AGREGADOS
miércoles, 24 de septiembre de 2025 10:00 a. m.
AGREGADOS
USOS Y APLICACIONES
En la construcción, los agregados se usan en morteros y concretos, pavimentos, bases y subbases, balastos ferroviarios, rellenos
y estabilización, filtros y drenajes y decoración.
Agregados Industria de la construcción:
Son materiales granulares de origen natural (como arena, grava, roca triturada) o artificial (como agregados reciclados, arcillas
expandidas, plásticos reciclados), utilizados en la producción de morteros o concretos.
Su composición y textura es muy diversa y presentan características muy diferentes, acordes con el tipo de yacimiento, las
técnicas de explotación, procesos de trituración, etc.
En algunos casos mejoran propiedades.
No se denomina desventajas sino los parámetros de trabajo/oportunidades de mejora
Las gravas aluviales son las que tienen mejores propiedades.
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Conglomerado: matriz cementante y agregados que ocupan un volumen
Principales Funciones de agregados en el Concreto
• Reducir costos: Los agregados constituyen el 60–80 % del volumen del concreto, reducen costos al ocupar volumen de
pasta, siendo más económicos que el clinker; además, la grava resulta aún más barata que la arena, pues requiere menos
energía de trituración.
• ∼ Durabilidad: Menor pasta → Menor cantidad de CH
- Menores patologías
- Menor carbonatación
PROPIEDADES
Se usan agregado grueso y fino en un packing que optimiza el volumen de pasta.
Un buen concreto nace de un buen agregado
TAREA: ¿Cuál es la diferencia entre tamaño máximo y tamaño máximo nominal?
El tamaño máximo de un agregado es la menor abertura de tamiz por la que pasa todo el material (100 %). En cambio, el
tamaño máximo nominal corresponde al tamiz inmediatamente superior al que retiene hasta un 10 % del material.
Tamaño máx: tamiz por el que pasa el 100%
Tamaño máx nominal: el tamiz inmediatamente superior pasa al 100%
¿A cuál tamaño máximo corresponden los tamaños de grava gruesa, media y fina?
En la norma ASTM C33, los tamaños de grava corresponden a tamaño máximo nominal, no al tamaño máximo absoluto:
• Grava gruesa (1”–¾”): el tamaño máximo nominal es 1” (25 mm), pues en el tamiz de 1” pasa casi todo el material y en el
de ¾” queda retenido ≤10 %.
• Grava media (½”): el tamaño máximo nominal es ½” (12,5 mm), bajo el mismo criterio.
• Grava fina (⅜”): el tamaño máximo nominal es ⅜” (9,5 mm).
Gradación para una buena arena en términos de granulometría
El tamiz que limita el tamaño gruesa del tamaño arena es el tamiz No 4
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1. GRADACIÓN: Distribución de tamaño de partículas
Mayor Packing → menor permeabilidad, mayor durabilidad y mayor resistencia.
Se quiere tamaños de partícula de diferentes tamaños, bien gradado , mal seleccionado.
Amarillo, tenderá a ser más fino
Queremos una curva ideal que se adapte a la granulometría
¿Cómo podemos controlar esto? Mediante el módulo de finura
Módulo de finura: Es un valor adimensional que en arenas debe estar entre 2.5 y 3. Si la arena es muy gruesa, el concreto será
áspero y con mayor fricción en tuberías; si es muy fina, aumentará la demanda de agua, habrá riesgo de segregación y el
concreto quedará más seco.
¿La granulometría afecta la densidad y absorción de una arena?
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La granulometría sí afecta la densidad y absorción de la arena: valores de MF 2.1 indican arena muy fina, 2.4 aún fina, 2.7
dentro del rango ideal (2.5–3) y 3–3.5 arenas más gruesas. En las gráficas, cuando la curva roja está por encima de la verde es
más fina, y al desplazarse hacia abajo de la azul se vuelve más gruesa, mostrando menor absorción y mayor densidad.
¿La granulometría afecta la fluidez en la mezcla?
Si influye, si la arena es muy gruesa o muy fina, el concreto se segrega y pierde cohesión. La gráfica muestra que la fluidez
mejora con un MF entre 2.7 y 3.0, pero disminuye fuera de ese rango, por lo que controlar el grosor de la arena es clave para un
buen packing.
2. MORFOLOGÍA:
• Forma de las de partículas:
Redondez, dimensionalidad y estado de superficie
Redondez: referencia al borde de los granos, angulosos o suavizados
Dimensionalidad: se refiere a la esfericidad, qué tan uniforme o iguales es la dimensión en los 3 ejes.
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Cuanto más redonda y esférica la partícula, mayor fluidez; si además es rugosa y redondeada, mejora la adherencia.
Estado de superficie:
Por norma, las partículas pueden ser planas o alargadas, admitiéndose <10 % de ellas, sobre todo en gravas gruesas
• Porosidad: Se prefieren agregados poco porosos porque los porosos demandan más agua, salvo en el caso de concretos
livianos donde sí se buscan
Se tiene la misma granulometría, pero cambia la morfología de las partículas de arena.
3. DENSIDAD Y ABSORCIÓN:
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¿Cómo se diseña un concreto? - ¡Por volumen, no en masa!
El factor de diseño es que se necesita ocupar 350 litros , el factor conversor es la densidad.
En el río es la que tiene heterogeneidad
¿De qué depende la densidad de la arena? - De la roca que proviene y del proceso de beneficio.
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El agregado ideal para concreto es el gabro, con baja densidad (~2.2), lo que reduce costos al ocupar más volumen; se busca en
condición SSS (saturado superficialmente seco).
4. RESISTENCIA MECÁNICA
Abrasión: Especial para pisos y pavimentos (concreto). Por norma menos 40%
Máquina de los Ángeles: Es un tambor cilíndrico que gira a 30–33 rpm, donde bolas de acero impactan el agregado para medir
su abrasión, evaluando tanto dureza como tenacidad.
Material seco + carga abrasive
¿Cómo medir la resistencia a la comprensión de una arena o una grava?
Resistencia a la compresión:
Ensayo 10% de finos: Da idea de una resistencia a la compresión de los agregados
El agregado se coloca en un cilindro y se somete a carga en prensa hasta lograr la penetración específica según su tipo; la fuerza
aplicada corresponde a la que produce 10 % de finos.
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aplicada corresponde a la que produce 10 % de finos.
Encontrar esa fuerza tal que le permita 10% de finos
¿Por qué es importante esa fuerza? Se correlaciona con la resistencia a la compresión no confinada
Por norma, la fuerza debe ser al menos de 90KN (que son 80Megapascales) para garantizar una buena resistencia a la
compresión.
Este método también aplica para las arenas
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1. MINERALOGÍA: Se desea una mineralogía inerte, estable, dura y tenaz. (para que no reaccione, no sea reactivo)
Minerales no deseables: Pirita (muy lixiviables y genera manchones) , ópalo, calcedonia, calcita, halita, limonita ...cualquiera
que sea soluble, se altere fácilmente o reaccione con el cemento.
La lixiviación también puede aplicar a la alita y calcita que son un poco solubles.
Las micas, como la moscovita, no son deseables porque su superficie lisa reduce la adherencia pasta-agregado y además
generan aire en el concreto
Granodiorita de Amagá: Arena muy buena, cuarzo y es redondeada, sin embargo tiene gran cantidad de feldespato y micas
(que afectan el concreto). Al caracterizar un depósito, es importante que no sea ricas en micas.
Eflorescencia: minerales solubles tanto en el cemento como en el agregado
El agua los lixivia, se transporta por los poros y por solubilidad quedan en la superficie.
Materia orgánica: Se sumerge en hidróxido de sodio 3% Normal durante 24h. Colorimetría de la solución (Tabla estandarizada).
Retrasa el fraguado del cemento.
MO baja resistencia fácilmente lixiviada dejando espacios vacíos
Otros contaminantes: Materia orgánica, Arcillas, Grasas y Aceites.
Por su tamaño recubren las partículas impidiendo que el cemento se adhiera, absorben agua creando presiones internas y son
lixiviadas fácilmente
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Ríos:
Desventaja: pueden estar más alejados, el transporte es más costoso
Canteras:
Ventajas: muy cristalinas, muy inerte el material, poco reactivo, más competentes , cuando están cerca, el transporte puede ser
una ventaja, se puede tener mayor control de la granulometría
Desventajas: método de explotación,
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