MODULO Nº

20

FORMULANDO POR ELASTOMEROS

Contenido general del módulo:

• Diseño de formulaciones para todos los elastómeros vistos en el curso

• Optimización de cargas reforzantes, combinaciones de elastómeros,
plastificantes
• Resinas. Factices. Antidegradantes
• Sistemas de aceleración con y sin azufre
• Peróxidos. Retardantes
• Formulaciones de caucho natural, SBR, Polibutadieno, Nitrilo. Nitrilo
Carboxilado. Nitrilo Hidrogenado
• EPDM
• Butilos y halobutilos
• Policloroprenos
• Polietileno clorosulfonado
• Caucho Poliacrílico
• Epiclorohidrinas
• Siliconas
• Fluorelastómeros
• Goma EVA y microporosos.
 MODULO 20: FORMULANDO POR ELASTOMEROS 1

Formulando por elastómeros

• En este módulo resumiremos los principales criterios de formulación, específicos para cada caucho.
La tarea de diseñar “teóricamente” una formulación se debe completar con una adecuada evaluación
de la misma, tanto en el laboratorio como en la fábrica, no sólo para confirmar las propiedades que
deberán satisfacer los requisitos solicitados para el compuesto, sino también la procesabilidad del
mismo en las condiciones reales de elaboración.

• Muchas veces, se adoptan nuevas formulaciones en la producción regular de los artículos sin haber
completado minuciosamente las etapas de evaluación; es así que frecuentemente aparecen, al cabo
de varios días de producción, problemas que no se habían detectado antes, ocasionando múltiples
inconvenientes.

• Es por ello que insistimos en la necesidad de realizar cuidadosamente la comprobación del

comportamiento de los compuestos en los distintos procesos, bajo condiciones controladas, como
paso previo a su adopción en producción.

La formulación de los diferentes elastómeros

Caucho natural:

El primer aspecto a tener en cuenta para

desarrollar formulaciones de caucho LATEX
natural es cuál caucho elegir. En el
cuadro resumimos el destino del látex
natural que se extrae de la Hevea
Brasiliensis, para fabricar los distintos PRESERVADO COAGULADO
EN FORMA
tipos de caucho natural. Se aprecia que LIQUIDA
ESPONTANEAMENTE EN
EL ARBOL
hay dos grandes grupos principales,
según se utilice látex puro o el coagulado
espontáneamente.

A su vez, en esos dos grupos, existen

CONCENTRACION COAGULACION
dos generaciones diferentes de cauchos
naturales: los grados convencionales
(RSS, Crepes, etc.) y el denominado
esquema SMR (Standard Malaysian
RSS
Rubber), basado en la existencia de una ADS
GRADOS
especificación técnica que caracteriza PC
INFERIORES
(crepes)
al material. (hojas)

La elección del grado adecuado queda

supeditada a los requisitos planteados LATEX
SMR
SMR
para la formulación y su relación con el CONCENTRADO
CV,LV
10,20,50
L,5,WF
costo y con la procesabilidad de sus
compuestos.

SMR GP
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• Con respecto a este último aspecto, un parámetro muy importante para tener en cuenta con las
sucesivas partidas o lotes de caucho natural es su viscosidad, que normalmente es muy variable en
el caso de este elastómero. Se impone entonces un control riguroso de esta propiedad en el
laboratorio y la optimización de las condiciones de proceso, principalmente la técnica de mezclado, de
acuerdo a los valores que se obtengan.

Combinaciones con otros cauchos

• Siendo polar, el caucho natural puede ser mezclado fácilmente con una gran variedad de otros
elastómeros no polares. En la industria del neumático, por ejemplo, son muy utilizadas las
combinaciones NR / BR, NR / SBR y NR / Halobutílicos. En esos casos el caucho natural aporta sus
excelentes propiedades mecánicas, su resistencia a la abrasión en superficies irregulares, su
resiliencia y en crudo, su alto nivel de pegajosidad.

• También se encuentran combinaciones NR / NBR, NR / EPDM y NR / CR pero en una proporción tal

que debe decidirse cuál es el elastómero “gobernante” de las propiedades y requisitos del compuesto
y ése será el que esté en mayor cantidad.

VISCOSIDAD En todos los casos, se deberá prestar especial

MOONEY
atención a las diferencias de viscosidad que
podrían existir entre los dos cauchos de la
combinación. Si el natural presenta una
viscosidad excesiva, deberá ser previamente
masticado y/o peptizado, hasta emparejar
los valores con el otro elastómero. En el
esquema se representa la variación de
SIN PEPTIZAR
viscosidad del caucho natural durante la
masticación y el reposo posterior, con o sin
peptizante.
CON PEPTIZANTE

TIEMPO MASTICACION ESTACIONAMIENTO

Cargas reforzantes

• Contrariamente a la mayoría de los cauchos sintéticos, el natural no necesita de cantidades excesivas

de cargas reforzantes para desarrollar buenos valores de sus propiedades mecánicas, principalmente
las de rotura (resistencia a la tracción, resistencia al desgarre).

• Las cargas menos reforzantes: los negros de humo N770 (SRF), ó N990 (MT) o las cargas claras,
caolines, carbonato de calcio precipitado, sulfato de bario, carbonato de magnesio, son también
utilizadas en muchas aplicaciones donde no se necesitan propiedades de ruptura muy elevadas. En
general, cuanto menor sea el tamaño de partículas de la carga que se utilice, más dificultoso será el
procesado, en todos sus aspectos y operaciones.
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Plastificantes y otros auxiliares de proceso

Aceites plastificantes

• Con el caucho natural hay una enorme variedad de productos que pueden utilizarse como
plastificantes físicos. Los más frecuentemente utilizados son los derivados del petróleo, desde el
parafínico hasta el altamente aromático. Este último resulta el más compatible pero su carácter
manchante lo restringe sólo a los compuestos de color negro.

• Muchas formulaciones siguen utilizando aceites de origen animal o vegetal. El caucho natural requiere
menores cantidades de estos productos que compuestos formulados a base de caucho sintético.

Resinas

• Si bien la adhesión en crudo de este elastómero es excelente, para ciertas aplicaciones (por ejemplo
elaboración de cojines o impregnación de telas) hay que reforzarla aún más y por ello se utilizan
resinas pegajosantes (tackifiers), como la colofonia, cumarona o fenólicas. El alquitrán de pino,
plastificante de origen vegetal, es también un buen agente de pegajosidad.

Fáctices

• En caucho natural los fáctices son muy utilizados, pues no sólo permiten elaborar vulcanizados de
muy baja dureza, sino que proporcionan ventajas en el procesado, por ejemplo en la extrusión
(aspecto superficial y terminación del extrudado) y en el calandrado (estabilidad dimensional). Son
excelentes en el caso de vulcanización a temperatura ambiente o en autoclave para mantener la
forma del artículo que se está vulcanizando.

Antidegradantes

• Debido a su alto grado de insaturación y a su reactividad química, el caucho natural es el elastómero

de menor resistencia al envejecimiento. En consecuencia debe ser formulado con un buen sistema
antidegradante. Como se vio en el módulo correspondiente, las aminas son los productos más
adecuados para asegurar la protección necesaria.

• Dentro de este grupo se destacan los derivados de las p-fenilendiaminas, que no sólo protegen
contra la degradación oxidativa, sino también la fatiga dinámica y la degradación por ozono y calor.

• Recordemos que estos antidegradantes presentan el fenómeno de sinergia, por el cual se los puede
combinar en una misma formulación para potenciar la protección frente a diversos tipos de
degradación.

• También debe remarcarse que todos los derivados amínicos, si bien son muy buenos agentes de
protección, son fuertemente manchantes y por lo tanto, su uso se contraindica en el caso de
compuestos de color claro. En este caso se deberá recurrir a productos derivados de los fenoles, que
son no manchantes.

• Las formulaciones de caucho natural también incluyen ceras para la protección contra el ozono, pero
su acción se limita a aplicaciones estáticas de los artículos. Las ceras forman una delgada capa, en la
superficie, que protege la pieza. En los compuestos se utilizan la cera de parafina y la cera
microcristalina, en combinación con los agentes de protección ya mencionados.
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Sistemas de aceleración

• Aunque el caucho natural puede ser vulcanizado por peróxidos o sistemas sin azufre, en la práctica
los sistemas de aceleración basados en la cura con azufre son los más utilizados, pues aprovechan el
potencial que tiene este caucho en lo que respecta a sus excelentes propiedades mecánicas.

• Comparado al SBR y NBR, el caucho natural generalmente utiliza concentraciones mayores de azufre
(2 a 3 phr) y puede aceptar menores niveles de aceleración (0.4 a 1 phr).

• Si se desea usar cantidades menores de azufre (caso de los sistemas EV), se deberá dosificar el
acelerante de manera de compensar la diferencia y mantener el mismo nivel de densidad de
entrecruzamiento en el compuesto. Como ya vimos en módulos anteriores, los sistemas EV logran
una mayor resistencia a la temperatura del compuesto que aquellos que usan niveles convencionales
de azufre, pero con una merma en los valores de las propiedades mecánicas, como la resistencia a la
tracción, al desgarre y a la flexión. Como solución de compromiso, se puede optar por los sistemas
“Semi EV”, intermedios entre los EV y los convencionales, que utilizan niveles de azufre entre 1.0 y
1.5 pHR.

Activantes

• Se requiere la presencia de un óxido metálico para desarrollar todo el potencial del sistema de
aceleración. El producto más utilizado para ello es el óxido de zinc, pero a menudo se encuentran
formulaciones que recurren a otros óxidos, tales como el de magnesio o plomo.

• El óxido de zinc interviene en las reacciones químicas que tienen lugar durante la vulcanización pero
debe ser previamente solubilizado para separar el zinc metálico, que es el que reaccionará con los
acelerantes. Este proceso se logra con la presencia en la formulación de un ácido graso,
generalmente el esteárico, aunque también se pueden utilizar ácido oleico, láurico, maleico, etc…

• El nivel de ácido graso utilizado en la formulación puede variar entre 1.5 a 3.0 pHR, pero si el artículo
es una aplicación goma-metal ó goma-textil, conviene mantenerlo tan bajo como se pueda.

Retardantes e inhibidores de vulcanización

• Se utilizan para prevenir el problema de la prevulcanización en la extrusión, en el calandrado o en el

moldeo. Su dosificación dependerá del proceso y de las condiciones de refrigeración de los equipos y
también del tipo de compuesto (temperatura que desarrolla en su procesado).

• En el moldeo, interesa regular el comienzo de la vulcanización del compuesto, en relación a la

capacidad de llenado del molde. Muchas veces se puede resolver un problema de piezas con
problemas de moldeo, simplemente retardando un poco el comienzo de la curva reométrica.

• En general, los retardantes son sustancias ácidas, como el ácido benzoico o el anhídrido ftálico,
aunque existen en el mercado excelentes productos como el PVI (Pre vulcanization inhibitor), que es
la n-ciclohexil tio ftalimida.
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Caucho de Estireno Butadieno (SBR)

Combinaciones con otros cauchos:

• Debido a su baja polaridad, el SBR se puede combinar con todos los cauchos no polares en un amplio
rango de proporción. En la industria del neumáticos son típicas las mezclas SBR / NR y SBR / BR.

• En el primer caso, el caucho natural proporciona una mejora de propiedades mecánicas y una mayor
adhesión en crudo. En el segundo caso, el polibutadieno permite lograr mejores valores de resistencia
al desgaste, a la fatiga, a las bajas temperaturas, reduciendo significativamente la histéresis de los
vulcanizados.

• Se pueden plantear combinaciones de SBR con NBR cuando se requiere tener una cierta resistencia a
lubricantes y solventes, aunque esta combinación está restringida a nitrilos de bajo contenido de
ACN.

Sistemas de aceleración

• En oposición al caucho natural, el SBR requiere menos cantidad de azufre y mayor potencia de
aceleración, normalmente conseguida a través de un sistema doble: el acelerante primario que es
el que está en mayor proporción y el acelerante secundario o co acelerante, el de menor
cantidad.

• De todos modos, cuando se quieren lograr buenos valores de deformación permanente por
compresión, por ejemplo, es recomendable intentar el uso de sistemas EV.

• Los acelerantes primarios más ampliamente utilizados con el caucho SBR son los tiazoles (MBTS ó
MBT) si no hay problemas de prevulcanización en los procesos. Si esta posibilidad ocurre (causada
por compuestos muy cargados con negros de humo de partículas finas o sílicas precipitadas, que
generan altas temperaturas de proceso) se deberá optar por alguna sulfenamida de acción retardada:
CBS, TBBS, etc.

• Como co aceleración se podrán utilizar DPG, TMTM ó TMTD, en función de la procesabilidad del
compuesto. Los carbamatos están contraindicados como aceleración secundaria del SBR porque son
muy potentes y reducirían el tiempo scorch de los compuestos hasta límites muy peligrosos con
respecto a la posibilidad de ocurrencia de prevulcanización en proceso.

• Los compuestos de SBR o de sus combinaciones con otros cauchos suelen necesitar una protección
adicional frente a la vulcanización incipiente. Por eso en las formulaciones frecuentemente se
agregan retardantes o inhibidores de prevulcanización. Al respecto se suele utilizar anhídrido ftálico,
ácido benzoico o el inhibidor PVI (n-ciclo hexil tio ftalimida).
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Antidegradantes

• Durante la elaboración de caucho SBR ya se agregan estabilizantes para mejorar la resistencia al

almacenamiento en crudo, de modo que esos agentes protectores también actúan en el vulcanizado.
No obstante, dado que se trata de un dieno con un importante nivel de insaturación, las
formulaciones deben contemplar el agregado de un buen sistema de antioxidantes o antiozonantes.

• Para una excelente protección de los vulcanizados, se deberán utilizar las p-fenilendiaminas o sus
derivados, si el compuesto es negro y no hay problemas de manchado. Si las solicitaciones
mecánicas son de naturaleza estática, es recomendable el uso de ceras de parafina o microcristalina.
Si el compuesto es de color claro, se deberá recurrir a los fenoles o sus derivados, además de las
ceras mencionadas. El TMQ es un buen antioxidante, especialmente específico para contrarrestar los
efectos del calor, pero es ligeramente manchante

Cargas reforzantes

• Los compuestos de SBR desarrollan su máxima resistencia a la tracción con una mayor cantidad de
negro de humo que la correspondiente al caucho natural.

Plastificantes

• Dado que generalmente el SBR no se mastica como el caucho natural, los plastificantes o
ablandadores asumen una función más importante que en el caso del caucho natural. Los aceites
plastificantes más comunmente utilizados son derivados del petróleo, como el altamente aromático y
el nafténico, que se usan para compuestos negros y claros, respectivamente.

• Como los compuestos de SBR tienen altos niveles de aceite en sus formulaciones, se recurre
frecuentemente al uso de los SBR extendidos, tal como se vio en el módulo 04.

Fáctices

• Estos materiales sirven para lograr durezas extremadamente bajas en los vulcanizados, permitiendo
obtener compuestos crudos de buena resistencia a la deformación en crudo (green strength), con
extrudados lisos y de excelente aspecto superficial.

Resinas

• Como la adhesión en crudo del SBR es regular o pobre, cuando así se requiera se deberán agregar en
la formulación resinas como la de colofonia, alquitrán de pino, resinas fenólicas o la muy conocida p-
cumarona - indeno.

• A veces, la mejora de la adhesión en crudo es bastante difícil, sobre todo en climas fríos y húmedos.
La elección de una buena resina siempre debe acompañarse por una cuidadosa selección de las
condiciones operativas de los procesos, básicamente la extrusión o el calandrado, a través de la
optimización de las temperaturas de trabajo.
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Cis Polibutadieno

Combinaciones con otros cauchos:

• Debido a su pobre comportamiento en molinos y por las propiedades mecánicas de sus vulcanizados,
el polibutadieno es uno de los elastómeros más “sociales”, principalmente en combinaciones con NR,
SBR y NBR, aunque también hay experiencia de haberlo combinado con policloropreno.

• Las ventajas que brindan estas combinaciones se pueden resumir como sigue:

} Mayor capacidad de extensión de negro de humo y aceite plastificante

} Mayores velocidades de extrusión y mejor aspecto superficial de los extrudados
} Mayor green strength (resistencia a la deformación en crudo)
} Mejora de propiedades del vulcanizado, como resistencia a la abrasión, resistencia a la
flexión, mayor flexibilidad a bajas temperaturas y mayor resiliencia.

• Los siguientes datos nos documentan sobre las características de diferentes combinaciones, con
caucho natural (Fuente: Rubber Technology, Morton):

EFECTO DE LA RELACION NR / BR EN EL PROCESADO DE LOS COMPUESTOS

CIS POLIBUTADIENO 100 75 50 25 ---
CAUCHO NATURAL --- 25 50 75 100
N330 50 50 50 50 50
ACEITE AROMATICO 10 10 10 10 10

ML (1+4) @ 100 ° C 60 61 63 68 72
FORMACION DE BANDA EN MALA ALGUNAS BUENA MUY EXCELENTE
MOLINO DIFICULTADES BUENA
EXTRUSION (grs / min) 85 96 100 101 102
“PUNTAJE” (ASPECTO) 10 9 8 8 7

Elección del tipo de polibutadieno

• En primer lugar hay que determinar el contenido de isómero cis que deberá tener el tipo de caucho a
utilizar. También interesa qué catalizador fue usado en la elaboración del elastómero, pues eso
define sus propiedades. En la siguiente tabla encontramos la relación entre el contenido de cis, en
función del proceso de elaboración.

CATALIZADOR EJEMPLO DE MARCA CIS (%) Tg ( °C )

NEODIMIO CB 22 97 -109

COBALTO TAKTENE 1203 96 -107

TITANIO CB 11 92 -105

LITIO CB 55 NF 38 -93
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• Las propiedades y características de procesabilidad que brindan estos distintos tipos se desprenden
de la tabla siguiente:

CATALIZADOR CAPACIDAD DE APARIENCIA EN LA ADHESION EN

CARGA EXTRUSION CRUDO
NEODIMIO BAJA / MEDIA REGULAR BUENA
COBALTO ALTA BUENA REGULAR
TITANIO ALTA REGULAR REGULAR
LITIO MUY ALTA MUY BUENA POBRE

Cargas reforzantes

• Como generalmente el polibutadieno integra un compuesto acompañando a otro elastómero, el tipo y

cantidad de carga a formular dependerá de la proporción de ambos cauchos. El polibutadieno tiene
una buena capacidad de extensión con cargas, de modo que cuanto mayor sea su proporción en la
formulación, más carga admitirá ésta.

• Se pueden emplear todas las cargas reforzantes vistas para NR y SBR: negros de humo en sus
variados tipos, sílicas precipitadas, incluso combinadas con negros de humo, carbonatos, caolines, etc

Plastificantes

• Básicamente se utiliza cualquiera de los auxiliares de proceso ya comentados para caucho natural o
para SBR. Si el polibutadieno acompaña a otro elastómero de viscosidad muy distinta, es muy
recomendable agregar a la formulación un ayuda de proceso, específicamente un homogeneizante,
que actuará durante el mezclado como ecualizador de viscosidades.

Resinas

• Como el polibutadieno tiene una adhesión en crudo bastante pobre, si el tipo de artículo a fabricar lo
requiere, habrá que mejorarla utilizando las mismas resinas mencionadas en el caso del SBR.
Cuanto mayor sea la cantidad de NR en la combinación NR / BR, mayor y más estable será la
pegajosidad de las mezclas y no habrá necesidad de utilizar niveles altos de resinas.

Sistemas de aceleración

• El polibutadieno requiere menor cantidad de azufre que la necesaria para caucho natural en un
sistema convencional. Normalmente se utilizan entre 1.5 y 2.0 pHR del vulcanizante.

• Como el polibutadieno casi siempre va acompañado de un segundo elastómero y se aprovecha su

capacidad de extensión formulando con altos niveles de carga, sus compuestos suelen ser críticos
para procesar, en lo que respecta a la prevulcanización. Por este motivo los sistemas de aceleración
deben incluir acelerantes de acción retardada, como las sulfenamidas por ejemplo, y a veces
retardantes para prevenir cualquier problema en los procesos.
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• Si se desea aumentar la velocidad de vulcanización, se podrá entonces combinar las sulfenamidas (o

tiazoles si no hay prevulcanización en los procesos) con un co acelerante como el TMTM, el TMTD o
la DPG. Nuevamente, la elección de un sistema de aceleración apropiado es un compromiso entre la
procesabilidad del compuesto crudo, las propiedades del vulcanizado y el costo de cada formulación
en particular.

Ejemplos de formulaciones

• En la tabla siguiente ofrecemos una comparación de propiedades en combinaciones de caucho

natural con cis-polibutadieno:

MATERIAL A B C D E F
CB 11 100.0 75.0 60.0 50.0 25.0 ---
SMR 20 --- 25.0 40.0 50.0 75.0 100.0
N220 45.0 45.0 45.0 45.0 45.0 45.0
ACEITE [Link]. 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0
NA 4010 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0
OXIDO DE ZINC 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0
ESTEARINA ANIMAL 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5
CBS 1.0 0.9 0.8 0.8 0.7 0.5
AZUFRE 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 2.25
MODULO 300% (MPa) 5.7 7.1 7.8 8.2 8.6 9.0
RES.A LA TRACCION 17.8 20.3 23.6 25.3 27.0 27.4
(MPa)
ALARGAMIENTO A LA 520 530 580 600 620 570
ROTURA (%)
DUREZA SHORE A 58 60 60 61 62 63
RESILIENCIA (%) 70.0 72.9 73.1 71.5 70.8 67.9
GENERACION DE CALOR
FLEXOMETRO GOODRICH 50 47 45 46 46 41
(∆T),( ° C)

• En esta otra tabla se aprecia una comparación de propiedades en combinaciones SBR / BR,
incluyendo SBR´s extendidos y no extendidos

MATERIAL A (PHR) B(PHR) C(PHR) D(PHR) E(PHR)

TAKTENE 1220 50.0 40.0 25.0 --- ---
SBR 1712 68.75 82.5 103.0 137.5 ---
SBR 1500 --- --- --- --- 100.0
N220 80.0 80.0 80.0 70.0 ---
N330 --- --- --- --- 60.0
TOTAL ACEITE 40.0 47.5 50.0 45.0 20.0
IND. ABRASION
(>100, MEJOR) 121 111 110 109 100
CRECIMIENTO DE
GRIETAS (%) 33.0 65.0 87.0 89.4 92.0
([Link]
MATTIA, A 5 Kc)
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Caucho de acrilonitrilo butadieno (NBR)

Elección del caucho y combinaciones

• Dependiendo del tipo de artículo y los requerimientos particulares de cada uno, se deberá elegir
cuidadosamente el tipo de caucho nitrilo, especialmente por su contenido de acrilonitrilo, que como
vimos define las propiedades esenciales del compuesto.

• En el mercado hay varias marcas de NBR de excelente calidad, pero muchas veces los contratipos de
igual contenido de acrilonitrilo no producen compuestos de propiedades similares. Las diferencias
también afectan a la procesabilidad de las mezclas, aún utilizando cauchos de similar viscosidad y se
deben a la estructura molecular.

• Si recordamos algunas de las características negativas que tiene el NBR, se las podrá mejorar
mezclándolo con otros elastómeros. En ese sentido los siguientes son algunos ejemplos de
combinaciones factibles:

COMBINACION DE
PARA:
NBR CON:
MEJORAR PROPIEDADES MECANICAS
AUMENTAR LA RESILIENCIA
NR MEJORAR LA ADHESION EN CRUDO
MEJORAR LA RESISTENCIA A LA ABRASION EN SUPERFICIES
IRREGULARES
SBR BAJAR EL COSTO
MEJORAR LA FLEXIBILIDAD A BAJA TEMPERATURA
BR AUMENTAR LA RESILIENCIA
MEJORAR LA ABRASION
AUMENTAR LA RESISTENCIA AL OZONO
EPDM AUMENTAR LA RESISTENCIA AL ENVEJECIMIENTO
AUMENTAR LA RESISTENCIA A LA TEMPERATURA
AUMENTAR LA RESISTENCIA AL OZONO
CR AUMENTAR LA RESISTENCIA AL ENVEJECIMIENTO
AUMENTAR LA RESISTENCIA A LA LLAMA
MEJORAR LA IMPERMEABILIDAD A LOS GASES
CIIR MEJORAR LA RESISTENCIA AL OZONO
AUMENTAR LA RESISTENCIA A LA LLAMA
PVC AUMENTAR RESISTENCIA AL OZONO

Cargas reforzantes

• El NBR es muy similar al SBR en lo que respecta a su capacidad de extensión con cargas reforzantes
para conseguir buenos valores de sus propiedades mecánicas en general. Por lo tanto la elección de
las cargas adecuadas para cada aplicación está gobernada por las mismas reglas que en el caso de
este último elastómero.
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Plastificantes

• Como los demás elastómeros, la viscosidad, adhesión en crudo y varios aspectos de la procesabilidad
del caucho nitrilo pueden ajustarse a través de una adecuada elección del tipo de plastificante a
utilizar en las formulaciones. Estos ingredientes también tendrán acción en los compuestos
vulcanizados, influyendo en la elasticidad, flexibilidad a bajas temperaturas y la resistencia al
hinchamiento de los mismos.

• Muchos plastificantes utilizados en los compuestos de NR, SBR ó BR tienen con el NBR una limitada
compatibilidad: es el caso de los aceites aromáticos, nafténicos o parafínicos, debido a sus diferentes
polaridades.

• Para el caso concreto del caucho nitrilo, los plastificantes más popularmente utilizados son los
ésteres, categoría en la que hay una variada cantidad disponible en el mercado. En concentraciones
hasta 30 pHR, en este grupo podemos citar a ftalatos, adipatos, éteres de poliglicol y politioéteres,
para dar sólo unos pocos ejemplos.

• Los ésteres son muy efectivos para incrementar la elasticidad de los vulcanizados, como así también
los lineales favorecen la flexibilidad a bajas temperaturas. Pero por otro lado y como otros
plastificantes, reducen las propiedades mecánicas de los vulcanizados, como las resistencias a la
tracción uy al desgarre.

• Si los artículos van a trabajar a altas temperaturas, es recomendable la utilización de plastificantes de

baja volatilidad. Para este tipo de aplicación, se pueden usar politioéter poliester y éster de
pentaeritritol, que, además, aseguran una buena flexibilidad a bajas temperaturas.

Fáctices

• Para facilitar el comportamiento durante el mezclado, particularmente en compuestos que requieren

altas dosis de plastificantes, se pueden utilizar los fáctices. Estos productos también contribuyen a
mejorar las condiciones operativas de las mezclas de NBR durante la extrusión y el calandrado.

• Los fáctices son los plastificantes ideales para el caso de vulcanizados de muy baja dureza, que
requieren al mismo tiempo buenos valores de propiedades mecánicas y ausencia de afloramientos
indeseables de otros plastificantes. Los fáctices especialmente indicados para NBR se elaboran a base
de aceite castor y azufre, para garantizar un bajo hinchamiento por inmersión de los compuestos en
solventes, grasas o aceites.

Ayudas de proceso

• Hace muchos años que se conocen los beneficios que el agregado de determinados materiales
producen durante el procesado de los compuestos, especialmente durante el mezclado, en la
extrusión, en el calandrado y en el moldeo. Así muchas formulaciones incorporan pequeñas dosis de
jabones de zinc, ácidos grasos insaturados o estearatos de pentaeritritol, que mejoran aspectos
diversos de proceso, como el comportamiento durante el mezclado (por ejemplo en mezclas NBR/
EPDM) y en general, la fluidez de las mezclas en los demás procesos.
 MODULO 20: FORMULANDO POR ELASTOMEROS 12

• En el mercado y como vimos en el módulo correspondiente, existen diversos y excelentes productos,

que han contribuído a aumentar la productividad de todas las operaciones y a reducir los costos de
manufactura.

Sistemas de vulcanización

• Para el caucho nitrilo se pueden utilizar prácticamente todos los sistemas de aceleración que hemos
visto para el SBR. Sin embargo existen diferencias: con el azufre, que es menos soluble en el NBR
que en el SBR y se suelen usar sistemas sin azufre, con donores, particularmente los sistemas EV y
semi EV, que hemos analizado en módulos anteriores.

• Los sistemas EV son ampliamente utilizados en las formulaciones de caucho nitrilo, porque aumentan
la resistencia al calor y reducen los valores de deformación permanente por compresión de sus
vulcanizados. La siguiente tabla nos orienta en la selección del sistema apropiado para diferentes
casos:

1.5 – 2.0 AZUFRE

ACELERACION
0.75 – 2.0 CBS, TBBS, MBTS
NORMAL
0.1 – 0.4 TMTM, TMTD, DPG, DOTG
BAJA DEFORMACION [Link]
1.5 – 2.0 AZUFRE
COMPRESION Y ALTA
1.5 – 2.5 CBS
RESILIENCIA
1.0 – 1.3 AZUFRE
SISTEMA SEMI EV 2.0 CBS, MBTS
0.6 TMTM, TMTD
SISTEMA EV (BAJA 0.15 – 0.30 AZUFRE
DEFORMACION PERMANENTE 2.0 – 3.0 TMTD
POR COMPRESION) 1.0 – 2.0 CBS, MBTS
CURA SIN AZUFRE (BAJA 1.5 – 2.5
DEFORMACION PERMANENTE 1,4 – DI (TERBUTIL PEROXI ISOPROPIL)
POR COMPRESION) BENCENO (PERKADOX 1440)

Antidegradantes

• Nuevamente, la elección del sistema antidegradante para caucho NBR sigue la misma orientación
que en el caso del SBR. Como frecuentemente los artículos de este caucho van a trabajar en medios
con temperaturas relativamente más altas, como criterio general la volatilidad de los antidegradantes
que se elijan debe ser baja, para evitar su eliminación de las piezas.

• El NBR tiene una resistencia al ozono baja. Se puede resolver este problema con un adecuado
antiozonante o con la combinación del caucho con pequeñas cantidades de EPDM ó PVC, como ya
vimos.
 MODULO 20: FORMULANDO POR ELASTOMEROS 13

Caucho de acrilonitrilo butadieno carboxilado (XNBR)

• El caucho nitrilo carboxilado se desarrolló para mejorar la resistencia del NBR a las altas temperaturas
y es un terpolímero de butadieno, acrilonitrilo y un dieno que contiene grupos carboxilados. Se trata
de un elastómero particularmente reactivo debido a la posibilidad de ocurrencia de un entrecruza-
miento con dichos grupos.

• Los ingredientes que reaccionan con los grupos carboxilados son los óxidos metálicos, como el de
zinc, por ejemplo. Por ello es importante elegir cuidadosamente el grado de óxido de zinc a utilizar,
en lo que respecta a su tamaño de partícula (evitar los grados activados porque son muy
prevulcanizables).

• Como el problema de la prevulcanización con este elastómero es bastante crítico, una buena opción
es la de utilizar el peróxido de zinc en lugar del óxido, ya que aquél imparte mayor seguridad en el
procesado por su tiempo scorch relativamente mayor.

• Otro aspecto que diferencia el XNBR del NBR común es una mayor afinidad con las cargas claras; por
ejemplo, los caolines consiguen con la versión carboxilada un mayor nivel de reforzado.

Caucho de acrilonitrilo butadiene hidrogenado (Therban - HNBR)

(Fuente: Manual for the Rubber Industry, Bayer)

Selección del caucho

• Estos elastómeros fueron desarrollados para mejorar la resistencia al envejecimiento de los nitrilos
comunes.

• Dos parámetros importantes para seleccionar el grado de caucho nitrilo hidrogenado para cada
aplicación y proceso son el contenido de acrilonitrilo y la viscosidad Money. Bayer tiene un sistema
de nomenclatura basado en cuatro dígitos, según si el polímero base es Perbunan N ó Krynac. En el
primer caso, el sistema es tal que los dos primeros dígitos, multiplicados por 2 dan,
aproximadamente, el contenido de acrilonitrilo del grado en cuestión. El tercer dígito denota el nivel
de insaturación del caucho, entre 0 (totalmente hidrogenado) y 6 (parcialmente hidrogenado).

• En cambio para los grados derivados del Krynac, la nomenclatura indica, con las letras “A”,”B” y “C”
el nivel de instauración (A totalmente hidrogenados, B con 2% de instauración y C con 6%). Los
primeros dos dígitos denotan directamente el contenido de acrilonitrilo y los últimos dos dígitos, la
viscosidad Money aproximada, a 125 º C.

• En la siguiente tabla podemos apreciar los criterios generales de selección del grado adecuado,
dependiendo de los requerimientos exigidos para el compuesto:
 MODULO 20: FORMULANDO POR ELASTOMEROS 14

REQUERIMIENTO GRADO RECOMENDADO

BUENA PROCESABILIDAD THERBAN 1706, 1746
MOLDEO POR INYECCION TODOS LOS GRADOS
ALTA VELOCIDAD DE CURA Y MODULO THERBAN 1767
BUENA RESISTENCIA AL DESGARRO THERBAN 1767, 1746L, C 4550
BUENA FLEXIBILIDAD A BAJAS THERBAN 1706, 1707, 1767, B 3850
TEMPERATURAS
BAJA DEFORMACION PERMANENTE POR THERBAN 1706, 1707, 1907, A 4555
COMPRESION A ALTA TEMP.
BUENA RESISTENCIA AL OZONO THERBAN 1706, 1907, A 4555
BUENA RESISTENCIA A LOS ACEITES THERBAN 1907, A 4555, C 4550
ALTA RESISTENCIA A MEDIOS AGRESIVOS, THERBAN 1706, 1707, 1907, A 4555
CON ENVEJECIMIENTO
RESISTENCIA A HIDRCARBUROS THERBAN A 4555, C 4550

Sistemas de cura

Oxidos metálicos

• Se formula generalmente con óxido de magnesio ó de zinc, entre 0.5 y 5.0 pHR, para retardar el
envejecimiento y activar la vulcanización. Con curas de peróxidos, la dosis será 2 pHR.

Cura por peróxidos

• Se emplean los peróxidos no sólo cuando el grado es totalmente hidrogenado sino para los
parcialmente hidrogenados también. Se recomiendan peróxidos con velocidades de cura moderadas,
como el 1,4 bis (ter butil peroxiisopropil) benceno. El dicumil peróxido también se utiliza, pero
provoca olor en los artículos y es muy difícil lograr buenos valores de deformación permanente por
compresión.

Curas con azufre

• Las curas con azufre sólo se aplican a los grados con hidrogenación parcial. Un sistema con azufre
típico contiene TMTD u otro donor, con una pequeña cantidad de azufre. Alguna sulfenamida, como
la CBS, proporciona aquí la necesaria seguridad de procesado.

• Dependiendo de la formulación, la adición de peróxido de zinc mejora la resistencia al

agrietamiento por fatiga y a la deformación permanente por compresión. Por ejemplo, para optimizar
esta última propiedad se recomienda el siguiente sistema:

} Peróxido de Zinc: 7 pHR (en lugar de OMg ó OZn)

} TMTD: 2 pHR
} CBS: 0.5 pHR

• Y para los grados parcialmente hidrogenados se puede intentar utilizar, con éxito, los mismos
sistemas usados para el caucho EPDM (combinaciones de tiazoles, carbamatos, tiurams y azufre).
 MODULO 20: FORMULANDO POR ELASTOMEROS 15

Cargas reforzantes

• Entre los negros de humo, el FEF, el MT, el GPF y el SRF son los más utilizados con este caucho.
Dependiendo del tipo de compuesto que se desea diseñar, se pueden utilizar entre 30 y 130 pHR.

• Las cargas minerales requieren frecuentemente un activante o coagente para neutralizar el efecto
adverso de su acidez. El caso más dramático en este sentido son las sílicas, que requieren la adición
de silanos como agentes de acople.

Plastificantes

• Se pueden utilizar aceites de baja volatilidad, como ésteres del ácido sebácico ó trimelítico, pero en
dosis no mayores de 20 pHR.

• Las formulaciones de Therban suelen contener ácido esteárico (0.5 – 1.5 pHR) para mejorar la
dispersión de las cargas y evitar el pegado a los cilindros de las mezcladoras.

• El uso de ceras antiozono no es imprescindible con este elastómero, pero pueden ser beneficiosas al
actuar como ayudas de proceso.

Caucho de etileno propileno (EPDM / EPT)

Elección del caucho:

• En este punto hay varios aspectos importantes para tener en cuenta. En primer lugar existen dos
tipos fundamentales de elastómeros: el EPM, copolímero completamente saturado, que sólo puede
curar con peróxidos y el EPDM, terpolímero que como vimos posee un tercer monómero, un dieno,
que proporciona la posibilidad de vulcanización con azufre.

• La mayoría de los EPM comerciales contienen entre 40 y 80% en peso de etileno. Se trata de
cauchos con una sobresaliente resistencia a la degradación pero, como no se los vulcaniza con
azufre, brindan propiedades mecánicas muy limitadas.

• Los EPDM en cambio, pueden vulcanizar tanto con azufre como con peróxidos, dependiendo de los
requisitos de cada artículo en particular. En módulos anteriores se analizaron los tres tipos de dieno
usados en su manufactura:

} Diciclo pentadieno
} Etiliden norborneno
} Trans-1,4 Hexadieno

• La elección del dieno adecuado a cada circunstancia depende de las propiedades requeridas y de la
velocidad de cura que se pretende para el compuesto.
 MODULO 20: FORMULANDO POR ELASTOMEROS 16

Combinaciones de cauchos

• Es posible mejorar la resistencia al ozono de otros elastómeros (NR, BR, SBR, NBR, etc.)
combinándolos con una pequeña porción de EPDM, de hasta 15 o 20 pHR. Si se intenta una
proporción inversa, con el EPDM como elastómero mayoritario, cualquiera de los otros cauchos
contribuirá a mejorar ciertas propiedades o características:

} EPDM con NR: para mejorar propiedades mecánicas, elasticidad y adhesión en

crudo
} EPDM con SBR: para bajar costos y conseguir mayor resistencia a la
deformación en crudo
} EPDM con NBR: para aumentar la resistencia al hinchamiento y deterioro por
inmersión en solventes, grasas o aceites
} EPDM con CIIR ó BIIR: para aumentar la impermeabilidad a los gases
} EPDM con CR: para mejorar propiedades mecánicas y aumentar la resistencia
a la llama del compuesto

Cargas reforzantes

• Los EPDM son cauchos que tienen una sorprendente capacidad de extensión con cargas reforzantes y
con plastificantes. Los grados de EPDM con altas viscosidades Mooney son los que aceptan las
mayores dosis en las formulaciones. Así un compuesto típico puede ser capaz de ser formulado con
200 a 400 pHR de negro de humo y entre 100 y 200 pHR de aceite plastificantes. A valores
constantes de viscosidad Mooney, los EPDM pueden cargarse aún más que los EPM.

• En materia de cargas claras, se utilizan frecuentemente caolines o carbonatos de calcio precipitados.

Los caolines calcinados, como no contienen agua en su estructura, mejoran las condiciones de
aislamiento eléctrico.

Plastificantes y ayudas de proceso

• Los plastificantes más ampliamente usados con los cauchos EPDM son los aceites nafténicos. Pero
para aplicaciones de servicio en altas temperaturas o en el caso de las curas con peróxidos se
recomiendan los aceites parafínicos, pero no en altas concentraciones por su tendencia a exhudar del
compuesto cuando se los sobre dosifica.

• Los aceites aromáticos están contraindicados en este caso, puesto que pueden reducir los valores de
las propiedades mecánicas del compuesto y además interferieren la cura en el caso de vulcanización
con peróxidos.

• La pegajosidad o tack de los compuestos de EPM y EPDM es muy pobre; si es necesaria, se deberá
formular con resinas pegajosantes, como la p cumarona - indeno u otras fenólicas.

• Existen variados productos dentro del grupo de los ayudas de proceso, que ecualizan el mezclado
en el caso de combinaciones de los EPDM con elastómeros de características diferentes. Otros ayudas
de proceso mejoran el comportamiento en la extrusión de perfiles, logrando mayor productividad en
el compuesto, ahorrando energía en el proceso y mejorando la terminación superficial de los
extrudados.
 MODULO 20: FORMULANDO POR ELASTOMEROS 17

Antidegradantes

• Raramente encontraremos un EPDM formulado con antidegradantes, sencillamente porque la

resistencia al envejecimiento y al calor de estos elastómeros es sobresaliente. De todos modos,
llegado el caso, se puede formular con algún derivado de las p-fenilendiaminas, en el caso de
compuestos de color negro.

Sistemas de cura

• En las curas con azufre, la cantidad requerida de este vulcanizante y de los acelerantes depende del
tipo de dieno que forma parte de la estructura polimérica del EPDM. Si estamos utilizando al ENB
(Etiliden norborneno) como dieno, se deben utilizar entre 1.2 y 1,5 pHR de azufre o la cantidad
equivalente entre azufre y donores de azufre. Sin embargo, la dosis del donor no debería pasar las
0.8 pHR si se quieren evitar afloramientos indeseables.

• El EPDM es un caucho de baja reactividad química, comparado al NR y SBR, por ejemplo. Por lo
tanto necesita potentes sistemas de aceleración si se quiere obtener una buena velocidad y grado de
cura. Normalmente se emplean, para lograr este propósito, mezclas de tiazoles, tiuramos y
ditiocarbamatos.

• El efecto sinergético que se logra con tales combinaciones es de la mayor importancia en el caso de
este elastómero. Si al incrementar cualquiera de los acelerantes no se logra un significativo aumento
de la velocidad de cura, se recurre justamente a la combinación con los otros para lograr que se
potencien entre sí.

• Como regla general podemos definir un sistema de cura típico como formado por:

} Azufre: entre 1.0 y 1.5 pHR

} Donor de azufre: hasta 0.5 pHR
} Acelerante tipo tiazol: de 0.5 a 1.5 pHR
} Acelerante tipo tiuram: entre 0.4 y 0.9 pHR
} Acelerante tipo tiocarbamato: entre 0.3 y 3.0 pHR

• En cualquier caso, el sistema de acelerantes debe ser acompañado por 5 pHR de óxido de zinc y
entre 1.0 y 1.5 pHR de ácido esteárico.

Caucho Butílico (IIR)

Selección del caucho

• Se deben tener en cuenta dos variables significativas en la elección del grado de caucho butílico
adecuado a cada artículo en particular: su viscosidad Mooney y el grado de insaturación de la
molécula polimérica, que determinará la velocidad de cura del compuesto.
 MODULO 20: FORMULANDO POR ELASTOMEROS 18

• Los grados comerciales de este elastómero abarcan un rango de viscosidad Mooney que va desde 40
hasta cerca de 90 (ML 1+8 @ 100 ° C). Por otro lado, el grado de insaturación cae entre 0.6 %
y 2.2 %. Con los valores más bajos, se logra incrementar la resistencia al ozono de los compuestos y
con los más altos, se consiguen mayores velocidades de cura. Probablemente el rango de
viscosidades entre 70 y 89 (ML 1+8 @ 100 ° C) y el grado de insaturación entre 1.5 y 2.0 % sean los
valores que caracterizan a los grados estándar del caucho butílico y los más comunmente utilizados.
El alto grado de insaturación proporciona una velocidad de vulcanización alineada con las necesidades
de productividad de la industria y el alto peso molecular promedio derivado del rango de viscosidad
mencionado, posibilita una buena capacidad de extensión con cargas reforzantes ideal para obtener
buenas propiedades mecánicas.

Cargas reforzantes

• La elección del tipo de carga reforzante y la cantidad a formular depende, por supuesto, de la dureza
y demás propiedades deseadas para el compuesto. Un caucho butílico bien formulado puede
conseguir una resistencia a la tracción de hasta 20 Mpa.

• Los negros de humo de pequeño tamaño de partícula son los apropiados para desarrollar buenos
valores de las propiedades mecánicas aunque a medida que se reduce dicho tamaño aumentan las
dificultades para mezclar los compuestos. Se prefiere la alta estructura para tener extrusionados lisos
y con poco hinchamiento. Como consecuencia de este análisis, surge que el negro de humo que
mejor balancea los dos aspectos es el FEF (N550), ya que reúne las dos condiciones: tamaño de
partícula no muy reducido y alta estructura.

• Las cargas minerales no son muy efectivas para lograr buenas propiedades físicas con este caucho,
pero se suelen combinar con los negros de humo para reducir el costo del compuesto, conservando
propiedades aceptables. En tal sentido se utilizan caolines, talco, carbonato de calcio precipitado o
sílicas, aunque en el caso de estas últimas, los compuestos suelen ser muy prevulcanizables en
proceso y resulta difícil controlar el problema.

Plastificantes

• En el caucho butílico se utiliza generalmente el aceite parafínico, porque este plastificante es el que
presenta mayor compatibilidad con el elastómero. El butílico es un caucho que acepta altas dosis de
aceite plastificante pero con la salvedad de que, con esa tendencia, se pierde crecientemente
resistencia a la tracción en el vulcanizado.

• También se suelen utilizar ésteres, especialmente cuando se quiere lograr una buena flexibilidad a
bajas temperaturas. Además actúan como ayudas de proceso, mejorando la incorporación de cargas
y el procesado de los compuestos.

Ayudas de proceso

• Se utilizan una variedad de productos para impartir mayor adhesión en crudo, para mejorar la fluidez
de las mezclas en el extrusionado y en el moldeo y para conseguir un mejor acabado superficial en
los artículos. La resina de cumarona indeno se puede formular hasta 8 ó 10 pHR. Este producto es el
más popular de los ayudas de proceso que se pueden utilizar, pero el mercado cuenta con una gran
variedad de otros materiales, de acción específica (ver módulo correspondiente).
 MODULO 20: FORMULANDO POR ELASTOMEROS 19

Antidegradantes

• Como los vulcanizados de caucho butílico son muy resistentes al envejecimiento, en muchas
aplicaciones no se utilizan antidegradantes. En cambio cuando hay que garantizar una buena
resistencia al ozono, se puede recurrir a los derivados de aminas aromáticas.

Sistemas de aceleración

• Para el caucho butílico se utilizan tres tipos diferentes de sistemas de aceleración:

1. En primer lugar, la vulcanización con azufre se usa en los grados de mayor instauración, pero se
requiere el uso de potentes sistemas de aceleración para compensar su falta de reactividad
química. Así, los acelerantes más utilizados son los tiurams y los ditiocarbamatos, combinados
con tiazoles. El sistema de cura se completa, como con los otros elastómeros, con óxido de zinc y
ácido esteárico.

2. Un segundo tipo de sistema de vulcanización es el que emplea quinona dioxima con agentes
oxidantes, como los óxidos de plomo PbO2 y Pb3O4. Estos sistemas proporcionan una alta
resistencia al calor a los vulcanizados. Los compuestos son bastante prevulcanizables, ya que con
este tipo de curas se tienen muy bajos tiempos scorch en las curvas reométricas.

3. El tercer sistema se denomina cura con resina y tiene más importancia que el anterior. En este
caso se utilizan resinas de fenol formaldehído con grupos metileno reactivos y activantes en base
a cloro, como el SnCl4 o pequeñas porciones de cauchos clorados, como por ejemplo el
neopreno (ver más adelante).

• En contraste con otros elastómeros, no es posible vulcanizar caucho butílico con un peróxido, ya que
estos tienden a depolimerizar al caucho.

Caucho bromobutílico (BIIR)

Sistemas de aceleración

• Muchas de las propiedades de este caucho son esencialmente similares a aquellas obtenidas con el
clorobutílico. Sin embargo, el bromobutílico tiene una superior reactividad, que brinda mayores
velocidades de cura.

• Los sistemas de cura utilizados con el caucho bromobutílico usualmente incluyen óxido de zinc y
azufre, este último en dosis relativamente bajas, del orden de 0.5 pHR. Las formulaciones son
especialmente críticas en relación a la ocurrencia de prevulcanización en proceso, así que deben
extremarse las condiciones de refrigeración de los equipos (mezcladores, calandras, extrusoras).

• En la siguiente tabla resumimos los sistemas de vulcanización más utilizados en este caucho:
 MODULO 20: FORMULANDO POR ELASTOMEROS 20

CURA CON OXIDO DE ZINC

OZn 3.0 Para compuestos 100% BIIR.
TMTD 0.2 – 0.6
OZn 3.0 Para compuestos 100% BIIR. (Aplicaciones de
Resina de Metilol Formaldehído 0.6 – 7.0 alta resistencia al calor).
OZn 3.0 Sistema utilizado tanto para compuestos 100%
TMTD 0.2 – 1.0 BIIR como a mezclas de elastómeros.
MBTS 0.5 – 1.3
CURA CON OXIDO DE ZINC Y AZUFRE
OZn 3.0 Para 100% BIIR ó mezclas con caucho natural o
MBTS 0.8 – 1.5 EPDM
Azufre 0.5 – 1.0
OZn 3.0 Sistema especialmente indicado para mezclas
TBBS 0.8 – 1.5 con caucho natural.
TMTD 0.1 – 0.3
AZUFRE 0.5 – 1.0

• Los cauchos clorobutílico y bromobutílico son muy similares al butílico en lo que respecta a cargas
reforzantes, plastificantes y agentes antidegradantes. Pero como se mencionó que en muchas
aplicaciones los halobutílicos se pueden combinar con otros cauchos, las formulaciones se orientarán
dependiendo de qué elastómero se trate en cada caso.

• Se pueden utilizar los mismos sistemas de cura con el caucho clorobutílico y con el bromobutílico,
pero además, se puede recurrir al óxido de zinc como vulcanizante directo. El bromobutílico da
mayores velocidades de cura, pero también mayor dificultad para controlar la prevulcanización.

• La sola presencia del óxido de zinc como material vulcanizante es a menudo inadecuada para
desarrollar buenas propiedades físicas en los vulcanizados; se debe recurrir a la combinación de este
óxido metálico con azufre o donores y con MBTS, que reduce los problemas de prevulcanización,
especialmente con el bromobutílico. También se suele utilizar al OMg como activante con mayor
control de la prevulcanización de las mezclas en su proceso.

Caucho clorobutílico (CIIR)

• La formulación de compuestos de CIIR es muy similar a la del caucho bromobutílico. Por ejemplo,
podemos vulcanizarlos sólo con la presencia del óxido de zinc, aunque en ese caso la velocidad de
cura es algo lenta.

• Por lo tanto los sistemas basados en azufre, donores de azufre y acelerantes orgánicos son los más
adecuados para lograr buenas propiedades mecánicas y tiempos de vulcanización productivos.

• En la siguiente tabla podemos resumir los sistemas de vulcanización más utilizados con el caucho
clorobutílico:
 MODULO 20: FORMULANDO POR ELASTOMEROS 21

SISTEMA DE CURA APLICACIÓN POSIBLE

OZn 5.0 No tóxicas
OZn 3.0
TMTD 1.0 Propósitos generales. Cámaras de automóvil
MBTS 2.0 resistentes a la temperatura
MgO 0.25 – 0.50
OZn 5.0
NA-22 1.5 Mangueras para vapor
MgO 1.0
OZn 3.0
Azufre 0.5 Innerliner (100 % CIIR)
MBTS 1.5
MgO 0 – 0.5
OZn 3.0
CBS 0.5 Innerliner (CIIR / NR)
TMTD 0.8

• La selección de cargas reforzantes es importante para asegurar buenas propiedades físicas en el

compuesto. Para ello, lo más recomendable es el negro de humo N330 (HAF), aunque la adhesión en
crudo y la facilidad de mezclado se incrementan cuando se usan negros menos reforzantes, como el
N660 ó N770.

• En las mezclas de CIIR con NR, éste último en una proporción de 15 a 30 pHR, imparten buen nivel de
“tack” (adhesión en crudo) y mejores propiedades mecánicas que los compuestos 100 CIIR. También
se lo puede mezclar con SBR, para reducir el costo del compuesto, con propiedades aceptables.

• El aceite plastificante más recomendable es el nafténico y las resinas incrementan la adhesión de las
mezclas crudas.

Policloroprenos (CR)

Combinaciones con otros elastómeros

• Los policloroprenos se pueden combinar con caucho natural, para mejorar sus propiedades mecánicas,
su elasticidad y su flexibilidad a bajas temperaturas, con SBR, para reducir el costo de la formulación,
con BR, para mejorar la resistencia a la abrasión, mejorar la elasticidad, la resiliencia y la flexibilidad a
bajas temperaturas y con el NBR, para aumentar la resistencia a la inmersión en solventes, grasas y
aceites. En todos los casos, es posible ajustar el sistema de aceleración, siempre que el segundo
elastómero esté en una proporción mínima, por ejemplo, no mayor de 20 pHR

• Básicamente existen dos tipos fundamentales de policloroprenos: los del tipo “G” y los del tipo
“W”. Los vulcanizados de policloroprenos G son superiores en resistencia al desgarre, resiliencia y
compatibilidad con caucho natural y SBR. En cambio, los W son superiores en deformación
permanente por compresión y resistencia al calor.

• En la siguiente tabla se resumen las principales diferencias entre los dos tipos:
 MODULO 20: FORMULANDO POR ELASTOMEROS 22

CARACTERISTICA TIPO W TIPO G

VISCOSIDAD DEL POLIMERO UNIFORME ALGO VARIABLE
ESTABILIDAD EN EL ALMACENAJE MUY BUENA BUENA
FACILIDAD DE MASTICACION MUY ESCASA BUENA
FORMACION DE BANDA RAPIDA MAS LENTA
CORRIMIENTO EN EL MOLDE BUENO MUY BUENO
RESISTENCIA A LA TRACCION BUENA MUY BUENA
RESISTENCIA AL DESGARRE BUENA MUY BUENA
[Link] POR COMPRESION REDUCIDO MAS ELEVADO
RESISTENCIA AIRE CALIENTE MUY BUENA BUENA
DEFORMACION DINAMICA ESCASA ALGO MAYOR

Oxidos metálicos

• Los óxidos metálicos usados para la reticulación del policloropreno son necesarios para regular el
scorch y la velocidad de cura de los compuestos de policloropreno. De todos los productos evaluados,
el óxido de zinc en combinación con el óxido de magnesio son los activantes más ampliamente
utilizados.

• Cuando la concentración de OMg se incrementa manteniendo la de OZn en 5 pHR, no sólo aumenta el

módulo del compuesto , sino también su tiempo scorch, es decir, su seguridad en el procesado. Se
obtiene un adecuado balance entre procesabilidad y propiedades mecánicas con la combinación 5 pHR
OZn y 4 pHR OMg.

Cargas reforzantes

• Se pueden utilizar las mismas cargas reforzantes que las mencionadas para los elastómeros
precedentes. Los valores de las propiedades mecánicas que se obtienen son muy buenos y pueden
superar a los del caucho natural en aplicaciones que estarán sometidas a temperaturas algo altas o al
ataque de ozono u otros agentes atmosféricos.

• Como regla general, se puede considerar que a medida que disminuye el tamaño de partícula en el
negro de humo, se obtienen mayores valores de dureza y módulo, mientras decrecen el alargamiento
de rotura y la resiliencia del compuesto.

• Las cargas minerales son ampliamente utilizadas, incluso en combinación con los negros de humo. Se
utilizan caolines, carbonatos de calcio precipitados y sílicas. Para artículos de colores brillantes, se usan
dióxido de titanio y colorantes. En todos los casos de utilización de cargas claras, sean reforzantes o
no, resulta muy difícil formular particularmente para obtener bajos valores de deformación permanente
por compresión. Si interesa esta propiedad, los mejores valores se obtienen con negro de humo, aún
los de tipo Termal.
 MODULO 20: FORMULANDO POR ELASTOMEROS 23

Plastificantes

• Aquí se utilizan también aceites derivados del petróleo, siendo el más recomendado, el aceite
nafténico, especialmente los de bajo peso molecular. Los aromáticos también se pueden utilizar,
pero no dan buena flexibilidad a bajas temperaturas y, por supuesto, están contraindicados en el
caso de compuestos de color claro por sus características marchantes.

• Si se desea formular para tener buena resistencia a la llama, se recomiendan particularmente los
ésteres del ácido fosfórico o hidrocarburos clorados combinados con alúmina hidratada.

• Varias resinas, como la Cumarona indeno se recomiendan para aumentar la adhesión en crudo de
las mezclas.

• Los fáctices son bastante utilizados con los policloroprenos porque en general mejoran la
procesabilidad de las mezclas y el hinchamiento en solventes de sus vulcanizados.

Sistemas de cura

• Los policloroprenos tipo “G” pueden vulcanizar perfectamente cuando se los formula solamente con
OZn y OMg, en la proporción recomendada anteriormente. Si se desea un mayor nivel de cura, se
puede recurrir además a ciertos acelerantes orgánicos, como los derivados de la tiourea. Dentro de
este grupo, existen variados materiales que pueden satisfacer la demanda de una curva reométrica
con una alta velocidad de cura y buena procesabilidad.

• En la siguiente tabla apreciaremos el efecto producido por el incremento en la cantidad de este tipo
de acelerantes. Para una formulación base:

MATERIAL Phr
NEOPRENO GN 100.0
OXIDO DE MAGNESIO 4.0
ACIDO ESTEARICO 0.5
NEGRO SRF 60.0
ACEITE NAFTENICO 12.0
OXIDO DE ZINC 5.0
NA-22 (ETU) VER TABLA SIGUIENTE

NA-22: --- 0.25 0.50 1.0

MODULO 200% (MPa) 9.8 11.4 12.0 13.4
RESISTENCIA A LA TRACCION (MPa) 18.3 18.7 19.1 19.7
ALARGAMIENTO DE ROTURA (%) 410 370 340 310
DUREZA SHORE A 71 72 72 73
∆ V POR IMMERSION EN ACEITE 86 76 73 69
ASTM #3 (70 HS @ 100 º C)
RESILIENCIA (%) METODO ASTM D-395 71 73 74 77
 MODULO 20: FORMULANDO POR ELASTOMEROS 24

• En oposición, los policloroprenos tipo “W” demandan obligatoriamente la presencia del acelerante
orgánico y se puede utilizar azufre. La velocidad de cura se puede ajustar para conciliar la
procesabilidad del compuesto y los valores de las propiedades requeridas. El siguiente cuadro nos da
una orientación parea le elección del sistema apropiado a cada caso en particular:

OZn 5.0
OMg 4.0
PARA COMPUESTOS CARGADOS CON CAOLIN
NA-22 0.8 – 1.0
MBTS 0.5 – 1.0
OZn 5.0
OMg 4.0
PARA COMPUESTOS CARGADOS CON NEGRO DE HUMO
NA-22 0.8 – 1.0
TMTM 0.5 – 1.0
MBTS 0.5
DOTG 0.5 VELOCIDAD DE CURA MEDIA A RAPIDA, CON BUENA
AZUFRE 1.0 SEGURIDAD EN EL PROCESADO
NA-22 0.3 – 0.5
NA-22 COMPUESTO DE COSTO REDUCIDO Y OPTIMA
RESISTENCIA AL CALOR Y BAJA DEFORMACION
PERMANENTE POR COMPRESION

Antidegradantes

• Los policloroprenos tienen una sobresaliente resistencia al envejecimiento en general y a la llama y al

ozono en particular, por lo tanto no requieren sistemas de antidegradantes muy potentes en lo que
respecta a la protección. Sin embargo y contrariamente al caso del caucho butílico, sus
formulaciones contienen variados productos. Uno de los más utilizados es el antioxidante TMQ:
Trimetil Metoxi Quinolina, que además de ser un buen antioxidante, es excelente para proteger a
artículos que van a trabajar a altas temperaturas.

Polietileno clorosulfonado (Hypalon / CSM)

Criterios de selección del caucho

• Los polietilenos clorosulfonados que se pueden conseguir en el mercado contienen entre 25 y

43% en peso de cloro y entre 0.8 y 1.5% en peso de azufre, así es que, en promedio, tienen un
átomo de cloro cada siete átomos de carbono y un grupo clorosulfonilo cada ochenta y cinco átomos
de carbono en la cadena polimérica.

• La velocidad y el grado de cura aumentan a medida que se incrementa el grado de cloración y el de

sulfoclorinación. Los grados de CSM con un bajo contenido de cloro, de alrededor de 25% son los
más adecuados para aplicaciones donde se requiere una óptima resistencia al calor y también alta
resistividad eléctrica.

• En contraste, los grados con altos contenidos de cloro (por ejemplo 35%), desarrollarán compuestos
de alta resistencia a la llama.
 MODULO 20: FORMULANDO POR ELASTOMEROS 25

Sistemas de cura

• En las formulaciones del polietileno clorosulfonado se utilizan óxidos metálicos polivalentes, como
los óxidos de plomo y de magnesio, que reaccionarán en presencia de pequeñas cantidades de ácidos
débiles, como el esteárico, abiótico, etc…y de acelerantes o donores de azufre, como TMTD ó MBT.
En ciertos casos también se utilizan alcoholes polifuncionales, como el pentaeritritol.

• Bajo ciertas condiciones, el polietileno clorosulfonado también puede ser curado con peróxidos, para
formar vulcanizados de muy buena resistencia al calor. En ese caso, frecuentemente es combinado
con pequeñas cantidades de EPDM ó EPM. En este tipo de sistemas, la cura se activa con
coagentes como el TAC (Trialilcianurato) en conjunto con acelerantes amínicos.

• Los óxidos básicos metálicos divalentes tienen la función de ser aceptores de ácido en los
compuestos de CSM. El óxido de magnesio es el más utilizado en ese sentido y para las aplicaciones
donde interese desarrollar una baja absorción de agua, se usa el ftalato de plomo dibásico

• En la .tabla siguiente se ejemplifican algunos sistemas de cura utilizados para este caucho:

CURA: LITARGIRIO LITARGIRIO / MAGNESIA MAGNESIA / POLIOL

HYPALON 40 100.0 100.0 100.0
LITARGIRIO 25.0 20.0 ---
MBTS 0.5 0.5 ---
SULFADS 2.0 0.75 2.0
MAGNESIA --- 10.0 4.0
PENTAERITRITOL --- --- 3.0
NBC --- 3.0 ---

Antidegradantes

• Generalmente no son necesarios con este elastómero. Pero para aplicaciones de alta resistencia al
calor (entre 150°C y 180°C), se pueden aprovechar combinaciones sinergéticas, como la del tio
dietilen bis (3.5-diterbutil-4-hidroxil)-hidro cinnamato (AD-1) con el dilauril-tio dipropionato (AD-2),
excelente protección para CSM curado con peróxidos.

Poliacrílicos (ACM)

Selección del caucho

• Recordemos que los poliacrílicos son copolímeros de ésteres acrílicos con una variedad de
comonómeros. Para seleccionar el caucho adecuado a cada aplicación, se debe tener en cuenta la
naturaleza de ambos componentes del copolímero. La elección del tipo de acrilato determinará el
comportamiento del compuesto a bajas temperaturas y su resistencia al calor y al hinchamiento por
inmersión en fluídos y es recomendada por cada fabricante del polímero.
 MODULO 20: FORMULANDO POR ELASTOMEROS 26

• En cambio el tipo de comonómero establecerá el comportamiento del compuesto durante su

vulcanización y por lo tanto, su influencia en las propiedades mecánicas generales del vulcanizado.

Combinaciones

• Los poliacrílicos raramente son mezclados con otros cauchos. No obstante, se han evaluado algunas
combinaciones, como por ejemplo ACM y FKM, con el intento de potenciar las formulaciones en
relación a las propiedades mecánicas del compuesto.

• También se han desarrollado compuestos de ACM con ECO, para mejorar la flexibilidad a bajas
temperaturas del primero.

Cargas reforzantes

• Como otros cauchos sintéticos, es necesario formular con cargas reforzantes para conseguir
propiedades mecánicas aceptables. Para ello se utilizan cargas negras o claras, con alto grado de
actividad reforzante y sin acidez, para evitar interferencias con el sistema de curativos empleado.

• De los negros de humo, tanto el N330 como el N550 dan un buen balance de propiedades y
procesabilidad. En el grupo de las cargas claras, se usan las sílicas en conjunto con silanos, como
coagentes.

Plastificantes

• Generalmente no se emplean plastificantes con el caucho poliacrílico porque la mayoría de las

aplicaciones requiere resistencia al calor y baja deformación permanente a la compresión. Pero si se
necesitara una buena flexibilidad a bajas temperaturas, se puede formular con plastificantes de baja
volatilidad, como ésteres de poliéter o plastificantes atípicos. Para incrementar la adhesión en crudo,
se utilizará resina de cumarona indeno.

Ayudas de proceso

• Los poliacrílicos son bastante difíciles de procesar, así que es común formularlos con productos
existentes en el mercado, que mejoran características específicas (fluidez, por ejemplo) sin influenciar
la vulcanización del compuesto. Cada fabricante tiene una recomendación especial

Epiclorohidrinas

Selección del elastómero

• Como se vió en el módulo correspondiente, existen tres tipos de materiales dentro de las
epiclorohidrinas: el homopolímero (CO), el copolímero (ECO) y el terpolímero (ETER).
 MODULO 20: FORMULANDO POR ELASTOMEROS 27

• Los tres tienen en común la presencia de grupos clorometilo, de cuya cantidad dependerá la
velocidad de vulcanización del compuesto. Así el homopolímero será, en ese sentido, el de mayor
velocidad de cura, pero el de pobre flexibilidad a baja temperatura.

Combinación con otros cauchos

• CO y ECO ó CO y ETER son frecuentemente utilizados en mezclas de ellos mismos, generalmente

en la proporción 40:60, respectivamente, para obtener un buen balance de todas las propiedades.

• El caso del ETER es el único que se puede combinar con otros elastómeros, utilizando sistemas de
aceleración con azufre o peróxidos. Así es frecuente utilizar formulaciones ETER / NBR.

Sistemas de vulcanización

• El sistema más comúnmente utilizado para el homopolímero y para el copolímero es el basado en

ETU (Etilen tio urea), sin azufre. Para obtener buenos grados de entrecruzamiento, se deben
agregar, además, aceptores de ácido, que permitirán conseguir buenos valores de propiedades
mecánicas (resistencia al envejecimiento, a la fatiga, al aire caliente, etc.) de los vulcanizados.

• Dependiendo del tipo comercial de poliepiclorohidrina, se utilizarán distintos niveles de ETU, entre 1.0
y 1.3 pHR. Complementariamente se utilizará azufre o una sulfenamida, por ejemplo, la CBS, para
mejorar el nivel de cura controlando al mismo tiempo la seguridad en el procesado.

• El homopolímero CO y el copolímero ECO no pueden ser curados con peróxidos. En cambio el

terpolímero ETER puede hacerlo, además del sistema acelerantes / azufre. En este último caso, el
peróxido contribuye a obtener compuestos muy resistentes al calor. Si se opta por el sistema basado
en azufre, los vulcanizados tendrán una buena adhesión goma – metal, alta resistencia al desgarre y
buen comportamiento a la flexión.

Aceptores de ácido y activantes

• Así como en el caso de otros cauchos que contienen cloro, los compuestos de CO, ECO y ETER
necesitan ser formulados con aceptores de ácido, para absorber el HCl que se forma durante la
vulcanización.

• Los aceptores normales son el Pb3O4 y el MgO, pero también se utilizan el fosfito dibásico de
plomo, el ftalato dibásico de plomo, el silicato dibásico de plomo y estearatos de potasio
y sodio.

• Todos los aceptores dibásicos que hemos mencionado proporcionan compuestos de muy buena
resistencia al calor. Pero para tener una adecuada velocidad de cura, frecuentemente se lo combina
con una pequeña cantidad de activante, generalmente el MgO (no mayor de 2 pHR). Se suele utilizar
este óxido tratado con parafina, para facilitar su dispersión en las mezclas y reducir el pegado a los
cilindros de las mezcladoras.
 MODULO 20: FORMULANDO POR ELASTOMEROS 28

Antidegradantes

• Como agentes de protección, con las epiclorohidrinas se utilizan los ditiocarbamatos de niquel, en
especial el dibutilditiocarbamato (NBC). Sin embargo, en el caso del ETER y con curas acelerante /
azufre, es preferible utilizar algunos derivados de las p-fenilendiaminas, como DNPD por ejemplo.

Cargas reforzantes

• Se emplean las reglas generales de reforzado, ya vistas para otros elastómeros. Con los negros de
humo N-770 y N-990 se tienen las máximas capacidades de extensión, los menores valores de
deformación permanente por compresión, pero pobres propiedades mecánicas. Para balancear todos
estos requisitos, el negro de humo N-550 es el más adecuado y el más utilizado con estos cauchos.

Plastificantes y ayudas de proceso

• Como los artículos de epiclorohidrina trabajarán generalmente a altas temperaturas, los plastificantes
tienen aquí una función menos determinante que en el caso del NBR, por ejemplo. Si es necesario
utilizar un plastificante, se puede recurrir a los adipatos, ftalatos y poliesteres.

• Como ayudas de proceso, es aconsejable formular con algún ácido graso, ceras, polietileno de baja
densidad, monoestearato de sorbitol o el tetraestearato de pentaeritritol.

• El anhídrido ftálico actúa como aceptor de cloro y por lo tanto, reduce la ocurrencia de piezas falladas
por la acción del cloro (burbujas, ampollas, etc…) durante el moldeo de los compuestos.

Caucho de siliconas

Selección del caucho

• De acuerdo a la norma ASTM D1418 existen varios tipos de caucho silicona, tal como se detalla en la
tabla siguiente:

TIPO DESCRIPCION APLICACION

MQ METILSILICONA NO SE UTILIZA EN LA
ACTUALIDAD
VMQ METIL VINIL SILICONA CAUCHO DE PROPOSITOS
GENERALES
PMQ METIL FENIL SILICONA TEMPERATURAS
EXTREMADAMENTE BAJAS.
COMUNMENTE NO SE UTILIZA
PVMQ METIL FENIL VINIL SILICONA TEMPERATURAS
EXTREMADAMENTE BAJAS.
FVMQ FLUOR METIL VINIL SILICONA APLICACIONES QUE IN-
VOLUCRAN RESISTENCIA A
SOLVENTES Y ACEITES
 MODULO 20: FORMULANDO POR ELASTOMEROS 29

Existe también una clasificación industrial de este polímero:

} Vulcanización a alta temperatura (HTV): algunas veces llamado “caucho de siliconas curable por
calor”, precisa del equipamiento y técnicas de procesado similares a otros cauchos

} Vulcanización a temperatura ambiente (RTV). Usualmente se trata de un líquido fluído.

} Caucho de siliconas líquido (LSR). Este material se procesa en un equipamiento de extrusión e

inyección especialmente diseñado para él mismo.

Sistemas de cura

• La constitución química de este caucho, totalmente diferente a la de los cauchos “diénicos” hace que
se tenga que recurrir a otros agentes vulcanizantes, distintos del azufre: para las siliconas se utilizan
casi exclusivamente los peróxidos.

• La elección del peróxido adecuado es decisiva para el comportamiento del material durante su
vulcanización. Los diversos peróxidos se diferencian entre sí por la temperatura de descomposición a
la que se inicia la vulcanización y también por la velocidad de esa descomposición.

• En la siguiente tabla presentamos los peróxidos más utilizados con el caucho de siliconas:

DCBP DICUP BP TBP DTBP

2,4 dicumil peróxido de ter butil di terbutil
diclorobenzoil peróxido benzoilo perbenzoato peróxido
peróxido
Tdesc
(°C ) 112 138 - 150 104 - 127 138 - 149 149 - 170
Uso cura en aire buena seguri- adecuado buena seguri- ideal para
caliente dad en el para adhesión dad en el siliconas con
apto alimentos procesado con metales procesado vinilo

• Para poder establecer sus diferencias, en la tabla siguiente veremos una comparación al utilizar estos
diferentes productos en un compuesto a base de 100 phr de SILASTIC 433 y 10 pHR de sílica
pirogénica:

PEROXIDO: DCBP BP TBPB DICUP DTBP

CONCENTRACION: 0.9 0.7 0.5 0.8 0.8
DUREZA SHORE A 59 58 57 57 58
[Link] (MPa) 6.4 7.0 6.9 7.1 7.5
ALARGAM. ROTURA (%) 300 310 330 400 550
[Link] COMPRESION 25 24 24 18 20
METODO B (22 HS. @ 150 º C)
NORMA:

Cargas reforzantes
 MODULO 20: FORMULANDO POR ELASTOMEROS 30

• Como en los otros cauchos, se deben agregar cargas reforzantes para obtener propiedades
mecánicas aceptables. En el caso del caucho de siliconas, se utilizan las sílicas del tipo pirogénico,
es decir, de muy pequeño tamaño de partícula, del orden de 10 a 40 nm. Los negros de humo se
utilizan, en ciertos casos especiales, pero no resultan tan efectivos como con otros elastómeros. Lo
mismo se puede decir de los caolines y los carbonatos.

• Otras cargas muy utilizadas con las siliconas son las tierras de diatomeas marinas, que permiten
dosis altas y así pueden reducir un poco el costo de los compuestos. Pero los vulcanizados así
formulados tendrán resistencias a la tracción y al desgarre comparativamente bajas y las mezclas en
cruda presentarán muy baja viscosidad y necesitarán mayor dosis de peróxido para obtener un nivel
de cura aceptable.

Pigmentos de color

• Para colorear mezclas de caucho de siliconas se deben usar exclusivamente pigmentos

inorgánicos, porque los orgánicos pueden descomponerse fácilmente a las elevadas temperaturas a
que se vulcanizan estos compuestos. En la tabla siguiente presentamos los pigmentos más utilizados:

COLOR PIGMENTO
BLANCO DIOXIDO DE TITANIO
VERDE OXIDO DE CROMO
ROJO OXIDO DE HIERRO
NEGRO NEGRO DE HUMO. OXIDO DE HIERRO NEGRO
AZUL COBALTO ALUMINIO
AMARILLO AMARILLO DE CADMIO

Fluoroelastómeros (FKM - Viton, Fluorel)

Selección del elastómero

• Uno de los cauchos fluorados más popularmente utilizados es el Viton. Este elastómero consiste
esencialmente de cuatro diferentes “familias” de polímeros:

FAMILIA DE VITON TIPO APLICACIONES

A A,AL SELLOS DE PROPOSITOS GENERALES: INDUSTRIA
AUTOMOTRIZ, COMBUSTIBLES Y LUBRICANTES DE
AVIACION
B B,BL,GBL-S PLANTAS QUIMICAS, SELLOS Y GUARNICIONES
F F,GF-S INDUSTRIA AUTOMOTRIZ. CONTACTO CON
SOLUCIONES ACIDAS INORGANICAS, Y VAPOR
VITON EXTREME TBR-S,ETP-S LUBRICANTES DE ALTO PH. GRASAS.
EXPLOTACION PETROLERA. SELLOS
ESPECIALMENTE EXIGIDOS
 MODULO 20: FORMULANDO POR ELASTOMEROS 31

• Las principales diferencias que posibilitarán una apropiada elección del tipo adecuado a cada
aplicación surgen de la tabla siguiente (Fuente: Dupont Dow Elastomers)

% AUMENTO EN VOLUMEN DESPUES DE 168 HS

FLEXIBILIDAD [Link].
A BAJA TEMP. POR TOLUENO FUEL METANOL SO4H2
TIPO TR-10, °C COMPR. EN @ 40°C C/MeOH @ 23°C CONCEN-
O-RING. 70 (85/25) TRADO @ 70°C
HS.@ @ 23°C
200°C
AL -19 20-25 20-25 35-40 85-95 12-15
A -17 12-17 20-25 35-40 85-95 10-12
BL,GBL-S -15 25-40 12-15 20-25 25-35 3-5
B -13 25-30 12-15 18-23 25-35 8-10
ETP-S -11 45-50 6-8 8-10 1-2 4-6
GFLT-S -24 35-40 8-12 10-15 3-5 3-5
GBLT-S -26 35-40 12-15 27-32 25-35 3-5
F -8 30-45 8-12 5-10 3-5 7-9
GF-S -8 30-45 8-12 5-10 3-5 7-9
TBR-S +3 45-50 60-65 80-90 --- 3-5

• El siguiente gráfico (Fuente: Dupont Dow Elastomers) nos da un criterio de elección del
elastómero adecuado, en función de la flexibilidad a bajas temperaturas y la capacidad de
hinchamiento en solventes:
 MODULO 20: FORMULANDO POR ELASTOMEROS 32

Características de las formulaciones

• Una típica formulación de Viton contiene, además del polímero, el sistema de curativos (diaminas,
polioles o peróxidos), óxidos metálicos (de calcio, de magnesio en combinación con hidróxido de
calcio, y óxidos de plomo) y cargas reforzantes (negros de humo, tierra de diatomeas u otras cargas
minerales).

• En general no se suelen utilizar aceites plastificantes de ningún tipo, ya que en la mayoría de las
aplicaciones este elastómero trabajará a altas temperaturas y los mencionados productos podrían
volatilizarse del compuesto.

• En general, los óxidos de plomo, en particular litargirio, se utilizan cuando se necesita desarrollar una
buena resistencia a los medios acuosos. También los compuestos curados con peróxido resisten
bastante bien en este caso.

Aceptores de ácido

• La selección de un aceptor de ácido es muy importante para asegurar una buena resistencia al calor y
un bajo hinchamiento y deterioro por inmersión en solventes. Se prefieren el litargirio y el fosfito
dibásico de plomo (Dyphos), especialmente cuando se trata de fluídos que contienen agua. El
litargirio es usado en artículos que trabajarán en ácidos calientes y el Dyphos para asegurar un bajo
hinchamiento en vapor o agua caliente.

• El óxido de magnesio y el hidróxido de calcio mantienen una buena resistencia química, sobre todo
en calor seco, arriba de los 200ºC.

Cargas reforzantes

• Para obtener bajos valores de deformación permanente por compresión, es muy importante
seleccionar la carga adecuada para el compuesto. En ese sentido, los negros termales, como el MT
por ejemplo, dan el mejor balance de propiedades y procesabilidad.

• Entre las cargas claras, las más utilizadas son el dióxido de silicio (tamaño de partícula cercano al
MT), el sulfuro de zinc y el óxido de hierro.

Curativos

• Los primeros sistemas de cura para el caucho Viton consistían de derivados diamínicos, como el
carbamato de hexametilendiamina, combinado con un aceptor de ácido, tal como MgO, CaO,
PbO u otros compuestos de plomo. Estos sistemas adolecían de una adecuada seguridad en el
procesado (escaso tiempo scorch) y además no brindaban ni aceptables propiedades físicas ni una
baja deformación pemanente por compresión.
 MODULO 20: FORMULANDO POR ELASTOMEROS 33

• Posteriormente se impusieron los sistemas basados en bisfenoles combinados con óxido de

magnesio e hidróxido de calcio. Pero los aceites lubricantes de motor con estabilizantes amínicos
y combustibles con una cierta proporción de metanol, provocaban grietas en los compuestos. Los
grados de caucho FKM con alto contenido de flúor pueden ser curados con peróxidos, dando un
resultado mejor que con los bisfenoles.

• Los grados de caucho Viton se ofrecen tanto en la variante “curativo incorporado” como en la
tradicional, que requiere formularlo con el sistema de curativos que es patente del proveedor
(Dupont-Dow), productos derivados de las diaminas. En la siguiente tabla (Fuente: Dupont-Dow
Elastomers) se comparan las dos versiones:

VITON B-651 VITON B

VITON B-651 100.0 ---
VITON B --- 94.4
OMg 3.0 3.0
HIDROXIDO DE CALCIO 6.0 6.0
NEGRO DE HUMO MT 30.0 30.0
CURATIVO VITON #20 --- 2.0
CURATIVO VITON #30 --- 3.6
ML (1+10) @ 121 º C 107 144
MODULO 100 (MPa) 3.1 4.9
RES.A LA TRACCION (MPa) 9.8 10.4
ALARGAMIENTO ROTURA (%) 390 280
DUREZA SHORE A 77 81
ALARGAMIENTO DE ROTURA DESPUES DE 70 HS. @ 200 º C 261 (67%) 188 (67%)
DEFORMACION PERMANENTE POR COMPRESION (Met.”B)
47.1 53.2
70 HS.@ 232 º C

Caucho de etilen vinil acetate (EVA)

(Fuente: Struktol Company of America) - Tipos de elastómeros

• Para la producción de artículos reticulados microcelulares, pueden usarse polietilenos de alta y baja
densidad, lo mismo que el copolímero de etileno vinilacetato (EVA).

• La densidad, el índice de fluidez y el contenido de vinilacetato de estos copolímeros tienen influencia

sobre la eficiencia de la reacción de reticulación y las propiedades del artículo final, tal como se indica
en la siguiente tabla:

INCREMENTO DE:
DENSIDAD INDICE DE FLUIDEZ CONTENIDO DE EVA
[Link] PROCESO AUMENTA DISMINUYE DISMINUYE
RETICULACION AUMENTA DISMINUYE AUMENTA
DUREZA AUMENTA LEVE DISMINUCION DISMINUYE
FLEXIBILIDAD DISMINUYE LEVE AUMENTO AUMENTA
 MODULO 20: FORMULANDO POR ELASTOMEROS 34

Combinación de elastómeros

• Para obtener efectos especiales se utilizan combinaciones del EVA con otros elastómeros: EVA con
alto contenido de VA, EPDM, NR y SBR. Por lo general se mejoran la flexibilidad y las características
de adhesión y adicionalmente, se puede obtener un material más suave al tacto. En el caso de las
combinaciones EVA/NR, una pequeña cantidad de este último caucho permite bajar el costo
(sandalias económicas).

• Debido a la diferencia de polaridad entre el EVA con los elastómeros citados (aún con el EPDM),
resulta de gran utilidad agregar a la formulación un homogeneizante del tipo Struktol 60 NSF para
facilitar el proceso de mezclado y evitar la ocurrencia de ampollas al vulcanizar.

Agentes de reticulación

Los peróxidos apropiados para reticular este tipo de elastómero son:

} TRIGONOX 29: 1.1 diterbutil peroxi 3.3.5-trimetilciclohexano

} TRIGONOX 17: 4.4. diterbutil peroxi n-butil valerato
} PERKADOX BC: peróxido de dicumilo
} PERKADOX 14: bis (ter butil peroxi isopropil) benceno
} TRIGONOX 101: 2.5 dimetil 2.5 bis (ter butil peroxi) hexano

• El uso de reactivos tipo TRIGONOX 29 y TRIGONOX 17 es restringido, ya que estos materiales se

incorporan y procesan a temperaturas relativamente bajas, en general debajo de 120ºC.

• La cantidad necesaria de peróxido para obtener un cierto grado de reticulación depende del tipo de
polímero usado. Incrementando la dosis de los reticulantes, se tiende a un entrecruzamiento más
compacto y así se aumenta la densidad, la dureza y la rigidez del compuesto vulcanizado. Al mismo
tiempo mejora la deformación permanente por compresión y la resistencia a la temperatura.

Agentes esponjantes

• La gran variedad de esponjantes está limitada por la restricción del olor que podría tener el
compuesto vulcanizado. En ese sentido, el tipo de esponjante preferido es la azo dicarbonamida,
que se comercializa con las siguientes marcas:

} CELLMIC (Sankyo Kasei CO.)

} CELOGEN AZ (Uniroyal Chemical Div.)
} GENITRON AC (FBC, Industrial Chemicals)
} POROFOR ADC (Bayer AG)
} VINESTAB (Hebron S.A.)
} VINYFOR AC (Eiwa Chemical [Link].)

• Además de la estabilidad térmica de su composición, la gran cantidad de nitrógeno liberado por la

azodicarbonamida durante su descomposición es un aspecto muy favorable en la producción de
productos microporosos.
 MODULO 20: FORMULANDO POR ELASTOMEROS
T T 35
T T

• Para obtener un producto terminado con celdas homogéneas y de fina estructura, el tamaño de la
partícula del esponjante es de gran importancia. De todos modos, agentes de dispersión del tipo de
los Struktol WS 180 ó WB 16 mejoran la regularidad de las celdas y solucionan problemas de
burbujas que provienen de la aglomeración de partículas en los esponjantes.

Activadores

• Es muy útil lograr en las mezclas una disminución de la temperatura de descomposición del
esponjante. Esto puede llevarse a cabo con la adición de los siguientes activadores “Kickers):

} Struktol WS 180 ó WB 16
} Acido esteárico
} Oxido de Zinc
} Estearato de Zinc
} Dietilenglicol

• Así, la temperatura de descomposición de la azodicarbonamida que es de 200 º C puede reducirse al

rango de 140 - 160ºC. Sin embargo, es necesario destacar que algunos de estos activadores pueden
ocasionar efectos colaterales: el ácido esteárico, estearato de zinc y dietilenglicol producen migración
(blooming), originando problemas de adhesión y apariencia. En cuanto al óxido de zinc sólo es
aceptable en pequeñas dosis puesto que su alta densidad (5.7 g/cm3) aumentará a su vez la
densidad del artículo terminado.

Cargas

• Es posible la adición de cargas reforzantes a la formulación, tales como el negro de humo y las sílicas.
Su agregado producirá un incremento de rigidez y dureza, mejorando al mismo tiempo la resistencia
a la abrasión del artículo.

• La adición combinada de cargas reforzantes y no reforzantes permitirá un mejor procesamiento y

reducción del costo de la mezcla. Los tipos más apropiados de cargas inertes utilizados en EVA son el
carbonato de calcio precipitado o natural (tiza) y en algunos casos, arcillas.

Ayudas de proceso

• La utilización de productos tales como los mencionados Struktol WS 180 y WB 16 permitirá logar
mejoras en:

} Despegue de los cilindros de la mezcladora

} Dispersión del esponjante y como consecuencia, una mayor uniformidad de celdas
} Llenado del molde
} Excelente deslizamiento en la etapa de expansión.
} Apariencia y menor porcentaje de fallas
} Flexibilidad del compuesto
 MODULO 20: FORMULANDO POR ELASTOMEROS
T T 36
T T

Pigmentos

• Uno de los requerimientos básicos para los pigmentos en este tipo de aplicación es la resistencia a
altas temperaturas. También deben ser inertes respecto del peróxido utilizado para la reticulación.

• Básicamente se utilizan los siguientes materiales:

} Dióxido de Titanio
} Oxido de Hierro Amarillo
} Oxido de Hierro Rojo
} Azul de ftalocianino
} Negro de humo (por ejemplo N330)

Antidegradantes

• Como la resistencia a la intemperie de los microporosos de EVA es buena, dificilmente se necesiten

antidegradantes. Sólo se justifican en caso de requerimientos muy estrictos de calor, intemperie o
cuando el EVA se mezcla con otros elastómeros, muy insaturados.

• En ese caso se pueden utiliza la 2.2.4 trimetilquinolina (TMQ), con buen resultado.