SEGURIDAD E
HIGIENE INDUSTRIAL
MÉTODO
HAZOP
INTEGRANTES:
MAMANI GUARACHI JOSUE
PEREZ CALIZAYA SARA NICOLE
RAMOS FLORES PATRICIA
ORURO - BOLIVIA
Miercoles, 11 de marzo del 2026.
DEFINICIÓN GENERAL
El HAZOP (del inglés Hazard and Operability Study), o
Estudio de Peligros y Operabilidad, es una metodología
sistemática y estructurada diseñada para identificar
desviaciones de las condiciones de diseño normal de
procesos industriales, analizar sus causas y
consecuencias, y proponer medidas para prevenir o
controlar riesgos para personas, activos, medio
ambiente y operación.
¿Qué es HAZOP?
HAZOP (del inglés Hazard and Operability Study) es una
técnica sistemática y estructurada para identificar
peligros (riesgos para la seguridad de personas, activos
o el medio ambiente) y problemas de operabilidad
(dificultades o ineficiencias en el funcionamiento de un
proceso) en instalaciones industriales, especialmente en
sectores como petroquímico, químico, energético y
farmacéutico.
OBJETIVOS PRINCIPALES
1. Identificar peligros potenciales y problemas de operabilidad en
procesos o instalaciones.
2. Evaluar las causas raíz y consecuencias de eventos no deseados.
3. Determinar la efectividad de los controles y sistemas de seguridad
existentes.
4. Proponer acciones correctivas o mitigadoras para reducir riesgos a
niveles aceptables.
5. Mejorar la comprensión del proceso por parte del equipo de trabajo.
Principios Fundamentales
- Análisis por nodos: El proceso se divide en secciones o "nodos" (ej: tanques,
tuberías, reactores) para evaluarlos de forma individual.
- Palabras guía: Se utilizan términos estándar (ej: más, menos, nada,
además, contrario) para generar preguntas sobre posibles desviaciones del
estado normal del proceso o del fluido que circula por él.
- Equipo multidisciplinario: El estudio se realiza por un grupo con
conocimientos variados (ingenieros de proceso, seguridad, mantenimiento,
operación) para garantizar una visión completa.
- Enfoque en el proceso: Se centra tanto en las condiciones de operación
normal como en situaciones transitorias, de arranque o parada.
Etapas del Proceso HAZOP
1. Preparación:
2. División en nodos:
3. Generación de desviaciones:
4. Análisis de causas y consecuencias:
5. Evaluación de medidas existentes:
6. Propuesta de acciones:
7. Documentación y seguimiento:
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES
- Enfoque sistemático: Se analiza cada sección del proceso de forma
secuencial, basándose en documentos de diseño.
- Multidisciplinario: Requiere la participación de profesionales de áreas
como proceso, seguridad, operación y mantenimiento para garantizar
una visión integral.
- Proactivo: Se aplica antes de la puesta en marcha de una instalación o
durante modificaciones importantes, aunque también puede realizarse
en procesos en operación.
- Flexible: Se adapta a diferentes tipos de procesos (continuos, por lotes)
y sectores (petrolero, químico, farmacéutico, energético, etc.).
ORIGENES Y DESARROLLO DEL
METODO HAZOP
Orígenes (Décadas de 1960-1970)
El HAZOP (Hazard and Operability Study) tuvo su origen en Imperial Chemical Industries
(ICI) en el Reino Unido a principios de la década de 1960. La necesidad de desarrollar
una técnica estructurada surgió después de varios incidentes industriales que revelaron
limitaciones en los métodos de evaluación de riesgos existentes en ese momento, que
se centraban principalmente en análisis de fiabilidad de equipos o cálculos de
seguridad basados en criterios estáticos.
Desarrollo y Estandarización (Décadas de 1980-1990)
Durante los años 1980, el HAZOP se consolidó como una herramienta fundamental para
la seguridad industrial, impulsado por incidentes de gran envergadura como el
desastre de Bhopal (1984), que destacó la importancia de evaluar no solo los peligros
técnicos sino también los problemas de operabilidad.
COMO SE 1
Encabezado de Identificación
Planta: El complejo industrial general (ej. Refinería "X").
LLENA LA
MATRIZ Unidad: El área específica (ej. Unidad de Destilación).
Subsistema: El equipo o línea puntual que se va a analizar.
A. Nudo y Operación
2 Nudo (Node): Es el punto específico del proceso que se va a
estudiar (una tubería, un tanque, un reactor). Se numera
para tener orden.
Operación: Describe qué debería estar pasando ahí de
forma normal.
Ejemplo: "Transporte de combustible desde el tanque A hacia
la caldera B".
B. Hacer seguimiento
COMO SE
Palabra Guía: Las palabras guias se aplican en nuestras
variables, ayudandonos a identificar con claridad las
3
LLENA LA desviaciones que estas variables pueden tener.
MATRIZ
Desviación de la variable: Es el resultado
físico de aplicar la palabra guía a una
variable (Presión, Flujo, Temperatura).
Ejemplo: Palabra Guía (Más) + Variable (Presión) = Más Presión (Sobrepresión).
C. Análisis de Causa y Efecto
4 Posibles causas: ¿Por qué ocurrió la desviación? Deben ser causas
creíbles.
Ejemplo: Válvula de control atascada, error humano, fallo de bomba.
Consecuencias: ¿Qué pasa si la desviación ocurre y nadie la detiene?
Ejemplo: Explosión, fuga de gas tóxico, daño ambiental, parada de
planta
D. Protecciones y Respuestas (Salvaguardas)
5 Señalización: ¿Cómo se entera el operador? (Alarmas visuales o
sonoras).
Actuación: ¿Qué sistemas automáticos o manuales ya existen para
frenar el problema?
Ejemplo: Válvulas de alivio de presión (PSV), sistemas de parada de
emergencia (ESD).
E. Cierre y Mejora
6 Acción requerida: Si las protecciones actuales (Señalización/
Actuación) no son suficientes para el riesgo, aquí propones una
mejora.
Ejemplo: "Instalar un segundo sensor de nivel redundante".
Observaciones: Notas adicionales, aclaraciones técnicos o
referencias a diagramas específicos.
EJEMPLO APLICATIVO
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