Controladores Lógicos Programables
Funciones combinatorias Funciones SET-RESET
Laboratorio N°3
Alumnos:
Cabanillas Arroyo, Jhosmel A.
Vargas Mejia, Yhon F.
Docente:
Miguel Chávez L.
Fecha:
10/04/2026
Lima, Perú
2026
Índice de Contenido
I. Objetivos.......................................................................................................................................4
II. Fundamento Teórico....................................................................................................................4
III. Procedimiento............................................................................................................................ 7
3.1 Ejercicio 1............................................................................................................................ 7
3.2 Ejercicio 2.......................................................................................................................... 10
3.3 Ejercicio 3.......................................................................................................................... 13
3.4 Ejercicio de aplicación.......................................................................................................15
IV. Conclusiones............................................................................................................................ 20
V. Recomendaciones...................................................................................................................... 20
VI. Referencias bibliográficas....................................................................................................... 21
VII. Anexos....................................................................................................................................22
Índice de Figuras
Figura 1. Silo simulator(Arranque de motor SET-RESET)...................................................... 7
Figura 2. Programación Lader del arranque de motor set-reset................................................7
Figura 3. Conexión Eléctrica.................................................................................................... 9
Figura 4. Programación Lader Tia portal................................................................................10
Figura 5. Circuito Eléctrico.................................................................................................... 12
Figura 6. Detector de Flancos................................................................................................. 13
Figura 7. Programación set-reset-detección de flancos.......................................................... 13
Figura 8. Esquema representativo neumático del marcador de piezas................................... 15
Figura 9. Sistema neumático...................................................................................................16
Figura 10. Esquema eléctrico..................................................................................................17
Figura 11. Programa FBD en Fluidsim...................................................................................17
Índice de Tablas
Tabla 1. Declaraciones de variables.................................................................................... 9
Tabla 2. Declaración de Variables de entradas y salidas................................................... 11
Tabla 3. Lista de componentes.......................................................................................... 15
Tabla 4. Variables del PLC................................................................................................16
I. Objetivos
● Utilizar la instrucción detector de Flanco.
● Utilizar la instrucción Set / Reset
● Programar el PLC.
II. Fundamento Teórico
Las instrucciones Set (S) y Reset (R) son ampliamente empleadas en la programación de
controladores lógicos programables (PLC) debido a su capacidad para mantener estados lógicos
sin requerir una señal continua en la entrada. La instrucción Set permite activar una salida de
forma persistente, mientras que Reset la desactiva, lo cual facilita la implementación de
memorias internas y reduce la complejidad del programa. No obstante, un uso inadecuado de
estas instrucciones puede generar comportamientos indeseados, como enclavamientos
incorrectos o conflictos lógicos cuando múltiples condiciones intentan controlar la misma
variable, afectando la estabilidad y confiabilidad del sistema automatizado.
Por su parte, la instrucción de detección de flanco positivo es una herramienta clave en el
control secuencial, ya que permite identificar el instante exacto en que una señal cambia de
estado falso a verdadero. Esta instrucción se activa únicamente durante un ciclo de escaneo del
PLC, generando un pulso momentáneo incluso si la señal de entrada permanece en estado
verdadero. Este comportamiento es fundamental en aplicaciones donde se requiere ejecutar
acciones puntuales, como el inicio de procesos o el conteo de eventos. Para que la instrucción
vuelva a activarse, es necesario que la señal retorne a estado falso y luego nuevamente a
verdadero, garantizando así un control preciso y evitando activaciones repetitivas no deseadas.
Análisis de Trabajo Seguro
III. Procedimiento
3.1 Ejercicio 1
Figura 1
Silo simulator(Arranque de motor SET-RESET)
Nota. Se escogió este simulador para representar el arranque de motor con set-reset.
Figura 2
Programación Lader del arranque de motor set-reset
Línea 000. Hace que el sistema se encienda y se mantenga encendido. Esto se logra con una
instrucción especial llamada XIC que se activa cuando se recibe una señal de encendido en la
entrada I:1/0, también conocida como START. Esta instrucción se conecta a una bobina llamada
OTL que se encuentra en la salida O:2/0, que es el MOTOR. Cuando el procesador revisa el
sistema, si encuentra un 1 en la entrada I:1/0, la instrucción XIC se activa y enciende la bobina
OTL. Esto hace que se escriba un 1 en la salida O:2/0, lo que mantiene el motor encendido.
Incluso si la entrada I:1/0 vuelve a 0, el motor seguirá encendido porque el estado se almacena en
la memoria. De esta forma, el motor permanece energizado en los ciclos siguientes.
Línea 001. Es importante para la seguridad, establece el desenclavamiento de seguridad
mediante dos instrucciones XIO en configuración OR. Estas instrucciones se dirigen a I:1/1, que
es el botón de parada, ya I:1/5, que es el botón F3. Ambos controlan una bobina llamada OTU
que está conectada a O:2/0. Cuando se produce una interrupción, los contactos NC se activan y
generan un 0 lógico. Esto hace que la instrucción XIO sea verdadera. Como resultado, la OTU se
activa y fuerza la salida O:2/0 a 0. De esta manera, se elimina el estado que estaba retenido por la
OTL.
Línea 002. Se utiliza para señalizar cuando hay una sobrecarga. Esto se hace con una instrucción
XIO que se asocia con la entrada I:1/5, que es el F3. La salida que se utiliza para indicar la
sobrecarga es la OTE en O:2/4, que es el LED de sobrecarga. Si ocurre una falla térmica, la
entrada cambia a 0. La instrucción XIO evalúa esto como verdadero y la OTE activa la salida.
Esto hace que se encienda el indicador de sobrecarga, la salida se desactiva automáticamente
cuando la falla térmica se resuelve y la entrada vuelve a ser 1.
Instrucción Nombre técnico
XIC Examine If Closed
XIO Examine If Open
OTL Output Latch(set)
OTU Output Unlatch(reset)
OTE Output Energize
Tabla 1
Declaraciones de variables
Variable Dirección Tipo Descripción
S2 I1 BOOL Pulsador de Marcha (Normalmente Abierto)
S1 I2 BOOL Pulsador de Parada (Normalmente Cerrado)
F3 I3 BOOL Contacto del Relé Térmico (Protección de
Sobrecarga)
Q1 Q1 BOOL Bobina del Contactor Principal (Motor M1)
P1 Q2 BOOL Lámpara Indicadora de Falla / Sobrecarga
Figura 3
Conexión Eléctrica
3.2 Ejercicio 2
Figura 4
Programación Lader Tia portal
Network 1: SET y Arranque - Giro a la Derecha
Este segmento controla el arranque del giro hacia la derecha. La entrada “S_MDERECHA”
(%I0.0) debe estar activada para que el motor gire hacia la derecha, Para evitar que se activen al
mismo tiempo los contactores de giro hacia la derecha e izquierda, se añade un interlock
mediante un contacto normalmente cerrado (NC) asociado a “M_IZQUIERDA” (%Q0.1). Si
ambas condiciones se cumplen, la instrucción Set (S) activa “M_DERECHA” (%Q0.0). Esto
almacena un 1 lógico en la memoria y mantiene energizado el motor en ese sentido.
Network 2: RESET y Seguridad - Giro a la Derecha
Esta red implementa la parada del giro derecho mediante una instrucción Reset (R) sobre %Q0.0,
usando una lógica OR con contactos NC de %I0.1 ("PARO") y %I0.2 ("R_TERMICO"). Bajo el
principio fail-safe, cualquier pérdida de señal (0 lógico) válida la condición, ejecutando el Reset
y desactivando la salida.
Network 3: SET y Arranque - Giro a la Izquierda
De forma análoga, esta red controla el giro antihorario mediante %I0.3 ("S_MIZ") y un interlock
con un contacto NC de %Q0.0. Si se cumplen las condiciones, la instrucción Set (S) escribe un 1
lógico en %Q0.1 ("M_IZQUIERDA"), manteniendo el estado activo en memoria.
Network 4: RESET y Seguridad - Giro a la Izquierda
Esta red ejecuta la detención del giro izquierdo mediante Reset (R) sobre %Q0.1, utilizando una
estructura OR con contactos NC de %I0.4 ("PARO_IZQUIERDA") y %I0.5
("R_TERMICO_IZQUIERDA"). Ante cualquier interrupción de señal, se valida la condición y
se resetea la salida, deteniendo el motor.
Tabla 2
Declaración de Variables de entradas y salidas
Variable Dirección Tipo Descripción
S_MDERECHA %I0.0 BOOL Pulsador de Marcha (Derecha)
PARO %I0.1 BOOL Pulsador de Parada (Derecha / General)
R_TERMICO %I0.2 BOOL Relé Térmico de Protección (Derecha)
S_MIZ %I0.3 BOOL Pulsador de Marcha (Izquierda)
PARO_IZQUIERDA %I0.4 BOOL Pulsador de Parada (Izquierda)
R_TERMICO_IZQUIERDA %I0.5 BOOL Relé Térmico de Protección (Izquierda)
M_DERECHA %Q0.0 BOOL Bobina del Contactor (Giro Derecha)
M_IZQUIERDA %Q0.1 BOOL Bobina del Contactor (Giro Izquierda)
Figura 5
Circuito Eléctrico
3.3 Ejercicio 3
Figura 6
Detector de Flancos
Figura 7
Programación set-reset-detección de flancos
Explicación:
Línea (Rung) 000 - Arranque de la faja
Cuando se presiona el botón START o cuando el sensor de nivel S_LEVEL se activa porque una
caja se ha llenado, se activa la bobina Latch del MOTOR. Esto hace que la faja transportadora
comience a moverse sin parar.
Línea 001 - Parada de la faja y uso del Flanco de Subida
La faja se detiene cuando sucede algo de dos maneras: si se presiona el botón STOP o si el
sensor S_PROX detecta una caja. En este punto, entra en acción la instrucción OSR. La
instrucción OSR crea un pulso único en el momento exacto en que la caja está dentro del alcance
del sensor. Este pulso es suficiente para hacer que el motor deje de funcionar con precisión.
Línea 002 - Apertura de la válvula
En el mismo momento exacto, cuando el sensor S_PROX activa el pulso, se enciende la bobina
Latch de la válvula VALVE (O:2/1). De esta forma, la válvula VALVE comienza a cambiar de
material justo cuando la caja se detiene.
Línea 003 - Cierre de la válvula
La válvula se cierra cuando el operador presiona el botón de parada de emergencia, o cuando el
sensor de nivel detecta que la caja está llena. En ese momento, el sensor de nivel activa el motor
nuevamente para reiniciar el ciclo. Esto sucede cuando el operador presiona STOP o cuando el
sensor S_LEVEL indica que la caja está llena. La válvula cierra por la bobina Unlatch en esos
casos.
3.4 Ejercicio de aplicación
● Implementación de un sistema neumático marcador de piezas
Figura 8
Esquema representativo neumático del marcador de piezas.
1. Lista de componentes a emplear
Tabla 3
Lista de componentes
Cantidad Descripción Técnica Función en el Proyecto
1 Cilindro Simple Efecto Sujeción (1.0)
1 Cilindro Doble Efecto Marcado (2.0)
1 Válvula 5/2 monoestable Control Cilindro 1.0
1 Válvula 5/2 biestable Control Cilindro 2.0
1 Módulo Digital 24V Lógica de control (PLC)
4 Sensores magnéticos Detección de posición
Inicio (S1)
1 Pulsador industrial
2. Declaración de las variables PLC.
Tabla 4
Variables del PLC
Variable Dirección Tipo Descripción
S1 I1 BOOL Pulsador de Marcha
B1 I2 BOOL Sensor Cilindro A en 0 (Inicio)
Sensor Cilindro A en 100
B2 I3 BOOL (Sujeto)
B3 I4 BOOL Sensor Cilindro B en 0 (Inicio)
Sensor Cilindro B en 100
B4 I5 BOOL (Marcado)
Y1 Q1 BOOL Solenoide Cilindro A (Sujetar)
Y2 Q2 BOOL Solenoide Cilindro B+ (Avanzar)
Y3 Q3 BOOL Solenoide Cilindro B- (Retornar)
3. Esquema eléctrico y montaje del equipo.
Figura 9
Sistema neumático
Figura 10
Esquema eléctrico
4. Formulación del programa de PLC.
Figura 11
Programa FBD en Fluidsim.
Análisis:
El ciclo comienza cuando ambos cilindros están retraídos. Los sensores de posición inicial B1 y
B3 detectan esto. Cuando se presiona el pulsador de marcha S1, el PLC procesa la señal y activa
la salida Q1. Esto hace que el solenoide Y1 se active y el Cilindro 1.0 avance para sujetar la
pieza.
El cilindro es de simple efecto, así que el programa mantiene la señal activa para que la pieza no
se suelte prematuramente. Cuando el cilindro de sujeción llega a su posición final, el sensor B2
envía una señal al PLC. Entonces, se activa la salida Q2 y se envía un pulso al solenoide Y2.
Esto hace que el Cilindro 2.0 avance y realice la operación de marcado sobre la pieza sujeta.
Cuando el Cilindro 2.0 llega al final de su carrera, el sensor B4 lo detecta. El PLC resetea la
salida Q2 y activa momentáneamente la salida Q3. Esto hace que el cilindro de marcado regrese.
Finalmente, cuando el cilindro de marcado regresa completamente y activa el sensor B3, el
programa del PLC ejecuta la última instrucción. La salida Q1 se resetea y el solenoide Y1 se
desenergiza. El muelle interno del Cilindro 1.0 hace que este se retraiga automáticamente,
liberando la pieza ya marcada. El sistema queda bloqueado en su estado inicial, a la espera de
una nueva pulsación de S1 para repetir el ciclo. Esto garantiza que el proceso sea coordinado y
seguro.
5. Verificación y puesta a punto del programa de PLC
1. Pruebas de Funcionamiento Lógico
Prueba de Ciclo Completo: Se verificó que al presionar S1, el cilindro 1.0 sujeta la pieza, luego
el cilindro 2.0 marca y retorna, y finalmente el cilindro 1.0 libera la pieza.
Prueba de Repetibilidad: Se realizaron diez ciclos seguidos para asegurar que no hay errores en
el sistema y que siempre regresa a la posición de reposo.
Verificación de Sensores: Se comprobó que los bloques XOR y NOT gestionan correctamente
las señales de los sensores, evitando que el programa se detenga si un sensor queda activado por
inercia.
2. Ajustes de Seguridad y Enclavamientos
Prioridad al Reset: Se configuraron los bloques de “Relé con enclavamiento” con prioridad al
Reset. Esto garantiza que, si hay señales contradictorias, el cilindro siempre tienda a la posición
segura, que es la posición retraída.
Protección de Sujeción: Se verificó mediante software que la salida Q1 no puede desactivarse
mientras el cilindro de marcado esté fuera de su posición inicial, evitando que la pieza se suelte
durante el proceso.
3. Ajuste de Parámetros Físicos (Neumática)
Regulación de Velocidad: Se ajustaron las válvulas estranguladoras del cilindro 2.0 para que el
impacto del marcado sea firme pero no dañe la pieza.
Presión de Trabajo: Se estableció la presión del regulador a 6 bar, que es el punto óptimo para
el funcionamiento de las electroválvulas biestables.
IV. Conclusiones
1. Se comprobó que las instrucciones Set y Reset son muy útiles en los PLC, ya que
permiten recordar estados lógicos sin necesidad de que estén activas las señales. Esto
hace que el sistema de control sea más estable.
2. Usando el detector de flanco positivo, se pueden tomar medidas instantáneas cuando
ocurren eventos específicos. Esto mejora la precisión al iniciar procesos y evita que se
activen varias veces cuando no es necesario.
3. Al implementar enclavamientos e interbloqueos, se garantiza que el sistema sea seguro.
Esto evita problemas lógicos y activaciones contradictorias.
4. Se conectaron los controles lógicos con los actuadores neumáticos y se demostró que
funcionan de manera secuencial y confiable. Esto muestra que los PLC son muy útiles en
la industria para automatizar sistemas.
V. Recomendaciones
1. Para mejorar la trazabilidad y el mantenimiento del programa PLC, es una buena idea
estandarizar la forma en que nombramos y direccionamos las variables.
2. Es importante implementar una lógica de seguridad que priorice condiciones de reset y
utilice contactos normalmente cerrados en funciones críticas. Esto garantiza que el
sistema quede en un estado seguro en caso de fallas.
3. Antes de poner en marcha el sistema, es útil realizar simulaciones para probar la lógica y
reducir los errores.
4. Es recomendable realizar pruebas repetidas bajo condiciones reales de operación para
asegurarse de que el sistema sea robusto y para mitigar problemas como los rebotes de
señal o los retardos en los actuadores.
VI. Referencias bibliográficas
Villajulca, J. C. (2020, 11 junio). Pogramacion de PLC: memorias SET/RESET. Instrumentacion
y Automatizacion Industrial.
[Link]
Domínguez, A. (2025, 3 diciembre). SET y RESET en TIA Portal. Programacionmultidisciplinar.
[Link]
Instrumentation Tools. (2021, 4 marzo). Edge Detection in PLC Programming. Inst Tools.
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[Link] & [Link]. (2023, 25 enero). Flanco positivo y negativo TIA Portal
funcionamiento y tipos. Tecnoplc.
[Link]
Gútiez, I. (2015, 14 marzo). Operaciones en Step 7 (I) - Lógica con bits - Programación
SIEMENS. Programación Siemens.
[Link]
VII. Anexos
➔ Link del video de ejercicio 1
[Link]
➔ Link del video del ejercicio 2
[Link]
➔ Link del video del ejercicio 3
[Link]
➔ Link del video de ejercicio de aplicación
[Link]