Campus Santa Fe Escuela De Ingeniería Y Ciencias
Departamento De Mecatrónica
Automatización De Sistemas De Manufactura
MR2007B Materiales
Conceptos Básicos
Automatización de sistemas de manufactura
Marco Antonio Galicia Cortés
Patricio De La Barreda Castelltort
A01785931
8 de Abril 2026
ÍNDICE
1. Introducción
2. Objetivos
3. Marco Teórico
3.1 Fundamentos de la Manufactura Automatizada
3.1.1 Automatización en procesos industriales y su evolución
3.1.2 Elementos de un sistema automatizado de manufactura
3.1.3 Soluciones comerciales de automatización industrial
3.1.4 Inspección automatizada
3.1.5 Sistemas de sujeción en CNC
3.2 Acabado superficial, tolerancias y ajustes
3.2.1 Rugosidad y ondulación superficial
3.2.2 Medición de rugosidad y simbología
3.2.3 Tolerancias dimensionales y geométricas
3.2.4 Índices de tolerancia (IT)
3.3 Hoja de proceso y sistemas de sujeción
3.3.1 Sistemas de sujeción
3.3.2 Hoja de proceso
3.3.3 Ejemplo de hoja de proceso industrial
4. Conclusiones
5. Referencias
Introducción
La manufactura automatizada ha evolucionado significativamente
en las últimas décadas, convirtiéndose en un elemento clave dentro
de los procesos industriales modernos. Gracias a la integración de
tecnologías como el control numérico computarizado (CNC),
sistemas de inspección automatizada y robots industriales, las
empresas han logrado mejorar la eficiencia, precisión y calidad de
sus productos, reduciendo al mismo tiempo los costos de
producción y los errores humanos. Este avance tecnológico ha
tenido un impacto directo en la economía global, impulsando la
competitividad industrial y transformando los modelos de
producción a escala mundial.
Para poder trabajar en la industria manufacturera, es necesario
conocer ciertos conceptos como entender cómo están
estructurados los sistemas de automatización y qué elementos los
componen. De igual manera, temas como el acabado superficial, las
tolerancias dimensionales y geométricas, los índices de tolerancia
(IT) y los tipos de ajuste entre piezas no son simplemente conceptos
teóricos, sino que tienen consecuencias directas en si un producto
funciona correctamente o falla durante su operación, sobre todo
cuando hay piezas que se mueven entre sí. Saber leer e interpretar
la simbología que representa todo esto en los planos de ingeniería
es igual de importante, ya que sin esa habilidad no es posible
fabricar ni ensamblar piezas conforme a los requisitos del diseño.
Por otro lado, el uso de hojas de proceso y sistemas de sujeción
adecuados permite estandarizar la producción, optimizar tiempos y
garantizar la repetibilidad en los procesos de manufactura. Estos
elementos son ampliamente utilizados en entornos industriales
para asegurar que cada etapa del proceso cumpla con los
requerimientos de calidad establecidos, desde la sujeción de
herramientas de corte en tornos y centros de maquinado CNC,
hasta el control documental de cada operación productiva.
En el reporte se analizarán los fundamentos de la manufactura
automatizada, así como los conceptos relacionados con el acabado
superficial, tolerancias y hojas de proceso, con el fin de comprender
su aplicación e importancia en la industria actual.
OBJETIVOS
Objetivo general
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Analizar los conceptos fundamentales de la manufactura
automatizada, así como su aplicación en procesos industriales,
considerando aspectos de calidad como el acabado superficial, las
tolerancias y el uso de hojas de proceso.
Objetivos específicos
Comprender la evolución y aplicación de la automatización en los
procesos industriales.
Identificar los elementos que conforman un sistema automatizado
de manufactura.
Analizar la importancia del acabado superficial en la funcionalidad
de piezas manufacturadas.
Reconocer los tipos de tolerancias dimensionales, geométricas y
ajustes en ingeniería.
Evaluar la aplicación de hojas de proceso en entornos industriales.
3. Marco Teórico
3.1 Fundamentos de la Manufactura Automatizada
La automatización industrial tiene sus raíces en la Revolución
Industrial del siglo XVIII,
cuando las primeras
máquinas de vapor
comenzaron a sustituir el
trabajo manual en tareas
repetitivas. Sin embargo, la
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automatización moderna, tal
como se entiende hoy,
empezó a tomar forma a
mediados del siglo XX con el
desarrollo del control
numérico (NC) en el MIT,
inicialmente fue orientado a
la fabricación de
componentes aeroespaciales
de alta complejidad (Groover,
2020)
Durante los años 70, el control numérico evolucionó hacia el control
numérico por computadora (CNC), lo que permitió que las
máquinas herramienta pudieran reprogramarse con relativa
facilidad para fabricar distintas piezas sin necesidad de reconstruir
el equipo físicamente. Este fue un cambio importante debido a que
la adaptabilidad del proceso dejo de ser limitada por el hardware y
empezó a depender del software.
Posteriormente la automatización se integró con la robótica
industrial y los sistemas de manufactura flexible (FMS), permitiendo
que una misma línea de producción fabricara diferentes variantes
de un producto.
En el siglo XXI surge la Industria 4.0, considerada la etapa más
reciente en la evolución de la automatización. Este concepto,
originado en Alemania alrededor de 2011, se basa en la integración
de tecnologías como el Internet de las Cosas Industrial, la
inteligencia artificial y el análisis de datos en tiempo real dentro de
los procesos productivos. En este tipo de fábricas inteligentes, las
máquinas pueden comunicarse entre sí, los sensores monitorean
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constantemente el proceso y los sistemas pueden anticipar fallas
antes de que ocurran, reduciendo interrupciones en la producción
(Schwab, 2016).
3.1.2 Elementos de un sistema automatizado de manufactura
Un sistema de manufactura automatizada está compuesto por una
serie de elementos físicos y de control que trabajan de forma
coordinada. Groover los clasifica en tres componentes esenciales: el
poder o energía del sistema (la fuente de energía que mueve el
proceso), el programa de instrucciones (la lógica que define qué
debe hacer el sistema) y el sistema de control (el mecanismo que
ejecuta y checa las instrucciones).
Los elementos de un sistema automatizado pueden agruparse en:
sensores, actuadores, controladores e interfaces. Los sensores son
dispositivos que captan variables del proceso físico como
temperatura, presión, etc. Y después las convierte en señales
eléctricas que el sistema de control las puede interpretar. Los
actuadores son elementos que actúan sobre el proceso como
motores eléctricos, cilindros neumáticos, etc. Los controladores
interpretan las señales de los sensores y mandan comandos a los
actuadores según la lógica que fue programada, los mas comunes
son PLC y los controladores CNC. La interfaz HMI permiten la
interacción del entre el operador y el sistema.
Los sistemas automatizados se organizan en tres niveles
1. El nivel de campo: Están los sensores y actuadores que
interactúan directamente con el material o la pieza. Es donde
ocurre la acción de manufactura.
2. El nivel de control: Comprende los PLC, los controles CNC y
sistemas de control distribuido, que reciben información del
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nivel de campo y ejecutan la acción de los actuadores según
los programas de control.
3. El nivel de supervisión: Es el que se encarga de monitorear y
gestionar el flujo de información productiva a nivel de planta:
tiempos de ciclo, eficiencia global del equipo, alarmas y
órdenes de producción. Esta capa es fundamental para la
toma de decisiones operativas y para conectar la producción
con los sistemas administrativos de una empresa (Groover,
2020).
3.1.3 Soluciones comerciales de automatización industrial y su
impacto económico
El mercado actualmente está dominado por empresas con
portafolios tecnológicos muy amplios. Siemens es uno de los
proveedores mas completo, con su plataforma TIA Portal puedes
programar, simular y hacer el trabajo desde un mismo entorno.
Además, cuenta con equipos como los PLC SIMATIC, variadores de
frecuencia SINAMICS y paneles HMI, los cuales ayudan a reducir los
tiempos de implementación y configuración de los sistemas.
Por otro lado, FANUC es una de las empresas más importantes en
sistemas CNC y robots industriales, modelos como la serie LR Mate
y M-20 son ampliamente utilizados en la industria automotriz. ABB
destaca por sus robots colaborativos, como la línea YuMi, diseñados
para trabajar junto a personas de forma segura, así como por sus
soluciones automatizadas en procesos como soldadura y pintura.
Finalmente, Mitsubishi Electric tiene una fuerte presencia en la
industria electrónica y de semiconductores, gracias a sus PLCs
MELSEC y servos MELSERVO (Kalpakjian & Schmid, 2014).
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La automatización presenta un impacto económico importante,
según datos de Deloitte (2022) las plantas que implementan
soluciones de automatización tienen incrementos de productividad
del 30% hasta el 40%, se logra reducir los desperdicios hasta un 30%
y disminuye los tiempos de cambio entre procesos productivos.
Aunque la inversión inicial es elevada el retorno sobre la inversión
se suele alcanzar en un periodo de 3 años dependiendo el tipo de
industria y del nivel implementado de automatización A nivel
macroeconómico, la automatización ha permitido que países como
Alemania y Japón logren mantener su competitividad
manufacturera frente a economías con mano de obra más barata, al
compensar los costos laborales con mayor productividad y calidad.
3.1.4 Inspección automatizada
La inspección automatizada es el conjunto de sistemas y tecnologías
que permiten verificar la conformidad dimensional, superficial o
funcional de piezas y productos durante o después del proceso de
manufactura, sin requerir la intervención manual de un inspector.
Tienen como objetivo detectar defectos de forma rápida y
sistemática, antes de que las piezas no conformes lleguen a etapas
posteriores del proceso o al cliente final.
Una de las tecnologías más extendidas es la visión artificial. Los
sistemas de visión industrial emplean cámaras de alta resolución,
iluminación estructurada y algoritmos de procesamiento de
imágenes para detectar defectos visuales, medir dimensiones
críticas y verificar la presencia o ausencia de componentes en
ensambles.
Además de la visión artificial, la inspección automatizada incluye
sensores de fuerza y par montados en robots para detectar
ensambles incorrectos, medidores láser de perfil para verificar
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geometrías complejas, y máquinas de medición por coordenadas
integradas al final de la línea para auditorías estadísticas. La
combinación de estos sistemas logra implementar controles
estadísticos de proceso (SPC) con datos reales que pueden
retroalimentar directamente los parámetros de corte del CNC,
cerrando el ciclo entre manufactura y calidad.
3.1.5 Sistemas de sujeción en tornos y centros de maquinado
CNC
La repetibilidad y precisión de una operación de maquinado
dependen en gran medida de la rigidez y exactitud con la que se
sujeta tanto la pieza como la herramienta de corte. En tornos CNC,
el dispositivo más común para sujetar la pieza es el chuck
autocentrante de tres mordazas, que centra automáticamente
piezas cilíndricas al cerrar las tres mordazas al mismo tiempo. Para
piezas irregulares se pueden usar de cuatro mordazas, donde cada
mordaza se ajusta manualmente. En piezas de gran longitud, se
emplean lunetas fijas o móviles para evitar la deflexión del material
durante el maquinado. Para piezas de alta precisión se utilizan las
pinzas de coleta debido a que proporcionan un contacto
circunferencial uniforme, reduciendo marcas de sujeción y
mejorando la concentricidad.
En centros de maquinado CNC vertical y horizontal, la pieza se
sujeta mediante mordazas de precisión, tornillos de fijación directos
a la mesa o a placas de montaje, platos de vacío para piezas
delgadas o de material blando, y platos magnéticos para materiales
ferrosos. Estos agarres garantizan que la pieza no se desplace
durante el maquinado, incluso bajo las fuerzas de corte generadas
por fresadoras o taladradoras de alta velocidad.
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En los centros de maquinado, las herramientas de corte se colocan
en portaherramientas como BT, CAT o HSK, los cuales se insertan en
el eje principal de la máquina y pueden cambiarse
automáticamente mediante el sistema de cambio de herramientas.
Entre estos, los portaherramientas HSK se utilizan principalmente
en aplicaciones de alta velocidad, ya que ofrecen mayor rigidez y
menor desviación radial en comparación con los sistemas BT y CAT
(Kalpakjian & Schmid, 2014).
3.2 Acabado Superficial, Tolerancias Dimensionales, Tolerancias
Geométricas y Ajustes
3.2.1 Rugosidad y ondulación superficial
Cualquier objeto manufacturado, por mas pulido que parezca ante
el ojo humano, va a presentar irregularidades microscópicas que
afectan con el comportamiento funcional de la pieza. Estas
irregularidades se clasifican de dos formas:
1. La ondulación:
Esta corresponde a las variaciones geométricas de baja
frecuencia y larga longitud de onda sobre la superficie, esta se
crea principalmente por vibraciones de la maquina,
deformaciones térmicas durante el proceso o errores en las guias
del equipo. Aunque este no afecte directamente el acabado al
tacto, pero si puede impactar la funcionalidad en superficies de
sello o de contacto extendido.
2. La rugosidad superficial:
Son las irregularidades de alta frecuencia y corta longitud de
onda, resultado de las marcas dejadas por la herramienta de
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corte y la deformación plástica del material durante el
maquinado. Este es el parámetro mas importante desde el punto
de vista funcional y el que se especifica normalmente en los
planos de ingeniería (Groover, 2020)
El parámetro más utilizado a nivel internacional para medir la
rugosidad es la rugosidad promedio aritmética Ra. Este se define
como el promedio de las desviaciones absolutas del perfil respecto
a la línea media, a lo largo de una longitud de evaluación L. Su
expresión matemática es:
L
1
Ra=( )∫ y ( x ) dx
L 0
Donde y(x) representa la desviación del perfil real con respecto a la
línea media en la posición x, y L corresponde a la longitud de
evaluación. Las unidades de Ra se expresan en micrómetros (µm).
Aunque en algunas normas anglosajonas aún se utilizan
micropulgadas (µin), la norma ISO establece el micrómetro como
unidad estándar (ISO 4287, 1997).
Otros parámetros son el Rz (altura máxima del perfil) y Rq
(rugosidad cuadrática media, mas sensible a picos extremos) Para
superficies de sellado y aplicaciones ópticas de precisión, Rq es
preferido por su mayor capacidad para identificar irregularidades
individuales.
Tabla 1 Rugosidad Ra típica según proceso de manufactura
Proceso de Ra min (µm) Ra máx (µm) Aplicación
manufactura típica
Fundicion en 6.3 25 Carcasas,
arena estructuras
industriales
Forja 3.2 12.5 Piezas de alta
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resistencia
mecánica
Torneado CNC 0.8 6.3 Ejes, bujes,
piezas de
revolución
Fresado CNC 0.8 3.2 Superficies
planas,
ranuras,
cavidades
Taladro 1.6 6.3 Agujeros de
paso o roscado
Rectificado 0.1 1.6 Rodamientos,
superficies de
precisión
Bruñido 0.025 0.4 Cilindros
hidráulicos,
guías de
precisión
Pulido 0.012 0.1 Óptica, sellos,
ultra-precisión
3.2.2 Métodos de medición de rugosidad y simbología en planos
En la industria existen dos enfoques principales para medir la
rugosidad superficial. La medición por contacto mediante un
rugosímetro de aguja, que desplaza una punta de diamante sobre la
superficie a una velocidad constante y registra las desviaciones
verticales con un transductor piezoeléctrico. Este es el método mas
común en taller por su precisión llega a tener hasta 0.001 µm de
resolución y bajo costo relativo. El segundo es la medición óptica sin
contacto, este incluye técnicas como la interferometría de luz
blanca y la microscopia confocal, permite mapear superficies
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tridimensionalmente sin riesgo de dañarlas y se recomiendo piezas
blandas, reflectivas o de geometría compleja (Kalpakjian & Schmid,
2014)
En planos de ingeniería el acabado superficial se especifica
mediante el símbolo de acabado superficial que es definido por la
norma ISO 1302. El símbolo es la letra V −¿ ¿. Sobre este símbolo se
indica el valor de Ra requerido en µm, el proceso de manufactura
permitido y la dirección del perfil de rugosidad.
3.2.3 Tolerancias dimensionales, tolerancias geométricas y tipos de
ajuste
Los procesos de manufactura no son capaces de producir
dimensiones absolutamente exactas, existe una variación inherente.
Para que las piezas logren ser funcionales e intercambiables, se
definen tolerancias (rangos de variación permisible).
Las tolerancias dimensionales establecen los límites superior e inferior dentro de los cuales
debe encontrarse una dimensión lineal o angular. Se representan en planos mediante los
valores de límite superior e inferior o a través de la notación simbólica del sistema ISO
(letra de desviación + grado de tolerancia, como h6 o H7).
Las tolerancias geométricas, definidas por la norma ASME Y14.5 / ISO 1110, controlan la
forma, orientación, posición y perfil de las entidades geométricas de una pieza,
independientemente de su tamaño, estas se clasifican en:
- Tolerancia de forma: planitud, circularidad, rectitud y cilindricidad
- Tolerancia de orientación: paralelismo, perpendicularidad y angularidad
- Tolerancia de posición: posición verdadera, centricidad y simetría
- Tolerancia de perfil: perfil de una línea y perfil de una superficie
Estas tolerancias se expresan en los planos en recuadros de control de características, que
tienen el símbolo geométrico, el valor de tolerancia y las y las referencias aplicables.
Los tipos de ajuste describen la relación dimensional entre un agujero y un eje que se
ensamblan. Según el sistema ISO 286, se clasifican en tres tipos:
- Ajuste con holgura: El eje es siempre menor que el agujero logrando un espacio
entre ambos
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- Ajuste con interferencia: E l eje es siempre mayor que el agujero, generando una unión
por presión que transmite fuerzas sin elementos de fijación adicionales.
- Ajuste de transición: La pieza puede terminar con holgura o interferencia dependiendo de
las dimensiones reales. Se emplea cuando se requiere buena alineación
En el sistema de agujero base, el agujero se mantiene fijo con
designación H y se varia la letra del eje para obtener el tipo de
ajuste deseado (ISO 286-1, 2010)
3.2.4 Índices o Intervalos de Tolerancia (IT)
El sistema internacional de tolerancias ISO 286 define 20 grados de
tolerancia IT, donde los grados más bajos corresponden a
tolerancias más estrechas y los más altos a tolerancias más amplias.
La magnitud de cada grado depende del tamaño nominal de la
pieza y se expresa como un múltiplo de la unidad de tolerancia
fundamental i, calculada en función del diámetro nominal D (en
mm) mediante:
i=0.45∗√ D+0.001∗D
3
En aplicaciones de manufactura CNC de precisión, predominan los
grados IT5 a IT8 (ISO 286-1, 2010)
Tabla 2 Valores de tolerancia
3.3 Hoja de Proceso y Sistemas de Sujeción
3.3.1 Sistemas de sujeción en tornos y centros de maquinado CNC
3.3.2 Descripción de una Hoja de Proceso
La hoja de proceso es un documento técnico formal que describe
de manera ordenada y secuencial todas las operaciones necesarias
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para fabricar una pieza, desde la materia prima hasta el producto
terminado. Es el resultado de la etapa de planeación del proceso de
manufactura y funciona como instrucción de trabajo para el
operador, referencia para el programador CNC y documento de
trazabilidad para el área de calidad (Kalpakjian & Schmid, 2014).
Una hoja de proceso contiene los siguientes campos de
información:
- Numero y descripción de cada operación: identifica la
secuencia lógica del proceso
- Máquina o centro de trabajo asignado: especifica el equipo
donde se realiza cada operación
- Herramientas de corte: tipo de inserto o herramienta,
geometría, material y recubrimiento
- Parámetros de corte: velocidad de corte, avance, profundidad
de pasada, etc.
- Sistema de sujeción: dispositivo utilizado para fijar la pieza en
cada operación
- Tiempo estimado: tiempo de corte y tiempo de preparación
(setup) por operación
- Herramientas de medición: instrumentos utilizados para
verificar cada característica (micrómetro, comparador, CMM,
etc.)
- Criterios de aceptación: dimensiones, tolerancias y acabados
que debe cumplir la pieza en cada etapa
- Referencias al plano: número de plano y revisión aplicable
En entornos digitales, herramientas como Siemens NX o Mastercam
generan automáticamente la hoja de proceso a partir del modelo
3D y la estrategia de maquinado, exportando también el código G
para el CNC. Esto reduce errores de transcripción y asegura
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coherencia entre el plano, el programa y las instrucciones de
trabajo.
3.3.3 Ejemplo de Hoja de Proceso industrial
4. Conclusiones
En el reporte se analizo los conceptos fundamentales que
sustentan la manufactura automatizada moderna, y una de las
conclusiones más claras es que estos temas no están aislados: la
calidad de una superficie maquinada depende del proceso elegido,
ese proceso debe cumplir las tolerancias del plano, y toda la
secuencia debe estar documentada en la hoja de proceso para
poder ejecutarse en un entorno CNC.
Es importante entender los niveles de un sistema automatizado. Sin
sensores confiables en el nivel de campo, el controlador no tiene
información real del proceso; sin una capa de supervisión, los datos
no se convierten en decisiones productivas. Esta arquitectura es
exactamente lo que define a una fábrica inteligente dentro del
contexto de la Industria 4.0.
Desde un enfoque industrial, entender el acabado superficial y las
tolerancias tiene un impacto directo en costos y tiempos de
producción. Por ejemplo, especificar una rugosidad de Ra = 0.4
cuando la pieza podría funcionar perfectamente con Ra = 3.2 obliga
a usar procesos como el rectificado en lugar de un torneado CNC,
aumentando de forma importante tanto el costo como el tiempo de
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ciclo. De manera similar, asignar un grado IT6 a una dimensión que
no es crítica, en vez de un IT9, encarece el proceso sin aportar
ningún beneficio real en el funcionamiento de la pieza. Por eso,
definir correctamente estas especificaciones no es solo un tema
teórico, sino una habilidad clave en el diseño de procesos, la
manufactura y el aseguramiento de la calidad.
Finalmente, la hoja de proceso se entiende mejor no como un
simple documento administrativo, sino como el puente entre el
diseño de ingeniería y lo que realmente se ejecuta en el piso de
planta. Es la que traduce las ideas en instrucciones claras y
aplicables. Cuando está bien hecha, permite mantener la
repetibilidad, asegurar la trazabilidad y tener control sobre el
proceso, aspectos clave en cualquier industria que trabaja bajo
estándares de calidad como ISO 9001 o IATF 16949.
5. Referencias
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