U N I D A D I I. CLASIFICACION Y ENSAYE A MATERIALES PARA PAVIMENTOS FLEXIBLES.

MATERIALES PÉTREOS.

Los materiales pétreos que se emplean para formar la base y sub – base de los pavimentos flexibles se
clasifican en tres grupos:

1. Materiales naturales que no requieren ningún tratamiento de trituración o cribado, tales como
conglomerados o tepetates, gravas y arenas de río, areniscas, etc.
2. Materiales naturales que si requieren un tratamiento previo de cribado o trituración.
3. Mezcla de dos o más materiales de cualquiera de los dos grupos anteriores o de ambos.

TRATAMIENTOS:

En los trabajos de pavimentación, es usual someter a los materiales a diversos tratamientos que los adecuen a
sus funciones, los tratamientos más usados son:
1.- Eliminación de desperdicios.
Se trata de eliminar en bancos de suelos, un determinado porcentaje de partículas cuyo tamaño máximo
sobrepasa el de proyecto.
2.- Disgregación.
Esta operación se hace generalmente en bancos de suelo duro, de roca muy alterada o en materiales con la
consistencia de aglomerados poco cementados.
3.- Cribado.
Se utiliza para lograr, una granulometría adecuada, o para eliminar porcentajes altos de partículas mayores
que el tamaño máximo requerido, que generalmente son desperdiciadas.
4.- Trituración.
Es el tratamiento a que generalmente se recurre para llegar a la granulometría adecuada a partir de materiales
naturales muy gruesos o de fragmentos de roca. Es normal realizar la trituración en varios pasos o etapas, según el
producto final a que desee llegarse; así se habla de trituradoras primarias, secundarias o terciarias. Es importante la
forma que adquiera la partícula triturada, pues de ella depende en mucho el comportamiento mecánico posterior. Una
forma equidimensional, con aristas vivas es la más deseable.
5.- Lavado.
Se aplica en materiales contaminados por arcilla, materia orgánica o polvos; frecuentemente se usa en
conexión con operaciones de trituración y cribado.

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 Los materiales empleados en las capas de los pavimentos flexibles en caminos deberán satisfacer los
siguientes requisitos:

TERRA- SUB- SUB- REVES- SUBBASE BASE CARPETA

CARACTERÍSTICA PLÉN YACENTE RASANTE TIMIENTO ΣL ≤ 106 ΣL > 106 ΣL ≤ 106 ΣL > 106 ΣL ≤ 106 ΣL > 106
Tamaño máximo (mm) 76 50.8 50.8 38.1 38.1 38.1 38.1
Límite líquido; % máximo 50 50 40 30 30 25 25 25
Índice plástico; %
máximo 12 15 10 6 6 6
Equivalente de arena; %
mínimo 30 30 40 40 50 50 50
VRS; % mínimo 5 10 20 50 50 60 80 100
Desgaste de los
Ángeles; % máximo 50 40 35 30 35 30
Expansión; % máxima 5 3 2
Partículas alargadas y
lajeadas; % máximo 40 35 40 35
Densidad relativa mínimo 2.4 2.4
Pérdida de estabilidad
por inmersión en agua,
% máximo 25 25
Grado de compactación;
% mínimo 90±2 95±2 100±2 95 100 100 100 100

Con respecto a la prueba AASHTO Estándar

Con respecto a la prueba AASHTO Modificada
ΣL Número de ejes equivalentes acumulados durante la vida útil del pavimento

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ESPECIFICACIONES GRANULOMÉTRICAS:

Porcentaje que pasa

Malla
REVES- SUBBASES BASES
Abertura mm Designación TIMIENTO ΣL ≤ 10 ΣL > 10 ΣL ≤ 106 ΣL > 106
6 6

75 3" 100 100 100 100 100 100

50 2" 85 100 85 100 85 100
37.5 1 1/2" 75 100 75 100 75 100 100 100 100 100
25 1" 66 100 62 100 62 100 70 100 70 100
19 3/4" 61 100 54 100 54 100 60 100 60 86
9.5 3/8" 50 100 40 100 40 100 40 100 40 65
4.75 Núm. 4 40 80 30 100 30 80 30 80 30 50
2 Núm. 10 30 60 21 100 21 60 21 60 21 36
0.85 Núm. 20 20 44 13 92 13 45 13 44 13 25
0.425 Núm. 40 14 32 8 75 8 33 8 31 8 17
0.25 Núm. 60 10 25 5 60 5 25 5 23 5 12
0.15 Núm. 100 7 20 3 45 3 20 3 17 3 9
0.075 Núm. 200 5 15 0 25 0 15 0 10 0 5

Porcentaje que pasa

Malla
CARPETA; TAMAÑO MÁXIMO DEL AGREGADO (mm)
Abertura mm Designación 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2"
50 2" 100 100
37.5 1 1/2" 100 100 90 100
25 1" 100 100 90 100 76 90
19 3/4" 100 100 90 100 79 92 66 83
12.5 1/2" 100 100 90 100 76 89 64 81 53 74
9.5 3/8" 90 100 79 92 67 82 56 75 47 68
6.3 1/4" 76 89 66 81 56 71 47 65 39 59
4.75 Núm. 4 68 82 59 74 50 64 42 58 35 53
2 Núm. 10 48 64 41 55 36 46 30 42 26 38
0.85 Núm. 20 33 49 28 42 25 35 21 31 19 28
0.425 Núm. 40 23 37 20 32 18 27 15 24 13 21
0.25 Núm. 60 17 29 15 25 13 21 11 19 9 16
0.15 Núm. 100 12 21 11 18 9 16 8 14 6 12
0.075 Núm. 200 7 10 6 9 5 8 4 7 3 6

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EJEMPLO: GRÁFICO GRANULOMÉTRICO PARA BASES.

100
90 % QUE PASA CURVAS GRANULOMÉTRICAS
80 PARA BASES
70
60
50 ΣL≤106
40
ΣL>106
30
20
10
MALLA
0
0.075 0.15 0.3 0.6 1.2 2.4 4.8 9.6 19.2 38.4

EJEMPLO: Determinar la proporción de materiales que se debe utilizar para que la mezcla de dos materiales que
cuentan con la granulometría mostrada (¾ a finos y arena) cumplan con la granulometría requerida para carpeta
asfáltica.
PROPORCION
MATERIAL 1 70%
MATERIAL 2 30%
MALLA MATERIAL 1 MATERIAL 2 CURVA 1 MEZCLA CURVA 2
0.074 5 12 8 7.1 5
0.149 7 18 16 10.3 9
0.25 9 24 21 13.5 13
0.42 14 33 27 19.7 18
0.84 19 42 35 25.9 25
2 26 61 46 36.5 36
4.76 43 85 64 55.6 50
6.35 50 95 71 63.5 56
9.52 63 100 82 74.1 67
12.7 82 100 89 87.4 76
19.05 98 100 100 98.6 90
25.4 100 100 100 100

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 MÉTODO GRÁFICO:

• Método gráfico. - En una gráfica, donde en la parte superior (de derecha a izquierda) e inferior (de
izquierda a derecha), se marcan los porcentajes a usar de cada agregado y a la derecha e izquierda los
porcentajes que pasan, se marcan los rangos que delimita la especificación para el porcentaje que pasa para
cada malla.

o Se une por una línea el porcentaje que pasa del agregado “2”, a la izquierda del gráfico, con el porcentaje que pasa
del agregado “1”, a la derecha, para las mallas correspondientes entre sí.

o Se marca la intersección de esta línea con sus límites superior e inferior, del rango correspondiente a la malla. Se
repite esto para todas las mallas.

o La marca con el límite inferior más a la derecha y la marca con el límite superior más a la izquierda, darán los
valores para calcular las proporciones, en porcentaje, de cada agregado.

o Estas dos marcas se prolongan hasta la parte superior e inferior de la gráfica, obteniéndose dos valores, que se
promedian, para obtener el porcentaje a usar de cada agregado.

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22
BANCOS DE MATERIALES.

Uno de los costos más importantes en la construcción y mantenimiento de vías terrestres corresponde a los
materiales, roca, grava, arena y otros suelos, por lo que su localización y selección se convierte en uno de los
principales problemas del ingeniero civil, en conexión estrecha con el geólogo.

Durante muchos años, la detección de bancos de materiales dependió de métodos exploratorios comunes,
desde la simple observación sobre el terreno, hasta el empleo de pozos a cielo abierto, las posteadoras, barrenos y aún
máquinas perforadoras. En épocas más recientes, los estudios geofísicos de gran potencialidad en estas cuestiones han
venido a sumarse a la técnica disponible, ahorrando mucho tiempo, esfuerzo humano y mucha exploración.

Un punto fundamental en la determinación de bancos de materiales es la valuación de las rocas o suelos

contenidos, la que suele ser muy difícil de establecer en forma cuantitativa. En lo que se refiere a las rocas, dos puntos
principales deben merecer atención. El primero se refiere a los cambios físicos que la roca pudiera sufrir por
fragmentación durante la extracción, por manejo o durante la colocación; el segundo a la alteración fisicoquímica que
pueda tener lugar durante la vida útil de la obra.

Localizar un banco es más que descubrir un lugar dónde exista un volumen alcanzable y explotable de suelos
o rocas que puedan emplearse en la construcción de una determinada parte de una vía terrestre, satisfaciendo las
especificaciones de calidad de la institución constructora y los requerimientos de volumen del caso. El problema tiene
otras muchas implicaciones. Ha de garantizarse que los bancos elegidos son los mejores entre todos los disponibles en
varios aspectos que se interrelacionan. En primer lugar, en lo que se refiere a la calidad de los materiales extraíbles,
juzgada en relación estrecha con el uso a que se dedicarán. En segundo lugar, tienen que ser los más fácilmente
accesibles y los que se puedan explotar por los procedimientos más eficientes y menos costosos. En tercer lugar,
tienen que ser los que produzcan las mínimas distancias de acarreo de los materiales a la obra. En cuarto lugar,
tienen que ser los que conduzcan a los procedimientos constructivos más sencillos y económicos durante su tendido y
colocación final en la obra, requiriendo los mínimos tratamientos. En quinto lugar, deben estar ubicados en
lugares que no tengan problemas legales o sociales.

La búsqueda y localización de bancos de materiales puede hacerse principalmente por fotointerpretación o por
reconocimientos terrestres directos; estos últimos pueden auxiliarse a su vez por la fotointerpretación o por métodos de
prospección geofísica.

23
EXPLORACIÓN Y MUESTREO DE BANCOS.
La exploración de una zona en la que se pretenda establecer un banco de materiales debe tener las siguientes
metas:
1. Determinación de la naturaleza del depósito, incluyendo toda la información que sea posible obtener sobre su
geología, historia de explotaciones previas, relaciones con escurrimientos de agua superficial, etc.
2. Profundidad, espesor, extensión y composición de los estratos de suelo o roca que se pretendan explotar.
3. Situación del agua subterránea, incluyendo posición y variaciones del nivel freático.
4. Obtención de toda la información posible sobre las propiedades de los suelos y las rocas, los usos que de ellos
se hayan hecho, etc.
La investigación completa está formada por tres etapas:
1. Reconocimiento preliminar, que debe incluir la opinión de un geólogo. En esta etapa debe considerarse
esencial el contar con el estudio geológico de la zona, por sencillo que sea.
2. La exploración preliminar, en la que, por medio de procedimientos simples y rápidos, pueda obtenerse
información sobre el espesor y composición del subsuelo, la profundidad del agua freática y demás datos que
permitan en principio, definir si la zona es prometedora para la implementación de un banco de las
características del que se busca y si, por consiguiente, conviene continuar la investigación.
3. La exploración definitiva, en la que por medio de sondeos y pruebas de laboratorio han de definirse
detalladamente las características ingenieriles de los suelos y las rocas encontradas.
Los bancos de suelo han de muestrearse para conocer en el laboratorio las características que interesen para
definir o autorizar su uso. No existe ninguna regla para fijar el número de sondeos que es necesario hacer, es
conveniente regirse en cada caso a las condiciones geológicas locales, los frentes que han de atacarse, etc.
PRUEBAS DE LABORATORIO QUE SE EFECTÚAN A LOS SUELOS QUE SE EXTRAEN DE BANCOS,
SEGÚN SU UTILIZACIÓN.
TERRACERÍAS SUB - RASANTE BASES Y CARPETA
SUB -BASES ASFÁLTICA
CLASIFI- Límites de plasticidad, Límites de plasticidad, Límites de plasticidad, Límites de plasticidad,
CACIÓN granulometría granulometría granulometría granulometría
CALIDAD P.V.M. P.V.M. P.V.M. Desgaste,
V.R.S. V.R.S. V.R.S. Alterabilidad,
Expansión Expansión Equivalente de arena,
Equivalente de arena Equivalente de arena Expansión
Afinidad,
Forma de agregados.
DISEÑO V.R.S. V.R.S. V.R.S. Marshall

24
25
De acuerdo con el contenido de agua, los suelos pueden estar en alguno de los siguientes estados:

1. Estado líquido. - Es el que presentan los suelos cuando manifiestan las propiedades de suspensión.

2. Estado semilíquido. - Cuando los suelos tienen un comportamiento de un fluido viscoso.

3. Estado plástico. - En el cual los suelos presentan las propiedades de plasticidad, o sea, mantener la
deformación producida por un esfuerzo que les ha sido aplicado, sin agrietarse, sin desmoronarse, o sin sufrir
cambios volumétricos apreciables.

4. Estado semisólido. - En el que la apariencia de los suelos es la de un sólido, sin embargo, al secarse
disminuye de volumen.

5. Estado sólido. - En el que el volumen de los suelos no varía aun cuando se les somete a secado.

Las fronteras entre los estados de consistencia se definen a continuación:

1. Límite líquido. - Es el contenido de agua que marca la frontera entre los estados semilíquido y plástico.

2. Límite plástico. - Es el contenido de agua que marca la frontera entre los estados plástico y semisólido.

3. Límite de contracción. - Es el contenido de agua que marca la frontera entre los estados semisólido y sólido.

Algunos conceptos adicionales son:

1. Índice plástico. - Es la diferencia aritmética entre el límite líquido y el límite plástico.

2. Contracción lineal. - Es la reducción de volumen de un suelo medido en una de sus dimensiones y expresada
como porcentaje de la dimensión original, cuando la humedad se reduce desde el límite líquido hasta el
límite de contracción.

El límite líquido, el índice plástico y la contracción lineal nos sirven para determinar las características de
plasticidad de los suelos.

26
PRUEBAS DE PLASTICIDAD:

EQUIPO:

o Cápsula de porcelana
o Espátula de acero flexible de 7.5 cm. de largo por 2.0 cm. de ancho
o Gotero
o Copa de Casagrande
o Balanza de 200 gr.
o Horno con termostato
o Desecador de cristal
o Vaso con capacidad de 500 ml
o Paño absorbente.
o Vidrio de reloj.
o Placa de vidrio.
o Moldes de lámina galvanizada de 2x2x10 cm.
o Calibrador con vernier.
o Grasa grafitada.

PROCEDIMIENTO:

a). - Límite líquido.

1. Se toma una muestra de 150 gr. de material que pasa por la malla núm. 40 y se coloca en la cápsula de
porcelana y se homogeniza la húmeda con la espátula.
2. Se coloca en la copa de Casagrande el material suficiente y se extiende con la espátula en un espesor de 8 a
10 mm. En la parte central de la muestra colocada.
3. Se efectúa una ranura en la parte central con una pasada firme del ranurador.
4. Se acciona la manivela del aparato para hacer caer la copa a razón de dos golpes por segundo, durante 25
golpes y se ajusta el contenido de humedad hasta que la longitud de contacto de la muestra sea de 13 mm.
5. Se toman 10 gr. de material y se colocan en un vidrio de reloj.
6. Se determina el contenido de humedad y se reporta el límite líquido.

b). - Límite plástico.

1. Se toma una muestra de material preparado y se le da forma de una esfera de 12 mm de diámetro que deberá
moldearse con los dedos para que pierda la humedad y se forme un cilindro manipulándola sobre la palma de
la mano.
2. Se rola el cilindro con los dedos sobre la placa de vidrio reduciendo su diámetro ligeramente mayor de 3 mm.
3. Si al alcanzar dicho diámetro el cilindro se rompe en varias secciones precisamente a los 3 mm se dice que
está en el límite plástico.
4. Se coloca en un vidrio de reloj los fragmentos del cilindro y se determina el contenido de humedad,
reportando así el límite plástico.

27
c). - Contracción lineal.

1. Se toma material con la humedad correspondiente al límite líquido.

2. Con el material se llena el molde de prueba al cual se le habrá aplicado una capa delgada de grasa, el llenado
se efectúa en tres capas golpeándolo entre cada capa contra una superficie dura.
3. Se enrasa el molde con la espátula y se deja orear a la sombra hasta que cambie ligeramente su color y se
pone a secar al horno, 18 hrs. a 105 oC.
4. Se extrae del horno el molde y se deja secar al ambiente.
5. Finalmente se mide con el calibrador la longitud lineal del espécimen y se calcula la contracción lineal.

PESO VOLUMÉTRICO SECO SUELTO.

OBJETIVO. - Obtener la relación entre el peso del material y su volumen, una vez que la muestra está preparada.

EQUIPO:

o Báscula de 25 gr.
o Horno con termostato de temperatura controlable.
o Recipiente metálico de 10 litros de capacidad.
o Cucharón de lámina.
o Charola redonda.
o Balanza de 2 gr.

PROCEDIMIENTO:

1. Se toma el material de los cuarteos opuestos y se deposita en el molde con el cucharón a una caída de 20 cm
de altura hasta llenar el molde.
2. Se enraza el molde y se pesa.
3. Se determina el contenido de humedad del material.
4. Se obtiene el peso volumétrico dividiendo el peso entre el volumen y restándole el peso equivalente al
contenido de humedad.

PESO VOLUMÉTRICO SECO MÁXIMO Y HUMEDAD ÓPTIMA (PÓRTER)

OBJETIVO. - Determinar el peso volumétrico máximo seco y la humedad óptima con la cual se obtiene el mejor
acomodo de las partículas del material durante el proceso de compactación.

EQUIPO:

o Prensa de carga estática.

o Charolas cuadradas.
o Charolas redondas.
o Horno con termostato de temperatura controlable.
o Moldes Porter.
o Varilla con punta de bala.

28
PROCEDIMIENTO:

1. Se toma una muestra de 16 Kg. de material que pase la malla de una pulgada; se divide en cuatro partes
iguales y se le incorpora la humedad de prueba.
2. Se coloca el material de una de las partes en el molde en tres capas y se le da a cada una de ellas 25 golpes
con la varilla punta de bala.
3. Se coloca el molde en la prensa y se compacta con una carga uniforme hasta alcanzar en cinco minutos una
carga de 140.6 Kg. /cm2 que equivale a una carga de 26.5 toneladas.
4. Se mantiene la carga por un tiempo de un minuto.
5. Se hace la descarga en un tiempo de un minuto.
6. Al llegar a la carga máxima se observa la base del molde y si esta ligeramente humedecida, el material tiene
la humedad optima de compactación y ha alcanzado su peso volumétrico máximo.
7. Se determina el peso volumétrico y la humedad del material que corresponde a la óptima.

EXPANSION

OBJETIVO. - Determinar la capacidad que tiene un material para aumentar su volumen al someterse a saturación.

EQUIPO:

o Extensómetro
o Coladeras para moldes Porter
o Placas circulares metálicas
o Calibrador
o Papel filtro

PROCEDIMIENTO:

1. Una vez realizada la prueba Porter se pone en saturación el molde con el material dentro de una pileta de
agua.
2. Sobre el material se coloca un papel filtro, una coladera y dos placas circulares y se toma la lectura del borde
de las placas al borde superior del molde.
3. Diariamente se toman las lecturas y cuando deja de presentar expansión se calcula el porcentaje de aumento
en volumen en una dimensión del material.

VALOR RELATIVO DE SOPORTE ESTANDAR SATURADO.

OBJETIVO. - Conocer la resistencia que presenta un material confinado y en estado de saturación a la penetración
de una aguja circular metálica de dos pulgadas de diámetro, referida a una carga de 1,360 Kg.

EQUIPO:

o Prensa para penetración

o Extensómetro.

PROCEDIMIENTO:

1. Después de haber realizado la prueba de expansión se saca el molde de la pileta y se deja escurrir durante 15
min.
2. Se aplica carga en el pistón para que vaya penetrando la aguja en el material a una velocidad de 1.27 mm/min
y se toman las lecturas de resistencia equivalentes a las penetraciones de 1.27, 2.54, 3.81, 5.08, y 7.62 mm.
3. El VRS será la carga equivalente a la lectura de 2.54 mm dividido entre 1,360 Kg.

29
EQUIVALENTE DE ARENA.

OBJETIVO. - Determinar el porcentaje de finos que tiene un material con respecto a la arena y estimar que tan
activos son esos finos en presencia de humedad.

EQUIPO:

o Agitador mecánico
o Probeta graduada a 15 pulgadas cúbicas
o Molde metálico
o Embudo de aluminio
o Regla para cuartear
o Un fragmento de cuero
o Solución de trabajo
o Cronómetro
o Pisón
o Tapón de corcho

PROCEDIMIENTO:

1. Se cuartea una muestra del material que pasa la malla numero 4 con la regla y el pedazo de cuero.
2. Se toma una porción de 50 gr. y se llena la cápsula metálica.
3. En la probeta graduada se colocan cuatro pulgadas de solución de trabajo y el material del molde y se dejan
reposar durante 10 min.
4. Se le coloca el tapón de hule y se agita horizontalmente en el agitador mecánico o en forma manual con una
carrera de 30 cm a una velocidad de dos ciclos por segundo durante un periodo de 45 seg.
5. Se deja reposar el material por un espacio de 20 min.
6. Se introduce el pisón en la probeta.
7. Se determinan los niveles de finos y de arena y se reporta el equivalente de arena.

LECTURA DE ARENA
E.A. = (100)
LECTURA DE FINOS

DENSIDAD Y ABSORCIÓN DE LAS GRAVAS.

OBJETIVO. - Determinar la relación entre el peso específico del material y el peso específico del agua destilada
en las mismas condiciones de temperatura y presión barométrica, así como la cantidad de agua que penetra en las
partículas sólidas de la grava durante la saturación.

EQUIPO:

o Picnómetro.
o Franela.
o Recipiente de aluminio de un litro.
o Balanza de 2 Kg.
o Horno de temperatura controlable.
o Charolas redondas.

30
PROCEDIMIENTO:

1. De una muestra cuarteada se toma un kilogramo de material retenido en la malla número 4.

2. Se introducen las partículas en el recipiente de un litro, agregando agua hasta formar un tirante y se deja
saturar durante 16 horas.
3. Se saca el material y se coloca sobre la franela para secarlo superficialmente.
4. Se introduce el material en el picnómetro y se determina el volumen desalojado.
5. Se determina el peso volumétrico o densidad relativa aparente.
6. Se saca el material y se pesa.
7. Se introduce el material en el horno hasta su secado constante.
8. Se determina el porcentaje de humedad que absorbió durante su saturación.

DESGASTE.

PROCEDIMIENTO. - Determinar el efecto perjudicial que origina a los materiales su grado de alteración, su baja
resistencia estructural de los pétreos que se emplean en la construcción de las mezclas y carpetas asfálticas y riego de
sello.

EQUIPO:

o Máquina de abrasión de los Ángeles.

o Esferas de acero de 47.6 mm de diámetro.
o Mallas números 75, 63, 50, 37.5, 25, 19, 12.5, 9.5, 6.3, 4.75, 2.36 y 1.70 mm.
o Horno de temperatura controlada.
o Balanza de 20 Kg.

PROCEDIMIENTO:

1. Se preparan 5 Kg. de material cribado por las mallas, dependiendo del empleo que se le pretenda dar al
agregado.
2. Se coloca el material en la máquina de abrasión de los Ángeles junto con las esferas de acero.
3. Se hace girar la máquina por un tiempo de 15 min. a 75 rpm.
4. Se saca el material y se criba por la malla núm. 12
5. El porcentaje de material que pasa por la malla núm. 12 es el valor de desgaste.

INTEMPERISMO ACELERADO.

OBJETIVO. - Esta prueba tiene por objeto estimar la alteración que pueden sufrir los materiales pétreos al estar
expuestos a la acción del intemperismo cuando se utilizan en carpetas y riegos de sello. Consiste en someter a los
materiales a varios ciclos de saturación en soluciones de sulfato de sodio o magnesio y de secado al horno que
producen degradación de los materiales pétreos, lo cual se considera como una medida de susceptibilidad a los
efectos del medio ambiente.

31
EQUIPO:

o Mallas núm. 75, 63, 50, 37.5, 31.5, 25, 19, 12.5, 9.5, 8, 4.75, 4, 2.36, 1.18, 0.6, 0.3 y 0.15 mm.
o Horno.
o Charolas metálicas rectangulares.
o Charolas metálicas redondas.
o Recipiente de plástico con tapa de 1 litro.
o Recipiente de plástico con tapa de 12 litros.
o Balanza de 2 Kg.
o Balanza de 5 Kg.
o 7 canastillas de malla metálica con abertura equivalente a la malla núm. 2.36 con capacidad de 2.5 litros.
o 5 canastillas de malla metálica con abertura equivalente a la malla núm. 0.15 con capacidad de 100 ml.
o Vasos de aluminio de 1 litro.
o Recipientes de plástico con tapa de 20 litros.
o 20 litros de solución de sulfato de sodio o sulfato de magnesio.

PROCEDIMIENTO:

1. Se agita la solución de sulfato de sodio o magnesio y se determina su peso específico relativo, el cual debe
estar comprendido entre 1.151 y 1.174.
2. Se vierte la solución dentro de los recipientes de 20 litros.
3. Se introducen las canastillas de los materiales previamente cribados y separados por tamaños según el
material del que se trate.
4. Se mantienen de 16 a 18 horas a temperatura de 21 0C.
5. Se extraen las canastillas de la solución y se dejan escurrir 15 min.
6. Se introducen en el horno a temperatura de 105 0C y se secan hasta peso constante.
7. Se repiten cuatro veces más las operaciones indicadas en los incisos 2, 3, 4, 5 y 6
8. Terminando el último ciclo se lavan todas las fracciones para eliminarles el sulfato remanente.
9. Se colocan los recipientes en el horno a 105 0C hasta peso constante, después se criban y se dejan enfriar.
10. Se criba por cada una de las mallas de prueba, de acuerdo con el tamaño nominal y se determina el peso del
retenido en cada una de las mallas.

DETERMINACIÓN DE LA FORMA DE LAS PARTICULAS DE LOS MATERIALES PÉTREOS.

a). - Forma de laja.

OBJETIVO. - Sirve para determinar la relación entre las dimensiones de las partículas de material pétreo, con el
objeto de clasificarlas en cuanto a su forma alargada o forma de laja y conocer los porcentajes de partículas que
cada uno de los materiales tiene para su utilización en la construcción de mezclas asfálticas, carpetas y riegos de
sello.

EQUIPO:

o Mallas de los números 63, 50, 37.5, 25, 19, 12.5, 9.5 y 6.3.
o Balanza de 20 gr.
o Calibrador de espesores metálico para lajeo y alargamiento.

32
PROCEDIMIENTO:

1. Se toma por cuarteo una porción de la muestra de material pétreo para obtener como mínimo 200 particular
retenidas en la malla 6.3 mm.
2. Se pesa la fracción retenida por la malla 6.3 mm y se registra su peso como (A). Enseguida se determina el
número de partículas retenidas en cada malla y se verifica que el total no sea menor de 200.
3. Se toman de una en una las partículas que forman cada porción clasificada de la muestra y se verifica si pasan
por la ranura correspondiente del calibrador de espesores, buscando la posición mas adecuada de cada una de
dichas partículas.
4. Se reúnen todas las partículas que hayan pasado por las ranuras del calibrador, se les determina su peso y se
anotan como (B).
5. Se calcula y se reporta el contenido de partículas en forma de laja con la siguiente formula:

FL = (B / A) x 100

b). - Forma alargada.

OBJETIVO. - Las partículas alargadas son las que tienen una relación entre su largo y su ancho mayor de 1.8. Se
llevara a cabo en la fracción retenida en la malla de 6.3 mm.

EQUIPO:

o Mallas de los números 63, 50, 37.5, 25, 19, 12.5, 9.5 y 6.3.
o Balanza de 20 gr.
o Calibrador de longitudes metálico para lajeo y alargamiento.

PROCEDIMIENTO:

1. Se criba el material por la malla de 6.3 mm como en la prueba anterior, se toman de una en una las
partículas y se verifica si pasan por el claro correspondiente del calibrador de longitudes.
2. Se reúnen todas las partículas que no pasaron por los respectivos claros del calibrador.
3. Se calcula y reporta el por ciento en peso de las partículas que no pasaron por el calibrador, con la
siguiente fórmula:

FL = (A / B) x 100

Donde:

o FL = Contenido de partículas alargadas.

o A = Peso de las partículas que no pasan por los claros del calibrador, en gramos.
B = Peso total del material retenido en la malla de 6.3

33
C O M P A C T A C I Ó N.

Es el proceso mecánico mediante el cual se busca mejorar las características de resistencia, compresibilidad
y esfuerzo – deformación de los suelos.

La parte fundamental del proceso de compactación es que el aumento del peso específico seco de un suelo
mejora sus propiedades mecánicas.

1. Aumenta su resistencia al esfuerzo cortante.

2. Disminuye la compresibilidad.
3. Disminuye la permeabilidad.
4. Incrementa su durabilidad.
5. Aumenta su resistencia a la erosión.

El peso específico de un suelo es:

Ss
d = 
1+ e 0

d = Peso específico seco del suelo.

Ss = Peso específico relativo de los sólidos.
‘e = Relación de vacíos.
o = Peso específico del agua (CONSTANTE).

Para incrementar d sería necesario: aumentar Ss y/o disminuir e; Ss varía dentro de un intervalo muy
estrecho 2.5 < Ss < 2.7

La relación de vacíos de un suelo depende de:

a) La granulometría de la fase sólida.

b) El grado de acomodo o estructura de las partículas.

Estructura simple: es aquella producida cuando las fuerzas debidas al campo gravitacional terrestre son claramente
predominantes en la disposición de las partículas.
Estructura panaloide: esta estructura se considera típica en granos de pequeño tamaño (0.002 mm de diámetro o algo
menores) que se depositan en un medio continuo, normalmente agua y, en ocasiones aire.
Estructura floculenta: cuando en el proceso de sedimentación, dos partículas de diámetros menores de 0.02 mm
llegan a tocarse, se adhieren con fuerza y se sedimentan juntas; así, otras partículas pueden unirse al grupo, formando
un grumo, con estructura similar a un panal. Los fóculos se unen entre sí para formar panales, que se depositan
conjuntamente, formando al tocar fondo nuevos panales y dando lugar a una forma extraordinariamente difusa de
estructura floculenta
Estructura compuesta: se considera que las estructuras anteriores rara vez se presentan puras en la naturaleza, pues la
sedimentación comprende partículas de todos los tamaños y tipos. En esta formaciones, se define un esqueleto
constituido por los granos gruesos y por masas coloidales de floculas que proporcionan nexo entre ellos.
Estructura en `castillo de naipes`: esta es de forma laminar típica de los minerales de arcilla que es fundamental en
la estructuración resultante para los suelos finos. Tomando esto en cuenta se ha denominado castillo de naipes.
Estructura dispersa: cualquier perturbación que pueda existir, como deformación por esfuerzo cortante, tiende en
general a disminuir los ángulos entre las láminas de material.

La tarea más importante en cualquier construcción de terracerías y pavimentos es la de alcanzar el grado de

compactación, es decir, lograr un peso específico seco suficientemente elevado.

34
PRINCIPIOS MÁS IMPORTANTES DE LA COMPACTACIÓN.

1.- El primer principio de la compactación es lograr que el equipo de construcción ejerza una presión de contacto
elevada con el suelo. Es decir, no basta que el equipo de construcción sea pesado; es necesario que la superficie de
apoyo sea pequeña.

La compactación suele ser insuficiente y/o heterogénea cuando:

a) El compactador es inadecuado al tipo de suelo y al grado de compactación deseado.

b) El compactador está siendo mal operado.

2.- El segundo principio de la compactación es que el contenido de agua del suelo, en el momento de compactarlo,
determina la eficiencia de la presión de contacto aplicada.

Se observa en la práctica que un suelo con mucho agua se vuelve lodoso y no puede compactarse. Si la
humedad sobrepasa al límite plástico del material, su comportamiento mecánico será plástico, es decir, fluirá
lateralmente al paso del equipo.

Si el suelo está muy seco, tampoco es posible densificarlo suficientemente. Por lo tanto, existe una humedad
óptima que hace posible obtener el máximo peso volumétrico seco del suelo con el mínimo esfuerzo de compactación.

El peso específico seco d disminuye para humedades mayores que la óptima porque la presión de
compactación es incapaz de expulsar agua de los poros, cuando el suelo está confinado.

Si el suelo no está confinado, el exceso de agua disminuye la resistencia a esfuerzo cortante, de manera que
el material fluye lateralmente cuando transita el equipo de compactación.

El peso específico seco del suelo d disminuye para humedades de compactación menores que la óptima
debido al incremento de resistencia a esfuerzo cortante del suelo, lo que le permite soportar la presión de
compactación sin deformaciones plásticas, sin reducción de huecos, o lo que es lo mismo, sin aumento de peso
volumétrico.

El procedimiento constructivo de descarga y mezcla del suelo puede afectar en forma importante el grado de
compactación y el rendimiento del equipo de compactación.

La descarga del suelo en camellones, pilas o capas resulta en tres grados de exposición diferente. Si el
intervalo entre la descarga y el mezclado y tendido es grande, la pérdida no uniforme de humedad será significativa y
la compactación será menos uniforme.

3.- El tercer principio de la compactación indica que el peso seco máximo se obtiene mezclando suelos con partículas
de diferente tamaño.

Toda compactación depende, para lograr un peso seco máximo, de la buena graduación del material. Y se logra por el
simple hecho de llenar los huecos entre las partículas mayores con partículas de tamaño decreciente, hasta ocupar los
huecos más pequeños.

Talbot propone la siguiente fórmula para trazar la curva granulométrica de máximo peso volumétrico:

35
0.25 <   0.50
 = 0.25 para suelos con aristas angulosas.
 = 0.50 para suelos con aristas redondeadas.
Y= Porciento que pasa
Dy= Tamaño en mm

EJEMPLO PARA TAMAÑO MAXIMO DE ¾”

ESPECIFICACIONES FÓRMULA DE TALBOT

MALLA
CURVA 1 CURVA 2 CURVA 1 CURVA 2
0.074 8 5 24.97 6.23
0.149 16 9 29.74 8.84
0.25 21 13 33.85 11.46
0.42 27 18 38.53 14.85
0.84 35 25 45.82 21.00
2 46 36 56.92 32.40
4.76 64 50 70.70 49.99
6.35 71 56 75.98 57.74
9.52 82 67 84.08 70.69
12.7 89 76 90.36 81.65
19.05 100 90 100.00 100.00

36
 Por otra parte, debe notarse que una energía de compactación excesiva, la aplicación repetida de cargas y/o el
uso de suelos con partículas suaves, pueden originar la ruptura de los granos, aumentando los finos de la mezcla,
disminuyendo la resistencia a esfuerzo cortante y aun llegando a destruir la cohesión del suelo.

4.- El cuarto principio de la compactación nos dice que el procedimiento de compactación solo es efectivo si el suelo
está confinado lateral e inferiormente.

En la práctica, el confinamiento lo brindan la capa inferior y el material circundante. Si la capa inferior (o el terreno
natural en el caso de la primera capa) es muy débil y/o compresible, no es posible construir sobre ella una capa de
elevado grado de compactación: la compactación debe incrementarse gradualmente de abajo hacia arriba.

Para el confinamiento lateral, la práctica consiste en “armar” el suelo, usando inicialmente equipo de
compactación ligero, para poder desarrollar alguna resistencia a esfuerzo cortante. Posteriormente se emplea equipo
más pesado hasta alcanzar la compactación deseada. Se debe compactar de los bordes hacia el interior.

La compactación de los hombros suele ser deficiente y podría ser necesario construir un sobreancho,
recortando posteriormente el material sobrante (cuña de sobreancho).

ALGUNOS FACTORES ADICIONALES:

1. La forma de la partícula: Las partículas laminares o lajeadas se acomodan de manera más densa que las
redondeadas (excepto en el caso de las partículas laminares de arcilla, donde la repulsión electroestática es capaz
de reducir el proceso de compactación. De hecho, los suelos arcillosos son los de más difícil compactación.)

2. La rugosidad de las partículas: Los suelos con partículas lisas se compactan más fácilmente que las partículas
rugosas debido a su menor fricción. Sin embargo, estas mezclas con partículas lisas se deslizan más fácilmente por
esfuerzo cortante, son más débiles.

3. Anisotropía: La presión de compactación es vertical, distinta de la presión de confinamiento lateral. El suelo

compactado resulta anisótropo, es decir, con propiedades distintas en dirección vertical y horizontal.

4. La presión de compactación estática o gradual es generalmente menos efectiva que la presión dinámica de la
misma magnitud (a igualdad de presiones, la compactación dinámica implica más energía), debido a que el
esfuerzo cortante causado por la recuperación pseudo elástica del suelo, cuando se aplican cargas repetidas, causa
densificación mucho más rápido que el flujo plástico debido a cargas permanentes. Las fuerzas cortantes causan
compactación más rápida que las fuerzas de compresión.

37
EQUIPOS DE COMPACTACIÓN.

38
PRODUCTOS ASFALTICOS EMPLEADOS EN LA PAVIMENTACION.

ANTECEDENTES:

México es uno de los principales productores de petróleo en el ámbito mundial, por lo que la disponibilidad
de asfaltos ha sido un factor decisivo en el progreso de la nación, a través del avance de las comunicaciones. Los
gobiernos de la república, a partir de la expropiación petrolera, han manejado la producción de asfaltos y han
propiciado su uso a costos relativamente bajos, con la idea precisa de fomentar la construcción de obras viales.

El conocimiento de las propiedades de los diferentes materiales asfálticos, así como el cuidado que debe
tenerse para su manejo y aplicación, son conceptos de mucha utilidad para todas aquellas personas que directa o
indirectamente intervienen en la construcción, conservación y control de calidad de las obras en que se emplean.

DEFINICIÓN Y PROCEDENCIA DEL ASFALTO.

El asfalto puede definirse como un material de color oscuro, con cualidades aglutinantes, compuesto
básicamente de hidrocarburos, sólido o semisólido a las temperaturas ambientales ordinarias y que se licua
gradualmente al calentarse.

El asfalto es parte integrante de muchos petróleos en los cuales existe en solución. Cuando se refinan dichos
petróleos para separar las fracciones volátiles, el residuo es el asfalto.

Aunque residuo de un proceso industrial, no puede considerarse al asfalto como un desecho, sino como un
material de gran calidad, sobre el que se fundamenta en gran parte la tecnología de los pavimentos flexibles.

39
CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL ASFALTO.

Es un material fuertemente cementante, altamente adhesivo, impermeable y durable. Es una sustancia

termoplástica, que imparte flexibilidad controlable a las mezclas de agregados pétreos con los cuales se combina. Es
además muy resistente a la acción de la mayor parte de los álcalis, ácidos y sales. Puede ser licuado aplicándole calor,
disolviéndolo en derivados del petróleo de distinta volatilidad o bien, emulsificándolo en agua.

Los ligantes asfálticos tienen la propiedad de bajar su viscosidad con la temperatura, de manera que al
calentarse se convierte en un material de consistencia fluida que cubre y se adhiere con facilidad a los pétreos. Este
poder aglomerante del asfalto aumenta al enfriarse y al incrementarse la superficie de contacto entre las partículas de
los agregados mediante el proceso de la compactación.

La mezcla asfáltica obtenida por el tratamiento de los materiales granulares con ligantes asfálticos se
caracteriza por su elevada estabilidad, siendo considerados los ligantes asfálticos, al igual que el cemento, la cal y
otros conglomerantes hidráulicos, agentes estabilizadores que proporcionan dureza, cohesión y resistencia a los
materiales granulares sueltos.

La diferencia que presentan los aglomerantes asfálticos frente a los conglomerantes hidráulicos, es que,
mientras estos últimos dan lugar a materiales de una alta resistencia, de comportamiento elástico, frágiles e
insensibles a la temperatura, las mezclas asfálticas se caracterizan por una menor resistencia y un comportamiento
que depende de la temperatura y del tiempo de aplicación de las cargas. A temperaturas altas y/o tiempos de
aplicación de cargas largos, el comportamiento de las mezclas es visco – plástico, quedando deformadas por la
aplicación de las cargas. Sin embargo, a las altas temperaturas de servicio, dependiendo del tipo de ligante empleado,
pueden conseguirse materiales de comportamiento visco – elástico, que se comportan de forma elástica bajo las cargas
rápidas del tránsito, pero que pueden asumir ciertas deformaciones pequeñas en largos periodos de tiempo, lo que les
permite adaptarse a los pequeños asientos y deformaciones que experimentan las capas inferiores del pavimento. Los
asfaltos permiten recubrir a los materiales granulares tratados con ellos de una capa continua e impermeable que los
hace inaccesibles al agua.

Los materiales tratados con asfaltos son fácilmente elaborados y puestos en obra. Con los equipos de
maquinaria actualmente en uso; plantas de asfalto, extendedoras (finisher), compactadores, petrolizadoras, etc., es
muy fácil realizar el cubrimiento de los materiales granulares y el extendido y compactación de las mezclas
asfálticas, alcanzándose excelentes niveles de uniformidad y calidad en su ejecución.

El asfalto es un material muy inerte químicamente e insoluble en agua. Por ello, las mezclas asfálticas no
dan lugar a ningún producto contaminante por lixiviación y su composición permanece prácticamente inalterable en
el tiempo. Únicamente es de temer su envejecimiento por la acción del oxígeno del aire y de los rayos ultravioletas.
Esta oxidación junto con la evaporación de sus compuestos más volátiles hace que el asfalto vaya perdiendo
tenacidad y se convierta en un producto más frágil.

El mayor envejecimiento y oxidación del asfalto se produce durante su fabricación y puesta en obra. Durante
este periodo se encuentra a una temperatura elevada, entre 140 a 1800C, y prácticamente con toda la superficie de los
pétreos cubierta con el ligante en contacto con el aire. Una vez puesto en obra, se reduce la intensidad de este proceso,
aunque continúe durante toda la vida de servicio.

COMPOSICIÓN DEL ASFALTO.

1. Asfáltenos. - Proporciona la dureza

2. Resinas. - Aglutinante adhesivo.
3. Aceites. - Son los que dan manejabilidad. (Consistencia adecuada.)

Los aceites protegen a los asfáltenos y a las resinas de la oxidación provocada por los agentes del
intemperismo y es lógico pensar que esta protección será más eficiente, cuanto mayor sea la proporción de aceites en
el asfalto. Esta acción del intemperismo produce cambios en la estructura interna del asfalto, haciendo que con el

40
tiempo los aceites se transformen en resinas, y estas a su vez en asfáltenos, lo que hace aumentar la dureza del asfalto
al incrementarse la proporción de los citados asfáltenos.

Este efecto del intemperismo es menos perjudicial cuando el asfalto se aplica en espesores que no son muy
delgados (mayores o iguales a 4 cm), por lo que, en el caso de mezclas para capas de rodamiento, conviene que la
película de asfalto sea lo más gruesa posible, compatible desde luego, con la estabilidad de la capa; cuando la película
es muy delgada, se aceleran los cambios en la estructura del asfalto, se origina una rigidez inconveniente en la mezcla
y se propicia su agrietamiento.

CEMENTO ASFALTICO.

Los cementos asfálticos no tienen solventes que se destilen a temperaturas bajas, por lo que su grado de
viscosidad estará en función de la proporción que guarden los asfáltenos y resinas con respecto a los aceites, ya que
entre más aceite contenga un cemento asfáltico, tendrá mayor fluidez y será menor su viscosidad.

Los cementos asfálticos para su empleo deberán calentarse a temperaturas superiores a los 140 0C, pero cada
cemento asfáltico tendrá sus propias temperaturas de mezclado y de compactación, dependiendo de su viscosidad.

REFINERÍAS DONDE SE PRODUCEN CEMENTOS ASFALTICOS EN MÉXICO.

REFINERÍA CEMENTO ASFALTICO

PRODUCIDO
Cd. Madero, Tam. A.C. – 20
Salamanca, Gto. A.C. – 20 y A.C. – 5
Cadereyta N.L. A.C. – 20
Tula, Hgo. A.C. – 20
Salina Cruz, Oax. A.C. – 20
Minatitlán, Ver. A.C. - 20

A.C. – 20 = Cemento asfáltico de 20 centipoisses de viscosidad.

ASFALTO REGIÓN RECOMENDADA

AC-5 Sirve para elaborar emulsiones y concretos asfálticos que se utilicen en la zona de la sierra madre
occidental, en Durango o Chihuahua y en algunas regiones altas de los estados de México, Morelos y
Puebla.
AC-10 Se recomienda para la región central y el altiplano de la república mexicana.
AC-20 Para el sureste de la república y las regiones costeras del golfo y el pacífico pasando por Sinaloa e
inclusive hasta Baja California.
AC-30 Norte y Noroeste del país, excluido el estado de Tamaulipas.

La duración de un cemento asfáltico bajo exposición de cargas y cambios de temperatura e intemperismo es

aproximadamente de 5 a 7 años.

41
CEMENTOS ASFÁLTICOS GRADO PG: Son aquellos cuyo comportamiento en los pavimentos está definido por las
temperaturas máxima y mínima que se esperan en el lugar de su aplicación. El grado de desempeño (PG) ( Performance
Grade) permite seleccionar el cemento asfáltico más adecuado para una determinada obra, en función del clima
dominante, de la intensidad del tránsito esperada y de la velocidad de operación a que estará sujeta la carretera durante
su vida útil

42
ASFALTOS REBAJADOS.

Los asfaltos rebajados son mezclas de cemento asfáltico con fracciones ligeras del petróleo. Estas fracciones
se denominan generalmente solventes o diluentes. En México la producción de los asfaltos rebajados se manejó hasta
1996, debido al alto costo de los solventes.

EMULSIONES ASFÁLTICAS.

Las emulsiones asfálticas son dispersiones de diminutos glóbulos de asfalto en agua. Generalmente se
requiere una pequeña cantidad de un agente activador de superficie emulsificante, para ayudar a la referida
dispersión. Los glóbulos de asfalto son extremadamente pequeños y casi enteramente de tamaño coloidal (del orden de
5 micras.) Las emulsiones asfálticas se preparan en mezcladores de alta velocidad o molinos coloidales.

Se fabrican comercialmente dos tipos de emulsiones asfálticas: las emulsiones aniónicas y las emulsiones
catiónicas. Los dos tipos se elaboran a partir de cementos asfálticos de determinada consistencias.

El rompimiento de una emulsión será el tiempo que tarda la emulsión en realizar el enlace iónico de los
glóbulos de asfalto con el agregado pétreo. Entre más emulsificante se le adicione a una emulsión, mayor será el
tiempo de rompimiento.

43
 De acuerdo con el tiempo de rompimiento con el cual se diseñan las emulsiones, existen cuatro tipos que son:

1. Emulsiones de rompimiento rápido o poco estables.

2. Emulsiones de rompimiento medio o medianamente estables.
3. Emulsiones de rompimiento lento o estables.
4. Emulsiones súper estables o altamente estables.

TIPO DE ROMPIMIENTO CANTIDAD DE EMULSIFICANTE EN KG/TON

Rápidas 1.8 a 2.5
Medias 4.0 a 6.0
Lentas 8.0 a 10.0
Súper estables 10.0 a 14.0

De acuerdo con las cargas iónicas que tienen los agregados pétreos, que pueden ser positivas o negativas, se
deben fabricar las emulsiones que tengan cargas contrarias a los agregados, para que se facilite la atracción eléctrica de
los polos opuestos.

Los componentes aproximados de una emulsión asfáltica son los siguientes:

Asfalto 57.00 a 69.00 %

Agua 43.00 a 31.00 %
Emulsificante 0.15 a 1.80 %

El PH de una emulsión deberá estar comprendido de 2 a 3.5

De acuerdo con su carga iónica, las emulsiones pueden ser aniónicas (-) y catiónicas (+). Las emulsiones
aniónicas se utilizan cuando el agregado tiene carga positiva, sin embargo, en los pavimentos al emplear una emulsión
catiónica de carga positiva, aunque el agregado tenga también carga positiva, éste se humedece para cambiarle su
carga a negativa y así utilizar siempre emulsiones catiónicas. Las emulsiones aniónicas son altamente costosas y
difíciles de conseguir.

Una vez que la emulsión se incorpora al agregado y que realiza su rompimiento, esta necesita de un tiempo
para perder por evaporación toda el agua que contiene, para que únicamente quede la mezcla de cemento – agregado,
a este tiempo que requiere una emulsión para su deshidratación total se le conoce como curado o maduración de una
emulsión.

FACTORES QUE AFECTAN EL ROMPIMIENTO DE UNA EMULSION.

1. Composición (más emulsificante, mayor tiempo de rompimiento)

2. Naturaleza del agregado (Entre más cargas contrarias tenga el pétreo, más rápido rompe)
3. Granulometría del agregado (entre más contenido de finos, más área por cubrir y más rápido rompe)
4. Movimientos bruscos (El exceso de movimiento aumenta la energía cinética de los glóbulos de asfalto)
5. Poder de alcalinidad (a mayor PH más rápido rompe)
6. Baja temperatura (El agua a temperatura menor de 50C se cristaliza y rompe la emulsión)
7. Alta temperatura (El agua a temperatura arriba de los 800C acelera el movimiento de los glóbulos
rompiendo la emulsión)

La temperatura de una emulsión deberá estar entre los 5 y los 800C

44
VENTAJAS QUE SE OBTIENEN AL EMPLEAR EMULSIONES CON RESPECTO A OTROS PRODUCTOS
ASFALTICOS.
1. No requiere calentamiento.
2. No requiere solventes.
3. Se puede emplear el pétreo con humedad.
4. No contamina.
5. No requiere instalaciones complicadas para elaboración de mezclas.

Las emulsiones requieren de una carga, transporte y almacenamiento especial para no afectar el
rompimiento de la emulsión.

45
MODIFICADORES DE ASFALTO.

I.- Antecedentes.

Para mejorar el comportamiento de un asfalto con respecto a su resistencia a los cambios de temperatura, a
la fatiga, a la humedad, al envejecimiento, etc., es necesario modificar las propiedades del asfalto.

Modificador de asfalto. - Es un material incorporado a la mezcla asfáltica, además del asfalto, el pétreo y los finos,
con el fin de controlar el desarrollo o incidencia de los deterioros en el pavimento y de mejorar su desempeño.

En virtud de la baja durabilidad que han tenido las mezclas asfálticas de los pavimentos de las carreteras en
México, motivada por el alto volumen de tránsito, el alto porcentaje de vehículos de carga y el incremento en el peso
de éstos, aspectos que inciden notablemente en los costos de mantenimiento, se utiliza la aplicación de modificadores
de asfalto que han logrado mejorar notablemente el comportamiento de los pavimentos, con incremento sustancial de
su vida útil.

Estas tecnologías, que modifican los asfaltos, ayuda a mejorar sus propiedades físicas, químicas y reológicas
adicionándoles productos como polímeros, látex, polietileno, cal, cemento Portland, azufre, asfaltenos naturales, hule
molido de neumáticos de desecho, aceites, resinas, catalizadores y fibras cortas de acero, vidrio o asbesto, redunda en
una mejor adherencia con los materiales pétreos, en una mayor resistencia al envejecimiento y agentes climatológicos,
en una mejor capacidad de soporte, y en un incremento en las propiedades de elasticidad, flexibilidad, cohesión y
viscosidad, logrando elevar la resistencia al esfuerzo cortante, a la deformación y a la fatiga.

Algunos de estos productos, como el cemento Portland y la cal, se utilizan desde hace más de 30 años; en
épocas más recientes, se ha utilizado el azufre, el hule molido de llantas, aceites, resinas y látex, y en los últimos años
la industria química ha desarrollado el empleo de polímeros y catalizadores.

II.- Incorporación, elaboración de mezcla y construcción.

Los sistemas de incorporación de los modificadores son muy variables, desde los simples como es el caso de
la cal, cemento Portland, fibras, aceites, asfaltenos y catalizadores, hasta los complejos que requieren de sistemas de
calentamiento del asfalto a altas temperaturas, de molinos trigonales, de tanques de reacción y bombas de mayor
potencia, que se utilizan para incorporar polímeros y hule molido de neumáticos.

En cuanto a la elaboración de la mezcla y a los procedimientos constructivos, no se tienen cambios

importantes, básicamente el equipo empleado es el mismo, salvo algunas recomendaciones particulares como
compactar a temperaturas más elevadas en las mezclas con polímeros; en el caso de los catalizadores, no colocar la
mezcla hasta una hora después de elaborada, para permitir se efectúe la reacción en el asfalto.

III.- Clasificación actual en México

POLÍMERO TIPO I
Es un modificador de asfaltos que mejora el comportamiento de mezclas asfálticas tanto a altas como a bajas
temperaturas. Es fabricado con base en bloques de estireno, en polímeros elastoméricos radiales de tipo bibloque o
tribloque, mediante configuraciones como Estireno-Butadieno-Estireno (SBS) o Estireno-Butadieno (SB), entre otras.
Se utiliza en mezclas asfálticas para carpetas delgadas y carpetas estructurales de pavimentos con elevados índices de
tránsito y de vehículos pesados, en climas fríos y cálidos, así como para elaborar emulsiones que se utilicen en
tratamientos superficiales.

46
 POLÍMERO TIPO II
Es un modificador de asfaltos que mejora el comportamiento de mezclas asfálticas a bajas temperaturas. Es
fabricado con base en polímeros elastoméricos lineales, mediante una configuración de caucho de Estireno,
Butadieno-Látex o Neopreno-Látex. Se utiliza en todo tipo de mezclas asfálticas para pavimentos en los que se
requiera mejorar su comportamiento de servicio en climas fríos y templados, así como para elaborar emulsiones que
se utilicen en tratamientos superficiales.
POLÍMERO TIPO III
Es un modificador de asfaltos que mejora la resistencia al ahuellamiento (roderas) de las mezclas asfálticas,
disminuye la susceptibilidad del cemento asfáltico a la temperatura y mejora su comportamiento a altas temperaturas.
Es fabricado con base en un polímero de tipo plastómero, mediante configuraciones como Etil-Vinil-Acetato (EVA) o
polietileno de alta o baja densidad (HDPE, LDPE), entre otras. Se utiliza en climas calientes, en mezclas asfálticas
para carpetas estructurales de pavimentos con elevados índices de tránsito, así como para elaborar emulsiones que se
utilicen en tratamientos superficiales.
HULE MOLIDO DE NEUMÁTICOS
Es un modificador de asfaltos que mejora la flexibilidad y resistencia a la tensión de las mezclas asfálticas,
reduciendo la aparición de grietas por fatiga o por cambios de temperatura. Es fabricado con base en el producto de
la molienda de neumáticos. Se utiliza en carpetas delgadas de granulometría abierta y tratamientos superficiales.
El incremento de la vida útil de los diversos tratamientos asfálticos empleando modificadores, puede variar
desde un 30% hasta más de 200%, por lo que, a pesar de su precio, la relación beneficio / costo puede resultar
favorable.

47
POLIMEROS
Al adicionar un polímero al asfalto, los efectos son la reducción de:
1. Deformación permanente.
2. Agrietamiento por fatiga.
3. Agrietamiento por temperatura baja.
4. Envejecimiento.

o El costo de una carpeta con polímeros aumenta su costo hasta en un 20 %

o La duración de una carpeta con polímeros aumenta la vida de proyecto hasta en un 100 %
o El porcentaje más empleado con polímeros es del 2.5 a 3 % en México.
o En México el polímero más empleado es el SBS (Polímero tipo I)

Para trabajar con polímeros no se requiere equipo especial y únicamente hay que realizar los ajustes de
temperatura (1500C a 1800C) y calibración de la planta. La temperatura típica de compactación varía de 1300C a
1500C, en general varía dependiendo de la calidad de la mezcla, del tipo de asfalto, del clima y del equipo de
compactación. La compactación de proyecto se debe alcanzar arriba de los 1100C

HULE MOLIDO

1. Se emplea el neumático de desecho, el cual es molido y separado el acero y las fibras.

2. El porcentaje más recomendado de hule molido es del 15 al 17 % con respecto al asfalto.
3. El hule asfalto debe ser empleado únicamente en tratamientos superficiales y no en mezclas densas.

o Los hules requieren de 190 a 2000C para mezclarlos con el asfalto.

o Requieren circulación continua, ya que por la diferencia de densidades tienden a separarse.
o El depósito para el almacenaje de hule – asfalto necesariamente requiere agitador.

Tratamientos superficiales:

1. Open graded

2. Micro Carpeta Drenante.

3. Slurry – Seal (mortero asfáltico.)
4. Stone Matrix Asphalt (S.M.A.) (esqueleto de piedra)
5. Riego de sello.

48
ESPUMA ASFÁLTICA

Consiste en calentar el cemento asfáltico a 1600C e inyectarle aire y agua fría en cantidades controladas (1 a
2 % del peso del asfalto), en una cámara de expansión, para producir una dispersión de asfalto en forma de espuma.

El asfalto cuando esta espumado, expande de 10 a 15 veces su volumen original y permanece en ese estado
de 30 a 60 segundos. Esta espuma es inyectada sobre los agregados produciendo una mezcla asfáltica técnicamente
comparable al concreto asfáltico, ya que la mezcla endurece rápidamente.

Su mayor utilización la ha tenido en estabilizaciones de materiales para capas de pavimento donde se

disgrega o pulveriza el material pétreo, se incorpora la espuma asfáltica, se revuelve, se perfila y compacta y en un
par de días se alcanza su resistencia máxima.

CHEMCRETE (En estudio)

El chemcrete es un catalizador que, a diferencia de los polímeros, modifica la estructura molecular y química
del asfalto, está compuesto principalmente por elementos órgano metálicos en forma de aceite soluble el cual se
incorpora a la mezcla en cantidad suficiente al asfalto para que se genere el proceso catalítico.

Las propiedades del asfalto modificado con chemcrete tiene un sin número de ventajas entre las que podemos
citar:

1. Mejor manejo.
2. Mejor estabilidad.
3. Mayor resistencia a la tensión.
4. Incremento en él modulo elástico.
5. Mayor vida útil.
6. Menor susceptibilidad a la temperatura.
7. Mejor adhesión.

49
PRUEBAS DE LABORATORIO QUE SE REALIZAN A LOS CEMENTOS Y EMULSIONES ASFÁLTICAS.

CEMENTOS ASFALTICOS:

1. Viscosidad.
2. Penetración.
3. Punto de inflamación.
4. Ductilidad.
5. Solubilidad en tetracloruro de carbono.
6. Punto de reblandecimiento.
7. Prueba de la película delgada.

EMULSIONES ASFÁLTICAS:

1. Carga eléctrica de la partícula.

2. Determinación del potencial de hidrógeno.
3. Miscibilidad con el cemento Portland
4. Residuo por destilación.
5. Residuo por evaporación
6. Viscosidad al residuo.
7. Ductilidad al residuo.
8. Retenido en la malla número 20.
9. Asentamiento a cinco días.

CARGA DE LA PARTICULA. - Con esta prueba se identifica la naturaleza de la emulsión. Se realiza mediante la
inmersión de un electrodo positivo y uno negativo en una muestra de emulsión que se conectan a una fuente de
corriente directa controlable. Al cabo de una corriente especifica, los electrodos se observan para determinar si el
cátodo tiene una capa apreciable de asfalto depositado. El asfalto de las emulsiones catiónicas emigra hacia el
electrodo negativo.

RESIDUO POR EVAPORACIÓN. - Esta prueba está diseñada para medir el porcentaje de cemento asfáltico en la
emulsión mediante la evaporación del agua, los porcentajes típicos de cemento asfáltico en la emulsión varían de 57 a
67%.

VISCOSIDAD. - La viscosidad se define como la resistencia que presenta un fluido al movimiento, en el caso de las
emulsiones asfálticas la prueba de viscosidad es utilizada como una medida de consistencia y los resultados se
reportan en segundos Saybolt Furol. Por conveniencia y exactitud de la prueba, las viscosidades se miden a dos
diferentes rangos de temperatura 50 y 25 oC. La viscosidad de las emulsiones es un parámetro importante para efectuar
los riegos de liga o de impregnación.

ASENTAMIENTO. - La prueba de asentamiento se utiliza para determinar la estabilidad de la emulsión cuando se

almacena, esta prueba sirve además para indicar la calidad de emulsión aun cuando no se vaya a almacenar por un
periodo de tiempo. Normalmente esta prueba se diseña a cinco días, sin embargo, cuando la emulsión va a ser utilizada
inmediatamente, puede checarse el asentamiento a un día.

RETENIDO EN LA MALLA NÚM. 20.- La prueba del retenido es complementaria a la del asentamiento ya que se
utiliza para determinar la cantidad del asfalto en forma de glóbulos grandes que no fueron detectados en la prueba de
asentamiento y que indican la cantidad de molienda obtenida.

MISCIBILIDAD CON CEMENTO PÓRTLAND. - Esta prueba se realiza para emulsiones lentas y súper
establesdel tipo aniónicas y sirve para determinar la reacción del emulsificante con el que fue fabricada la emulsión.

50
PENETRACIÓN. - Determinar la consistencia de los cementos asfálticos mediante la penetración vertical de una
aguja bajo condiciones establecidas de tiempo, peso y temperatura. La profundidad a la que penetra la aguja
mencionada se mide en decimos de milímetro.

DUCTILIDAD. - La ductilidad es la medida a la cual una muestra de cemento asfáltico puede ser estirada sin
romperse. Proporciona una idea de la cohesión que existe entre las moléculas del cemento asfáltico a una temperatura
determinada.

SOLUBILIDAD. - Determina la cantidad de partículas insolubles en tetracloruro de carbono para conocer la pureza
del asfalto en cuanto a su contenido de sustancias sólidas.

PUNTO DE REBLANDECIMIENTO. - Determina la temperatura a la cual un cemento asfáltico es deformado bajo

la acción de una esfera de acero. Esta prueba permite estimar la consistencia de los cementos asfálticos.

PRUEBA DE LA PELÍCULA DELGADA. - Sirve para estimar el endurecimiento que sufren los cementos
asfálticosy la pérdida de peso, después de sometérsele a un proceso de calentamiento.

51
CONTENIDO DE CEMENTO ASFÁLTICO PARA CARPETAS.

En la determinación del contenido de cemento asfáltico en el proyecto de las mezclas asfálticas se

obtendrán:

1. El contenido mínimo de cemento asfáltico. (Para cubrir el material)

2. El contenido óptimo de cemento asfáltico. (para ligar materiales cubiertos)

DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO MÍNIMO DE CEMENTO ASFÁLTICO POR EL PROCEDIMIENTO

DEL ÁREA SUPERFICIAL.

Este procedimiento es aplicable a materiales graduados que contienen cierta cantidad de finos. Conociendo la
composición granulométrica del material pétreo, se calcula el contenido de cemento asfáltico mínimo. Para hacer
dicha estimación, se utilizan las siguientes constantes de área en metros cuadrados por kilo de material pétreo.

MATERIAL QUE PASA MALLA Y SE RETIENE EN MALLA SIMBOLO AREA (m2/Kg.)

1 ½” ¾”  0.27
¾” Núm. 4 G 0.41
Núm. 4 Núm. 40 g 2.05
Núm. 40 Núm. 200 A 15.38
Núm. 200 -------- F 53.30

Se utiliza la fórmula:

p = n (0.27 + 0.41 G + 2.05 g + 15.38 A + 53.30 F)

p = Porcentaje (en peso) mínimo de asfalto.

n = Índice asfáltico según la absorción del material.

MATERIAL PÉTREO ÍNDICE ASFÁLTICO

Gravas y arenas o materiales redondeados de baja absorción. 0.0055
Gravas angulosas o redondas, trituradas de baja absorción. 0.0060
Gravas angulosas o redondeadas de alta absorción y rocas 0.0070
Trituradas de mediana absorción
Rocas trituradas de alta absorción 0.0080

Como apoyo para determinar el índice asfáltico, en función de la absorción podemos utilizar la siguiente tabla:

DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO ÓPTIMO DE CEMENTO ASFÁLTICO.

La determinación del contenido óptimo de cemento asfáltico puede llevarse a cabo por varios procedimientos,
los más utilizados son:

1. Por medio de la prueba de compresión axial no confinada.

2. Por medio del método Marshall.

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EJEMPLO:

ENCONTRAR LA MEZCLA CON MAYOR EQUIVALENTE DE ARENA Y QUE CUMPLA LAS

ESPECIFICACIONES GRANULOMÉTRICAS PARA LOS DOS MATERIALES SIGUIENTES:
PARA LA MEZCLA RESULTANTE CALCULAR EL CONTENIDO MÍNIMO DE ASFALTO, EL
CONTENIDO ÓPTIMO DE ASFÁLTO, LOS LITROS NECESARIOS POR M3 PARA ELABORAR
CONCRETO ASFÁLTICO Y LOS LITROS NECESARIOS PARA ELABORAR MEZCLA EN FRÍO SI
LA EMULSIÓN SUPERESTABLE UTILIZADA TIENE UN RESIDUO ASFÁLTICO DEL 69%.

MALLA MATERIAL 1 MATERIAL 2 CURVA 1 MEZCLA CURVA 2 6.30 F

200 0.074 5 8 8 6.30 5
100 0.149 7 18 16 11.77 9 18.53 A
60 0.25 9 27 21 16.80 13
40 0.42 14 39 27 24.83 18
20 0.84 22 52 35 35.00 25 34.07 g
10 2 30 66 46 45.60 36
4 4.76 42 81 64 58.90 50
1/4 6.35 48 90 71 66.20 56
33.73 G
3/8 9.52 58 100 82 76.20 67
1/2 12.7 68 100 89 81.87 76
3/4 19.05 87 100 100 92.63 90
7.37 
1 25.4 100 100 100.00 100
100.00
PROPORCION n [Link]. E.A.
MATERIAL 1 56.67% 0.007 1,754.00 30 GRAVA TRITURADA DE MEDIANA ABSORCIÓN
MATERIAL 2 43.33% 0.008 1,823.00 45 ARENA TRITURADA DE ALTA ABSORCIÓN

MATERIAL PÉTREO ÍNDICE ASFÁLTICO

Gravas y arenas o materiales redondeados de baja absorción. 0.0055
Gravas angulosas o redondas, trituradas de baja absorción. 0.0060
Gravas angulosas o redondeadas de alta absorción y rocas 0.0070
Trituradas de mediana absorción
Rocas trituradas de alta absorción 0.0080

p = n(0.27 + 0.41G + 2.05g +15.38A + 53.30F )

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EQ. DE ARENA 36.5
n 0.00743333
p 5.252
ÓPTIMO 6.827 30% ADICIONAL
PESO 1,783.90
AC-20 93.683 MÍNIMO
AC-20 121.788 ÓPTIMO
[Link]. 69.00% RESIDUO
EMULSIÓN 176.504

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 PRUEBAS DE LABORATORIO PARA DISEÑO DE MEZCLAS ASFÁLTICAS.

Las pruebas que se realizan son:

1. Determinación de la proporción óptima de asfalto mediante la prueba de compresión axial.

2. Contenido óptimo por el método Marshall.
3.
DETERMINACION DE LA PROPORCION ÓPTIMA DE ASFALTO MEDIANTE LA PRUEBA DE
COMPRESION AXIAL.

OBJETIVO. - Una forma de determinar la proporción óptima de asfalto es elaborar especímenes de concreto asfáltico,
con diferentes cantidades de cementos asfálticos, previamente calculados y someterlos a ensayo de compresión axial.

EQUIPO:

o Dieciséis (16) moldes metálicos de 101.6 mm. de diámetro interior, 200 mm. de altura y 6.4 mm. de espesor,
placa de base con 100.5 mm. y base de 152 mm.
o Placa de compactación de 100.5 mm. de diámetro y espesor de 30 mm.
o Máquina de compresión de 15 toneladas de capacidad y 100 kilogramos de aproximación. Máquina de
compresión de capacidad de 4.5 toneladas y aproximación de 10 kilos.
o Varilla metálica con punta de bala de 9 mm. de diámetro y 35 cm. de longitud.
o Balanza de 10 Kg. de capacidad y un gramo de aproximación.
o Balanza de 2 Kg. de capacidad y 0.1 g. de aproximación.
o Horno provisto de ventilación con termostato de 1000C y aproximación de 10C.
o Parrilla eléctrica o de gas, con capacidad de 1000C.
o Termómetro de inmersión de 10 a 1500C y aproximación de 10C.
o Baño de agua con temperatura controlable.
o Mallas con aberturas de 37.5, 25.0,19.0,9.5,4.75,2.0,0.850,0.425,0.260,0.150 y 0.075 mm.
o Cuerpo metálico para extraer el espécimen.
o Calzas metálicas para soportar el molde durante la compactación de la mezcla.
o Extensómetro de 25 mm. de carrera y aproximación de 0.1 mm.
o Cuchara de albañil chica.
o Charolas de láminas rectangulares y redondas.

PROCEDIMIENTO:

Consiste en elaborar especímenes de prueba utilizando mezclas preparadas con diferentes contenidos de
material pétreo y de producto asfáltico que satisfagan los requisitos de calidad, las cuales se compactarán
fundamentalmente con carga estática, que se someten a la acción de carga axial hasta alcanzar la falla.

INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS:

1. Se promedian los pesos volumétricos con el mismo contenido de asfalto.

2. Se calcula la resistencia a la compresión axial.
3. Se promedian y registran los valores de flujo.
4. Se calcula el porcentaje de vacíos de la mezcla asfáltica compactada.
5. Se dibuja el porcentaje de cemento asfáltico contra cada uno de los conceptos; peso volumétrico, resistencia
a la compresión axial, contra flujo de especímenes y porcentaje de vacíos.
6. Del análisis de estas gráficas se deduce la proporción óptima de asfalto.

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CONTENIDO OPTIMO POR EL METODO MARSHALL.

OBJETIVO. - Obtener el contenido óptimo de asfalto o el más conveniente, para el material pétreo estudiado con la
granulometría previamente fijada. El método Marshall permite el proyecto y control de mezclas elaboradas utilizando
materiales pétreos con tamaño máximo de 25 mm. y cemento asfáltico, asfaltos rebajados o emulsiones asfálticas.
EQUIPO:

o Seis moldes metálicos para compactación, con diámetro interior de 101. 6 (+/-) 0.1 mm y altura de 87.3 mm.
o Extensión o collarín y una placa de base.
o Pedestal de compactación.
o Sujetador metálico para los moldes de compactación.
o Pisón de compactación con superficie circular de 98.4 mm. de diámetro, con pesa deslizante de 4.536 g. y
altura de caída de 45.72 cm.
o Máquina de pruebas Marshall con capacidad de 3,000 Kg., accionada con motor eléctrico, equipada con
mordaza semicircular para aplicar cargas a los especímenes, prevista de un diámetro de anillo calibrado para
cargas con sensibilidad de 10 Kg., extensómetro con carrera de 25.4 mm. y aproximación de 0.1 mm. ,
dispositivo para extraer los especímenes del molde, mezclador mecánico.
o Baño de agua o tanque de saturación con control termostático.
o Horno con temperatura controlable hasta 2000C y aproximación de 10C.
o Parrilla eléctrica con control termostático hasta 1500C.
o Balanza de 2 Kg. de capacidad y 0.1 g. de sensibilidad.
o Balanza de 20 Kg. de capacidad y 1 g. de sensibilidad.
o Termómetro bimetálico de 10 a 2000C.
o Termómetro para el baño de 2000C.
o Calibrador tipo máuser con aproximación de 0.1 mm.
o Equipo de uso general como charolas rectangulares, redondas, cucharas de albañil, cucharones, espátulas,
pinzas para vasos, guantes de hule y guantes de asbesto, parafina, crayones, papel filtro con diámetro menor
que el molde de compactación.

PROCEDIMIENTO:

El procedimiento consiste fundamentalmente en elaborar especímenes cilíndricos a los cuales se les determina su peso
volumétrico, porcentaje de vacíos, estabilidad en sentido diametral y deformación al alcanzarse la máxima resistencia.

INTERPRETACION DE RESULTADOS:

1. Se determina el peso específico teórico máximo de cada una de las mezclas asfálticas consideradas en el
estudio.
2. Se calcula el porcentaje de vacíos del material pétreo.
3. Se calcula el porcentaje de vacíos de la mezcla compactada.
4. Se corrigen los valores de estabilidad de los especímenes con altura diferente de 63.5 mm.
5. Se calcula y reporta el porcentaje de estabilidad retenida por la mezcla asfáltica.
6. Se determinara para cada serie de especímenes correspondiente a un mismo porcentaje, la proporción de
asfalto que contiene, el peso volumétrico, el porcentaje de vacíos de la mezcla compactada, estabilidad y flujo
(aplicar las especificaciones), se dibujan las gráficas:
• Peso volumétrico - proporción de asfalto
• Porcentaje de vacíos de la mezcla - proporción de asfalto
• Porcentaje de vacíos del material pétreo - proporción de asfalto
• Estabilidad - proporción de asfalto
• Flujo - proporción de asfalto
7. Obtener de cada gráfica el contenido de asfalto, se define el contenido óptimo de asfalto ajustando el
promedio.

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