PORTADA

1.​ Descripción del problema y por qué existe la necesidad del sistema

Se requiere desarrollar un sistema SCADA para controlar tres calderas, cada una con dos
niveles de potencia, operando en modo manual y automático. En modo manual, el operador
controla directamente las calderas sin considerar la temperatura. En modo automático, un
sensor de temperatura actúa como referencia para encender y apagar secuencialmente los
niveles de potencia.

El sistema debe implementar un control distribuido con dos PLC: el primero encargado de
adquirir y escalar la señal de temperatura, y el segundo de aplicar un controlador PID y
ejecutar la lógica de control. Además, debe integrarse una supervisión mediante HMI local
(KTP600) y remota (LabVIEW) usando comunicación OPC.

La implementación de un sistema SCADA para el control de las tres calderas es

fundamental debido a la importancia de garantizar un funcionamiento seguro, eficiente y
confiable del proceso térmico.

En primer lugar, el control manual por sí solo resulta insuficiente en procesos donde la
temperatura es una variable crítica, ya que depende completamente de la intervención
humana, lo que puede provocar errores, tiempos de respuesta lentos y un uso ineficiente de
la energía. La incorporación de un modo automático basado en un controlador PID permite
mantener la temperatura dentro de rangos óptimos, mejorando la estabilidad del proceso y
reduciendo el consumo energético.

Asimismo, el uso de un sistema de control distribuido con dos PLCs permite dividir las
tareas de adquisición y control, aumentando la confiabilidad, escalabilidad y mantenibilidad
del sistema. Esta arquitectura facilita la implementación de estrategias avanzadas de control
y mejora la precisión en el tratamiento de señales analógicas.

Por otro lado, la integración de interfaces HMI tanto locales como remotas permite al
operador supervisar el estado del sistema en tiempo real, tomar decisiones informadas y
reaccionar rápidamente ante cualquier anomalía. El uso del estándar OPC asegura la
interoperabilidad entre diferentes plataformas, lo que es clave en entornos industriales
modernos.

Finalmente, el desarrollo de este sistema bajo un entorno estructurado y modular en TIA

Portal, utilizando programación en lenguaje de escalera, direccionamiento simbólico y
manejo adecuado de variables, garantiza una solución organizada, reutilizable y acorde a
las buenas prácticas de la automatización industrial.

2.​ Explicación sobre la propuesta de solución.

Control basado en temperatura

El sistema recibe la señal de un sensor de temperatura conectado a una entrada analógica

del PLC, el cual actúa como referencia principal para la toma de decisiones. Se definen dos
umbrales de operación:
 ●​ X1 (límite inferior): temperatura mínima para activar el sistema
●​ X2 (límite superior): temperatura máxima para desactivar el sistema

Secuencia de encendido (modo automático)

Cuando la temperatura medida desciende por debajo del valor X1, el sistema inicia una
secuencia progresiva de encendido:

1.​ Se activa el primer nivel de potencia de la caldera 1 (Q0.0).

2.​ Después de un tiempo Tx = 10 segundos, se activa el segundo nivel de potencia
de la caldera 1 (Q0.1).
3.​ Si la temperatura aún no alcanza el valor X2, el sistema continúa activando
progresivamente los siguientes niveles de potencia (Q0.2 a Q0.5) en intervalos de 10
segundos.

Este método permite un incremento gradual de la potencia térmica, evitando picos de

consumo energético y reduciendo esfuerzos mecánicos y eléctricos en el sistema.

Secuencia de apagado

Una vez que la temperatura alcanza el valor X2, el sistema inicia una secuencia de apagado
escalonado:

1.​ Se desactivan ambos niveles de potencia de la caldera 1.

2.​ Después de un tiempo Ty = 5 segundos, se desactivan los niveles de la caldera 2.
3.​ Posteriormente, se apagan los niveles de la caldera 3, siguiendo el mismo criterio.

Este apagado progresivo contribuye a evitar cambios bruscos en el sistema térmico y

mejora la estabilidad del proceso.

Reinicio automático del sistema

Cuando la temperatura vuelve a descender por debajo del límite inferior X1, el sistema
reinicia automáticamente la secuencia de encendido, comenzando nuevamente desde la
salida Q0.0. Esto garantiza un funcionamiento cíclico y autónomo del sistema de
calefacción.

El sistema contempla dos modos de operación:

Modo automático

●​ Incluye un arranque y paro general del sistema.

●​ El PLC gestiona completamente la lógica de control, encendido y apagado de las
calderas.
●​ Se basa en las condiciones de temperatura y tiempos definidos.

Modo manual
 ●​ Se activa una vez detenido el modo automático.
●​ El operador, mediante una interfaz HMI, tiene control directo sobre cada nivel de
potencia.
●​ Permite activar o desactivar manualmente las salidas Q0.0 a Q0.5.

Este modo es útil para pruebas, mantenimiento o situaciones de operación especial.

 3.​ Elementos
Hadware:
HMI KTP600BasiccolorPN
S-1200 CPU 1214C-AC/DC/Rly
S-1500 CPU 1512C-1 PN
Software:
Tia Portal
LabVIEW
4.​ Conceptos teóricos sobre los elementos utilizados en el sistema de control
●​ sistema SCADA
Un sistema SCADA es una solución de software y hardware diseñada para supervisar,
controlar y recopilar datos en tiempo real de procesos industriales. Estos sistemas están
compuestos por una serie de componentes, incluyendo sensores, controladores,
dispositivos de adquisición de datos y una interfaz de usuario que permite a los operadores
monitorear y gestionar los procesos desde una ubicación centralizada.
La arquitectura de un sistema SCADA consta de varias capas, que incluyen la capa de
campo, donde se encuentran los sensores y los actuadores, la capa de control, que se
encarga de procesar la información y actuar sobre la propia planta, y la capa de supervisión,
que proporciona una interfaz gráfica para que los operadores supervisen y controlen los
procesos.

●​ programa en Step7
En este programa vas a poder determinar las condiciones con las que arrancará el
autómata, tratará datos y señales del proceso para finalmente dar unas órdenes de
actuación sobre los diferentes actuadores y elementos de la instalación.
 ●​ KOP
El concepto teórico de KOP (del alemán Kontaktplan), conocido internacionalmente como
Ladder Diagram (LD) o diagrama de contactos, es un lenguaje de programación gráfico de
alto nivel utilizado principalmente para autómatas programables (PLCs) en automatización
industrial.
●​ programación estructurada
●​ WinCC
Es un sistema de Control y Adquisición de Datos (SCADA) capaz de integrarse con una
gran variedad de tecnologías diseñadas para la industria.
Gracias a este sistema tan versátil nos permite llevar a cabo el control, la supervisión y la
optimización de operaciones mediante la visión completa de los procesos de nuestra
industria a tiempo real.
Esta herramienta se adapta a cualquier tipo de industria ya sea química, alimentaria,
manufacturera, entre otras, por lo que se ha convertido en un referente para la
automatización industrial.
●​ regulador PID
Un controlador o regulador PID es un dispositivo que permite controlar un sistema en lazo
cerrado para que alcance el estado de salida deseado. El controlador PID está compuesto
de tres elementos que proporcionan una acción Proporcional, Integral y Derivativa. Estas
tres acciones son las que dan nombre al controlador PID.

1.- Acción de control Proporcional

Como su nombre indica, esta acción de control es proporcional a la señal de error e(t).
Internamente la acción proporcional multiplica la señal de error por una constante Kp que
determina la cantidad de acción proporcional que tendrá el controlador.
Esta acción de control intenta minimizar el error del sistema. Cuando el error es grande, la
acción de control es grande y tiende a minimizar este error.
Aumentar la acción proporcional Kp tiene los siguientes efectos:
1.​ Aumenta la velocidad de respuesta del sistema.
2.​ Disminuye el error del sistema en régimen permanente.
3.​ Aumenta la inestabilidad del sistema.
Los dos primeros efectos son positivos y deseables. El último efecto es negativo y hay que
intentar que sea reducido. Al aumentar la acción proporcional existe un punto de equilibrio
en el que se consigue suficiente rapidez de respuesta del sistema y reducción del error, sin
que el sistema sea demasiado inestable.

2.- Acción de control Derivativa

Como su nombre indica, esta acción de control es proporcional a la derivada de la señal de
error e(t) multiplicada por la constante Kd. La derivada del error es otra forma de llamar a la
"velocidad" del error.
Aumentar la constante de control derivativa Kd tiene los siguientes efectos:
1.​ Aumenta la estabilidad del sistema controlado.
2.​ Disminuye un poco la velocidad del sistema.
3.​ El error en régimen permanente permanecerá igual.
Esta acción de control servirá, por lo tanto, para estabilizar una respuesta que oscile
[Link] problema que presenta el control derivativo consiste en que amplifica las
señales que varían rápidamente,Llegado a este punto, el sistema es rápido y estable, pero
mantiene todavía un pequeño error en régimen permanente. Esto significa que la posición
real del sistema no es exactamente la posición deseada. Para poder reducir este error se
recurre a la tercera acción del controlador PID, el control Integral.

3.- Acción de control Integral

Esta acción de control, como su nombre indica, calcula la integral de la señal de error e(t) y
la multiplica por la constante Ki. La integral se puede ver como la suma o acumulación de la
señal de error. A medida que pasa el tiempo pequeños errores se van sumando para hacer
que la acción integral sea cada vez mayor. Con esto se consigue reducir el error del sistema
en régimen permanente. La desventaja de utilizar la acción integral consiste en que esta
añade una cierta inercia al sistema y, por lo tanto, le hace más inestable.
Aumentar la acción integral Ki tiene los siguientes efectos:
1.​ Disminuye el error del sistema en régimen permanente.
2.​ Aumenta la inestabilidad del sistema.
3.​ Aumenta un poco la velocidad del sistema.
Esta acción de control servirá para disminuir el error en régimen permanente.

●​ comunicación estándar OPC

La comunicación OPC (Open Platform Communications) es un estándar abierto e industrial
para la interoperabilidad, que permite el intercambio de datos seguro y confiable entre
dispositivos de hardware (PLCs, sensores) y aplicaciones de software (SCADA, HMI, MES)
de distintos fabricantes sin necesidad de controladores personalizados.
5.​ Tabla de variables locales y globales.(entradas, salidas, marcas, etc.)
6.​ Diagramas (fuerza y esquemático de conexiones hacia el PLC, conexión entre los 2
plc, Conexión PLC–LabVIEW por OPC DA).
 Tu sistema
está basado en una red Ethernet industrial PROFINET, donde todos los equipos se
conectan en la misma red física.

Dispositivos principales:

❖​ PLC S7-1500 → Maestro (Controlador principal)

❖​ PLC S7-1200 → Esclavo (Control local y adquisición)
❖​ HMI KTP600 → Interfaz operador
❖​ PC con LabVIEW → Supervisión remota vía OPC
❖​ Sensor analógico → conectado al S7-1200

7.​ Programación utilizada