concebida
para anular las zonas muertas que podrían provocar la existencia de material estancado (prevulcanización
y grumos).
 MODULO 16: EXTRUSIONADO 8

Los tipos de cabezal pueden ser planos o circulares, dependiendo del tipo de perfil a extrudar. En las
figuras apreciamos los dos tipos (izquierda: plano, derecha: circular).

En la figura se ilustra un cabezal triplex, que permite la

extrusión simultánea de tres compuestos diferentes.

Podemos apreciar los tres tornillos que transportan a

esas tres formulaciones distintas hasta el cabezal, que
por su particular geometría consigue preformar a los tres
materiales, de manera que lleguen a la matriz con un
perfil parejo de velocidades.

Control de temperatura

Este aspecto operativo es de vital importancia en relación con la calidad del proceso. El esquema ilustra
el circuito cerrado de control de una moderna extrusora, para una zona genérica de control.
 MODULO 16: EXTRUSIONADO 9

Matrices

Las matrices forman el perfil en sus dimensiones

transversales. Normalmente, el material recomen-
dado para su fabricación es un acero, por ejemplo
SAE 1045.

Antes de su utilización en la operación de la

extrusora, las matrices deben precalentarse para no
interferir en la viscosidad que logró el compuesto
antes del contacto con las mismas.

En su diseño, debe contemplarse el fenómeno de

hinchamiento, analizado en módulos anteriores. Sus
dimensiones, entonces, tendrán en cuenta el tipo de
compuesto a procesar, ya que no todas las
formulaciones se hinchan de la misma manera.
 MODULO 16: EXTRUSIONADO 10

En la figura anterior observamos, a la izquierda, el perfil deseado de un artículo extrudado. Pero si

diseñáramos la matriz con esa geometría, debido justamente al grado de hinchamiento que tendrá el
compuesto, el extrudado tendrá la forma que se indica en la figura del medio. Para compensar este
hinchamiento, deberemos diseñar la matriz como se observa a la derecha, donde sus lados ligeramente
cóncavos (en punteado) compensarán el hinchamiento y permitirán lograr la forma requerida.

El grado de hinchamiento se puede reducir, controlando los siguientes factores:

Menor viscosidad del compuesto

Mayor temperatura

Buen trabajo en molinos (extrusora alimentación caliente)

Uso de rechazos

Baja presión en el cabezal

Mezclado del compuesto en dos o tres etapas

Estacionamiento de bases

Extrusora de pines

Los pines son barras rígidas, recursos de las modernas extrusoras de alimentación fría, para mejorar
la homogeneización y el grado de plastificación del compuesto en su transporte por el tornillo.

Estos dispositivos están localizados en planos transversales, hasta un número de 12 elementos por
plano. Tienen un efecto de turbulencia, que depende de cuántos son y cuánto han penetrado
dentro del tornillo, ya que esa profundidad se puede regular, lo mismo que el número de
pines actuantes con un determinado compuesto.

Son muy útiles para conseguir una buena productividad en la operación, sin que el compuesto
tenga que desarrollar por ello altas temperaturas que pudieran prevulcanizarlo.
 MODULO 16: EXTRUSIONADO 11

Degasificación

En la vulcanización continua de perfiles

extrudados, es esencial minimizar la
porosidad existente en el producto, ya
que generalmente la vulcanización
continua no cuenta con una presión
externa que contrarreste la generación
de los poros, ya sea que estos sean
producidos por humedad, por la
existencia de volátiles o por aire ocluído.

Además de emplear disecantes en la

formulación, la necesidad del control de
porosidad trajo aparejada la creación de
extrusoras con venteo por vacío, como
podemos apreciar en la figura anterior.
Este tipo de extrusoras son muy
comunes en la elaboración de perfiles
para la industria automotriz, a fin de
satisfacer el alto grado de calidad de
manufactura exigido por la misma.