INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE BIOTECNOLOGIA

DEPARTAMENTO DE BIOINGENIERIA
LABORATORIO DE BIOSEPARACIONES

PRACTICA. SECADO POR ASPERSIÓN

PROFESORES: MARIN MEZO GUILLERMO

CASTILLO CAMPOS EMILIO

EQUIPO 5:
 CLAIRIN CRUZ ANA ROCIO
 JIMÉNEZ VALVERDE JESÚS FRANCISCO
 MARTÍNEZ GONZÁLEZ MARIAN
 MARTINEZ ORDOÑEZ VERONICA ALEJANDRA
 YAÑEZ MEJIA LIZBETH

FECHA DE ENTREGA: 22 DE DICIEMBRE

 FUNDAMENTO
Separación de sustancias volátiles (humedad) de una mezcla que se encuentra en
un producto sólido mediante la aplicación de calor. El secado involucra procesos
simultáneos de transferencia de energía y de masa.

Existe una gran variedad de procesos de secado, que parten de la diversidad de

materiales para secar: sólidos granulares, sólidos porosos y no porosos, pastas,
geles, materiales biológicos, productos alimenticios (leche, tomate, granos, etc.)
Desde el punto de vista de la operación los procesos de secado se diferencian en
el método seguido para transmitir calor, que puede ser por convección,
conducción o radiación y también por métodos dieléctricos o de microondas.

El secado por aspersión es una técnica ampliamente utilizada en la industria de

alimentos y/o agroalimentaria. Esta tecnología permite la obtención de un producto
en polvo a partir de un material líquido concentrado. Su principio de operación se
basa en la atomización del producto generando de esta forma pequeñas
microgotas, las cuales al estar en contacto con una corriente de aire caliente
(entre 120 °C a 300 °C) son pulverizadas, el aire actúa como medio de calefactor y
fluido de transporte.

El secado sirve para diseñar procesos de preservación de materiales que son

susceptibles a la descomposición por factores físicos y/o biológicos, el secado
facilita el manejo y almacenaje de productos, puede reducir costos de transporte y
de distribución y puede conferir ciertas propiedades a los materiales como
compresibilidad y concentración de solutos que pueden ser muy apreciados en la
industria de los alimentos.

SECADORES NO ADIABATICOS

Los secadores no adiabáticos (secadores de contacto) utilizan un método indirecto

para separar la fase líquida del material sólido mediante la aplicación de calor, de
modo que el medio de transferencia de calor se separa del producto a secar
mediante una pared metálica.

La transferencia de calor al producto se realiza principalmente por conducción a

través de la pared metálica y el impulsor. Por lo tanto, estas unidades también se
denominan secadores conductivos (DPharma Group Inc, 2014).
SECADORES ADIABÁTICOS

Los secadores adiabáticos son aquellos en los que los sólidos se secan por
contacto directo con gases, generalmente aire forzado. En estos secadores, la
humedad se encuentra en la superficie del sólido.

Con los secadores adiabáticos, los materiales sólidos pueden exponerse a los
gases calientes a través de varios métodos, incluidos los siguientes:

• Los gases pueden ser expulsados a través de la superficie (circulación

cruzada).
• Los gases se pueden soplar a través de un lecho de sólidos (circulación
continua).
• Los sólidos pueden ingresar a una corriente de gas caliente de alta
velocidad y pueden transportarse neumáticamente a un colector (secador
instantáneo)
(DPharma Group Inc, 2014).
 DIAGRAMA DE FLUJO

Componente 1 2 3 4 5
(g)
Café 34 0 34 0 31.34
Aire 6 0 0 6 2.52
Aire seco 0 57.6 0 57.6 0
total 40 57.6 34 57.606 34
 RESULTADOS
Para realizar esta práctica de secado, se utilizaron 40 g de café en polvo y 250 mL
de agua.
Tabla 1. Registro de temperaturas de bulbo seco y húmedo a la entrada y salida del
secador en agua.

Ciclón
Bulbo
Aire Bulbo húmedo seco
t (min) T entrada T salida T salida T salida
0 115 83 20 66.8
2 119 71.5 22 62.7
4 125 76.6 26 64.5
6 126 84.5 26 57.6
8 117 80.4 22 67.1
10 123 74.8 26 65.1
12 127 85.7 28 66.7
14 118 81 26 66.6
16 119 72.4 29 67.5
18 124 78.2 28 67.3
20 124 85.6 26 66.5
22 120 83.2 28 68.1
24 116 76.7 26 68.4
26 119 73 28 68.5
28 127 79.7 26 64.6
30 125 86.2 26 67.6
32 116 78.7 26 68.7
34 118 72.6 28 67.2
36 123 75.5 28 66.9
38 127 82.8 26 67.8
40 118 80.4 26 68.9
42 118 73.9 26 68.5
44 125 79.1 26 68.4
46 126 85.4 26 68.7
48 119 87.9 26 69.4

Tabla 2. Registro de condiciones de operación empleadas en el secado y la calidad

del producto.
Parámetros Unidades
Tiempo de
operación 48 min
Volumen utilizado 250 mL
Peso húmedo de
polvos 40 g
Peso seco de polvos 34 g
Humedad de polvos 7.8 %
 ANÁLISIS DE RESULTADOS
Se observó una disminución de la masa del producto de 40 g a 34 g, lo que indica
la evaporación de 6 g de agua a lo largo de un tiempo de operación de 48 minutos.
Este resultado confirma que el proceso de secado se llevó a cabo; sin embargo, la
cantidad de humedad removida fue relativamente baja considerando el tiempo y la
energía suministrada al sistema.
La energía útil empleada para la evaporación del agua fue de aproximadamente
13.54 kJ, calculada a partir del calor latente de vaporización del agua. En
contraste, la energía suministrada por el aire caliente se estimó en 2 373.41 kJ,
valor considerablemente mayor, lo que se refleja en una eficiencia térmica muy
baja, cercana al 0.57 %. Este resultado indica que solo una fracción mínima de la
energía aportada fue utilizada efectivamente para la eliminación de humedad,
mientras que el resto se perdió en forma de calor al ambiente, calentamiento del
equipo o del aire de salida.
Las temperaturas registradas muestran una diferencia significativa entre la entrada
y la salida del aire, lo que confirma la transferencia de calor al sistema. No
obstante, dicha transferencia no se tradujo de manera eficiente en evaporación de
agua, lo cual puede atribuirse a pérdidas térmicas, una atomización deficiente, un
tamaño de gota elevado o una relación aire-producto poco adecuada.
La velocidad promedio de secado obtenida fue de 0.125 g/min, lo que evidencia un
proceso lento. Además, la humedad final del producto fue de 7.8 %, valor que
puede considerarse alto para un polvo obtenido por secado por aspersión,
dependiendo de su aplicación final, lo cual podría afectar su estabilidad y
almacenamiento.

CONCLUSIONES
El proceso de secado permitió la remoción parcial de la humedad del producto,
logrando una reducción de masa de 6 g; sin embargo, el rendimiento del proceso
fue bajo debido a la limitada cantidad de agua evaporada en relación con el tiempo
y la energía suministrada.
La eficiencia térmica obtenida fue extremadamente baja (≈0.57 %), lo que indica
que el sistema presenta importantes pérdidas de energía y una transferencia de
calor poco efectiva hacia la evaporación del agua. Esto sugiere que las
condiciones operativas y/o el diseño experimental no fueron óptimos para
maximizar el aprovechamiento energético.
La humedad final del producto (7.8 %) evidencia que el secado no fue suficiente
para obtener un polvo con bajo contenido de agua, lo que podría comprometer su
estabilidad durante el almacenamiento y su calidad final.
Finalmente, se concluye que es necesario optimizar las condiciones del proceso,
tales como la temperatura de entrada del aire, la atomización, la relación aire-
producto y el aislamiento térmico del equipo, con el fin de mejorar la eficiencia
energética y lograr un secado más efectivo del producto.

RECOMENDACIONES
 La muestra liquida debe estar libre de partículas grandes o sedimentos que
tengan un tamaño que puedan tapar la boquilla del atomizador, por lo que
es tener una buena dilución.
 Se debe asegurar que la muestra sea homogénea, mezclar bien para evitar
sedimentación en el vaso de precipitado. La muestra debe tener una
viscosidad adecuada, no puede tener un nivel de viscosidad alto ya que
genera gotas grandes.
 Tener una temperatura alta nos brinda mayor eficiencia de secado y
rendimiento, pero no debe pasar las especificaciones de la dilución para no
degradar la muestra.
 Controlar la velocidad del flujo de aire de aspersión con un flujo alto para la
producción de gotas más finas, aumentando el área de superficie para el
secado.
 Si la boquilla se obstruye debido a concentración demasiado alta o no tenia
una limpieza adecuada antes de su uso, se puede filtrar la muestra de
forma que se eliminen las partículas más grandes.
 Recircular el aire de salida en el sistema ahorraría energía en tanto que no
se tiene que elevar la temperatura del aire ambiental hasta la temperatura
de trabajo.

BIBLIOGRAFÍA

 DPharma Group Inc. (2017, Noviembre 20). Solids Drying: Basics and
applications. Chemical Engineering. [Link]
drying-basics-and-applications/?printmode=1
 Geankoplis, C. J. (2003). Transport Processes and Separation Process
Principles (4th ed.). Prentice Hall.
 Treybal, R. E. (1980). Mass-Transfer Operations (3rd ed.). McGraw-Hill.
 Mujumdar, A. S. (2006). Handbook of Industrial Drying (3rd ed.). CRC
Press.
 Perry, R. H., & Green, D. W. (2008). Perry's Chemical Engineers' Handbook
(8th ed.). McGraw-Hill.
 McCabe, W. L., Smith, J. C., & Harriott, P. (2005). Unit Operations of
Chemical Engineering (7th ed.). McGraw-Hill.

GUÍA DE OPERACIÓN DE EQUIPO

Partes del equipo
1. Secador por aspersión.
2. Bomba de alimentación.
3. Ciclón
4. Tubería de entrada de aire húmedo.
5. Tubería de entrada de aire.
6. Soplador.
7. Tubería de entrada de aire caliente.
8. Aspersor.
9. Manguera de entrada de alimentación.
10. Controlador de la bomba de aire.
11. Tablero de control.
12. Medidor de temperatura de entrada.
13. Medidor de temperatura de salida.
14. Válvula de presión.
15. Indicador de presión del sistema.
16. Interruptor de soplador.
17. Interruptor general.

ANEXOS
Cálculo de la pérdida de calor
 Masa inicial: 40g
 Masa final: 34g
 Agua evaporada: 6g ≈ 0.006 kg
  Calor latente: 2257 kJ/kg
Cálculo útil empleado
Qutil=0.006 x 2257=13.54 kJ

Estimación del calor suministrado por el aire

 Temperatura de entrada promedio: 121 C
 Temperatura de salida promedio: 80 C
 Flujo masico: 0.02 kg/s
 Calor específico del aire: 1.005 kJ/kgC
 Tiempo total: 48 min = 2880 s

Qsuministrado=flujo masico x calor especifico x ΔT x t

Qsuministrado=0.02 x 1.005 x 41 x 2880

Qsuministrado=2374 kJ

Pérdida de calor
Qperdidas=Qsuministrado x Qutil

Qperdidas=2374−13.54=2360.5 kJ

Eficiencia térmica
Qutil
ntermica= X 100
Qsuministrado
13.54
ntermica= x 100
2374
ntermica=0.57 %

Velocidad del secado

agua evaporada
R=
t
6g g
R= =0.125
48 min min

Eficiencia del secado

agua evaporada
nsecado=
Qsuministrado
 0.006
nsecado= =2.5 x 10-6 kg/kJ
2374

Granulometría del polvo obtenido