Contenido

1. PropósitAo y alcance. 6
1.1 Propósito 6
1.2 Alcance 6
1.3 Términos generales de aplicabilidad 7
2. Antecedentes – Proyectos ejecutados. 8
3. Descripción General de una Planta Concentradora de Cobre. 9
3.1.1 Proceso Productivo 9
4. Marco Teórico. 11
4.1 Definiciones. 11
4.1.1 Términos relativos al fluido, sus propiedades y características de conducción. 11
4.1.2 Términos relacionados con equipos en una planta concentradora de cobre. 14
4.1.3 Términos relacionados con la disciplina Hidráulica-Piping en el Proyecto 16
4.2 Aplicabilidad 17
4.3 Dimensionamiento de Sistemas para conducción de flujo a Presión.19
4.3.1 Pérdidas de carga en tuberías 19
4.3.2 Velocidades límites 23
4.3.3 NPSH 26
4.3.4 Factor de espuma 28
4.3.5 Sistemas de Impulsión de Pulpas 29
4.3.6 Cajones de bombeo 32
4.3.7 Ejemplos de Proyectos en operación. 37
4.4 Dimensionamiento de sistemas para conducción de flujo en escurrimiento
libre 42
4.4.1 Altura de escurrimiento - secciones de escurrimiento 42
4.4.2 Velocidades límites 43
4.4.3 Dimensionamiento de canaletas 44
4.4.4 Ejemplos de Proyectos en Operación 46
4.5 Cajones de Traspaso y Distribución 49
4.5.1 Cajones de Traspaso – descripción 49
4.5.2 Cajones de traspaso – dimensionamiento 51
4.5.3 Cajones de distribución – descripción 54
4.5.4 Cajones de distribución – dimensionamiento 57
4.5.5 Incorporación de elementos muestreadores de pulpa en cajones 60
4.5.6 Ejemplo de proyectos en operación 61
 4.6 Obras y singularidades Hidráulicas 68
4.6.1 Descripción del problema – Compuertas en canaletas 68
4.6.2 Dimensionamiento de canaletas con compuertas para derivación de flujo 70
4.6.3 Ejemplo de proyectos en operación 72
4.7 Descarga underflow espesadores 74
4.7.1 Descripción General del problema 74
4.7.2 Metodología General de dimensionamiento 75
4.7.3 Cálculo de líneas de descargas. 78
4.7.4 Esquemas de descarga 81
5. Bibliografía 84
6. Anexos 85
6.1 Instalaciones y equipos principales en una Planta Concentradora 85
6.1.1 Proceso de Chancado 85
6.1.2 Molienda 85
6.1.3 Flotación 87
6.1.4 Espesaje 89
6.1.5 Filtrado de Concentrado 89
6.2 Lechada de cal en el proceso de Molienda 90
6.3 Valores tipo de granulometría. 91
6.3.1 Planta Molienda 91
6.3.2 Planta Flotación 92
6.3.3 Espesaje de Concentrados – Relaves 92
6.4 Consideraciones de cálculo para selección de válvulas - presiones92
6.4.1 Sistemas bombeados alimentación a ciclones 92
6.4.2 Descarga de espesadores 96
6.5 Planillas de Cálculo tipo – Base de datos 98
1. Propósito y alcance.

1.1 Propósito

SKM MM tiene una amplia experiencia en el área manejo de pulpa de cobre y en los diseños asociados
a equipos y sistemas para su conducción en Plantas Concentradoras; la práctica y los proyectos
ejecutados han contribuido a obtener una completa base de datos y una exitosa metodología de diseño,
sostenida en la teoría de cálculo y en los resultados alcanzados.

Este documento tiene por objeto transferir esta experiencia adquirida, el know-how en el diseño y
dimensionamiento de sistemas de impulsión y conducción gravitacional de pulpa en las áreas de
Molienda, Flotación y Espesaje. Esta guía técnica, Instructivo y conjunto de planillas de cálculo
mathcad (Anexos), será utilizado como metodología oficial en el departamento de Hidráulica-Piping
SKM MM, asegurando de este modo mantener los excelentes resultados obtenidos en el último tiempo
y la satisfacción de los clientes.

Adicionalmente, esta guía presenta una referencia para los ingenieros de menor experiencia en este tipo
de diseños pues indica los datos de entradas necesarios para el cálculo, como son datos procesos,
planos de proyectos, características operacionales de los sistemas, algunos supuestos en caso de no
contar la información necesaria, y algunos ejemplos prácticos de diseños ejecutados en diferentes
proyectos.

Debemos aclarar que este documento no pretende realizar un análisis exhaustivo y acabado de la teoría
implícita en los cálculos, esta guía técnica presenta una base teórica general y, principalmente,
establece la metodología de cálculo utilizada en el dimensionamiento de obras que actualmente se
encuentran en correcta operación en diversas e importantes plantas concentradoras.

Finalmente, esperamos que esta guía genere discusión a futuro; este es un documento que deberá ir
siendo actualizado en la medida que el equipo involucrado vaya adquiriendo nueva experiencia en los
temas atingentes.

1.2 Alcance

Este instructivo deberá ser utilizado por la disciplina Hidráulica-Piping como metodología de cálculo,
en el desarrollo de proyectos asociados a Plantas Concentradoras de Cobre, en sus fases de Ingeniería
Conceptual, Básica o de Detalles, donde se requiera modelar y dimensionar elementos de conducción e
impulsión de pulpa mineral de cobre..
Los principales elementos considerados en esta guía de diseño son:

Líneas de bombeo de alimentación a ciclones, área Molienda y Remolienda.

Líneas de bombeo de pulpa, condiciones generales.
Loop de lechada de cal.
Canaletas sección rectangular y semicircular para conducción de pulpa.
Cañerías operando gravitacionalmente en acueducto o a presión para conducción de pulpa.
Diseño de compuertas en canaleta rectangular como obra de derivación de flujo.
Diseño de Cajones de bombeo.
Cajones distribuidores de pulpa, considerando descarga a través de tuberías y/o canaletas.
Cajones distribuidores que incluyen sección de muestreo y vertederos.
Cajones de traspaso, con y sin vertedero interior.
Líneas de descarga de espesadores; descargas gravitacionales en acueducto y a presión;
descarga con sistemas de bombeo.
Esquema de cálculo de presiones para sistemas de válvulas en líneas de alimentación ciclones
y en válvulas para sistema de descarga de espesadores.

Se excluyen los siguientes cálculos o análisis:

Dimensionamiento de sentinas de agua recuperada.

Dimensionamiento de líneas de agua de proceso.
Dimensiones de líneas de reactivos.
Impulsiones de relaves de longitud considerable y/o altas presiones, como impulsión de relaves
a tranque de relaves.
Redes de incendio, sanitarias y de servicios en general.
Sistemas de impulsión tipo loop para reactivos, a excepción de la lechada de cal.
Análisis de equipos, materiales o componentes de los sistemas de cañerías en general.

1.3 Términos generales de aplicabilidad

La validez de aplicación de la metodología presentada en este documento está relacionada básicamente

al tipo de instalación o elementos de conducción a dimensionar, a las características de proceso de la
pulpa mineral y a las condiciones de escurrimiento del flujo.
Este instructivo se referirá en particular al cálculo y dimensionamiento de elementos hidráulicos para
conducción de pulpa mineral de cobre, en una Planta Concentradora, particularmente en el área de
Molienda, Flotación y Espesaje de Relaves. Se excluye el dimensionamiento de impulsiones de
longitud apreciable, relaveductos, concentraductos o canaletas a tranque de relaves, así como también
el dimensionamiento o especificación de equipos de proceso como son celdas de flotación o
espesadores.

En el capítulo [Link] Teórico se presenta un mayor detalle de las limitaciones de aplicabilidad

relacionadas con las propiedades de proceso de la pulpa mineral y con las condiciones de escurrimiento
del flujo; sin embargo, y en términos generales, la validez de la metodología de cálculo aquí
establecida se refiere a la clasificación de pulpa mineral de cobre como Plástico de Bingham, el cual se
comporta como un fluido Newtoniano una vez vencido el esfuerzo de corte inicial, en mezcla pseudo-
homogénea, cuya concentración de sólidos en peso se encuentra en el rango de 15% a 55-60% (se
excluye la conducción de “pasta”), en la cual la densidad de los sólidos varía entre 2600 y 3800 kg/m3
y cuya granulometría D50 se encuentra comprendidas en el rango 35 a 450 micrones.

2. Antecedentes – Proyectos ejecutados.

A continuación se presentan algunos proyectos desarrollados por SKM Minmetal que serán
particularmente utilizados como base de datos y respaldo en la generación de este Instructivo Técnico:

“Optimización caso base”, Ingeniería de Detalles – Codelco Chile, División Andina, 2001.
“Aumento tiempo de flotación en plantas concentradoras y obras anexas”, Codelco Chile -
División Chuquicamata, 2003.
Ingeniería de detalles “Optimización molienda A1”, Codelco Chile División Codelco Norte,
Chuquicamata, 2005.
Contrato Marco por servicios multidisciplinarios de ingeniería, Anglo American – Planta
Tórtolas, Orden de trabajo 03, “Revisión Hidráulica Área Remolienda”, 2004.
Contrato Marco por servicios multidisciplinarios de ingeniería, Anglo American – Planta
Tórtolas, Orden de trabajo 07, “Modificación sistema de bombeo a ciclones remolienda”,
2005.
Ingeniería de Detalles “Sustentabilidad Planta de Chancado Sulfuros Secundario y Terciario”,
Coldeco Chile – División Codelco Norte, Chuquicamata, 2006.
3. Descripción General de una Planta Concentradora de Cobre.

3.1.1 Proceso Productivo

En este capítulo presentamos una descripción general y básica del proceso productivo del cobre,
enfocado a proporcionar una idea global a los profesionales que no estén directamente familiarizados
con la secuencia productiva. Posteriormente, en el anexo 6.1 Instalaciones y equipos principales en
una planta concentradora, se presenta una descripción mas detallada de las instalaciones asociadas y
los principales equipos involucrados en el proceso.

Figura [Link] Esquema de Planta Concentradora

Ref: Concentradora de Sulfuros Primarios de Cerro verde, Cámara de Comercio Canadiense 2006,
Sociedad Cerro Verde S.A.A.
Típicamente el proceso productivo del cobre se inicia con al extracción del mineral; la extracción
puede realizarse en minas a rajo abierto, en las cuales la explotación se realiza por un sistema de
bancos o cortes escalonados, o en minas subterráneas en las cuales se explotan los yacimientos por el
sistema de hundimiento de bloques. Las leyes del mineral extraído varían de una mina a otra, como
también varían en el tiempo, fluctuando entre 0,5% y 2,5%, típicamente. Finalmente las rocas
mineralizadas son transportadas a la planta en camiones para continuar con el proceso, el cual
dependerá de la naturaleza de los materiales, según se trate de materiales oxidados o sulfurados.

La estructura de planta a continuación descrita aplica para el proceso de tratamiento de materiales

Sulfurados. El tratamiento de materiales oxidados (lixiviación- extracción por solventes–
electrodepositación) no forma parte del alcance de este documento.

El material extraído de la mina se somete a un proceso de reducción de tamaño en seco, denominado

proceso de Chancado. Dependiendo del tipo de roca mineralizada y del tamaño final que se requiera
obtener, este proceso de chancado puede estar constituido de hasta cuatro etapas, lo que permite
alcanzar un tamaño máximo de partículas de entre 1,5” a 3/8”.

Posteriormente el material chancado es sometido a un proceso de molienda húmeda, en el cual el

mineral es mezclado con agua y mediante el trabajo de molinos, el tamaño de partículas es reducido a
un tamaño máximo de incluso 180 micrones. La mezcla obtenida es transportada hacia el proceso de
selección o flotación colectiva.

El proceso de flotación es básicamente la extracción de las partículas que contienen el cobre en

combinación con el mineral sulfurado. La pulpa proveniente de la etapa de molienda, es mezclada con
reactivos de flotación y, llevada a celdas (equipos) en las cuales utilizado la inyección de aire, se
produce la separación de cobre-molibdeno del resto del material. Las partículas de cobre y molibdeno
adheridas a las burbujas de aire son colectadas en la parte superior de las celdas, mientras que el
material estéril es recolectado por la parte inferior de la celda y procesado como relave.

El concentrado mixto CU-MO es transportado a equipos espesadores donde se les extrae agua y luego
se somete a una flotación selectiva donde se separa el molibdeno y se obtiene pulpa de concentrado con
un 20% a 45% de cobre. Estos concentrados son llevados nuevamente a equipos espesadores para
obtener una mezcla con menor cantidad de agua y finalmente, el concentrado húmedo es llevado a
filtros. Como resultado de la etapa de filtrado, y del proceso involucrado en la Planta Concentradora,
se obtienen concentrados de humedad 8%-10%, siendo este un producto en si de la etapa productiva.
Adicionalmente los concentrados de la planta de filtrado continúan su proceso en la planta de
fundición, en la cual se trata el cobre seco a altas temperaturas para obtener finalmente cobre refinado.

El material estéril del proceso de Flotación, denominado comúnmente “colas”, son transportados hacia
equipos espesadores en los cuales se recupera agua del proceso y se obtiene una mezcla inerte de
mayor densidad denominado relave. La concentración en peso de los relaves evacuados es del orden de
53 – 57 %, típicamente, pudiendo alcanzar hasta 60% en espesadores de alta capacidad (Hi-cap). Los
relaves son evacuados hacia un tranque de almacenamiento, o lugar último de depositación.

4. Marco Teórico.

4.1 Definiciones.

Este capítulo tiene por objetivo introducir al usuario en los términos técnicos que serán utilizados en
desarrollo de este instructivo, los cuales no son necesariamente conocimientos básicos de la Ingeniería
Hidráulica y/o Mecánica, si no que corresponden específicamente al área de transporte de sólidos,
equipos o diseños específicos en las instalaciones en una planta concentradora, o nomenclatura
típicamente utilizada para identificar documentación en los proyectos. Por lo mismo, no presentamos
definiciones de conceptos básicos generales de la mecánica de fluidos, a excepción de definiciones
directamente relacionadas con la terminología asociada a la pulpa mineral.

4.1.1 Términos relativos al fluido, sus propiedades y características de conducción.

Viscosidad (dinámica / cinemática)

Se define viscosidad como la resistencia que presenta un fluido a su deformación o movimiento,
cuando es sometido a una fuerza externa; es la oposición a deformación tangencial. Un líquido perfecto
(fluido ideal) es aquel que no presenta resistencia alguna al movimiento, es decir viscosidad cero, sin
embargo todos los fluidos conocidos presentan algo de viscosidad. El coeficiente de proporcionalidad
entre la acción externa, tensión de corte, y la relación de deformación (dv/dy) se denomina coeficiente
de viscosidad dinámica; las unidades de medida de la viscosidad dinámica en el SI son:
kg
Pa seg
m seg
Se denomina coeficiente de viscosidad cinemática a la razón entre el coeficiente de viscosidad
dinámica y la densidad del fluido:
Pulpa
Una pulpa es una mezcla de cualquier líquido con algunas partículas sólidas en suspensión. La
naturaleza, tamaño, forma, y cantidad de las partículas sólidas, junto con la naturaleza, densidad y
viscosidad del líquido de transporte determinan las características y propiedades de la pulpa. La norma
ANSI 12.1-12.6, 2005 define pulpa mineral como una mezcla consistente en partículas sólidas
dispersas en un líquido newtoniano.

Pulpa mineral de cobre

Nos referiremos a pulpa mineral de cobre como aquella pulpa en las cual las partículas sólidas
corresponden a mineral de cobre, y cuya fase líquida corresponde a agua o a otro fluido newtoniano.

Pulpa Homogénea
Se denomina pulpa homogénea a aquellas pulpas que en términos generales no presentan
sedimentación; estas pulpas están formadas por partículas de diámetro menores a 50 micrones, las
cuales forman una mezcla homogénea y estable. Estas pulpas tienen una alta viscosidad, el contenido
de partículas es relativamente elevado, y generalmente se comportan como líquidos no newtonianos.
(El diseño y selección de equipos para manejo de este tipo de pulpas no es materia de este instructivo
técnico).

Pulpa Heterogénea
Se denomina pulpa heterogénea a aquellas pulpas con sedimentación; estas pulpas están conformadas
por partículas más gruesas y tienden a crear una mezcla inestable en el cual se pueden distinguir
claramente dos fases: la fase líquida y la mezcla de partículas sólidas. La fase líquida tiende a
comportarse como fluido newtoniano. Los sólidos en esta mezcla no se distribuyen en forma regular en
su eje vertical, en conducciones horizontales, aún a altas velocidades. Fase sólida y líquida mantienen
su propia identidad, el efecto de la viscosidad es despreciable en este tipo de pulpa, pero el desgaste
generado por los sólidos en suspensión este tipo de pulpas es apreciable. Las pulpas heterogéneas
tienden a ser de baja concentración de sólidos y con partículas de mayor diámetro. Según la norma
ANSI 12.1-12.6, 2005, mezcla heterogénea es aquella mezcla de sólidos y líquidos en la cual los
sólidos no están distribuidos uniformemente y tienden a estar en mayor concentración en el fondo de la
tubería.
Pulpa seudo-homogénea
Esta denominación es un concepto relativamente moderno, se denomina pulpa seudos-homogénea a la
mezcla con partículas de diámetro de hasta 150 micrones; estas partículas tienden a mantenerse en
suspensión, sin embargo no existe una distribución uniforme de su concentración en la sección vertical
del flujo. La influencia de la viscosidad en este tipo de flujo es considerablemente menor que en las
pulpas homogéneas. Este tipo de pulpas, comúnmente encontrada en los procesos de las plantas
concentradoras, presenta sedimentación para velocidades de escurrimiento muy bajas, en régimen
laminar.

Concentración de sólidos en volumen (Cv%)

Se denomina concentración de sólidos en volumen, o CV, a la fracción o porcentaje de volumen en la
mezcla que es ocupada por los sólidos. Las expresiones para cálculo de Cv se presentan en el capítulo
4.3.1 Pérdida de carga en tuberías.

Concentración de sólidos en peso (Cp%)

Se denomina concentración de sólidos en peso, al porcentaje de peso de la mezcla que es ocupada por
los sólidos. Este valor es un output del balance de procesos a utilizar como dato de entrada para los
cálculos indicados en este instructivo. Para valores de Cp% tipo de las diferentes etapas del proceso, o
en las distintas áreas o instalaciones de una planta concentradora de cobre, referirse a Anexo 6.2
Valores tipo de granulometría y Cp%.

Densidad de la pulpa
Nos referiremos a densidad de la pulpa como la densidad de la mezcla, considerando fase sólida y fase
líquida. Las expresiones para cálculo de la densidad de la pulpa se presentan en el capítulo 4.3.1
Pérdida de carga en tuberías.

Tamaño partículas, d50, d80.

Corresponde al tamaño de partícula para el cual el 50% o 80%, respectivamente, de la muestra en
peso queda bajo determinada malla. Estos valores d50 y d80 son utilizados en las expresiones de
cálculo de la velocidad límite de depósito y para la selección de equipos de bombeo.

Velocidad límite de depósito

Velocidad límite de depósito, o velocidad de sedimentación, corresponde a la velocidad del flujo al
momento en que se comienza a producir depósito de las partículas en el lecho o fondo de la tubería.
Esta velocidad límite está relacionada con la velocidad de depositación de cada partícula y el grado de
turbulencia del escurrimiento, representando este valor la velocidad mínima de operación segura del
sistema previo a generar embanque en las obras de conducción.

Factor de espuma
En el proceso de flotación son agregados reactivos espumantes a la pulpa, lo que origina un aumento
de volumen debido a la mayor cantidad de aire presente en la mezcla. Nos referiremos a factor de
espuma como el coeficiente entre el volumen aparente de la mezcla espumosa y el volumen real de la
mezcla si ésta se dejara decantar un tiempo infinito. Este factor puede ser medido en la planta tomando
una muestra representativa. El tratamiento, la influencia y los valores tipo de factor de espuma
asociado a los tipos de procesos de flotación se presentan en el capítulo 4.3.4 Factor de espuma.

4.1.2 Términos relacionados con equipos en una planta concentradora de cobre.

Eficiencia en sistemas de bombeo

En el capitulo 4.3.5 Sistemas de Impulsión de Pulpas se presenta la expresión para estimación de
potencia requerida instalar para suministro a los equipos de bombeo. En la expresión para cálculo de
potencia se considerara la eficiencia propia del equipo de bombeo y la eficiencia en la transmisión
mecánica como dos valores independientes. La eficiencia de la bomba corresponde a la eficiencia
indicada en la curva del equipo en el punto de operación para TDH corregido (pulpa), ponderado por el
factor de corrección que incorporan el efecto de los sólidos en la eficiencia de la bomba; el segundo
término corresponde a la eficiencia del sistema de transmisión en la conexión del equipo de bombeo al
motor, dependiendo de si es sistema de poleas y correas o transmisión directa, este valor de eficiencia
de transmisión puede variar entre 85% y 95%.

Flujómetros-Densímetro
Los flujómetros son instrumentos que miden la velocidad o flujo que circula en determinado momento
a través de una tubería; el densímetro es otro instrumento que mide la carga másica del fluido que
circula. En este instructivo no ahondaremos en la operación de estos instrumentos, pero si es
importante tener presente en los diseños de sistemas de descarga o impulsión de cañerías, que es una
condición absoluta y necesaria para la operación de flujómetros y densímetros, que la sección donde se
ubiquen estos instrumentos este siempre operando a presión, vale decir sección llena y nunca en
acueducto.

Bomba de piso
Se denomina bomba de piso, o bomba de recolección de derrames, a las bombas centrífugas verticales
cuya aplicación específica es la impulsión de derrames de pulpa o concentrado que se colectan a nivel
de piso en las plantas de molienda, flotación y área de espesaje de relaves.

TDH
Se denomina TDH a la altura dinámica de diseño de impulsión, y se expresa típicamente en metros
columna de fluido (mcf), o metros columna de pulpa (mcp) en este caso en particular. El TDH
considera las pérdidas de carga fricciónales y singulares ocasionadas por el movimiento del fluido a
través de la cañería, la altura geométrica de impulsión y, en algunos casos particulares como es la
alimentación a ciclones, considera además la presión de entrada necesaria en la descarga de la línea.

Hidrociclones
Ciclones o hidrociclones son equipos de clasificación, alimentados de pulpa mediante sistemas de
impulsión por su área de ingreso vertical inferior, y que tienen la finalidad de separar las partículas
sólidas según sea el tamaño de corte de diseño. El flujo de salida con partículas finas es denominado
“Overflow”; el flujo de salida que contiene la fracción de partículas más gruesas es denominado
“Underflow”. Estos equipos de clasificación se encuentran en las áreas de molienda y flotación, o
remolienda.

Factores de corrección: HR & ER

En este instructivo nos referiremos al método WARMAN para la corrección del efecto que producen
los sólidos de la pulpa en la selección y determinación de puntos de operación de los equipos de
bombeo. Los factores de corrección HR y ER se determinan en función de la densidad de las partículas
sólidas, la granulometría, la concentración de sólidos en volumen y el diámetro del impeler de la
bomba, según se presenta en el capítulo 4.3.5 Sistema de impulsión de pulpas, donde también se indica
su aplicación particular.

Cortador de muestra
Nos referiremos a cortador de muestra como el mecanismo típicamente instalado al ingreso de los
cajones distribuidores que alimentan a las áreas de Flotación o Espesaje de Relaves; este dispositivo
tiene la finalidad de extraer una porción del flujo que ingresa al cajón distribuidor, para su posterior
utilización en el balance de materiales. El cortador de muestra es un elemento a considerar en el perfil
hidráulico que determina el diseño final de los cajones distribuidores, este elemento es descrito en el
capítulo 4.5 Cajones de traspaso y distribución.
4.1.3 Términos relacionados con la disciplina Hidráulica-Piping en el Proyecto

Previo a realizar los cálculos para diseño de sistemas de pulpas, es necesario verificar que se dispone
de los datos de entrada necesario, como son: caudales de diseño, granulometría, concentraciones de
sólidos, geometría del sistema, instrumentación asociada, etc; o en su defecto establecer en los cálculos
de respaldo los supuestos realizados en caso de no contar con toda la información necesaria.
Finalmente, los resultados obtenidos serán presentados en el formato que requiera el proyecto en curso,
ya sea como respaldo de los cálculos, generación de planos de trazados de cañerías, aporte y
verificación a los diagramas de cañerías e instrumentación, o datos para cotización de equipos de
bombeo. A continuación se presentan algunos términos empleados durante el desarrollo de la
ingeniería y en las comunicaciones interdisciplinas.

Flow sheet
Se denomina Flow Sheets a los planos diagramas de proceso, emitidos por la disciplina de Procesos, en
los cuales se encuentra la información de flujos de pulpa, de agua y de sólidos, valores máximos,
mínimos y nominales, concentraciones de sólidos en peso, etc, del Proyecto.

P&ID
Se denomina P&ID a los planos diagramas de cañerías e instrumentación en los cuales se encuentra la
información esquemática relativa a los sistemas de cañerías, equipos e instrumentos asociados al
Proyecto. Los planos P&ID se generan tomando como base los “Flow Sheets”, y son complementados
por información de las disciplinas de Hidráulica-Piping y de Instrumentación. Estos planos entregan
información respecto a los diámetros de cañerías, tipos de conexiones, materiales y revestimiento
interior de las cañerías, tipos de válvulas e instrumentos de control asociados a cada línea, así como la
identificación de cada línea. En los planos P&ID también se presentan las características físicas y
consumo de potencia de equipos mecánicos tales como bombas, chancadores, harneros, molinos, etc.
En resumen, los planos diagramas P&ID son una integración de los proyectos Piping e
Instrumentación del Proyecto, sin embargo no son suficientes para la etapa de construcción pues no
presentan información respecto a cotas de emplazamiento ni longitudes de las cañerías y sus elementos.

Data Sheet
Se denomina data sheet a las hojas de datos que contiene la información particular necesaria, que
complementa a las Especificaciones Técnicas de Equipos, y que se adjunta para selección y cotización
de equipos mecánicos o instrumentación, como son hidrociclones, molinos, bombas, válvulas, etc.
Para selección de bombas se debe generar una especificación técnica general, y hojas de datos para
cada aplicación particular, que contengan la suficiente información de proceso (caudales, Cp%,
densidad de los sólidos) e información de las condiciones de diseño y operación del sistema de
impulsión, como son TDH máximo, mínimo, nominal, expresado en mcp, previo a corrección según
Método Warman.

Planos GA
Se denomina plano GA a los planos de disposición general de equipos del Proyecto, estos planos son
generalmente originados por la disciplina mecánica, o hidráulica en caso de proyectos hidráulicos.

Planos PD
Se denomina planos PD a los planos de disposición general de cañerías, originados por la disciplina de
Hidráulica-Piping, los cuales son empleados para la construcción y montaje de cañerías en ingeniería
de detalles.

Planos de formas
Se denomina planos de formas a los planos emitidos por la disciplina civil estructural en los cuales se
presentan las estructuras de hormigón y fundaciones para el Proyecto.

4.2 Aplicabilidad

En este capítulo se presentan las características de proceso de la pulpa, las características del fluido y
condiciones de escurrimiento del flujo, para las cuales se establece el rango de aplicabilidad de la
metodología de cálculo contenida en este instructivo.

Previamente definido el concepto de Pulpa, reiteramos que en este instructivo nos referiremos al
manejo de la pulpa mineral de cobre, mezcla de agua y fracciones de mineral de cobre sulfurado, para
una granulometría de partículas D50 cuyo diámetro se encuentra en el rango de 35 a 450 micrones.

Para la estimación de las pérdidas de carga en sistemas de escurrimiento a presión, consideraremos el

comportamiento de la pulpa como el de un fluido newtoniano en régimen turbulento en transporte en
una sección de pared de transición lisa rugosa. En cualquier situación, el diseño deberá asegurar lejanía
del régimen laminar para el escurrimiento del flujo, es decir, se deberá verificar que el número de
Reynold característico del sistema sea mayor a 2300.
En el caso de escurrimientos de superficie libre, o en acueducto, se utilizará la ecuación de Manning
para estimación de altura de escurrimiento, se asume que la pérdida de carga en escurrimiento
uniforme desarrollado es coincidente con la pendiente de la línea de fondo de la canaleta o tubería.

El alcance de esta metodología de cálculo se basa en el manejo de pulpas de cobre que puedan ser
clasificadas como pulpas heterogéneas y/o seudos-homogéneas, con las limitaciones de granulometría
ya mencionadas, las cuales típicamente representan al rango de mayor aplicación en las plantas
concentradoras de cobre en Chile.

Las pulpas heterogéneas son una mezcla que contienen partículas de diferente tamaño; las de menor
tamaño tienden a mantenerse en suspensión homogénea; las partículas de mayor tamaño, que son de
mayor densidad, tienden a depositarse en el lecho de fondo cuando la velocidad de escurrimiento
decrece. La velocidad de escurrimiento juega un papel fundamental en permitir la separación de las
partículas sólidas del líquido, es por ello que en los diseños se deberá limitar la velocidad mínima de
escurrimiento para evitar embanque de las líneas o canaletas. En el caso de las pulpas seudo-
homogéneas, la fracción de partículas más gruesas de la mezcla justifica su tratamiento como pulpa
heterogénea por el riesgo de su embanque a bajas velocidades.

La viscosidad de la pulpa será estimada con la expresión de Wellman, ampliamente utilizada en esta
expresión, y cuyos valores típicos en este tipo de pulpa son del orden de 10-3 kg m-1 seg-1. Se excluye
el manejo de pulpas homogéneas de esta metodología.

No es parte del alcance de este instructivo el diseño de elementos para manejo de pulpas de pasta o de
muy altas densidades, limitaremos a Cp 60% la aplicabilidad de esta metodología, sobre este valor de
concentración en peso el comportamiento de la pulpa puede presentar un comportamiento de pasta.

Las velocidades de escurrimiento de diseño también se limitarán en su valor máximo y mínimo. El

valor de velocidad mínima será determinado con el concepto de seguridad sobre la velocidad límite de
escurrimiento en la cual se inicia la depositación de las partículas sobre el lecho de fondo del elemento
que transporta el flujo. El valor de velocidad máxima será determinado con el concepto de desgaste de
los elementos de conducción, no olvidar que las pulpas son mezclas abrasivas que a altas velocidades
producen un desgaste acelerado de los elementos. En este instructivo utilizaremos la expresión de
Durand Modificada (Rayo 1977) para cálculo de la velocidad límite, cuyo parámetro adimensional FL
es válido para concentraciones de sólidos en volumen (CV%) en el rango de 5%-30%
aproximadamente.
Finalmente, para el cálculo de potencia en sistemas de bombeo de pulpas, será empleado el universal
método de WARMAN.

Las expresiones a utilizar para los cálculos y dimensionameinto de los elementos hidráulicos y piping
para manejo de pulpa mineral de cobre se presentan en los capítulos 4.3 Dimensionameinto de sistemas
para conducción de flujo a presión; 4.4 Dimensionamiento de sistemas para conducción de flujo en
escurrimiento libre; 4.5 Cajones de Traspaso y Distribución; 4.6 Obras y singularidades hidráulicas; y
4.7 Descarga underflow espesadores.

4.3 Dimensionamiento de Sistemas para conducción de flujo a Presión.

4.3.1 Pérdidas de carga en tuberías

Las pérdidas de carga se calculan de acuerdo a la fórmula de Darcy para fluido puro, considerando la
viscosidad de la pulpa transportada.
f L V2
P
Di 2 g
Donde:
P : Pérdida de carga, [m]
f : Coeficiente de fricción, adimensional.
Di : Diámetro interno, [mm]
g : Aceleración de gravedad, [m/s²]
V : Velocidad media del fluido, [m/s]
L : Longitud de la tubería, [m]

En términos generales, el coeficiente de fricción depende del régimen del fluido, es decir, si el flujo es
laminar o turbulento. El coeficiente de fricción se calculará, en las aplicaciones para pulpa de cobre,
según la siguiente expresión de Colebrook, válida para régimen turbulento con paredes en transición
lisa-rugosas, cuyo número de Reynold es mayor a 4000.
 1 2.51
2 log
f 3.71 Di Re f

Donde:
: Coeficiente de rugosidad de la tubería, [m]
Di : Diámetro interior de la tubería, [m]
Re : Número de Reynolds, adimensional
f : Factor de fricción según Colebrook, adimensional

Establecido el rango de aplicabilidad de este instructivo, se debe verificar que la sección de diseño para
transporte de pulpa se aleje del régimen laminar, esto significa que se deberá chequear que el número
de Reynolds (Re) sea al menos superior a 2.300.

V Di
Re

Donde
Re : Número de Reynolds, adimensional
V : Velocidad del fluido, [m/s]
Di : Diámetro interno de la tubería, [m]
: Viscosidad cinemática del fluido, [m²/s]

Para el cálculo de la Viscosidad dinámica de la pulpa, se recomienda utilizar la expresión empírica de

Wellman, ampliamente empleada para pulpas de concentrado de cobre:

10.4 Cv
e
p a 8
Cv
1
0.62
Donde:
µp : Viscosidad dinámica de la pulpa, [kg/m s]
µa : Viscosidad dinámica del líquido, [kg/m s]
 Cv : Concentración de los sólidos en volumen, [%]

La concentración de sólidos en peso Cp% es un dato del proceso, en caso de no contar con información
específica de Proyecto para la aplicación, se recomienda utilizar los valores tipos presentados en el
anexo 6.1 Valores tipo para granulometría y Cp% . Las expresiones utilizadas para determinación de
Cv% y densidad de la pulpa son las siguientes:

CP L S
CV P
CP (1 C P ) S CP (1 C P ) S
Donde
CP : Concentración de sólidos en peso, [%]
S : Gravedad específica del sólido, adimensional
P : Densidad de la pulpa, [kg/m³]
L : Densidad del líquido, [kg/m³] (densidad del agua a 20° es 1000 kg/m³)

La expresión para cálculo de la viscosidad cinemática es:

P
P
P

Donde
P : Viscosidad cinemática de la pulpa, [m²/s]
µp : Viscosidad dinámica de la pulpa, [kg/m s]
P : Densidad de la pulpa, [kg/m³]

La Tabla [Link] presenta una referencia de coeficientes de rugosidad en función del tipo de material
de la tubería:
 COEFICIENTE DE
MATERIAL TUBERÍA
RUGOSIDAD [mm]

Acero laminado nuevo 0,05

Acero laminado oxidado 0,15 - 0,25

Acero asfaltado 0,015

Goma nueva 0,011

Goma desgastada 0,11

HDPE 0,010

TABLA [Link] - Coeficientes de Rugosidad

Las pérdidas de carga singulares son las pérdidas de carga que tiene lugar en las transiciones, es decir
estrechamientos, expansiones, codos, válvulas y toda clase de accesorios de tuberías. La expresión
utilizada para cálculo de pérdidas singulares en la siguiente:
V2
P Ks
2 g
Donde:
P : Pérdida de carga, [m]
KS : Coeficiente de perdidas de carga, adimensional
g : Aceleración de gravedad, [m/s²]
V : Velocidad media del fluido, [m/s]

El coeficiente KS depende del tipo de accesorio, por lo cual la Tabla [Link] indica valores referenciales
de los elementos componentes más utilizados en los cálculos piping:
 SINGULARIDAD Ks

Entrada 0,5

Codo 90º 0,9

Codo 60º 0,5

Codo 45º 0,4

Codo 30º 0,3

Tee Pasante 0,3

Tee Desvío 0,75

Expansión 0,04

Válvula check (swing) 2,2 (*)

Válvula Cuchillo 0,3 (*)

Válvula Mariposa 0,35 (*)

Salida Recta 1

(*) Válvula 100% abierta

TABLA [Link] - Coeficiente de pérdidas de carga singular

4.3.2 Velocidades límites

Para el cálculo de la velocidad límite de sedimentación, en escurrimiento de pulpa mineral, se pueden

utilizar diversas formulas (Domínguez, Wasp et al, entre otros), sin embargo el criterio más
conservador lo entrega la expresión de Durand Modificada:

0.25
VL = 1,25 FL 2g D (S - 1)
Donde
VL : Velocidad de sedimentación, [m/s]
FL : Parámetro según gráfico de Mc. Elvain y Cave
 G : Aceleración de gravedad, [m/s²]
D : Diámetro interior de la tubería, [m]
S : Gravedad específica del sólido, adimensional

20%
1 ,4 0 C o n c e n t ra c ió n e n v o lu m e n 3 0 %
10%
5%
1 ,3 5

1 ,3 0

1 ,2 5

1 ,2 0

1 ,1 5

1 ,1 0

1 ,0 5

1 ,0 0

0 ,9 5
Parámetro FL

0 ,9 0

0 ,8 5

0 ,8 0

0 ,7 5

0 ,7 0

0 ,6 5

0 ,6 0

0 ,5 5

0 ,5 0

0 ,4 5

0 ,4 0
0 ,0 1 0 ,1 1 10
d 5 0 [m m ]

FIGURA [Link] - Gráfico de Mc. Elvain y Cave

El parámetro FL se puede obtener del gráfico, o alternativamente calcular con la siguiente expresión,
válida para Cv en el rango entre 5% - 30%:

FL 1.20682 0.34608 CV (0.16091 0.0282 CV ) ln D50

Donde:
Cv = Concentración de los sólidos en volumen, [%]
D50 = Tamaño de partículas (50% de partículas que pasa por el tamiz)
Para evitar embancamiento de pulpa en los elementos de conducción, la velocidad mínima de diseño a
utilizar será como mínimo un 10% superior a la velocidad límite:

V
1.1
VL
Donde:
V : Velocidad del fluido, [m/s]
VL : Velocidad de sedimentación, [m/s]

Este criterio se deberá emplear en todas las conducciones con tramos rectos horizontales o con
inclinación, sin embargo en casos como impulsión vertical se podrá realizar una excepción y relajar la
exigencia pues existe una menor probabilidad de embancamiento. En impulsiones verticales es incluso
aceptable una velocidad mínima de diseño levemente inferior a la velocidad límite, sin embargo en
estos casos particulares se requiere considerar factores específicos de cada sistema, como granulometría,
concentración de sólido, etc, y deberá ser debidamente chequeado por el líder de la disciplina asignado al
área Piping-Hidráulica del Proyecto.

La velocidad máxima del flujo en la tubería y sistemas de bombeo, se establece en 4 m/s, para tuberías
de acero, acero revestido con goma y tuberías de hpde, a fin de evitar el desgaste acelerado de los
elementos producto de la abrasión que ejerce la pulpa. Nuevamente, velocidades superiores a 4 m/s son
aceptables en casos justificados, y con la debida aprobación del Jefe de Disciplina.

En plantas concentradoras, en las áreas de Molienda y Flotación, al utilizar tuberías de acero se debe
considerar además un recubrimiento de goma interior que protege a la tubería de la abrasión de la
pulpa. La siguiente tabla presenta espesores de recubrimiento de goma en función del diámetro de la
tubería a utilizar:

TABLA [Link] - Recomendación de Espesores de Cañerías de Impulsión

 EESPESOR DE
DIÁMETRO
RECUBRIMIENTO
1
< 10" /4"
1
12" < < 20" /2"

= 24" 1"

> 24" 2" - 3"

4.3.3 NPSH

Para entender el concepto de NPSH, revisaremos en términos generales primero el concepto de

cavitación. La cavitación es la formación de burbujas de vapor al interior de la bomba en puntos donde
la presión se encuentra por debajo de la presión de vapor del líquido, generalmente en el rodete del
equipo de bombeo. Este fenómeno provoca problemas en la operación pues disminuye la eficiencia y
puede ocasionar daños en el impulsor. Para enfatizar, la cavitación es un fenómeno no deseado en los
sistemas de impulsión.

NPSH requerido (NPSHr) se denomina a la altura neta positiva de aspiración, expresado en metros
columna, que debe tener el fluido a la entrada del impulsor para asegurar que la presión en ese punto
sea superior a la presión de vapor del fluido, y de este modo evitar la cavitación. El NSPH requerido es
un parámetro característico de cada equipo de bombeo y su curva de operación, por lo que se deberá
consultar esta información al proveedor para tener un valor de referencia al momento de proyectar el
diseño de los cajones de bombeo.

La altura neta positiva (NPH) en cualquier punto de una conducción a presión, es la presión absoluta
expresada en metros, más la altura de presión debida a la velocidad, menos la presión de vapor. El
NPH en la succión de la bomba es conocido como NPSH disponible, el cual debe ser determinado para
cada instalación particular en función de las características del sistema, fluido, ubicación geográfica,
etc.
La expresión para cálculo de NPSH disponible considera la cota desde el eje de la succión, como la
mejor a aproximación al eje de la bomba. La siguiente es la expresión de cálculo utilizada para el
sistema de impulsión de pulpa:
PA PV
NSPH Disponible PSucción Z Nivel Es tan que Z Nivel Succión
SP

Donde
NPSHdisponible [mcp]
PA : Presión atmosférica, [m]
PV : Presión de Vapor, [m]
SP : Gravedad específica de la pulpa, adimensional
PSucción : Perdidas por fricción viscosa y singularidades en la tubería de succión, [mcp]
ZNivel-Estanque : Elevación nivel fluido en el estanque, [mcp]
ZNivel-Succión : Elevación eje de succión de la bomba, [mcp]

La presión atmosférica varía según la altitud, por lo cual es un factor a revisar en el cálculo de NPSH
para instalaciones ubicadas en altitud considerable. La presión de vapor pues estimarse en función de
la temperatura, como se muestra en la figura [Link], la temperatura de la pulpa fluctúa entre los 10 y
20°C aproximadamente.
Presión Barométrica (m.c.a)

Presión de Vapor (m.c.a)

Altitud sobre el nivel del mar (m) Temperatura del agua (°C)

Figura [Link].- Presión Atmosférica y Presión de Vapor del Agua

4.3.4 Factor de espuma

En el proceso de flotación, la pulpa es mezclada con reactivos espumantes, sometida a agitación y

aireación. Las partículas finas de mineral se adhieren a las burbujas y flotan hacia la superficie, es lo
que denominamos concentrado de la etapa de flotación; mientras las partículas inertes precipitan hacia
el fondo de las celdas y son posteriormente tratadas como relaves de flotación.

Las pulpas espumosas contienen sólidos, pero también una gran cantidad de aire, por lo que la
densidad de la mezcla espumosa es menor, y el aire contenido en la pulpa hace que esta se asemeje a
un fluido con una presión de vapor muy alta. El grado de espuma del concentrado va a depender del
proceso de flotación al que haya sido sometido previamente, y la cantidad de reactivos adicionados.

Denominamos factor de espuma (FEspuma), al coeficiente entre el volumen de la mezcla espumosa y el

volumen de la mezcla si esta se dejara decantar un tiempo infinito.

Dependiendo del proceso de flotación involucrado, se recomienda considerar los siguientes factores de
espumas para dimensionamiento de equipos y cálculos de diseño:

FACTOR DE
PROCESO
ESPUMA

Flotación Colectiva (Rougher y Scavenger) 1,3 a 1,8

Flotación de Limpieza o Repaso 1,5 a 2,3

Remolienda 1,3 a 1,8

Recuperación de Molibdeno 2,0 a 3,0

Tabla [Link].- Factores de espuma recomendados

Es importante tener presente que este factor de espuma incidirá en gran medida en la selección de los
equipos de bombeo, sin embargo no se debe considerar un aumento en la estimación de las pérdidas de
carga friccional del sistema por concepto del flujo de pulpa con aire, denominado “caudal aparente”.
Puntualmente, una vez estimadas las pérdidas friccionales, determinado la curva de operación del
sistema (TDH v/s caudal), y determinado el factor de espuma de diseño, se deberá considerar la
siguiente lógica de análisis para realizar una correcta selección de los equipos de bombeo:

Sea QDiseño el caudal de diseño del sistema y HDiseño el TDH de diseño del sistema, que no
considera el factor de espuma en la estimación de las pérdidas de carga.
El punto de operación de diseño de la pulpa espumosa, con el cual se seleccionará el equipo de
bombeo adecuado a esta aplicación, será QDiseño x FEspuma y HDiseño, en otras palabras, el caudal
para selección del equipo de bombeo será caudal de diseño ponderado por el factor de espuma
de diseño. Denominaremos a este término caudal aparente: QAparente.
Se deberá verificar todas las restricciones y buenas prácticas en la selección de equipos de
bombeo y curvas de operación descritas en el capítulo 4.3.5 Sistemas de Impulsión de Pulpas,
para el punto de operación que queda determinado por la intersección de HDiseño y QAparente
Una vez determinado el punto de operación sobre la curva del equipo y determinadas las
eficiencias de operación, el factor de espuma no debe considerarse en ningún caso nuevamente
en la estimación de potencia del equipo.

4.3.5 Sistemas de Impulsión de Pulpas

Para calculas la altura dinámica de diseño de impulsión del sistema, utilizaremos la siguiente
expresión:

PSalida
TDH Z Nivel Desc arg a Z Nivel Es tan que P
P g

Donde:
TDH: Altura dinámica de diseño, [mcp]
P: Densidad de la pulpa, [kg/m³]
P: Perdidas de carga total (friccional + singular) de las tuberías de succión y
descarga, [mcp]
PSalida: Presión requerida en la descarga de la tubería, [Pa]
ZNivel-Estanque : Elevación nivel fluido en el estanque, [mcp]
ZNivel-Descarga : Elevación en la descarga de la tubería, [mcp]
Para estimar la potencia de diseño del sistema de impulsión, se utiliza la siguiente expresión:

P g Q TDH
Potencia
Bomba .corregida Transmisió n

Donde
P : Densidad de la pulpa, [kg/m³
G : Aceleración de gravedad, [m/s²]
Q : Caudal, [m³/h]
TDH : Altura dinámica de diseño, [mca.]
[Link] : Eficiencia de la bomba impulsando pulpa, corregida según método Warman
[%]
Transmisión : Eficiencia de transmisión mecánica [%]

Como metodología general, para incorporar el efecto de los sólidos de la pulpa en la operación de los
equipos de bombeo, cuyas curvas de operación fueron desarrolladas para aplicación de fluido puro,
utilizaremos el método universal de Warman.

El método Warman presenta dos factores de corrección empíricos: HR y ER, los cuales incorporan el
efecto de los sólidos en suspensión en la operación del equipo. El factor HR modifica el valor del TDH
calculado en el sistema de pulpa, entregando un valor del TDH equivalente en metros columna de agua
para su utilización en la selección del punto de operación del sistema. El factor ER incorpora el efecto
de los sólidos en suspensión en la disminución de eficiencia de operación. Ambos factores de
corrección se estiman en función del tamaño de partícula, la gravedad específica del sólido, la
concentración volumétrica, el peso de la mezcla y el tamaño del impulsor de la bomba. Para su
estimación se utiliza el gráfico que se presenta en la figura [Link].
 Figura [Link].- Factores de corrección HR y ER

El factor HR corrige el TDH y el factor ER corrige la eficiencia obtenida de la curva de la bomba para
el agua, es decir:
TDH
TDH Corregido Bomba Corregida Bomba ER
HR

Como factor de seguridad sobre la potencia estimada, se podrá considerar un 10% adicional, sin
embargo en Ingenierías de Detalles este valor puede ser un aumento significativo y no justificado en
los costos de motores, por lo que la potencia requerida por el sistema deberá ser estimada
particularmente en función de las curvas certificadas de los equipos de bombeo y los datos certificados
de los proveedores.

Algunos equipos de bombeo en las áreas de molienda y remolienda poseen revestimiento interior de
goma en la carcasa y rodete, por lo que se recomienda restringir y/o utilizar en la selección y
evaluación de equipos, curvas de operación para las cuales el punto de operación del sistema se situé
en un rango de velocidades no mayor a 400 RPM, para minimizar mantenciones de los equipos y
desprendimiento del revestimiento.

En la selección de equipos de bombeo, se deberá calcular y verificar que la velocidad periférica del
rodete no sea en ningún caso mayor a 25 m/s en equipos con revestimiento interior de goma, ni mayor
a 40 m/s en carcasas metálicas. La velocidad periférica del rodete se calcula considerando las RPM del
punto de operación máximo y el diámetro de rodete impulsor.

La selección de bombas para pulpa no espumosa deberá efectuarse de modo que el caudal máximo no
supere el 80% del rango de flujos del catálogo del equipo. Para pulpa espumosa, el caudal máximo no
deberá superar el 60% del rango de catálogo.

El requerimiento de caudal para el agua de sello, de la bomba seleccionada, debe ser dado por el
proveedor y su presión debe ser un 10% superior a la presión ejercida en la descarga de la bomba.

El NPSH disponible, calculado para el sistema en particular, se deberá contrarrestar con el NPSH
requerido indicado en la curva de operación de los equipos en selección o evaluación. Se recomienda
que el NPSH requerido no sea mayor al 80% del NPSH disponible. Cuando se trate de pulpas
espumosas, deberá indicar al proveedor de equipos explícitamente que producto de flotación es la
pulpa a impulsar.

4.3.6 Cajones de bombeo

En términos generales el diseño de los cajones de bombeo debe principalmente asegurar las
condiciones hidráulicas necesarias para garantizar la correcta operación de los equipos de Bombeo;
adicionalmente en este capítulo indicaremos aspectos de diseño y layout esenciales para evitar daños
en la estructura misma del cajón.
A continuación la figura [Link] ilustra un esquema general de la geometría de los cajones de bombeo.
Los cajones de bombeo típicamente presentarán dos conexiones para las tuberías de succión de los
equipos de bombeo, una geometría trapezoidal-rectangular y un compartimiento de rebose, el cual
limitará la altura máxima de fluido, consecuentemente el volumen disponible. Como información
general, el compartimiento de rebose evita derrames de pulpa al piso; éste esta compuesto por una
sección rectangular que asegura la altura de carga que la sección de salida (típicamente circular)
requiere para evacuar los flujos que serán canalizados según sea el layout del proyecto.

Nivel MAX fluido

Altura fluido
sobre la succión

Conexión para tubería

de succión equipos de
bombeo

Compartimento
de rebose

Figura [Link].- Esquema general Cajón de Bombeo

Hay tres principales puntos a considerar en el dimensionamiento y layout del los cajones de bombeo:
1) aseguramiento de altura mínima que proporcione el NPSH requerido para el sistema; 2) volumen
mínimo de regulación; y 3) geometría del cajón y layout del flujo de entrada de modo de evitar
excesivas turbulencias y daño en la estructura misma del cajón.

Como primer punto, las dimensiones del cajón deberán garantizar el NPSH mínimo requerido para la
operación de los equipos, de modo de evitar fenómenos de cavitación en la succión de la bomba. Esto
significa que la atura mínima del cajón queda determinada por la altura mínima útil (altura disponible
entre el eje de la succión y nivel de fluido), requerida para que el NPSH disponible del sistema sea
mayor o igual al NPSH requerido por los equipos, de acuerdo a lo indicado en el capítulo 4.3.5)
Sistemas de Impulsión de Pulpas. La ingeniería y diseño Piping deberá indicar claramente la altura
mínima de fluido que deberá mantenerse durante la operación del sistema. Para un diseño de detalles se
deberá contar con la las curvas de NPSH de los equipos de bombeo.

Como segundo punto, el cajón deberá tener un volumen mínimo que permita una mínima regulación
del flujo en el sistema de bombeo. En términos prácticos se utiliza el concepto de “tiempo de
residencia”, cuyos valores sugeridos dependen del tipo de proceso al interior de una planta
concentradora. El tiempo de residencia es la relación que se obtiene del caudal de diseño y el volumen
útil del cajón. La figura [Link] presenta los valores recomendados para un diseño seguro.

TIEMPO DE
PULPA
RESIDENCIA

Espumosa 2 min

No espumosa 1 min

Figura [Link].- Valores para tiempo de residencia

Los valores de la Figura [Link] son datos referenciales, sin embargo el diseño debe analizar caso a
caso el dimensionamiento de los cajones para cumplir los requerimientos de NPSH y disposición de
equipos, cañerías y válvulas.

Finalmente, el tercer punto describe recomendaciones de diseño y layout de la tubería o canaleta de

ingreso del flujo que evite excesiva turbulencia en la succión de la bomba y que evite daños en la
estructura misma del cajón de bombeo. En términos prácticos, deberán analizarse en conjunto la
trayectoria del flujo de ingreso y la geometría del cajón, de modo de evitar que los chorros de pulpa
choquen directamente con alguna de las paredes del cajón, o que descargue directamente sobre la
cañería de succión.

En detalles, si la alimentación de flujo al cajón se realiza a través de canaleta, se recomienda que el

desarrollo de la caída del flujo en su encuentro con el nivel de fluido no ocurra en el área de succión; si
la alimentación de flujo al cajón se realiza a través de tubería vertical, se recomienda que esta descarga
sea alejada del área de succión. Si denominamos altura de amortiguación al nivel de fluido en
determinada sección vertical del cajón que recibe el flujo de ingreso; y si denominamos altura de caída
del flujo a la altura entre la descarga de la tubería y el nivel de fluido en el cajón; se recomienda que el
layout asegure una altura de amortiguación que sea al menos 1/3 de la suma de ambas alturas, de
amortiguación y de caída. Las figuras [Link] y [Link] ilustran lo indicado y presentan claros ejemplos
de diseños incorrectos.

En la figura [Link] se ilustran tres distintas descargas de flujo a través de tuberías, dos de las descargas
presentan problemas. La descarga A, si bien se encuentra suficientemente alejada del área de succión,
la altura de caída del flujo es mayor a lo recomendado en el diseño, es este caso el diseño no cuenta
con la amortiguación de caída recomendada. En el caso B, si bien la altura de caída del flujo cuenta
con la amortiguación de caída recomendada, sin embargo la caída B se encuentra ubicada directamente
sobre la succión de la bomba, lo que causará turbulencia y generación de burbujas en el área de
succión. El caso C presenta un correcto layout y diseño para la descarga en el cajón de bombeo.

INCORRECTO CORRECTO

Descargas A & B
INCORRECTAS Descarga Descarga
A B Descarga
C

> 2HA/3

< 2HB/3 <= 2HC/3

HA/3 Nivel flujo

HC/3

HB/3

L1 L2 L3 L2 L3

Figura [Link].- Descarga de flujo a través de tubería – Cajón de Bombeo

En la figura [Link] se ilustran tres distintas descargas de flujo a través de canaletas, las descargas A y
B presentan problemas. En A, la trayectoria del flujo encuentra el nivel de fluido sobre el área de
succión. En el caso B, si bien el flujo no cae directamente en el área de succión, la trayectoria de caída
podría ocasionar daños a estructura del cajón. Como se presenta en el caso C, correctamente el layout
considera el ingreso del flujo de modo tal que la trayectoria de caída encuentre el nivel del flujo en los
dos primeros tercios de la longitud del cajón, tomada esta distancia en sentido de avance de la
trayectoria del escurrimiento (2/3 de L1; o 2/3 de L2+L3).

INCORRECTO CORRECTO
Descargas A & B Canaleta A Canaleta C
INCORRECTAS Descarga Flujo Descarga Flujo

Nivel flujo

L1 L2 L3 L2 L3

INCORRECTO CORRECTO

Canaleta B Canaleta C
Descarga Flujo Descarga Flujo

L1 L1

Figura [Link].- Descarga de flujo a través canaletas – Cajón de Bombeo

4.3.7 Ejemplos de Proyectos en operación.

Este capítulo presenta una breve descripción de algunos proyectos en operación relacionados con el
diseño de sistemas de conducción a presión y sistemas de impulsión; también se incluyen comentarios
a la metodología de cálculo utilizada en caso que así lo amerite el caso particular. Para mayor detalle se
sugiere revisar la información de proyectos en la red, según las referencias indicadas en cada ejemplo.

1. Bombas Impulsión Concentrado A1 a Remolienda – Planta Chuquicamata.

Proyecto: Ingeniería de Detalles Optimización Molienda A1 – C1212.
Referencia: Memoria de cálculo “Bombas de impulsión concentrado A1 a Remolienda”. CAL-
4000-PD-102 rev 0
Resumen: Verificación de un sistema de impulsión existente para nuevos flujos de diseño – Pulpa
espumosa, cajón de bombeo y estimación de potencia.
Descripción del problema:
El proyecto indicado contemplaba modificaciones en la planta de Chancado de sulfuros, que
aumentarían la capacidad de tratamiento de la Planta de 104 a 110 KTPD, y consecuentemente un
aumento de flujos de pulpa mineral. Esta situación implicó realizar una verificación de la capacidad de
Planta Molienda A-1, con el fin de considerar este potencial aumento de producción y dimensionar los
nuevos equipos requeridos. En términos generales se verificó el funcionamiento del sistema de
Impulsión existente de Concentrados A1 a Remolienda, para los nuevos flujos de diseño proyectados.
Puntualmente se verificaron las líneas de impulsión existentes, el cajón de bombeo tag 4120-BX-102 y,
para esta nueva situación se estimó la potencia que consumirían los equipos tag 4120-PP-101/102,
correspondientes a bombas ASH 14x12 SRH, con motores de 100 HP.
Cálculos de diseño efectuados:
La geometría del sistema, las curvas de los equipos de bombeo, la potencia de los motores, RPM de
operación y datos de proceso (caudal, cp%) son datos de entrada proporcionados por el Proyecto. Se
realizaron supuestos sobre los valores de factor de espuma representativo del proceso y a la
granulometría del mineral en la mezcla. Como metodología general se determinan los nuevos puntos de
operación (Caudal v/s TDH) para los nuevos flujos de diseño operando en el sistema existente; esta
información es ubicada en la curva de los equipos existentes para estimar el rango de RPM en el cual
deberán operar los equipos. Las RPM de operación son determinadas considerando el factor de espuma
de 1.3 (caudal aparente) para el diseño, chequeadas para un factor de 1.5, como rango de seguridad.
Como conclusión de este primer cálculo, es necesario realizar modificaciones mecánicas en el sistema
para aumentar las RPM de operación, y adicionalmente re potenciar los motores. Finalmente el diseño
indica la modificación de diámetro de las cañerías existentes, y de este modo, evitar realizar un cambio
de motores en el sistema, más un cambio de poleas para aumentar las RPM de la bomba.
Comentarios:
En los cálculos realizados en el proyecto se consideran pérdidas de carga adicionales asociadas a la
espuma de la pulpa. En esta guía técnica hemos planteado que el efecto de la espuma en las pérdidas de
carga friccionales son despreciables; sin embargo en ambos casos se considera adecuadamente el
efecto de la espuma sobre el punto de operación (RPM) en la curva del equipo, en cuanto a caudal
aparente. Los cálculos efectuados en este caso particular se sitúan por el lado de la seguridad en la
operación.

2. Diseño para fracciones de arranque de pulpa desde baterías de hidrociclones molienda

[Link] Chuquicamata.
Proyecto: Aumento tiempo de flotación en plantas concentradoras y obras anexas – Ingeniería de
Detalles. Codelco Chile, División Chuquicamata, C-996.
Referencia: Memoria de cálculo “Diseño de arranques para fracción de pulpa alimentación
Molinos 7&8”.996-CAL-3120-PD-006 rev 0.
Resumen: Diseño de cañerías que se conectan directamente a una batería de ciclones para operar
como arranques que extraen y conducen fracciones de pulpa (24 m3/hr) para su
posterior colección y transporte gravitacional. Planta de Molienda – granulometría
gruesa.
Descripción del problema:
El proyecto indicado requería de un diseño que permitiera la extracción de fracciones de pulpa desde
cada una de las 12 secciones de ciclones de la concentradora A0, para su posterior colección y
alimentación de los molinos 7&8. La extracción de pulpa fue proyectada desde el distribuidor o batería
de ciclones, utilizando la alimentación a uno de los ciclones como punto de conexión de la cañería de
salida que permitiría extraer la fracción requerida. Cada uno de los arranques contaría con un
flujómetro y válvula de regulación de flujo. Finalmente los arranques debían descargar a una canaleta
que colectaba las fracciones a lo largo del eje longitudinal de las 12 baterías de ciclones. El diseño
debía garantizar la estandarización en la selección y operación de las válvulas reguladoras de flujo, así
como la contrapresión necesaria para evitar problemas de cavitación. Adicionalmente, el diseño estaba
limitado por las elevaciones de las baterías de ciclones y por la elevación variable de la canaleta que
recolectaba las descargas para su conducción gravitacional. La figura [Link] presenta un esquema del
arranque descrito.
Cálculos de diseño efectuados:
Se proyecto el arranque de pulpa en una cañería de 3”de geometría estándar para cada uno de las
secciones, desde la salida del distribuidor hasta el punto alto previo a la descarga sobre la tubería
colectora. En este punto alto se ubicó un venteo para conectar la cañería de 3” a presión atmosférica, e
interrumpir el escurrimiento a presión. Como se presenta en el esquema de la figura [Link], el diseño
proporciona una columna de contrapresión sobre la válvula de regulación, y el flujómetro se ubica en el
tramo de cañería vertical asegurando de este modo flujo a sección llena. Las velocidades de
escurrimiento se encuentran en el rango recomendado; se verificó la velocidad límite, y finalmente se
estima la caída de presión que la válvula de regulación debe provocar en el sistema.

Venteo

EL 2738,126

Presión operación Flujómetro EL : Variable

ciclones : 12 PSI EL 2735,126

Distribuidor

Válvula Tubería colectora

reguladora de fracciones de pulpa

Arranque 3"
Caudal 24 m3/hr

Ciclones Ciclon
de clasificación Eliminado

Alimentación a batería de ciclones

Figura [Link] Esquema del arranque 996-CAL-3120-PD-001

Comentarios:
El cálculo considera el valor de caudal entregado por el proceso en el proyecto, así como el valor
correspondiente a la presión de ciclones. Considerando que el proceso en planta puede presentar
variaciones, se sugeriría complementar los cálculos con una sensibilización al diseño, considerando un
rango de caudales y presiones de operación en el distribuidor de ciclones de modo de entregar un rango
de valores de mayor amplitud para la selección de los instrumentos.
 3. Sistema Impulsión Concentrado Flotación primaria A1. Planta Chuquicamata.
Proyecto: Aumento tiempo de flotación en plantas concentradoras y obras anexas – Ingeniería de
Detalles. Codelco Chile, División Chuquicamata, C-996.
Referencia: Memoria de cálculo “Sistema colector de concentrado Flotación primaria A1”. CAL-
4120-PD-002 rev 0
Resumen: Diseño de un sistema de impulsión de pulpa, cálculo de TDH para selección de
equipos, estimación de potencia requerida y diseño de cajón de bombeo. Pulpa
espumosa proveniente de flotación rougher – caudal máximo de 400 m3/hr.
Descripción del problema:
El proyecto indicado requería de un diseño que permitiera impulsión de concentrado primario resultado
de la Flotación primaria A1 hacia el cajón distribuidor de la Remolienda. El diseño contemplaba
dimensionamiento de las cañerías, trazado, dimensionameinto del cajón de bombeo, cálculo de TDH
requerido para selección de equipos y estimación de la potencia requerida.
Cálculos de diseño efectuados:
La granulometría, los datos de caudales y propiedades de la pulpa son datos de proceso del proyecto.
Los supuestos realizados para este cálculo corresponden a los datos asociados al equipo de bombeo en
proceso de selección. En esta etapa del cálculo en el cual se obtendrá el TDH para selección de las
bombas, se debe efectuar un supuesto sobre la eficiencia de operación de los mismos equipos para
estimación de la potencia consumida por el sistema, así como una estimación del diámetro del rodete
de la bomba para poder determinar los factores de corrección Warman. Una vez que se cuenta con la
información certificada de los equipos es factible chequear y confirmar la selección (etapa de
evaluación técnica de los equipos). Se calcula el volumen útil del cajón de bombeo considerando un
tiempo de residencia de 2 minutos. Para la proyección de la caída de flujo de alimentación al cajón se
considera una altura de pulpa de 1 metro sobre el nivel de succión.
Comentarios:
Según lo recomendado, el factor de espuma no es considerado en la estimación de las pérdidas de carga
friccionales, pero si está implícitamente considerado en los parámetros asociados al equipo de bombeo,
como se puede inferir de las eficiencias de operación consideradas en los cálculos. La proyección de la
caída del flujo de alimentación al cajón de bombeo encuentra el nivel de pulpa a una distancia
aceptable respecto a la succión de los equipos y a la estructura del cajón mismo, sin embargo se
recomiendo sensibilizar estos cálculos variando el nivel de pulpa supuesto en situaciones futuras.
 4. Sistema de impulsión alimentación ciclones sección 14 Molienda A1 Fase 1. Planta
Chuquicamata.
Proyecto: Ingeniería de detalles sustentabilidad planta de chancado súlfuros secundario y
terciario – C1140.
Referencia: Informe Técnico “Verificación sistemas de impulsión alimentación ciclones sección 14
Molienda A1 Fase I”. REP-3000-PD-002 rev 0.
Resumen: Verificación de las capacidades de las líneas de impulsión de un sistema existente,
análisis y recomendación para reutilización de equipos de bombeo existentes para este
sistema; verificación de cajón de bombeo - Caudales máximos de diseño de 2400
m3/hr.
Descripción del problema:
Aumentos de producción proyectados en la Planta de Chancado implicaron la verificación de la
capacidad de los equipos asociados a la Planta de Molienda A1. Puntualmente se debió verificar las
capacidades de conducción de las cañerías que componían el sistema de impulsión en la alimentación a
los ciclones de la sección 14 de Molienda A1. Adicionalmente se debió evaluar la operación de una
serie de equipos de bombeo de modo de seleccionar el más apropiado para ser reubicado en este
sistema de impulsión. Finalmente se debía verificar el diseño del cajón de bombeo para los nuevos
flujos proyectados.
Cálculos de diseño efectuados:
En primera instancia se debí reunir la información certificada de las curvas de operación de los
distintos equipos de bombeo, información prioritaria para su evaluación. Se calcularon los parámetros
de velocidad, velocidad límite y se validó la utilización de las cañerías existentes en el sistema. Se
indica que el cajón de bombeo debe ser modificado o reemplazado por uno de mayor volumen útil.
Finalmente utilizando las curvas de los equipos de bombeo se grafican los puntos de operación, se
determinan las RPM de operación y se estiman las potencias consumidas. Se recomienda utilización
del equipo ASH MCH 450 debido a que es el que permite la impulsión de un mayor caudal para la
potencia disponible de 500 HP y porque además trabaja a menor RPM que el resto de los equipos
disponibles.
4.4 Dimensionamiento de sistemas para conducción de flujo en escurrimiento libre

4.4.1 Altura de escurrimiento - secciones de escurrimiento

Como ya se mencionó en el capítulo 4.2 Aplicabilidad, en el caso de escurrimientos de superficie

libre, o en acueducto, se utilizará la ecuación de Manning para estimación de altura de escurrimiento.
Esto implica que se asume que la pérdida de carga en escurrimiento uniforme desarrollado es
coincidente con la pendiente de la línea de fondo de la canaleta o tubería.

Para el cálculo de altura normal de escurrimiento se utilizará la siguiente expresión:

5 1
Am 3 i 2
Q 2
n Pm 3
Donde
Q : Caudal, [m³/s]
Am : Área mojada de escurrimiento, [m²]
I : Pendiente, [m/m]
n : Coeficiente de rugosidad de Manning, adimensional
Pm : Perímetro mojado de la sección, [m]

Para el coeficiente de rugosidad de Manning (n) se recomienda utilizar los valores indicados en la
figura [Link] Coeficientes de rugosidad.

COEFICIENTE DE
MATERIAL
RUGOSIDAD

HDPE 0,009

Goma 0,011

Acero 0,012 - 0,013

Hormigón 0,013 - 0,014

Figura [Link] Coeficientes de rugosidad

En plantas concentradoras el transporte gravitacional de pulpa se realiza en canaletas de sección

rectangular, semicircular o en tuberías en acueducto. La siguiente tabla extraída del libro “Hidráulica
de Canales Abiertos”, de Ven Te Chow, presenta los elementos asociados a las distintas geometrías, los
cuales pueden ser utilizados para la determinación de los parámetros en la ecuación de Manning.

SECCIÓN ÁREA PERÍMETRO RADIO ANCHO PROFUNDIDAD FACTOR DE

A MOJADO HIDRÁULICO SUPERFICIAL HIDRÁULICA SECCIÓN
P R T D Z

b y b y 3
b 2y b y b y 2
b 2y

(b z y ) y (b z y ) y 3
2
(b z y ) y b 2y 1 z2 b 2 z y [(b z y ) y ]
b 2y 1 z2 b 2 z y
b 2 z y

z y 2 z y 1 2 5
z y2 2 y 1 z2 y z y 2
2 1 z2 2 2

2 y (d 0 y) 3
1 1 1 sen 1 sen 2 sen 2 5
( sen ) d 0 d0 (1 ) d0 ó d0 d0 2
8 2 4 8 sen 1 32 sen 12
1
2
( sen 1 ) d0 2
2
2
2T y 3A 2
2
T y 8 y2 * y 2 3
6 T y 2
T 3T 2 8 y 2 3
3 3 T 2 y 9

3
2
2 r 2 (b 2 r ) y ( 2) r b 2 y 2 r2 (b 2 r ) y 2 r2 2 r 2 (b 2 r ) y
2 2 b 2r 2 2
( 2) r b 2 y y
b 2r b 2r

T2 r2 T 2r A A A
(1 z cot 1 z ) 1 z2 (1 z cot 1 z ) 2 z( y r ) r 1 z 2 A
4z z z z P T T

Figura [Link] Elementos geométricos en secciones de un canal

4.4.2 Velocidades límites

Para el cálculo de la velocidad límite de sedimentación, en escurrimiento de pulpa mineral, se utilizará

la ecuación de Durand Modificada por Rayo:

0.25
VL = 1,25 FL 2g H n (S - 1)
Donde
VL : Velocidad de sedimentación, [m/s]
FL : Parámetro según gráfico de Mc. Elvain y Cave
G : Aceleración de gravedad, [m/s²]
 Hn : Altura normal de escurrimiento determinada con la expresión de Manning, [m]
S : Gravedad específica del sólido, adimensional

El parámetro FL se determina de igual modo como se detalló en el capítulo 4.3.2 Velocidades Límites.

Para evitar embancamiento de pulpa en los elementos de conducción, la velocidad mínima de diseño a
utilizar será como mínimo un 10% superior a la velocidad límite:

V
1.1
VL
Donde:
V : Velocidad del fluido, [m/s]
VL : Velocidad de sedimentación, [m/s]

4.4.3 Dimensionamiento de canaletas

En el dimensionamiento de canaletas y tuberías operando en acueducto se deberá considerar y verificar

una serie de factores que aseguren su correcta operación, que eviten salpicaduras o derrame de
material, y que al mismo tiempo asegure una vida útil de la estructura de acuerdo a los criterios de
diseño del proyecto, o que al menos evite un desgaste acelerado de los materiales que constituyen la
obra hidráulica de conducción de flujos.

Por una parte estos factores dan origen a restricciones en la velocidad de escurrimiento. Por el lado de
la seguridad del diseño ante el embanque, la velocidad mínima correspondiente al caudal mínimo de
operación, deberá ser al menos un 10% superior a la velocidad mínima de sedimentación determinada
con la expresión de Durand Modificada, como se indicó en el capítulo 4.4.2 Velocidades Límites.
También existen restricciones a las velocidades máximas de escurrimiento para evitar desgaste
acelerado de los materiales que componen o recubren las canaletas y acueductos. La velocidad
máxima, correspondiente al flujo máximo de operación, no deberá ser superior a los 4.0 m/s.

Para asegurar flujo turbulento, el diseño deberá verificar que el régimen de escurrimiento, para caudal
mínimo de diseño, se encuentre lejano a la crisis. En términos prácticos se deberá verificar que el
número de Fraude sea igual o superior a 1.2.
 V
Fr
Am
g
L

Donde
V : Velocidad media del flujo, [m/s]
g : Aceleración de gravedad, [m/s²]
Am : Área mojada, [m²] (razón entre caudal y velocidad de escurrimiento).
L : Ancho libre de escurrimiento, [m]

En el caso de escurrimiento en acueducto, la tabla [Link] presenta una serie de recomendaciones a

considerar en cuanto al porcentaje de llenado de la sección de la tubería para las condiciones mínimas y
máximas de los caudales de operación, para pulpas espumosas y no espumosas.

TUBERÍAS % de la sección con

PULPAS
escurrimiento

Espumosas 20% < % sección c/flujo < 50%

No Espumosas 20% < % sección c/flujo < 60%

Tabla [Link]. Rango de secciones de llenado recomendadas en acueducto

En el caso de escurrimiento de canaletas, si denominamos h a la altura de escurrimiento normal para

los diferentes caudales, y b a la altura de diseño de la canaleta, se deberán verificar que en lo posible se
cumplan las relaciones de altura de escurrimiento v/s altura de diseño de la canaleta presentada en la
tabla [Link].
PULPAS Canaletas

Espumosas 0,2 < h/b < 0,5

No Espumosas 0,2 < h/b < 0,6

Tabla [Link]. Relación altura de escurrimiento v/s altura de canaleta

Recomendadas en el diseño
Finalmente, para evitar salpicaduras y derrame de material, el diseño de las canaletas debe considerar
un altura de seguridad, o revancha, por sobre la altura de escurrimiento normal máxima determinada
con la expresión de Manning. Esta revancha, para escurrimientos en tramos rectos, se puede estimar
como una altura de velocidad calculada sobre el caudal máximo. Es decir:

V2
Revancha
2g

En secciones de canaletas que posean singularidades en el trayecto, como curvas, se deberá considerar
una revancha igual a dos alturas de velocidades. Sin embargo, en algunos casos considerar una
revancha equivalente a dos altura de velocidad es poco viable económicamente; en otros casos en que
se intervienen instalaciones existente simplemente no es factible por temas físicos proporcionar este
revancha; en casos de esta índole en los cuales la revancha actúe como contenedora de salpicaduras, y
no de flujo operacional, se deberá considerar la opción de colocar una revancha de menos altura y una
tapa a la canaleta.

4.4.4 Ejemplos de Proyectos en Operación

Este capítulo presenta una breve descripción de algunos proyectos en operación relacionados con el
diseño de sistemas de conducción de pulpa a superficie libre, en canaletas o acueducto; también se
incluyen comentarios a la metodología de cálculo utilizada en caso que así lo amerite el caso particular.
Para mayor detalle se sugiere revisar la información de proyectos en la red, según las referencias
indicadas en cada ejemplo.

1. Descarga Baterías de Ciclones secciones 7&8 Molienda A0 – Planta Chuquicamata.

Proyecto: Aumento tiempo de flotación en plantas concentradoras y obras anexas – Ingeniería de
Detalles. Codelco Chile, División Chuquicamata, C-996.
Referencia: Memoria de cálculo “Descarga nueva batería de hidrociclones Molinos 7&8”. 996-
CAL-3120-PD-009 rev 0.
Resumen: Validación de los diámetros de las descarga de las nuevas baterías de hidrociclones
instaladas en las secciones 7&8 de la Molienda A0.
Descripción del problema:
El proyecto indicado requería de los cálculos de verificación hidráulica que validaran los diámetros
proyectadas para las descargas underflow y overflow de las nuevas baterías de hidrociclones ubicadas
en las secciones 7&8 de la Molienda A0, para los flujos de proceso del Proyecto.
Cálculos de diseño efectuados:
Se calculan las velocidades de escurrimiento y las velocidades límites, contra las cuales se chequea en
primera instancia el diseño, especialmente para caudal mínimo. Se deben calcular los porcentajes de
llenado de las cañerías y en rango de velocidades para los caudales de proyecto. Finalmente de debe
estimar la altura de carga de las cañerías para los caudales de diseño de modo de alertar en caso que se
divise algún problema en el distribuidor a ciclones.
Comentarios:
Los cálculos para altura de carga realizados en este caso particular obedecen a una aproximación
matemática sin clara referencia. Los valores de altura de carga obtenidos según esta expresión
presentan diferencias respecto a la metodología indicada en esta guía técnica, sin embargo estas
diferencias son del orden de 15%, las cuales no presentaron una alerta al diseño.

2. Sistema de Canaletas para conducción de Overflow ciclones secciones 1 a 8 de Molienda A0

a Cajón Distribuidor de Flotación Primaria A0. Planta Chuquicamata.
Proyecto: Aumento tiempo de flotación en plantas concentradoras y obras anexas – Ingeniería de
Detalles. Codelco Chile, División Chuquicamata, C-996.
Referencia: Memoria de cálculo “Conducción overflow de baterías hidrociclones secciones 1@8 a
cajón distribuidor Flotación primaria A0 Tag 4110-DI-106”. 996-CAL-4110-PD-001
rev 0.
Resumen: Validación del diseño de dos canaletas semircirculares, dimensionamiento de nueva
canaleta rectangular; e incorporación de grada en el diseño colectora final para
independizar escurrimiento de influencia en área singular donde convergen los flujos.
Caudal máximo en el sistema 4300 m3/hr.
Descripción del problema:
El proyecto indicado requería de los cálculos de verificación hidráulica que validaran la capacidad de
conducción de dos canaletas de sección semicircular. Una de las canaletas transportaría el overflow de
las secciones 1 a 3; la otra canaleta semicircular transportaría el overflow de las secciones 4 a 8. Ambas
canaletas descargarían a una nueva canaleta de sección rectangular que finalmente conduciría los flujos
hacia el cajón distribuidor a Flotación A0. El diseño debía incorporar una canaleta o área de transición
para el empalme hidráulico de los flujos secciones 1-3 y 4-8, que asegurara independencia en el
escurrimiento aguas arriba y aguas abajo del área de convergencia de flujos.
Cálculos de diseño efectuados:
Se calculan las velocidades de escurrimiento, para el rango de caudales, y se chequean contra las
velocidades mínimas de escurrimiento, en cada una de las canaletas incluyendo en este cálculo el
diseño de las nuevas obras proyectadas. Adicionalmente se deben calcular los porcentajes de llenado de
las canaletas, y chequear que las velocidades máximas se encuentren por bajo lo recomendado.
Finalmente, para asegurar la independencia de escurrimiento aguas arriba de aguas abajo, en esta área
en la cual las canaletas descargan nivel del eje de la nueva canaleta, se dimensionó una grada de caída
cuya altura corresponde a la diferencia de energía específica de flujo en escurrimiento normal, es decir,
se estimó la energía específica del escurrimiento en la nueva canaleta que conduce la totalidad de los
flujos de las secciones 1 a 8 versus las energías específicas en cada canaleta semicircular. La altura de
la grada diseñada disminuye la posibilidad de eventual retorno local del flujo en estas canaletas que
convergen al mismo nivel de la canaleta receptora.

3. Canaleta By-Pass conducción de relaves A1 a Casa de Colas. Planta Chuquicamata..

Proyecto: Aumento tiempo de flotación en plantas concentradoras y obras anexas – Ingeniería de
Detalles. Codelco Chile, División Chuquicamata, C-996.
Referencia: Memoria de cálculo “Canaleta By-Pass conducción de relaves Flotación A1 a Casa de
Colas”. 996-CAL-5400-PD-001 rev 0.
Resumen: Diseño de canaleta para relaves de flotación, dos tramos de distinta pendiente. Gran
variabilidad de flujos de escurrimiento, rango 160 - 3300 m3/hr.
Descripción del problema:
El proyecto indicado requería del diseño de una canaleta para conducción de relaves de la Flotación A1
y flujos de la Planta de Escoria, entre el cajón de traspaso N°1 y el cajón de casa de colas existente
modificado. Los cálculos debía además analizar la operación de la canaleta en caso que esta sólo
transportara los flujos de la Planta de Escoria, caudal que representaba tan sólo el 7% de los flujos
correspondientes a los relaves de Flotación A1.
Cálculos de diseño efectuados:
Un punto crítico en el problema es considerar que el diseño de la canaleta operará correctamente tanto
para los caudales de relaves de la Planta de Escoria (160-202 m3/hr) como para los relaves de la planta
de Flotación A1 (2113 – 2640m3/hr). Esta enorme variabilidad no puede ser asumida por el diseño de
la canaleta. El diseño se realizó garantizando un escurrimiento si problemas de embanque para los
caudales mínimos de la planta de Flotación A1 (2113 m3/hr), en ambos tramos de diferente pendientes.
La altura de la canaleta se estableció considerando el máximo de los caudales de la Planta reflotación
más el caudal máximo de relaves de la Planta de Escoria, un caudal máximo total de 3300 m3/hr. El
diseño indica claramente que el escurrimiento presentará problemas de embanque en el caso que la
canaleta sólo transporte los flujos de relaves de la Planta de Escoria; se recomendó claramente
mantener fuera de servicio la canaleta para un evento estos últimos valores de flujo de relaves.
Comentarios:
Se hace notar que al momento de diseño de la canaleta para estas condiciones de caudales, la
información de Proyecto indicaba que la Planta de Escoria quedaría fuera de operación en tan sólo
unos meses en adelante (Diciembre de 2002), por lo que en conclusión no se esperaban eventos que
ocasionaran embanques en las canaleta para la operación futura.

4.5 Cajones de Traspaso y Distribución

4.5.1 Cajones de Traspaso – descripción

Los cajones de traspaso son obras hidráulicas que, tal como su nombre lo señala, tienen la finalidad
operar como estructuras de traspaso de flujos. Se requerirá un cajón de traspaso en cambios bruscos de
direcciones de escurrimiento, en puntos que se requieran independizas completamente las condiciones
hidráulicas de escurrimiento aguas abajo de aguas arriba, en puntos donde se requiera fraccionar los
flujos, en puntos donde se requiera medición en línea de las condiciones de escurrimiento etc.

Los cajones de traspaso reciben los flujos, provenientes de canaletas o tuberías, los cuales ingresan en
caída libre al compartimiento principal que funciona como amortiguador, y del cual se proyecta una
canaleta de salida en la dirección requerida. Las tuberías o canaletas de salida no deberán proyectarse
nunca en contra pendiente o en tramos horizontales. El diseño de estas descargas gravitacionales
deberá cumplir con lo establecido en el capítulo 4.4 Dimensionamiento de sistemas para conducción de
flujos en escurrimiento libre. Algunos cajones de traspaso pueden contener más de un compartimiento,
la mayoría de las veces separados por una obra de vertedero. Este vertedero tiene la finalidad de
levantar la altura de amortiguación del compartiendo receptor y aquietar el flujo previo a la descarga.

Al igual que lo anteriormente descrito en el capitulo de cajones de bombeo, debe evitarse que la
proyección del escurrimiento de alimentación en la caída libre e ingreso al cajón pueda ocasionar daños
en las paredes del mismo.

El diseño interior de los cajones de traspaso, cuya descarga es gravitacional, queda determinado desde
aguas abajo hacia aguas arriba como primer punto en la iteración del cálculo de diseño. La altura del
cajón del compartimiento receptor quedará determinada por la cota de salida y el nivel de pulpa que se
produce en la descarga. Como segundo paso en la iteración se deberá verificar si esta altura de pulpa en
el compartimiento es suficiente como amortiguación del flujo de entrada. En el caso de un cajón con un
único compartimiento, esta altura corresponderá a la altura de carga de la sección de salida del cajón,
etc. Si la descarga del cajón se realiza a través de tubería, deberá verificarse si esta está operando en
acueducto o parcialmente ahogadas.

El diseño de la estructura del cajón deberá evitar salpicaduras de flujo hacia el exterior, y deberá
asegurar la independencia hidráulica del flujo de entrada, generando la posibilidad de caída libre, así
como también la altura de amortiguación necesaria para evitar daños estructurales en el fondo del
cajón.

La figura [Link] presenta un esquema ilustrativo de un cajón de traspaso de dos compartimientos

separados por vertedero de pared delgada.

[Link]
Lp

H1C

Canaleta
de alimentación Ld
H2C
Hd

[Link]
[Link]

H1A

[Link]
Compartimiento H2A
Receptor [Link]

Compartimiento [Link]
Descarga

[Link] [Link]

FIGURA [Link]. Esquema de Cajón de Traspaso con canaleta de descarga

4.5.2 Cajones de traspaso – dimensionamiento

Utilizaremos el esquema de la figura [Link] para indicar algunas condiciones de diseño necesarias, si
bien el esquema corresponde a un cajón con dos compartimientos, el lineamiento de diseño podrá ser
aplicado en cajones de traspaso con un único compartimiento, según corresponda.
En la dirección de avance del flujo encontramos una serie de partes que componen la estructura del
cajón; la canaleta de alimentación, el compartimiento receptor, el vertedero de pared delgada, el
compartimiento de descarga y la canaleta de descarga del cajón. El dimensionamiento de los cajones
de traspaso queda condicionado por el perfil hidráulico de éste, el cual deberá ser determinado desde
aguas abajo hacia aguas arriba.

El diseño de estos cajones, al igual que los cajones distribuidores que serán revisados en el siguiente
capítulo, es un proceso iterativo que requiere práctica. Se debe entender que en este proceso
intervienen condiciones de borde que limitarán la estructura exteriormente, como son los puntos de
entrada y salida ([Link] y [Link]) indicados en el esquema [Link]; la distribución y
dimensiones al interior de la estructura deberán jugar del mejor modo posible para satisfacer una serie
de condiciones de diseño, como por ejemplo que la proyección del los flujos de entrada no caigan
directamente sobre la estructura del vertedero, o que la proyección de la caída del flujo del vertedero
sobre el compartimiento de salida no caiga directamente sobre la sección de salida, etc.

A continuación se presenta un listado de los aspectos a revisar, determinar y diseñar al momento de

abarcar el problema.

Condiciones de escurrimiento
Se deben determinar las alturas y velocidades de escurrimiento normal de la canaleta de entrada y la
canaleta de salida, parámetros a determinar con la expresión de Manning según lo indicado en el
capítulo 4.4 Dimensionamiento de sistemas para conducción de flujo en escurrimiento libre. También
se deben determinar la altura y velocidad crítica para los flujos y secciones de la canaleta de salida.
Estos últimos parámetros se obtienen considerando número de froude igual a 1, y serán utilizados en el
cálculo de altura de carga de la sección de salida.

Altura de carga sección de salida

Para una descarga del escurrimiento a través de canaleta, se deberá estimar la altura de carga,
correspondiente al término [Link] en la figura [Link], como el equivalente a la mínima energía que
el sistema toma en un cambio de régimen. Utilizaremos el concento de Bernoulli Crítico como altura
de carga que permite al flujo ser evacuado por la sección de salida. La expresión que define este
cálculo es:
2
VCrítico
H C arg a hCrítico
2g
Donde:
VCrítico : Velocidad crítica para flujo y sección de salida, [m/s]
hCrítico : Altura crítica para flujo y sección canaleta de salida, [m]
g : Aceleración de gravedad, [m/s²]
HCarga : Altura de carga requerida por la sección y caudal de salida, [m]

Altura de carga sobre el vertedero

El esquema [Link] indica los términos [Link], [Link] y Hd, que corresponden a la longitud
de avance en sentido del flujo del compartimiento receptor, la altura geométrica de la pared del
vertedero y la altura de pulpa sobre el umbral del vertedero respectivamente. Definiremos [Link]
como el ancho del compartimento receptor perpendicular a la dirección de avance del flujo.
Para estimar la altura de carga sobre el vertedero se utilizará la expresión para cálculo de capacidad de
descarga de verdeceros de rebose, o vertederos de pared delgada, la cual para las dimensiones definidas
se traduce en:

QDiseño C D BRe ceptor H d 2 g Hd

Donde:
Q Diseño : Caudal de diseño, [m³/s]
CD : Coeficiente de gasto, utilizaremos el coeficiente de gasto de Boussinesq igual
a 0,434 (“Hidráulica”, Francisco Javier Domínguez)
[Link] : Ancho Vertedero rectangular, [m]
Hd : Altura sobre el umbral del vertedero, [m]
g : Aceleración de gravedad, [m/s²]

En esta parte del proceso se deberá definir previamente una dimensión para el ancho del
compartimiento, [Link], para poder obtener una primera estimación del la altura de carga sobre el
vertedero, Hd. Este proceso es iterativo, en términos generales el valor Hd no debiera ser mayor a un
30% de la altura de la pared del vertedero, [Link].

Proyectar caída del flujo

Se recomienda que la proyección de caída de los flujos, de alimentación al cajón y descarga de
vertedero, alcancen el nivel de la pulpa en los compartimientos, en los dos primeros tercios de la
longitud de los compartimientos respectivos. Para la proyección de la caída del flujo consideraremos
las ecuaciones que aplican para cuerpo en caída libre sin roce, en los anexos de planillas de cálculo
base se incorpora el desarrollo de esta expresión. En términos generales, a mayor altura de caída, la
proyección de la parábola en el eje X alcanzará una mayor distancia, por lo cual deberán conjugarse
ambas dimensiones en el proceso iterativo, teniendo además presentes los puntos de restricción externa
a la estructura.

Amortiguación del flujo en caída

Otro factor a considerar en la iteración, es que la altura de pulpa en los compartimentos, receptor y de
descarga, deberá proporcionar la amortiguación suficiente para que el chorro de caída no dañe la
estructura del fondo del cajón. Se deberá aplicar el mismo concepto definido en el capitulo 4.3.6
Cajones de Bombeo, en donde se establece que el layout deberá asegurar una altura de pulpa
correspondiente al menos a 1/3 de la altura total que existe entre la caída libre del flujo y el fondo de la
estructura del cajón.

Descarga en tubería
La descarga de caudal del compartimiento de salida, si bien no es lo más usual, también puede
realizarse a través de tuberías. Si no existe la claridad absoluta respecto al régimen de escurrimiento en
la sección de descarga, es decir si la tubería se encuentra descargando ahogada (a presión) o a sección
libre, se recomienda simplemente calcular los valores de altura de carga correspondientes para cada
caso y optar por el valor más desfavorable en el diseño, por el lado de la seguridad. Las expresiones
que definen los cálculos indicados son las siguientes:

Bernoulli crítico para sección libre.

2
VCrítico
H C arg a hCrítico
2g
 Ecuación para descarga por orificios, para sección ahogada.
2
1 1 QDiseño
H C arg a 1
Cc 2 2g A
Donde:
Q Diseño : Caudal de diseño, [m³/s]
Cc : Coeficiente de contracción, utilizaremos un valor de 0,6.
A : Área sección orificio de salida, [m2]
g : Aceleración de gravedad, [m/s²]

Finalmente, todos los factores anteriormente descritos deberán ser verificados una vez obtenido un
dimensionamiento preliminar del diseño del cajón de traspaso.

4.5.3 Cajones de distribución – descripción

Los cajones de traspaso son obras hidráulicas que, tal como su nombre lo señala, tienen la finalidad
distribuir el caudal según sea el requerimiento del proyecto. Los cajones de distribución son
usualmente utilizados en la alimentación a las celdas en la planta de flotación.

Los cajones distribuidores reciben los flujos, provenientes de canaletas o tuberías, los cuales ingresan
en caída libre a un primer compartimiento receptor del flujo, que a su vez funciona como
amortiguador. Los cajones distribuidores generalmente alimentan de dos a cuatro bancos de celdas, y el
diseño del cajón debe permitir el bloqueo en la alimentación a algún banco particular, en caso que éste
último requiera ser intervenido o para manutención. Este requerimiento conduce a la utilización de
válvulas de tapones que operarán ON-OFF en el sistema en el compartimiento que realiza la repartición
de caudal a cada banco de celdas. La descarga de caudal y alimentación a celdas se puede realizar a
través de canaletas o tuberías. Un factor importante a considerar en el diseño de las canaletas o
tuberías, es que la pulpa en esta etapa es una pulpa espumosa.

Al igual que lo anteriormente descrito en el capitulo 4.5.2 Cajones de traspaso – dimensionamiento,

debe evitarse que la proyección del escurrimiento de alimentación en la caída libre e ingreso al cajón
pueda ocasionar daños en las paredes del mismo.
La altura del cajón en el compartimiento receptor, descargando gravitacionalmente, quedará
determinada por la carga que toma e fluido en el punto de descarga. El diseño de la estructura del
cajón deberá evitar salpicaduras de flujo hacia el exterior, y deberá asegurar la independencia
hidráulica del flujo de entrada, generando la posibilidad de caída libre, así como también la altura de
amortiguación necesaria para evitar daños estructurales en el fondo del cajón.

Los cajones de distribución que se ubican al ingreso de alguna área, sea flotación, relaves, etc, pueden
solicitar la instalación de un cortador de muestra ubicado en el área de alimentación al cajón. Este
cortador de muestra extrae ocasionalmente una fracción de pulpa para su análisis. La influencia
particular de este elemento en los cajones distribuidores serpa tratado en el punto 4.5.5 Incorporación
de elementos muestreadores de pulpa en cajones.

L6
L1
Canaleta L7
Alimentación

L3

[Link]

Compartimiento
Receptor
L4
L5

L2

Tapones
Vertedero pared
delgada

Compartimiento
de traspaso Compartimiento
distribuidor

Canaletas o tuberías de
descarga (alimentación celdas)

FIGURA [Link]. Esquema de Cajón distribuidor - Planta

Las figuras [Link] y [Link] presentan un esquema ilustrativo de un cajón distribuidor compuesto por
tres compartimientos principales: un compartimiento receptor con un vertedero de descarga, un
compartimiento de traspaso (dispuesto para aquietar el flujo) y un compartimiento distribuidor de
descarga. La geometría de los cajones distribuidores es variable, las figura indicadas presentan uno de
los posibles esquemas para el diseño, típicamente instalado en la Flotación A2 en la planta de
Chuquicamata. (Figura [Link] Esquema de Perfil Hidráulico – Figura [Link] Esquema de Planta).

La figura [Link] ilustra el perfil hidráulico correspondiente al esquema de cajón presentado en la

figura [Link]. Es importante entender que se ilustra el perfil hidráulico en la dirección del flujo, y no
corresponde necesariamente al perfil geométrico del esquema de cajón de la figura anterior.
Particularmente en este esquema presentado, la canaleta de alimentación ingresa perpendicular a la
dirección de avance del flujo en el cajón, por lo cual el esquema de perfil hidráulico y perfil geométrico
presentarán algunas diferencias en dimensiones ilustrativas.

Canaleta Alimentación (*) Compartimiento distribuidor y descarga.

[Link]

H5
[Link]
Lp

Tapones
H3

H4 Ld

H2 [Link] [Link]

a tapones H1 [Link]

Compartimiento Diámetro sección

Receptor Compartimiento de Compartimiento paso de tapones
traspaso Distribuidor (*) tapones

L4 (Figura [Link]) L5 L6

FIGURA [Link]. Esquema de Cajón distribuidor – Perfil Hidráulico

4.5.4 Cajones de distribución – dimensionamiento

Utilizaremos los esquemas de la figura [Link] y [Link] para indicar algunas condiciones de diseño
necesarias, lineamiento de diseño podrá ser aplicado en cajones con geometrías similares o más
simples, según corresponda.
En la dirección de avance del flujo encontramos una serie de partes que componen la estructura del
cajón; la canaleta de alimentación, el compartimiento receptor, el vertedero de pared delgada, el
compartimiento traspaso, la sección de paso del flujo de altura “a”, la sección de paso de los tapones,
el compartimiento distribuidor de descarga y la tubería que conducirá el flujo a un banco de celdas. El
dimensionamiento de los cajones distribuidores queda condicionado por el perfil hidráulico de éste, el
cual deberá ser determinado desde aguas abajo hacia aguas arriba.

El diseño de estos cajones es un proceso iterativo que requiere práctica. Se debe entender que en este
proceso también intervienen condiciones de borde que limitarán la estructura exteriormente, como son
los PT de entrada y salida indicados en el esquema [Link]; la distribución y dimensiones al interior de
la estructura deberán jugar del mejor modo posible para satisfacer una serie de condiciones de diseño al
igual que en el capítulo 4.5.1 y 4.5.2 para cajones de traspaso.

A continuación se presenta un listado de los aspectos a revisar, determinar y diseñar al momento de

abarcar el problema.

Condiciones de escurrimiento
Se deben determinar las alturas y velocidades de escurrimiento normal de la canaleta de entrada y la
tubería de salida, parámetros a determinar con la expresión de Manning según lo indicado en el
capítulo 4.4 Dimensionamiento de sistemas para conducción de flujo en escurrimiento libre. También
se deben determinar la altura y velocidad crítica para los flujos y secciones de las tuberías de salida.

Altura de carga sección de salida

Se deberá estimar la altura de carga, correspondiente al término [Link] en la figura [Link], como el
equivalente a la mínima energía que el sistema toma en un cambio de régimen. Utilizaremos el
concento de Bernoulli Crítico como altura de carga que permite al flujo ser evacuado por la sección de
salida. La expresión que define este cálculo es:
2
VCrítico
H C arg a hCrítico
2g
 Donde:
VCrítico : Velocidad crítica para flujo y sección de salida, [m/s]
hCrítico : Altura crítica para flujo y sección canaleta de salida, [m]
g : Aceleración de gravedad, [m/s²]
HCarga : Altura de carga requerida por la sección y caudal de salida, [m]

Compartimiento de traspaso – sección y altura de carga.

En la figura [Link] se puede apreciar que existen tres secciones de descarga en el cajón, si los
requerimientos del proyecto indican que los tres bancos de celdas deben ser alimentados con idénticos
caudales, esto implica necesariamente un diseño simétrico. El diámetro de los tapones deberá ser igual
para cada sección de salida, y el área de paso entre el compartimiento de traspaso y el compartimiento
de descarga deberá también ocasionar la misma pérdida de carga en cada uno de las tres secciones de
descarga.

Para determinar la pérdida de carga que genera la sección de paso de los tapones se utilizará la
expresión para cálculo de caudal por orificio considerando un coeficiente de gasto de 0,6. Sea Q Diseño el
caudal a evacuar por cada una de las secciones de descarga del cajón distribuidor, si la sección de
descarga posee “N” número de tapones, se deberá incorporar estos factores como corrección del flujo.

2
QDiseño
N 1
tapones
C D Atapones 2 g

Donde:
tapones : Pérdida de carga en la sección de paso de los tapones, [m]
Q diseño : Caudal de diseño, [m3/s]
g : Aceleración de gravedad, [m/s²]
CD : coeficiente de gasto igual a 0,6.
Atapones : Área de paso del flujo, generalmente corresponde al área de asiento de los
tapones, [m2]

Para determinar la pérdida de carga que se produce en el área de paso de flujo desde el compartimiento
de traspaso hacia el compartimiento distribuidor de descarga que descargará un caudal igual a Qdiseño, a
través de la sección de altura “a” indicada en la figura [Link] y longitud a determinar en el diseño, se
empleará la siguiente expresión:

2
1 1 QDiseño
traspaso 1
Cc 2 2 g Atraspaso

Donde:
traspaso : Pérdida de carga en la sección de traspaso, [m]
Q diseño : Caudal de diseño a descargar por la sección, [m3/s]
g : Aceleración de gravedad, [m/s²]
Cc : Coeficiente de contracción según la geometría de la sección.
Atraspaso : Área de paso del flujo, sección rectangular de altura “a” y longitud a
determinar en el diseño, [m2]

Finalmente, realizando los cálculos desde aguas abajo hacia aguas arriba en el cajón y referidos a la
figura [Link], la altura o pérdida de carga T corresponde a la suma de los términos tapones y traspaso .

Consecuentemente, y referido a la figura [Link]: H2=H1+ T ; y H1=[Link]+[Link].

Altura de carga sobre el vertedero

La altura de carga sobre el vertedero la denominaremos Hd y se estimará según se detalló en el capítulo
4.5.2 Cajones de traspaso – dimensionamiento, utilizando la expresión ya indicada:

QDiseño C D BRe ceptor H d 2 g Hd

En este caso particular, y refiriéndonos a las figuras [Link] y [Link], [Link] corresponderá a la
longitud L4.

Proyectar caída del flujo

Se recomienda que la proyección de caída de los flujos, de alimentación al cajón y descarga de
vertedero, alcancen el nivel de la pulpa en los compartimientos, en los dos primeros tercios de la
longitud de los compartimientos respectivos. El desarrollo de la caída de los flujos se puede determinar
con las ecuaciones de la parábola para cuerpo en caída libre sin roce, en los anexos de planillas de
cálculo base se incorpora el desarrollo de esta expresión. En términos generales, a mayor altura de
caída, la proyección de la parábola en el eje X alcanzará una mayor distancia, por lo cual deberán
conjugarse ambas dimensiones en el proceso iterativo, teniendo además presentes los puntos de
restricción externa a la estructura.

Amortiguación del flujo en caída

Otro factor a considerar en la iteración, es que la altura de pulpa en los compartimentos, receptor y de
traspaso, deberá proporcionar la amortiguación suficiente para que el chorro de caída no dañe la
estructura del fondo del cajón. El layout deberá asegurar una altura de pulpa correspondiente al menos
a 1/3 de la altura total que existe entre la caída libre del flujo y el fondo de la estructura del cajón.

Descarga en canaletas
Lo más usual en cajones distribuidores es que la descarga se realice a través de tuberías, sin embargo si
la descarga se proyecta con canaletas deberá aplicarse el mismo concepto de bernoulli crítico para
determinar la altura de carga de la sección para los flujos de diseño.

Finalmente, todos los factores anteriormente descritos deberán ser verificados una vez obtenido un
dimensionamiento preliminar del diseño del cajón distribuidor.

4.5.5 Incorporación de elementos muestreadores de pulpa en cajones

Comúnmente en las plantas más modernas son instalados equipos cortadores de muestra en el ingreso
del flujo a los cajones distribuidores, en plantas de flotación o área de espesaje. Estos equipos
cortadores de muestra son también denominados “cucharas muestreadoras”. No es alcance de este
documento el diseño o especificación de estos equipos, pero si hay que considerar que su instalación
afectarán de un modo u otro al dimensionamiento del compartimiento receptor de flujo, y a la
disponibilidad total de cota entre el PT de entrada del cajón y el PT de salida del mismo.

Estos equipos cortadores de muestra se instalan sobre un sistema de rieles que permite su recorrido
perpendicular a la dirección de caída de flujo en el ingreso al cajón, a través de este movimiento la
“cuchara” obtiene una muestra para el análisis de proceso. Este equipo está instalado en la parte
superior del compartimiento receptor (ver figura [Link]), y la muestra obtenida es conducida a una
serie de otros equipos ubicados afuera de la estructura del cajón, por lo que se requiere disponer de un
área de paso a través de la estructura del cajón para esta conducción. Como se aprecia en la figura
[Link] la instalación de este equipo implicará necesariamente que la altura “H1” en el cajón sea
superior a la altura que originalmente se requería sin la instalación del equipo muestreador.
Adicionalmente, la altura “H2” es necesaria para evitar filtraciones de pulpa a través del área de paso.
Parece no ser de gran importancia, sin embargo en ocasiones las dimensiones de estos muestreadores
no son despreciables, llegando a implicar 1000 -1500 mm adicionales en el requerimiento de cota entre
el PT de entrada y el PT de salida del cajón.

La figura [Link] ilustra la ubicación del cortador de muestra y de los elementos asociados.

Cortador de muestra

[Link]

H1

Area H2
de
paso

H3

[Link]

Compartimiento Compartimiento Compartimiento

Receptor traspaso Distribuidor (*)

FIGURA [Link]. Esquema de Cajón distribuidor con cortador de muestra

4.5.6 Ejemplo de proyectos en operación

Este capítulo presenta una breve descripción de algunos proyectos en operación relacionados con el
diseño de cajones de traspaso y distribución; también se incluyen comentarios a la metodología de
cálculo utilizada en caso que así lo amerite el caso particular. Para mayor detalle se sugiere revisar la
información de proyectos en la red, según las referencias indicadas en cada ejemplo.
 1. Sistema de evacuación de relaves Flotación Primaria A1. Planta Chuquicamata.
Proyecto: Aumento tiempo de flotación en plantas concentradoras y obras anexas – Ingeniería de
Detalles. Codelco Chile, División Chuquicamata, C-996.
Referencia: Memoria de cálculo “Sistema de evacuación de relaves Flotación Primaria A1. Planta
Chuquicamata”. 996-CAL-4120-PD-004 rev 0.
Resumen: Cálculos de dimensionamiento para las tuberías de descarga de relaves de las celdas de
Flotación A1, cajón de traspaso by-pass y canaletas para relaves de Flotación A1.
Caudales descarga cajón rango 2100 – 3100 m3/hr; caudales en tuberías 1050 - 1500
m3/hr.
Descripción del problema:
El proyecto indicado requería de los cálculos de dismensionamiento de las tuberías de descarga de
relaves de los dos bancos de celdas de la Flotación A1, su descarga en el cajón by-pass, diseño de cajón
by-pass, y diseño de las canaletas que evacuaran los caudales de este cajón by-pass hacia la siguiente
área de tratamiento o disposición.
Cálculos de diseño efectuados:
Se calculan las características del escurrimiento de salida, y altura de carga para determinar el nivel de
pulpa en el Cajón By-Pass sobre el PT de salida. Las canaletas de descarga del cajón operaría en forma
ON-OFF por lo cual se consideró el caudal total de descarga del cajón como caudal de diseño para
estas. El cajón by-pass, cuya geometría se asemeja bastante a un drop box, consideró un colchón
amortiguador mínimo de 500 mm bajo el punto PT de descarga de las canaletas, lo que sumado a la
altura de carga, proporcionaría la adecuada amortiguación a la caída vertical del flujo de alimentación
al cajón. Debido a disponibilidad de espacio en la planta, de proyectó la descarga de las tuberías al
interior del cajón. Si bien las tuberías ingresaban en forma oblicua al cajón, la descarga de flujo desde
estas se realizaba en forma vertical a través de un orificio y proyección de cañería que emergía en
forma vertical a las tuberías principales. La figura [Link] presenta un esquema del cajón by-pass de
traspaso (perfil hidráulico).
Comentarios:
Refiriéndonos a la figura [Link], si bien el diseño final piping consideró una distancia de
amortiguación en el eje longitudinal de la cañería de alimentación aguas abajo de la descarga vertical,
se recomienda especificar en los cálculos y establecer una distancia mínima que actué como colchón
amortiguador del flujo cuya inercia le indica continuar el escurrimiento en la dirección longitudinal a la
tubería antes de cambiar de dirección y descargar en la vertical. Este colchón amortiguador es
absolutamente requerido para proteger el flange ciego a ubicar como cierre de la tubería.
 A

A
B G

E
H
F

P.T.
C

FIGURA [Link]. Esquema de Cajón de Traspaso By-Pass 996-CAL-4120-PD-004

2. Cajón de Traspaso N°1 Colas Flotación Primaria A1. Planta Chuquicamata.

Proyecto: Aumento tiempo de flotación en plantas concentradoras y obras anexas – Ingeniería de
Detalles. Codelco Chile, División Chuquicamata, C-996.
Referencia: Memoria de cálculo “Cajón de Traspaso de Colas N°1 Flotación Primaria A1 - Planta
Chuquicamata”. 996-CAL-4120-PD-005 rev 1.
Resumen: Diseño del Cajón de Traspaso N°1 que permite la conducción de caudales de relaves
de la Flotación A1 y Planta de Escoria hacia el Cajón de Traspaso N°2 (hacia
Espesador T9); rango caudales 2200 - 3400 m3/hr.
Descripción del problema:
El proyecto indicado requería del diseño del Cajón de Traspaso (N°1) que recibiera los caudales de
relaves provenientes de la Flotación A1 y Planta de Escoria, y permitiera su paso y descarga a través de
canaleta hacia el Cajón de Traspaso N°2, y finalmente hacia el Espesador T9. La alimentación al Cajón
N°1 se realiza a través de una canaleta, el PT de salida del cajón era punto fijo impuesto por el layout
del Proyecto; el PT de ingreso de la canaleta al cajón presentaba una pequeña holgura, dependiendo del
diseño del avance y altura del cajón mismo, y su empalme con la canaleta de alimentación.

C B

TOPE HORMIGÓN
P.T. 1
G

A
M
H

F
P.T. 2
D
E

J K

FIGURA [Link]. Esquema de Cajón de Traspaso By-Pass 996-CAL-4120-PD-005

Cálculos de diseño efectuados:

La figura [Link] presenta un esquema perfil y corte planta del cajón de traspaso.
Se calculan las características del escurrimiento de salida, y altura de carga para determinar el nivel de
pulpa en el Cajón By-Pass sobre el PT de salida. Bajo el PT de salida del cajón se dispone de una
colchón de pulpa para recibir la caída del vertedero y proporcionar la altura de amortiguación
recomendada. Continuando con los cálculos hacia aguas arriba, la altura del vertedero y la altura de
carga sobre el vertedero determinarán el nivel de pulpa en el compartimiento de recepción. La
profundidad del compartimiento de recepción se diseñó de modo tal de recibir el flujo de ingreso y
amortiguar la caída, cuyo punto de descarga está ubicada en el PT de ingreso al cajón. Finalmente las
longitudes de avance de ambos compartimientos (en dirección del avance del flujo) se determinaron de
modo tal que las proyecciones de caída de los flujos de alimentación al cajón, y de caída por sobre el
vertedero, encontraran el nivel de pulpa en los dos primeros tercios de la longitud del compartimiento
mismo.
Comentarios:
El diseño de cajón se visualiza ajustado para aumentos futuros de flujos de producción. Se sugiere
agregar flujos que sensibilicen los cálculos para presentar una cisión más amplia del comportamiento
de la estructura hidráulica para variaciones futuras de caudales.

3. Cajón Distribuidor a Flotación Primaria A2. Planta Chuquicamata.

Proyecto: Aumento tiempo de flotación en plantas concentradoras y obras anexas – Ingeniería de
Detalles. Codelco Chile, División Chuquicamata, C-996.
Referencia: Memoria de cálculo “Cajón Distribuidor a Flotación Primaria A2. Planta
Chuquicamata”. 996-CAL-4130-PD-002 rev 1.
Resumen: Diseño del Cajón Distribuidor a Flotación A2, tag 4130-DI-103, para operación
temporal con flujos de la Flotación A1 (Fase I/ y flujos definitivos de diseño (Fase II);
rango de caudales de diseño por canaleta de alimentación a banco de celdas 1700 -
2600 m3/hr. Incorporación de cortador de muestra en ingreso a cajón. Rango de
caudales total de alimentación a Cajón Distribuidor: 5200 – 7800 m3/hr.
Descripción del problema:
El proyecto indicado requería del diseño de un sistema distribuidor de flujo que pudiese operar para los
flujos temporales de la Flotación A1 (Fase I del Proyecto), y para los flujos de diseño definitivo de
alimentación a Flotación A2 (Fase II). Además, el proyecto solicitó verificar el diseño para la
condición de flujo medio de alimentación a Flotación A2 y 2 bancos de celdas operando únicamente, lo
que en la práctica se traducía en un peak de caudal para el diseño. Para completar el problema, el
cortador de muestras a instalar en el ingreso del cajón, presentaba dimensiones mayores a las
consideradas en el diseño y perfil hidráulico realizado durante la etapa de Ingeniería Básica. La figura
[Link] presenta el esquema del Cajón Distribuidor (perfil hidráulico) con sus elementos de diseño.
Cálculos de diseño efectuados:
En una primera iteración, y como metodología general, el diseño del cajón se realiza para los caudales
de diseño de la Fase II, y se verifica la operación para las otras condiciones establecidas, como son los
caudales de la Fase I y los caudales medios de operación de diseño considerando alimentación sólo a 2
de 3 bancos de celdas. Se calculan las características del escurrimiento de salida, y altura de carga de
cada una de las canaletas de alimentación a banco de celdas, para los caudales de diseño de la fase II,
para determinar el nivel de pulpa en el compartimiento de distribución. El compartimiento de
distribución se diseñó con tres secciones de salida, una para cada banco de celdas: Cada sección tiene
dos válvulas de tapones que operarían simultáneamente ON-OFF, por lo cual el caudal de pasada por
cada tapón corresponde exactamente a la mitad del caudal de alimentación a cada banco de celdas.
Siguiendo con los cálculos hacia aguas arriba, se determinó la pérdida de carga de los tapones y de
cada sección de traspaso. El nivel de pulpa en el compartimiento de traspaso, que en este caso
particular que corresponde también al compartimiento receptor de flujo, quedaría determinado por la
altura de carga sobre el PT de salida más la pérdida de carga a través de los tapones y sección de paso
entre ambos compartimientos. Conocidas las características del escurrimiento de ingreso al cajón, se
proyectó la caída del flujo verificando que ésta encontrara el nivel de pulpa en el área de avance de 2/3
la longitud del compartimiento, en el sentido de avance del flujo.

FIGURA [Link]. Esquema de Cajón Distribuidor 996-CAL-4130-PD-002

Lo geometría disponible para el diseño del cajón PT de entrada y PT de salida, establecidos en la etapa
de Ingeniería Básica (no desarrollada por SKM Minmetal) no consideró la real magnitud de los
cortadores de muestra, por lo que el diseño se vio bastante ajustado al momento de proyectar el
montaje del cortador, y fue necesario instalar sellos en el cajón que evitara las filtraciones de pulpa a
través de la apertura en la estructura del cajón que permitía la toma de muestras de pulpa. Como se
puede apreciar en el esquema de la figura [Link], turbulencias en la pulpa del compartimiento de
recepción ocasionarían filtraciones hacia el muestreador para caudales máximos, en particular para la
situación más exigente en la cual se operaría tan sólo con dos bancos de celdas.
Comentarios:
Como se indicó en el capítulo 4.5.5 de este informe, “Incorporación de elementos muestreadores de
pulpa en cajones”, el diseño de cajones que requiera de muestreadotes de flujo debe tener presente
desde la etapa de Ingeniería Conceptual el requerimiento de cota adicional para montaje y operación
de estos equipos, y el efecto en el perfil hidráulico en el dimensionamiento de Distribuidores.

4. Sistema de distribución de concentrado primario a Remolienda de Concentrados. Planta

Chuquicamata.
Proyecto: Aumento tiempo de flotación en plantas concentradoras y obras anexas – Ingeniería de
Detalles. Codelco Chile, División Chuquicamata, C-996.
Referencia: Memoria de cálculo “Sistema de Distribución de Concentrado Primario. Planta
Chuquicamata”. 996-CAL-4200-PD-001 rev 1.
Resumen: Diseño del sistema de distribución de concentrado primario a Remolienda, tag 4200-
DI-109. Diseño asimétrico, pues las secciones de Remolienda requerían de distintos
flujos de alimentación.
Descripción del problema:
El proyecto indicado requería del diseño de un sistema distribuidor de flujo que alimentara a las
secciones de Remolienda 1 a 6, y Molinos 24 y 25. Los requerimientos de caudales de las secciones
eran distintas, las secciones 1 y 2 requerían ser alimentadas con un rango de caudales entre 188 y 280
m3/hr; las secciones 3 a 6 requerían de un rango de caudales entre 363 y 543 m3/hr, y finalmente los
Molinos 24 y 25 requerían de un rango de caudales entre 334 y 500 m3/hr. No se requería montaje de
cortador de muestra en este cajón distribuidor.
Cálculos de diseño efectuados:
En una primera iteración, y como metodología general, se diseñaron las tuberías de descarga adecuadas
para los distintos requerimientos, determinando asimismo las diferentes alturas de carga impuestas por
cada una de las secciones de alimentación. El foco del diseño era lograr una altura de carga uniforme
en el compartimiento receptor de flujo, de modo que la distribución se realizara hidráulicamente d
acuerdo a lo requerido. Cada una de las secciones 1 y 2 se alimentaron con una tubería de 16 pulgadas
de diámetro y pendiente 2%, y un compartimiento distribuidor que considerada una válvula de tapón;
la alimentación a las secciones 3 a 6 se diseñó considerando dos tuberías de diámetro 20 pulgadas por
sección, pendiente 2% y cada compartimiento distribuidor con una válvula de tapón; finalmente la
alimentación a los Molinos 24 y 25 se diseñó con una cañería de 20 pulgadas de diámetro, pendiente
2% y el compartimiento de distribución consideraba dos válvulas de tapones. De este modo, si bien
algunas secciones de descarga implicaban una mayor altura de carga, el diseño permitía ajustar las
pérdidas de carga en el compartimiento distribuidor variando el diámetro de los tapones y sección de
paso desde el compartimiento receptor y distribuidor. Como resultado, las siete diferentes secciones del
cajón imponían una altura de carga relativamente similar en el cajón receptor (cálculo desde aguas
abajo hacia aguas arriba), lo que aseguraba desde el punto de vista hidráulico, la distribución requerida
por el proceso. Para caudal máximo las diferencias entre las alturas de carga impuestas por las
secciones tipo 1-2, 3-6 y Molino 24&25 eran del orden de 6 cm y para caudal medio eran del orden de
8 cm. No se analizó la proyección de la caída del flujo en la alimentación pues las descargas de
alimentación al cajón se realizaban a través de tuberías que descargaban directamente al cajón por la
parte superior en forma vertical.
Comentarios:
Es importante entender que cuando la distribución de caudales es asimétrica, se debe jugar con los
elementos de diseño del cajón para lograr una simetría en el eje hidráulico del cajón que permita
realmente que la distribución proyectada en los papeles se traduzca en una operación hidráulicamente
factible, que no requiera de otros elementos adicionales de control, como válvulas de regulación en
línea para las descargas.

4.6 Obras y singularidades Hidráulicas

4.6.1 Descripción del problema – Compuertas en canaletas

El diseño a tratar en este capítulo corresponde a las obras de derivación de flujo emplazadas sobre
sistemas de canaletas. Típicamente las compuertas planas constituyen una estructura de regulación ON-
OFF utilizadas cuando se requiere modificar, temporal o permanentemente, la dirección del flujo
desde la canaleta principal.
 L1 Compuerta
Dirección del flujo Frontal
OFF (Cerrada)

1) Canaleta en Planta

Compuerta
Lateral
ON (abierta)
Borde superior canaleta

Lr
Compuerta
Frontal
Bloqueando el flujo

hn Bn

Fondo Canaleta b

2) Canaleta Perfil hidráulico

Canaleta de derivación

FIGURA [Link]. Esquema derivación flujo utilizando compuertas planas

La figura [Link] ilustra un esquema (planta y perfil hidráulico) en el cual el flujo es bloqueado a
seguir su curso por la canaleta principal y es obligado a derivar hacia la canaleta secundaria. Cuando
un escurrimiento en régimen de torrente es bruscamente frenado en la dirección principal de
escurrimiento, como ocurre en el cierre de una compuerta frontal, se genera un fenómeno de peralte de
la altura de escurrimiento y se generan flujos en contracorriente, generando un área de fuerte
turbulencia. Este fenómeno se puede asociar a la hidráulica de los resaltos hidráulicos.
Las compuertas planas en canaletas utilizadas bloqueo o derivación de flujo, operan usualmente ON-
OFF, es decir completamente abiertas o completamente cerradas, no es común utilizar este tipo de
compuertas para regulación de caudal.

La importancia de entender este fenómeno de resalto hidráulico generado en estas áreas de derivación
de flujo en canaletas radica en que el adecuado diseño evitará derrames de pulpa o rebalses de
canaletas. Cuando el escurrimiento es frenado en su dirección principal de escurrimiento, se generan
flujos de contracorriente hacia aguas abajo, y aumento en la altura de fluido en el eje de la canaleta
principal, cuya área de influencia queda determinada por la “longitud del resalto” generado. El flujo
derivado hacia la canaleta secundaria no sufre mayores alteraciones, por lo cual el problema se centrará
básicamente en determinar la altura máxima que alcanza la pulpa en la zona afectada, y la longitud de
influencia de este fenómeno hacia aguas abajo.

4.6.2 Dimensionamiento de canaletas con compuertas para derivación de flujo

Las incógnitas a despejar en este problema de diseño corresponden básicamente a la máxima altura que
alcanza la pulpa en la canaleta por efecto del bloqueo en el escurrimiento, y la longitud en que este
fenómeno de resalto influye aguas abajo.

Para determinar la máxima altura de peralte se consideraremos que la energía del flujo inicialmente
establecido en régimen de torrente aguas abajo, de altura normal hn y velocidad Vn, se transforma en
energía de altura; esto no estregará un valor (Bn), por el lado de la seguridad para el diseño. La
expresión que define el cálculo es:
Vn 2
Bn hn
2g

Donde
Vn : Velocidad normal de escurrimiento, [m/s]
g : Aceleración de gravedad, [m/s²]
hn : Altuna normal de escurrimiento, [m]
Bn : Bernoulli normal, [m]
El término Bn corresponde a la máxima altura que podría eventualmente alcanzar la pulpa en la zona
afectada, sin embargo dado que la turbulencia generada en el resalto es una forma de pérdida de
energía, en términos prácticos Bn corresponde al valor máximo teórico.

Si bien la turbulencia generada en este fenómeno, y los flujos de contracorriente, pueden significar una
complicación adicional a los cálculos del diseño, son estos mismos fenómenos los que permiten que no
se produzca embancamiento en la zona de las compuertas. Si las compuertas, frontales o laterales, se
emplazan en una zona muy alejada de la singularidad en donde se deriva el flujo, se producirá una zona
de flujo lo suficientemente quieto como para embancar el área de las compuertas e inhabilitar su
posterior apertura. Se recomienda emplazar las compuertas a una distancia no superior a 1000 mm de
la zona turbulencia. Por otro lado, si las compuertas son emplazadas demasiado cerca de el área de
derivación, la excesiva turbulencia puede generar desgaste del material del sello y futuras filtraciones.
En la figura [Link] se recomienda que la dimensión “L1” se encuentre entre 500 mm y 1000 mm.

Finalmente, para determinar la longitud de influencia utilizaremos la tabla de la figura [Link] extraída
del libro “Hidráulica de canales abiertos”, de Ven Te Chow. Utilizando la gráfica de la tabla se puede
obtener la longitud del resalto, sin embargo no entrega información respecto a la distribución de la
turbulencia a lo largo de su desarrollo. Las alturas Y1 e Y2 de la tabla corresponden a la altura normal
(hn) y altura máxima de pulpa (Bn) respectivamente, y V1 corresponde a la velocidad normal del
escurrimiento de régimen de torrente desarrollado aguas abajo (Vn). Determinados estos valores es
posible encontrar L, o longitud del resalto en la gráfica.

La práctica indica que es recomendable peraltar la canaleta a una altura no menor que Bn en la zona de
influencia aguas abajo del área de compuertas, y en un tercio de la longitud del resalto aguas arriba en
la canaleta de derivación. En caso de no poder efectuar el peralte en la longitud indicada, se
recomienda peraltar en una longitud igual a dos tercios de la longitud del resalto aguas abajo en la
canaleta principal y colocar una tapa en toda la sección para evitar salpicaduras.
 FIGURA [Link] Tabla para determinación de la longitud del resalto

4.6.3 Ejemplo de proyectos en operación

Este capítulo presenta una breve descripción de un proyecto en operación relacionados con el diseño de
canaletas y compuertas; también se incluyen comentarios a la metodología de cálculo utilizada. Para
mayor detalle se sugiere revisar la información del proyecto en la red, según las referencias indicadas
en el ejemplo.

1. Canaleta conducción Overflow Molienda A1 hacia Cajón distribuidor Flotación A1. Planta
Chuquicamata - Ingeniería de Detalles Optimización Molienda A1 - C1212.

Proyecto: Ingeniería de Detalles Optimización Molienda A1 – C1212.

Referencia: Memoria de cálculo “Canaleta conducción overflow ciclones Molienda A1”. CAL-
3000-PD-102 rev 0
Resumen: Verificación de un sistema de canaletas existente para nuevos flujos de diseño –
verificación de operación de un sistema de compuertas – recomendaciones de peralte
de la canaleta. Caudal máximo de conducción: 3500 m3/hr.
Descripción del problema:
Se proyectaron modificaciones en la planta de Chancado de sulfuros que permitirían aumentar la
capacidad de tratamiento de la Planta de 104 a 110 KTPD, y esto significaría un aumento de flujos en
la planta Molienda A1, por lo cual se requería verificación de la capacidad de conducción de las
instalaciones, entre ellas de la canaleta de conducción de Overflow ciclones hacia la flotación A1. La
figura [Link] muestra un esquema en planta de la canaleta existente para conducción de estos flujos,
incluyendo una zona de derivación (sección C1) en la cual se montaron compuertas ON-OFF para la
operación eventual durante la construcción del Proyecto C-996.

FIGURA [Link] Esquema de canaleta de conducción overflow ciclones Molienda A1

El proyecto C1212 requería de la verificación de las condiciones de escurrimiento en la canaleta, entre
las secciones 5A hasta C1, incluyendo el área singular afectada por las compuertas, para los nuevos
flujos de diseño.
Cálculos de diseño efectuados:
La geometría, sección y pendiente, de los distintos tramos de la canaleta son conocidos, así como los
caudales aporte que ingresan a la canaleta en cada sección. Para cada tramo se calcularon las
condiciones de escurrimiento, velocidades y alturas normales. Una primera recomendación se
estableció en el tramo 8A/11ª, en el cual el aumento de caudales se traducía en la necesidad de un
peralte de 200 mm en la pared de la canaleta. En el tramo 11A hasta la zona de compuertas, las
velocidades es escurrimiento superan los valores recomendados, por lo cual se recomienda un peralte
de 400 mm, especialmente en la sección de la curva. Precisamente en la curva se genera un peralte del
escurrimiento producto de la inercia del movimiento, por lo cual se recomienda colocar una tapa a la
canaleta para evitar salpicaduras y/o derrames del material. Finalmente, la compuerta propiamente tal,
provoca una obstrucción frontal al escurrimiento en la dirección del sentido del flujo, por lo que es
necesario abordar este diseño estimando la altura del resalto que se generará, así como su influencia
aguas arriba, para peraltar la canaleta y asegurar un diseño sin derrames de pulpa.
Comentarios:
Durante las visitas a terreno se constato la existencia de una obstrucción adicional al escurrimiento, el
cual no formaba parte del diseño. Se indica la necesidad de rectificar la sección, para evitar problemas
de obstrucción adicional al flujo.

4.7 Descarga underflow espesadores

4.7.1 Descripción General del problema

En este capitulo se revisará el concepto de diseño y dimensionamiento de los sistemas de cañerías que
colectan y transportan la pulpa que es evacuada desde el fondo cónico de los equipos de espesaje. Esta
descarga de pulpa concentrada es controlada y regulada por instrumentos, como flujómetros y
válvulas, elementos ubicados en la cañería de descarga. Por lo tanto, uno de los puntos relevantes a
considerar en el diseño Piping es asegurar las condiciones de escurrimiento necesarias para la correcta
operación de estos instrumentos.

Las líneas de descarga de los espesadores pueden ser dimensionadas para operar gravitacionalmente,
en acueducto o a presión; o bien considerar un diseño en el cual se requiera de un sistema de bombeo.
El diseño final dependerá exclusivamente de los criterios del Proyecto y de las condiciones
topográficas en la cuales se emplacen las obras. Un aspecto importante a relacionado con la topografía,
es la verificación de las pendientes de líneas de carga del sistema versus las pendientes de
emplazamiento de las cañerías, como se verá en mayor detalle en este capítulo.

Los equipos de espesaje además poseen un sistema de bombeo de recirculación de concentrado, el cual
tienen la succión ubicada en la cañería de descarga del equipo. Estos sistemas de impulsión deberán ser
diseñados según los lineamientos establecidos en el capítulo 4.3 de este informe, Dimensionamiento
de sistemas para conducción de flujo a presión.

En el desarrollo de Ingenierías de Detalle se recomienda sensibilizar el diseño del sistema de descarga

del espesador en relación a los flujos de proceso. Por ejemplo considerar posibles variaciones en la
concentración de sólido en la pulpa, lo cual afectará inversamente al caudal a fin de asegurar las
condiciones de escurrimiento frente a eventuales fallas en la operación. Los valores referenciales de
concentración de sólido en la descarga del espesador fluctúan entre CP%= 55% y 57%. Se recomienda
sensibilizar el sistema para un CP% entre 53% y 59%. Esta sensibilización de cálculo no modificará el
diseño a menos que el cliente lo solicite y; tan solo se registrará como una alerta a la operación.

4.7.2 Metodología General de dimensionamiento

Utilizando la figura [Link] ilustraremos algunas consideraciones del sistema, que se deben establecer
en primera instancia para abordar el problema del diseño de las líneas de descarga de los espesadores.

Primero, se observa que la densidad de la pulpa de alimentación al espesador es diferente a la densidad

de la pulpa concentrada que es evacuada por el fondo; particularmente la densidad de la mezcla de
ingreso es menor que la densidad de la pulpa de salida. Denominaremos .pulpa a la densidad de la
mezcla de la pulpa de alimentación, y .concentrado a la densidad de la pulpa bajo-flujo del espesador.

Si consideramos que a través del borde superior del espesador se recupera agua, es lógico entonces
pensar que a lo largo del eje vertical del espesador tengamos un gradiente de densidades, cuyo valor en
la superficie se pueda asumir como la densidad del agua, y cuyo valor en el fondo del espesador
corresponde a la densidad de la pulpa de descarga. Sin embargo para efectos de cálculo en el sistema
consideraremos la “carga equivalente” que ejerce la mezcla de pulpa sobre el punto de descarga del
espesador. Esta “carga equivalente” corresponde a la carga de pulpa sobre el punto de descarga,
expresada en términos de densidades de la pulpa descargada o bajo flujo. Es de esperad que la “carga
equivalente” sea un valor menor que la carga geométrica tomada desde el nivel de agua en el borde
superior del espesador hasta el punto de descarga. Es importante recordar este concepto al momento de
aplicar las ecuaciones de Bernoulli para cálculo del sistema.

Densidad de la mezcla de alimentación: .pulpa

Alimentación Espesador Densidad de la pulpa en al descarga: .concentrado

.pulpa

Gradiente de
h0 densidades

.concentrado .concentrado h1 h2

.concentrado

Tramo Descarga N°1 Tramo Descarga 2

Cañería ubicación Instrumentos
(Flujómetros - Válvulas)

FIGURA [Link]. Esquema ilustrativo Espesador

Otro aspecto importante a considerar en el diseño es que independiente de que las líneas de descarga se
dimensionen eventualmente para operar a gravitacionalmente a superficie libre, el sistema deberá
necesariamente contar con un primer tramo de cañerías operando a presión, en el cual se instalarán los
instrumentos como flujómetros y válvulas; instrumentos que no funcionarán correctamente si el tramo
de cañería está operando en acueducto. En el esquema este primer tramo está denominado como
“Tramo Descarga N°1”.

Un error frecuente en la conceptualización del problema es considerar los flujos de diseño del proceso
como los flujos que efectivamente evacuará el espesador para un cierto diámetro de cañería si dejamos
al sistema operar sin restricciones. En otras palabras, los flujos de diseño entregados por el proceso, en
conjunto con la geometría del sistema, son datos de entrada para la selección inicial del diámetro de
cañería. Sin embargo el dimensionamiento involucra un proceso iterativo para encontrar la
configuración final adecuada. Una vez seleccionado el diámetro de cañería que cumple con las
condiciones de velocidades mínimas y velocidades máximas para los caudales de diseño, se deberá
aplicar el concepto de pérdida de carga en el sistema (Bernoulli) para determinar cual es efectivamente
el caudal máximo que puede circular por el sistema si no existen regulaciones al flujo. Este valor nos
entregará el primer imput para verificación del diseño. Si este caudal máximo del sistema es menor que
el caudal máximo establecido en el diseño significa que deberemos considerar un diámetro mayor de
cañería u otra configuración, pues no estamos cumpliendo lo mínimo requerido. Por otro lado si este
caudal es significativamente mayor al caudal máximo de diseño podrían existir riesgos de vaciamiento
del espesador, o bien el sistema de válvulas de regulación estará sobre exigido, o es probable que no
sea factible encontrar en el mercado una válvula que pueda ejercer la pérdida de carga necesaria para
regular a los flujos de diseño del proceso. En este caso se recomienda iterar y proyectar el diseño con
una tubería de menor diámetro u otra configuración.

Finalmente, un último punto que también debe ser incluido en el proceso de iteración y que constituye
uno de los más serios errores en la conceptualización del cálculo, es la ausencia de verificación de las
condiciones de escurrimiento en sistemas de cañerías. Se deberá analizar cada tramo de descarga en
cuanto a su pérdida de carga v/s la pendiente geométrica. Para los caudales de diseño máximo y
mínimo y los diámetros de cañerías seleccionados, se debe comparar los valores de la pendiente de
pérdida de carga geométrica (pendiente de fondo de la cañería) y los valores de la pendiente de pérdida
de carga del sistema considerando que opera a presión.

Resumiendo, para una correcta conceptualización del problema debemos considerar:

1. Que las densidades de la pulpa de alimentación y de la pulpa de descarga del sistema son
distintas y que en los cálculos del sistema se deberá utilizar una densidad equivalente.
2. Los instrumentos que controlan y regulan el sistema de descarga deben ubicarse en un tramo
de cañería operando a presión, por lo cual el diseño debe garantizar un tramo que opere bajo
estas condiciones tanto para los caudales máximos como para los caudales mínimos de diseño.
3. El cálculo de dimensionamiento de los sistemas de cañerías de descarga de espesadores es un
proceso iterativo. Una vez determinados los diámetros de cañerías y la configuración del
sistema para los caudales de diseño se debe verificar el caudal que efectivamente circulará por
el sistema sin restricciones y evaluar la situación.
4. Se debe realizar una verificación de las condiciones de escurrimiento considerando en
conjunto los caudales de diseño, los diámetros de cañerías y las pendientes geométricas de
emplazamiento de las cañerías.
 5. Finalmente, los diseños deben cumplir con lo establecido en los capítulos anteriores
presentados en este informe, como son velocidades límites, velocidades máximas,
dimensionamiento de sistemas de bombeo, etc.

4.7.3 Cálculo de líneas de descargas.

Utilizaremos el esquema de la figura [Link] para revisar punto por punto los cálculos necesarios a
efectuar en el dimensionamiento de las líneas de descarga de los espesadores.

Densidad de la mezcla de alimentación: .pulpa

Alimentación Espesador Densidad de la pulpa en al descarga: .concentrado

.pulpa
Pt.0

Gradiente de
h0 densidades

N.R

.concentrado .concentrado h1 h2

Cañería 1 .concentrado
1, i1, L1) Pt.1
Cañería 2 Pt.2
Tramo Descarga N°1 , i2,L2)
Cañería ubicación Instrumentos
(Flujómetros - Válvulas) Tramo Descarga 2

FIGURA [Link]. Esquema ilustrativo Espesador

Definiciones iniciales en el sistema

Se fija el nivel de referencia “N.R” en la línea horizontal ubicada en el punto bajo de la descarga del
equipo de espesaje. Para el planteo de las ecuaciones de bernoulli se asume el espesador como un
estanque de grandes dimensiones a presión atmosférica y velocidad=0 en la superficie. La descarga
final en el punto Pt.2 es a la atmósfera, por lo cual el término de presión en la [Link] se anula.

Cálculo de la altura de carga equivalente.

Dado que los cálculos en el sistema se centrarán en el diseño de las líneas de descarga, lo primero es
determinar el valor de carga equivalente que ejerce el fluido contenido en el espesador sobre el punto
de inferior de descarga del mismo. Si bien ya vimos que existe un gradiente de densidades en el eje
vertical, consideraremos la carga hidráulica que resulta del producto de la altura geométrica h0 y la
densidad de la mezcla, o densidad de la pulpa de alimentación, .pulpa. Para utilizar posteriormente
este valor en los cálculos del sistema, deberemos expresarlo en términos de la densidad del bajo-flujo,
o densidad de la pulpa concentrada ( .concentrado). La siguiente expresión resume lo establecido para
estimación de la altura de carga equivalente:

pulpa
H C . Equiv h0
concentrad o

Donde
[Link] : Altura de carga equivalente del fluido del espesador, [mcf]
.pulpa : Densidad de la mezcla o pulpa de alimentación del espesador, [t/m³]
.concentrado : Densidad de la pulpa en la descarga del espesador, [t/m³]

Selección inicial de cañerías según los caudales de diseño de proceso.

Se deben determinar los diámetros de cañerías, revestimientos y pendientes geométricas que, para los
caudales de diseño máximos y mínimos de operación entrados por el proceso, cumplan con lo
establecidos en los capítulos 4.3 Dimensionamiento de sistemas para conducción de flujo a presión, y
4.4 Dimensionamiento de sistemas para conducción de flujo en escurrimiento libre. Así también, si el
sistema considera utilización de un sistema de bombeo, referirse al capítulo 4.3.5 Sistemas de
impulsión de pulpas para su diseño.

Cálculo del caudal máximo circulante en el sistema operando sin restricciones

Calcularemos el caudal máximo circulante por el sistema de la figura [Link], sistema para el cual ya
tenemos una selección previa de los diámetros de las cañerías ( 1 y 2), longitudes de cañerías (L1 y
L2) y las pendientes de diseño (i1 e i2), correspondientes a los tramos de descarga 1 y 2.

El siguiente paso es aplicar la ecuación de Bernoulli al sistema entre los puntos Pt.0 y Pt.2 de la figura
[Link], y encontrar el caudal que iguale las pérdidas de carga al la energía disponible, [Link] .
Considerando N.R como nivel de referencia del sistema en este caso particular de la figura [Link], se
tiene:

2
V2
H [Link] h2 Totales Q MAX .sistema , 1, 2, L1, L 2
2 g
Si este [Link] es inferior al caudal máximo de diseño del proceso se deberá modificar el diámetro
de la cañería o modificar la configuración del sistema pues no se está cumpliendo con lo solicitado. Si
este [Link] es muy superior al caudal máximo de diseño se deberá verificar que la exigencia de
regulación sobre la válvula pueda ser efectivamente cubierta por equipos disponibles en el mercado.
Como una primera aproximación, una válvula no debiera tener que ejercer una pérdida de carga
superior al 20% de las pérdidas totales del sistema. Para la verificación y validación final se deberá
consultar a proveedores de válvulas o a la disciplina de instrumentación del Proyecto.

Estimación de la regulación requerida por el sistema de válvulas

El paso siguiente en estimar las pérdidas de carga que deberá efectuar el sistema de válvulas para
realizar la regulación del flujo a las condiciones establecidas en el proceso. Definiremos [Link]ño
como el caudal máximo de diseño establecido por el proceso en el proyecto, y [Link]ño al caudal
mínimo del proceso.

Lo primero es entonces calcular cual es la pérdida de carga adicional que requerimos introducir al
sistema para lograr que el caudal [Link]ño sea el máximo caudal circulante en el sistema. Es
decir, deberemos aplicar la expresión de bernoulli para encontrar el Válvula correspondiente al
caudal máximo de diseño, en:

V2
H [Link] h2 Totales Qmax .diseño , 1, 2, L1, L2 VALVULA (Qmax .diseño )
2 g

Segundo, repetimos el esquema de cálculo esta vez para encontrar el valor de pérdida de carga para
regular a caudal mínimo de diseño, [Link]ño; obteniendo un segundo valor de .Válvula,
correspondiente al caudal mínimo de diseño.

Finalmente, con el rango de valores de caudales y pérdidas de carga que requerimos ejecute la válvula
en su regulación del sistema, se deberá verificar la factibilidad del diseño planteado.

Verificación de las condiciones de escurrimiento – cálculo de las pendientes

En ocasiones los sistemas son diseñados para operar gravitacionalmente a presión, sin embargo las
pendientes de emplazamiento de la tubería son tales que fuerzan al flujo a operar en acueducto y
viceversa. Se deberá verificar que las condiciones reales de escurrimiento de los flujos en el sistema
están de acuerdo al diseño proyectado.
Verificación final de los diseños.
Finalmente, el último paso en el dimensionamiento de las líneas de descarga de los espesadores es
verificar que cada diseño particular proyectado cumpla con lo establecido en los capítulos 4.3
Dimensionamiento de sistemas para conducción de flujos a presión, 4.4 Dimensionameinto de sistemas
para conducción de flujos en escurrimiento libre, y 4.5 Cajones de traspaso y distribución.

4.7.4 Esquemas de descarga

A continuación se presentan tres esquemas básicos que regularmente pueden dominar el diseño de las
líneas de descarga de los espesadores: descargas gravitacionales en el cual las cañerías operan a
presión, descargas gravitacionales con tramos de cañerías operando en acueducto, y descargas con
sistemas bombeados. Para efectos prácticos de estos esquemas consideraremos que el diámetro de la
cañería en los diferentes se mantiene constante y que sólo varía la pendiente y/o longitud de los tramos.

Descargas gravitacionales operando a presión.

Analizaremos las condiciones de diseño necesarias para que las líneas de descarga diseñadas operen a
presión. Utilizaremos el esquema de la figura [Link].
Siendo V la velocidad del fluido en la tubería operando a sección llena, la ecuación que define el
sistema, entre el punto Pt.0, (o superficie del espesador), y el punto final de descarga del tramo 2 Pt.2
(descarga a la atmósfera) es:

V2
H [Link] h2 VALVULA (Qdiseño ) 1 2
2 g
 Alimentación Espesador Q: caudal de diseño en el sistema
i: pérdida de carga del tramo i
.pulpa

Gradiente de
h0 densidades

.concentrado .concentrado h1 h2

Cañería 1 .concentrado
, i1, L1) Q, 1
Cañería 2
, i2,L2) Q,
Tramo Descarga N°1
Ubicación Instrumentos Tramo Descarga 2

FIGURA [Link]. Esquema descarga líneas gravitacionales

Descargas gravitacionales operando en acueducto

En este caso consideramos que el tramo 2 se proyecta de modo tal que el escurrimiento se desarrolle en
acueducto. Analizaremos las condiciones de diseño necesarias para que la línea de descarga del tramo
1 opere a presión, condición necesaria para los instrumentos, y que la línea de descarga del tramo 2
opere en acueducto. Utilizaremos el esquema de la figura [Link].

Siendo V la velocidad del fluido en la cañería a sección llena la ecuación que define el sistema, entre el
punto 0, (o superficie del espesador) y el punto final de descarga del tramo 1 (supuesto descarga a la
atmósfera), es:
V2
H [Link] h1 VALVULA (Qdiseño ) 1
2 g

En el tramo 2 la altura de escurrimiento deberá calcularse aplicando la ecuación de Manning.

Diseño de descargas con sistemas bombeados

En este caso consideramos que el tramo 2 requiere que el flujo sea bombeado hasta el punto descarga.
Utilizaremos el esquema de la figura [Link].
 Alimentación Espesador

.pulpa
.concentrado
h2
Gradiente de Tramo Descarga 2
h0 densidades Cañería 2
,L2)
Q,

.concentrado .concentrado h1

Cañería 1
, i1, L1) Q, 1
Equipo de bombeo
Q: caudal de diseño en el sistema [Link]
i: pérdida de carga del tramo i Tramo Descarga N°1
Ubicación Instrumentos

FIGURA [Link]. Esquema descarga líneas utilizando sistemas de impulsión

Siendo V1 la velocidad del fluido en la cañería a sección llena en el tramo 1, y V2 la velocidad del
flujo en el tramo 2; la ecuación del sistema que define el sistema entre el punto 0, (o superficie del
espesador) y el punto final de descarga del tramo 2 (descarga a la atmósfera), es:
2
V2
H [Link] h1 1 VALVULA (Qdiseño ) H Bomba h2 2
2 g
5. Bibliografía

Las fuentes de información consultada para el desarrollo de este documento se detallan a continuación:

“Hidráulica”, Francisco Javier Dominguez, Editorial Universitaria, Sexta Edición 1999.

“Slurry Transport Using Centrifugal Pumas”, K.C. Wilson, G.R. Addie, [Link] and
[Link], Second Edition 1997, Blackie Academic & Professional.
“Rotodynamic (Centrifugal) Slurry Pumas – for Nomenclatura, Definitions, Applications, and
Operation”, ANSI 12.1-12.6-2005.
“Hidráulica de canales abiertos”, Ven Te Chow, McGraw-Hill Interamericana, 1994. Editorial
Nomos, S.A, 2005.
Juan Rayo, “Transporte hidráulico de sólidos por tuberías”, Minerales. Vol. XXXII, 1977.
Wellman, “Influencia de la concentración de sólidos en la viscosidad de una pulpa de relaves”,
[Link] XXXII., 1997.
“Piping Handbook”, McGraw-Hill, séptima edición, 2000.
“Conocimientos Básicos en el procesamiento de Minerales”, Metso Minerals, 1 ra edición,
2004.
“Manual de Bombeo de Pulpas”, Eral, Equipos y Procesos, S.A, 1ra edición 1993.
Corporación Nacional del Cobre, página web [Link], Noviembre 2007.
Sociedad Minera Cerro Verde, S.A.A, Cámara de Comercio Canadiense, Marzo 2006.
“Análisis comparativo sobre el uso eficiente de la energía en la minería de la Apec,
Benchmarking the países de la Apec”, Instituto de asunto públicos, Universidad de Chile,
Diciembre 2004.
6. Anexos

6.1 Instalaciones y equipos principales en una Planta Concentradora

En este Anexo se presenta una descripción mas detallada de las instalaciones asociadas y los
principales equipos involucrados en el proceso en una Planta Concentradora de Cobre, según el alcance
de previamente descrito para este Instructivo.

6.1.1 Proceso de Chancado

El material extraído de la mina presenta una granulometría variada, cuyos tamaños de partículas
fluctúan entre décima de milímetros hasta partículas que alcanzan diámetros mayores a un metro de
diámetro. En el proceso de Chancado se utilizan equipos mecánicos construidos de aceros de alta
resistencia, denominados Chancadores; estos equipos de grandes dimensiones, capaces de triturar
rocas mediante movimientos vibratorios, son alimentados por la parte superior a través de camiones, y
descargan el mineral chancado su parte inferior, desde donde el mineral es transportado a través de
correas hacia la planta concentradora. Los Chancadores pueden ubicarse en las instalaciones de las
Plantas Concentradoras, en otras ocasiones en el interior del área mina.

Este proceso de molienda en seco utiliza una combinación de varios equipos en línea, dependiendo del
tamaño de partícula máxima que se desea alcanzar en la reducción. En el proceso se distinguen tres
etapas: 1) etapa primaria en la cual se logra una reducción de tamaño de las rocas hasta un diámetro de
8 pulgadas; 2) etapa secundaria en la cual se logra una reducción de tamaño del mineral hasta 3
pulgadas; 3) etapa terciaria en la cual finalmente se obtiene un mineral de tamaño ½ pulgada.

6.1.2 Molienda

El material chancado es posteriormente sometido a un proceso de molienda húmeda, en el cual se

mezcla el mineral con agua. Mediante el trabajo de molinos se continúa la reducción de tamaño de las
partículas que componen el mineral, hasta obtener una granulometría final entre 210 y 300 micrones,
llegando incluso a tamaños máximo de 180 micrones, lo que permite finalmente la liberación de la
mayor parte de los minerales de metálicos en forma de partículas individuales recuperables en el
siguiente proceso denominado flotación.

Técnicamente, la molienda es un proceso de pulverización que utiliza fuerzas mecánicas de impacto,

compresión, corte y frotamiento de la roca. En este proceso se logra liberar minerales metálicos
atrapados en los cristales de roca y producir finos y aumentar la superficie específica del mineral (que
será de utilidad en el posterior proceso de flotación).

En las plantas de Molienda encontramos grandes equipos giratorios o molinos de forma cilíndrica, con
los cuales se puede lograr distintos tamaños de reducción del mineral. En términos generales existen
dos esquemas de molienda: molienda convencional y molienda SAG, las cuales utilizan distintas
combinaciones de molinos para lograr la reducción del mineral, como son los molinos de bolas,
molinos de barras y molinos SAG.

Molienda convencional
La molienda convencional realiza la disminución de tamaño de mineral, utilizando como material de
alimentación el mineral proveniente del chancado terciario; y en el proceso de trituración utiliza
molinos de barra y molinos de bola.
Los molinos de barras son equipos de forma cilíndrica que giran sobre su eje longitudinal, los cuales
son alimentados con mineral húmedo por uno de sus extremos. Estos molinos tienen en su interior
barras de acero que, en continuamente durante el movimiento de giro, caen sobre las rocas de mineral
triturándolas. El mineral reducido continúa el proceso en la línea de los molinos de bola.
Los molinos de bola operan de igual modo que los molinos de barra, la diferencia está en que en su
interior contienen bolas de acero en vez de barras para el proceso de la trituración. Un molino de bolas
puede ocupar hasta el 35% de su capacidad por bolas d e acero de 3,5 pulgadas de diámetro; el mineral
producto de esta molienda alcanza un tamaño de partículas de hasta 180 micrones.
Algunas de molienda convencional no utilizan molinos de barras, sino que el sistema de molinos de
bolas toma directamente el mineral proveniente del proceso de Chancado, este esquema recibe el
nombre de Molienda Unitaria y es posible encontrarlo en plantas más modernas.

Molienda SAG
La Molienda SAG es una tecnología más reciente y utiliza equipos de mayores dimensiones y más
eficientes que los de molienda convencional. La Molienda SAG es alimentada con mineral proveniente
directamente del chancado primario, el cual es mezclado con agua y cal. De igual modo estos giran
sobre su eje longitudinal, y la reducción de tamaño de mineral se realiza en su interior gracias al
movimiento y caída del mismo material mineralizado y la acción de bolas de acero (de 5 pulgadas de
diámetros) que ocupan aproximadamente el 12% de su capacidad.
Si la granulometría producto obtenida en el producto del molino SAG es menor a 180 micrones, este
mineral puede ser conducido a la etapa de flotación, de otro modo el producto de los molinos SAG
continua su reducción de tamaño en molienda convencional o molinos de bolas.
La clasificación de material, cuyo tamaño de partículas es el adecuado para continuar en la siguiente
etapa de separación denominada Flotación, es realizada en equipos de clasificación denominados
Ciclones o Hidrociclones, los cuales son alimentados con pulpa mediante un sistema de bombeo. Los
ciclones realizan separación del material utilizando fuerzas centrífugas. La clasificación se realiza
según un tamaño de partícula previamente determinado en el proceso, este tamaño de partículas se
denomina tamaño de corte. La fracción de mineral cuyo tamaño de partículas se encuentre bajo el
tamaño de corte definido se denomina overflow y es conducido a través de canaletas hacia la planta de
flotación. La fracción de mineral cuyo tamaño de partículas se encuentra sobre el tamaño de corte se
denomina underflow; este mineral retorna a los molinos para su posterior trituración y reducción de
tamaño.

En conclusión, siguiendo el flujo del proceso, en una planta de molienda podemos distinguir los
siguientes equipos y/o estructuras:
Molinos (Barras, Bolas y/o SAG): equipos que realizan el proceso de reducción de tamaño del
mineral húmedo.
Cajones de bombeo que reciben el bajo flujo de los molinos; y equipos de bombeo que
alimentan a los ciclones.
Ciclones; equipos que realizan la clasificación del mineral que será conducido a la planta de
flotación (overciclones) y el mineral que será retornado a los molinos (underciclones).
Canaletas de recolección overciclones; y canaletas underciclones.

Las consideraciones para el diseño del circuito de le lechada de cal, requerido en el proceso de
Molienda, es explicado en el Anexo 6.2 Lechada de Cal en el Proceso de Molienda.

6.1.3 Flotación

La flotación es un proceso físico-químico mediante el cual se produce la separación de los minerales

sulfurados a extraer, del resto de los minerales y especies que componen la mayor parte de las rocas.

La mezcla de mineral y agua, proveniente de la planta de molienda, es colectada por cajones

distribuidores, en los cuales se mezcla con los reactivos y el agua necesaria para continuar con el
proceso. Desde estos cajones de distribución son alimentadas en forma gravitacional, mediante
canaletas o tuberías, las celdas de flotación.
En las celdas la pulpa se mantiene en constante agitación y, desde el fondo inferior del estanque se
insufla aire para la formación de burbujas requeridas en este proceso. Finalmente las burbujas
ascendentes arrastran consigo hacia la superficie los minerales sulfurados, los cuales rebosan por la
parte superior de las celdas y son colectados por canaletas, desde donde estos concentrados son
transportados hacia la siguiente etapa del proceso.
Este proceso de flotación se repite en diferentes grupos de celdas, de modo de obtener en cada ciclo un
concentrado más puro. En este primer proceso denominado Flotación Colectiva se obtiene un
concentrado que puede contener dos o más componentes de interés, por ejemplo cobre y molibdeno.
Finalmente es posible realizar un proceso de flotación selectiva; el cual mediante la utilización de
reactivos y acondicionadores específicos, permite recuperar el molibdeno de la mezcla. Este proceso de
flotación selectiva es también denominado Flotación de Molibdeno. Los productos concentrados de la
flotación tienen normalmente entre un 40 y 60% de sólido, por lo que la siguiente etapa del proceso
tiene la finalidad de retirar el agua para obtener el concentrado de pulpa, el cual finalmente puede ser
comercializado. Los concentrados son transportados a través de canaletas o sistemas de impulsión,
hacia equipos espesadores de concentrados. El material inerte es colectado por un sistema de canaletas
y transportado hacia el área de espesaje de relaves, cuya finalidad es básicamente la recuperación del
agua.
Hoy en día se distinguen tres tipos de celdas de flotación:
Mecánicas, las cuales utilizan un impulsor mecánico que agita la pulpa y la dispersa.
Neumáticas, las cuales utilizan aire comprimido para agitar la pulpa.
Columna, las cuales utilizan flujo en contracorriente de las burbujas de aire.

Los reactivos utilizados en el proceso son básicamente reactivos espumantes, reactivos colectores,
reactivos depresantes, y reactivos modificadores de pH.

El la planta de flotación puede existir también una etapa un proceso de molienda de concentrados
denominado Remolienda, el cual se realiza entre la etapa de flotación primaria y la flotación limpieza.
En este proceso se utilizan molinos, los cuales pueden ser de bolas o molinos verticales, equipos de
bombeo, y equipos de ciclones para la clasificación. Se logra una reducción de tamaño del concentrado
hasta una granulometría D80 aproximada de 38 micrones.

Es importante mencionar que el dimensionameinto de los sistemas de bombeo y el dimensionamiento

de canaletas, en esta etapa de flotación, se ven afectados por los reactivos espumantes remanentes en
la los concentrados. El aumento de volumen del flujo deberá ser considerado en los diseños según
corresponda.
6.1.4 Espesaje

El proceso de sedimentación consiste en una separación de partículas sólidas del un líquido, proceso
que se produce por la decantación de las partículas, debido asentamiento debido a las fuerzas
gravitacionales. Este proceso de espesaje puede estar enfocado a la obtención de un pulpa concentrada,
como es el caso del espesaje de concentrado; como también puede estar enfocado a la recuperación del
agua empleada en el proceso remanente en la pulpa inerte, como es el caso del espesaje de relaves.

Los equipos de sedimentación se especifican de acuerdo a sus dimensiones, es decir el área superficial
y la profundidad. Los equipos de espesaje son especies de piscinas decantadoras de área basal circular,
los cuales son alimentados con la mezcla de pulpa, a través de canaletas las cuales descargan en el
centro superior del equipo. Los sólidos decantan y son concentrados en el fondo cónico de los
espesadores, desde donde esta pulpa concentrada es evacuada a través de un cilindro central que se
conecta a un sistema de cañerías para su descarga final. Esta descarga es controlada por instrumentos y
regulada a través de un sistema de válvulas, instrumentos ubicados en la cañería de descarga. Por el
borde superior de los equipos es recuperada el agua del proceso. Esta agua recuperada es transportada a
través de tuberías hasta las sentinas de agua recuperada, desde nuevamente será inyectada al proceso en
la planta.

Cada espesador cuenta además con un sistema de bombas de recirculación de concentrado, las cuales
tienen su succión ubicada en la cañería de descarga del equipo, y las cuales tienen la finalidad de
ayudar al sistema a lograr la concentración requerida en la pulpa espesada descargada. Cuando la
concentración en la descarga del espesador es inferior a lo requerido este sistema de bombas de
recirculación entrará en operación retornando la pulpa hacia el área de alimentación del espesador.

6.1.5 Filtrado de Concentrado

La filtración es una operación de extracción mecánica de líquidos contenidos en la pulpa mineral.

En este proceso son comúnmente utilizados equipos que operan a presión y vació, denominados filtros
hiperbáricos. Estos filtros son alimentados a través de sistemas de impulsión en forma Batch, por lo
cual la ingeniería Piping debe prestar especial atención a la relación de caudal de alimentación a los
filtros definido en los diagramas de proceso como alimentación promedio, versus lo que en terminos
prácticos significa este caudal de alimentación instantaneo.
6.2 Loop de lechada de cal en el proceso de Molienda

En la planta de Molienda, el procesamiento del mineral requiere la adición de cal, la cual es

incorporada al proceso en forma de lechada de cal. El manejo y conducción de este fluido, al interior
de las instalaciones, se realiza a través de un circuito de cañerías, un sistema de impulsión y un
estanque agitador que mantiene en constante circulación la lechada, y que permite la adición de cal en
los diferentes puntos requeridos pro el proceso.

Existen algunas simples consideraciones para el cálculo del circuito de cañerías que deberán ser
consideradas en el diseño del sistema, las cuales se listan a continuación. Para un mejor entendimiento,
referirse a la figura Anexo 6.2.1, la cual presenta un esquema general de un circuito de lechada de cal.

4Q , b 4Q = 5Q - (q1+q2+q3+…..+ qn)
qn, n

Descarga atmosférica Punto descarga

en retorno estanque N°n
Circuito Lechada de Cal

q2, 2

5Q , a Punto de descarga
N°2
B
Sistema impulsión q1,
Estanque Lechada de Cal
Almacenamiento Punto descarga
Lechada de Cal N°1

FIGURA Anexo 6.2.1 Esquema general circuito lechada de cal.

Recomendación relación de caudales en matriz de alimentación

Definimos matriz de alimentación como la cañería principal que compone el circuito de alimentación y
retorno al estanque de almacenamiento de lechada de cal. Típicamente la cañería matriz opera a
presión, ésta es alimentada por un sistema de bombeo que impulsa la lechada de cal desde la salida del
estanque y finalmente hacer retornar el caudal circulante al estanque. De esta matriz de alimentación de
derivan cañerías de menor diámetro para abastecer los requerimiento puntuales de cal en el proceso. El
caudal de retorno puede ingresar al estanque en forma gravitacional (en superficie libre), o a presión.
En este último caso deberá considerarse una carga sobre la descarga.
Se recomienda que la relación entre el caudal de impulsión, previo a los puntos de alimentación, y el
caudal de retorno al estanque, aguas abajo de los puntos de alimentación, se encuentre en la razón de
5:4; de modo de minimizar fluctuaciones de velocidad en la matriz que pueda situar al sistema en las
cercanías de la velocidad mínima de circulación permitida. Esta razón entre los caudales de impulsión
y retorno puede incluso ser de 10:5 siempre cuando la velocidad mínima de escurrimiento de diseño se
encuentre por sobre la recomendada en cada cañería del sistema. Finalmente, cada caso deberá ser
analizado en forma independiente y combinando factores de diseño seguro y economía.

Velocidad mínima de escurrimiento

Cuando la lechada de cal es transportada a velocidades bajo la mínima velocidad recomendada, se
produce el fenómeno de cristalización de la cal, que si bien es diferente al proceso de sedimentación
descrito en los sistemas de transporte de pulpa de cobre, finalmente produce efectos indeseados como
son embancamiento de las cañerías, y su posterior inutilización. Para las condiciones de caudal mínimo
de diseño del sistema, ya sea en la matriz de alimentación principal o en cualquiera de las líneas de
alimentación a subsistemas, se deberá asegurar una velocidad mínima de 1,5 m/s.

6.3 Valores tipo de granulometría.

Este anexo en particular tiene por objetivo presentar valores tipos de granulometría para las diversas
etapas, flujos y equipos al interior del proceso de una planta concentradora, los cuales puede ser
utilizados como referencia para cálculos Piping preliminares en caso de no contar con la información
definitiva para el diseño. Se enfatiza en el punto que estos valores de granulometría deberán ser
utilizados en este contexto, no como datos para un diseño final.
A continuación se presentan valores de granulometrías tipos ordenados según el proceso, para los
flujos de pulpa que son de interés en los cálculos que efectúa la disciplina Hidráulica-Piping.

6.3.1 Planta Molienda

Al interior de una planta de molienda interesa conocer la granulometría de los flujos que deberán ser
impulsados en la alimentación a ciclones, y la granulometría de los flujos que deben ser conducidos
gravitacionalmente, como es el caso de overflow y undeflow ciclones.
En el caso de la molienda convencional se puede considerar un tamaño de partículas D 50 en el rango
300 - 450 m para diseño de la alimentación a ciclones, un tamaño de partículas de D50 en el rango 100
– 200 m en el flujo overciclones, y un tamaño de partículas de D50 en el rango de 350 – 500 m en el
flujo underciclones.
En el caso de una molienda SAG, con molinos SAG y molinos de bola, se puede considerar un tamaño
de partículas D50 en el rango 400 - 1000 m para diseño de la alimentación a ciclones, un tamaño de
partículas de D50 en el rango 150 – 300 m en el flujo overciclones, y un tamaño de partículas de D 50
en el rango de 400 – 1000 m en el flujo underciclones.

6.3.2 Planta Flotación

En las plantas de flotación se recomienda utilizar para los flujos de concentrados, granulometrías D50
en el rango 38 - 100 m, no hilaremos más fino en cuanto a recomendar diferentes granulometrías par
flotación colectiva rougher, scavenger, o flotación limpieza. En ese orden juega un papel más
importante el tema del factor de espuma tratado previamente en los capítulos anteriores.
Para los flujos de relaves en la planta de flotación, se recomienda una granulometría D50 en el rango 75
- 150 m.

6.3.3 Espesaje de Concentrados – Relaves

La granulometría promedio en la descarga de los espesadores de concentrado de cobre, varía entre D50
= 50 a 100 m. Sin embargo se recomienda utilizar en los cálculos una granulometría D50 = 100 m a
fin de evitar embancamientos en las líneas. Si no se dispone de mayor información se recomienda
utilizar un valor de D50 = 75 a 150 m para la descarga de espesaje de relaves.

6.4 Consideraciones de cálculo para selección de válvulas - presiones

6.4.1 Sistemas bombeados alimentación a ciclones

En los sistemas de impulsión alimentación a ciclones se requiere regulación de flujo, el cual puede ser
realizado a través de variadores de frecuencia en los equipos de bombeo, o bien a través de válvulas de
regulación instaladas en la descarga de los sistemas de bombeo. En este capítulo Anexo 6.4.1 se
revisará puntualmente las consideraciones de cálculo y supuestos a realizar para la estimación de
presiones en la línea de alimentación a ciclones, que serán utilizados para especificación o chequeo de
la válvula de regulación a instalar en la descarga del sistema de bombeo.

En la figura Anexo [Link] se presenta un esquema general de un sistema de impulsión para

alimentación a ciclones. Siguiendo el sentido de flujo se distingue cajón de bombeo, cañería de
succión, equipo de bombeo, válvula de corte (ON/OFF), cañería de descarga, válvula de regulación,
válvula de corte, y batería de ciclones ubicado en el extremo vertical superior del sistema. Se indica
que la ubicación física de la válvula de corte 3 es sólo esquemática.

Batería de Hidrociclones

Pt.C Z2
Sistema Impulsión
Alimentación Ciclones
Valv 3 Pt.3
(On / Off)

Presión Atmosférica Ld2, d

Pt.0

Hcarga
Pt.1 Pt.B Pt.2
NR Z1
Bomba Impulsión

Valv 1 Valv 2
Cajón de Bombeo (On / Off) (Regulación)

Ls, s Ld1, d

FIGURA Anexo [Link] Esquema general sistema impulsión alimentación a ciclones.

El procedimiento de cálculo, dimensionamiento del sistema de bombeo, determinación de diámetros de

cañerías, estimación de potencia, etc, deberá cumplir con lo establecido en el capítulo 4.3
Dimensionamiento de Sistemas para conducción de flujo a presión, de este informe.

Denominaremos:
“QDiseño” al caudal de diseño del sistema, pudiéndose referir este al caudal mínimo de diseño, máximo
de diseño o caudal nominal de operación.
“PressCiclones” a la presión requerida en el ingreso a la batería de ciclones; el valor de la presión es parte
de la información certificada de cada equipo batería de ciclones, sin embargo en caso de no contra con
la información podrá considerarse en forma preliminar una presión de 15 psi.
“HBomba” al TDH proporcionado por el equipo de bombeo para Caudal de diseño según la curva de
operación del equipo, se entiende que HBomba es mayor que el TDH requerido por el sistema para
caudales medios y mínimo, por lo cual la válvula de regulación deberá generar una caída de presión
que equilibre el sistema. La caída de presión se refiere a la requerida desde el máximo TDH del equipo
para Caudal Máximo de diseño hacia el TDH requerido en el rango de caudales entre caudal máximo
de diseño y caudal mínimo de diseño.
Para efecto de planteo de ecuaciones asumiremos que la cañería de descarga del sistema de bombeo
posee un tramo horizontal y uno vertical, sin embargo en la práctica la cañería horizontal es un error
conceptual, este primer tramo siempre posee una mínima pendiente para vaciamiento de la línea. En los
cálculos finales deberá considerarse en detalle cotas y longitudes de estas cañerías.
Para efecto de planteo de ecuaciones situaremos el Nivel de referencia del sistema (NR) en el eje de
succión de la bomba, correspondiente al eje de la tubería de descarga “horizontal”. De este modo la
batería de ciclones se encuentra a la elevación Z2, (Z2-Z1) m sobre el nivel de referencia; y la altura de
pulpa sobre la succión es de “Hcarga” metros sobre este mismo nivel de referencia.
Para efecto de planteo de ecuaciones consideraremos que las válvulas ON OFF 100% abiertas por lo
cual la pérdida de carga que ocasionan puede ser estimada en función del diámetro y la velocidad, (Ks).

La ecuación general bernoulli que representa el sistema es:

2
V PTC
H Bomba succión desc arg a Valv.1 Valv.2 Valv.3 PCiclones (Z 2 Z1 H C arg a )
2 g
Asumiendo que el sistema no cuenta con variador de frecuencia para regulación de flujo (VDF), la
regulación desde caudal máximo, en todo el rango y hasta caudal mínimo, deberá ser realizada a través
de VCF. Para estos cálculos se deberá contar con la curva de operación del equipo de bombeo
seleccionado.

La curva de operación del equipo de bombeo quedará determinada por el requerimiento de TDH para
caudal máximo de diseño del sistema, y la operación de la bomba se moverá a través de esta curva para
los distintos rangos de caudales requeridos. Por lo tanto, una vez seleccionado el equipo y, contando
con las curvas de operación, se deberá identificar el valor de TDH en la curva que corresponde al
caudal medio y mínimo de diseño. Estos valores de TDH del sistema se utilizarán para estimar la caída
de presión que se requiere provoque la válvula en el sistema para regular a los caudales de diseño
deseados. Ver Figura Anexo [Link] para visualización grafica de lo indicado. Esta metodología asume
que el equipo de bombeo se calibra a caudal máximo de diseño, por lo que para caudal máximo de
diseño no se requeriría caída de presión en la válvula, pues este punto se encuentra en la intersección
de la curva de pérdida de carga del sistema y la curva de operación del equipo.

TDH

Curva equipo bombeo

TDH curva ([Link]ño)

Curva pérdida carga
TDH sist (Qmá[Link]ño) Caída press Sistema

TDH sist ([Link]ño)

[Link]ño Qmá[Link]ño

Caudal

FIGURA Anexo [Link] Esquema general curva sistema y operación equipo de bombeo.

Determinación de las presiones para especificación de válvula de regulación.

Para estimar puntualmente las presiones en la línea en torno a la válvula de regulación, se puede
plantear la ecuación de bernoulli entre los puntos PTB (descarga de bomba) y PT2 (presión a la entrada
de la válvula), en la cual el único valor desconocido es la presión en el punto PT2.

PT2
H Bomba [Link].valvula2
pulpa g

Para un ejemplo de cálculo, referirse a planilla Mathcad N°19 de Anexo 6.5 Planillas de cálculo tipo -
Base de datos.
6.4.2 Descarga de espesadores

En los sistemas de espesaje se requiere control en la descarga del bajo-flujo, el cual es generalmente
realizado a través de válvulas de regulación instaladas en la cañería de evacuación underflow. El
control también se verá influenciado por el dimensionamiento de las cañerías en la descarga, pro
ejemplo la cañería misma puede presentar una restricción al flujo. En este capítulo Anexo 6.4.2 se
revisará puntualmente las consideraciones de cálculo y supuestos a realizar para la estimación de
presiones en la línea de descarga del bajo-flujo del espesador, datos que podrán ser utilizados para
especificación o chequeo de la válvula de regulación a instalar en la descarga del underflow del
espesador.

En la figura Anexo [Link] se presenta un esquema general de un sistema de descarga de espesaje.

Siguiendo el sentido de flujo se distingue equipo espesador, cañería de descarga sección vertical,
cañería de descarga tramo aguas arriba de ubicación de la válvula reguladora, válvula reguladora y
cañería de descarga aguas abajo de la válvula de control. Se indica que la ubicación de los elementos es
sólo esquemática.

Densidad de la mezcla de alimentación: .pulpa

Alimentación Espesador Densidad de la pulpa en al descarga: .concentrado

.pulpa
Pt.0

Gradiente de
h0 densidades

.concentrado
h1
Cañería 1 h2
, i, L1)
Tramo Descarga N°1
Pt.1 Cañería 2 Pt.2
Válvula de , i,L2) Descarga
Regulación Tramo Descarga 2 (Atmosférica)

FIGURA Anexo [Link] Esquema general descarga espesador.

El procedimiento de cálculo, dimensionamiento del sistema, determinación de diámetros de cañerías,
etc, deberá cumplir con lo establecido en el capítulo 4.7 Descarga underflow espesadores, de este
informe.
Definimos:
Para la modelación del problema y planteo de las ecuaciones del sistema, se considera el nivel de
referencia en la línea horizontal ubicada en el punto bajo del equipo de espesaje. En la figura Anexo
[Link] corresponde a N.R. Se considera el espesador como un estanque de grandes dimensiones a
superficie libre y velocidad=0; la descarga final en el punto Pt.2 es atmosférica.

Denominamos:
“QDiseño” al caudal de diseño del sistema, pudiéndose referir este al caudal mínimo de diseño, máximo
de diseño o caudal nominal de operación.
Los tramos de cañerías aguas arriba de la válvula de control y aguas abajo están caracterizados por sus
longitudes, diámetros y pendientes, según se indica en figura Anexo [Link]. Las pérdidas de carga,
friccionales y singulares, asociadas a cada tramo se denomina por “ i”.
Para efecto de planteo de ecuaciones consideraremos que cualquier válvula ON OFF ubicada en el
sistema se encuentra 100% abierta, por lo cual la pérdida de carga asociada puede ser estimada en
función del diámetro y la velocidad, (Ks), e incluida en las pérdidas del sistema en el tramo
correspondiente.
“[Link]” es la altura de carga equivalente del espesador, expresada en términos de densidades de la
pulpa concentrada o bajo-flujo, según se definió en el capítulo 4.7.2 Metodología General de
Dimensionamiento.
pulpa
H C . Equiv h0
concentrad o

“ VALVULA” corresponde a la pérdida que deberá ocasionar la válvula de control para regular el sistema
a caudal de diseño, según se explica en el capítulo 4.7.2 Metodología General de Dimensionamiento.

La ecuación general bernoulli que representa el sistema entre los puntos Pt.0 y Pt.2 es:
2
V (Q Diseño) 2
H [Link] h2 1 (Q Diseño , L1 , 1 ) 2 (QDiseño , L2 , 2 ) VALVULA (Q Diseño ) 0
2 g

Resolviendo esta ecuación podemos determinar la caída de presión que deberá provocar la válvula de
regulación para el caudal máximo de diseño seleccionado.
Una vez obtenido el VALVULA para caudal máximo de diseño, se deberá plantear nuevamente las
ecuaciones de bernoulli para determinar el VALVULA para caudal mínimo de diseño del sistema, de
modo de contar con los valores asociados a los caudales de diseño extremos de diseño en la operación.

Determinación de las presiones para especificación de válvula de regulación.

Para estimar puntualmente las presiones en la línea aguas arriba de la válvula de regulación, se puede
plantear la ecuación de bernoulli entre los puntos Pt.0 y Pt.1, en la cual el único valor desconocido es
la presión en el punto Pt.1, “P1B”. Obtenida la presión aguas arriba de la válvula, y conocida el
VALVULA se puede determinar los parámetros en el punto inmediatamente aguas abajo de la válvula,
“P1A”.

2
V (Q Diseño) 1 P1B
H [Link] h1 1 (Q Diseño , L1 , 1 )
2 g concentrado g

2
V (Q Diseño) 1 P1 A
H [Link] h1 1 (Q Diseño , L1 , 1 ) VALVULA (Q Diseño )
2 g concentrado g

6.5 Planillas de Cálculo tipo – Base de datos

Este informe se complementa con un conjunto de planillas de cálculo desarrolladas en Mathcad, las
cuales deben ser utilizadas como base de cálculo para las diferentes áreas cubiertas en el desarrollo de
este instructivo. A continuación se presenta una breve descripción de los contenidos cubiertos en las
planillas desarrolladas:
1. Planilla de cálculo para sistemas de impulsión de pulpa no espumosa (general).
2. Planilla de cálculo para sistemas de impulsión de pulpa espumosa (general).
3. Planilla de cálculo para sistemas de bombeo alimentación a ciclones en molienda.
4. Planilla de cálculo para sistemas de bombeo alimentación a ciclones de remolienda.
5. Planilla de cálculo para sistemas de conducción de pulpa en canaletas sección rectangular.
6. Planilla de cálculo para sistemas de conducción de pulpa en acueducto.
7. Planilla de cálculo para sistemas de conducción gravitacional de pulpa en tuberías operando a
presión.
8. Planilla de cálculo para conducción de pulpa en canaletas de sección semicircular.
9. Planilla de cálculo dimensionamiento de sistemas con compuertas de derivación de flujo ON
OFF.
10. Planilla de cálculo para sistemas de bombeo de lechada de cal.
11. Planilla de cálculo para dimensionamiento de cajones de bombeo.
12. Planilla de cálculo para cajones de Traspaso con vertedero interior (dos compartimientos).
13. Planilla de cálculo para cajones de Traspaso con un único compartimiento (receptor y de
descarga).
14. Planilla de cálculo para cajones distribuidores con descarga a través canaletas – perfil
hidráulico.
15. Planilla de cálculo para cajones distribuidores con descarga a través de tuberías – perfil
hidráulico.
16. Planilla de cálculo para dimensionamiento de tubería de descarga gravitacional espesador
operando a presión.
17. Planilla de cálculo para dimensionamiento de tubería de descarga gravitacional espesador
operando a presión con posterior cambio de régimen a acueducto.
18. Planilla de cálculo para dimensionamiento de tubería de descarga de espesador operando con
sistema de bombeo.
19. Planilla de cálculo para estimación de presiones en sistemas de impulsión en alimentación a
ciclones (complemento para hoja datos válvulas).
20. Planilla de cálculo para estimación de presiones en líneas de descarga de espesadores.