Almacén, Almacenaje e Inventario

Conceptos de Almacén
Gestión de almacenes RECEPCIÓN Y CONTROL
La gestión de almacenes tiene como objetivo optimizar un área logística funcional que
actúa en dos etapas de flujo como lo son el abastecimiento y la distribución física,
constituyendo por ende la gestión de una de las actividades más importantes para el
funcionamiento de una organización.
El proceso de la función logística que trata la recepción, almacenamiento y movimiento
dentro de un mismo almacén hasta el punto de consumo de cualquier material, materias
primas, semielaborados, terminados, así como el tratamiento e información de los datos
generados. Como se aprecia en el siguiente esquema
Planificación

Aprovisionamiento
Gestión de Existencias
Empresa
Gestión de Almacén

Gestión de Pedidos y
Distribución
Servicio al Cliente

La Gestión de Almacenes se sitúa en el Procesos Logísticos entre la Gestión de Existencias

y el Proceso de Gestión de Pedidos y Distribución. La responsabilidad del área de
almacenes comienza en la recepción de la unidad física en las propias instalaciones y se
extiende hasta el mantenimiento del mismo en las mejores condiciones para su posterior
tratamiento
El ALMACENAJE
Es una unidad de servicio en la estructura orgánica y funcional de una empresa comercial
o industrial con objetivos bien definidos de resguardo, custodia, control y abastecimiento
de materiales y productos.
Almacenamiento, embalaje y manejo de los materiales.
El almacenamiento incluye todas las actividades necesarias para guardar y mantener los
productos desde que son fabricados o adquiridos hasta que son vendidos.
Es necesario para regular y compensar la oferta y la demanda. Implica la adecuación
entre cantidades compradas y vendidas.
Funciones del almacén
El que se refiere a su estructuración, lo que se refiere a fijar su emplazamiento, sus
dependencias, e identificar las exigencias de coordinación con los distintos sectores de la
empresa.
El que atañe a la organización de su funcionamiento, que se centra en la fijación de las
normas prácticas para la marcha del almacén.
Las siguientes funciones son comunes a todo tipo de almacenes:
Recepción de Materiales
Registro de entradas y salidas del Almacén.
Almacenamiento de materiales.
Mantenimiento de materiales y de almacén.
Despacho de materiales.
Coordinación del almacén con los departamentos de control de inventarios y contabilidad
Las áreas del almacén
Normalmente una planta fabricante o una empresa comercializadora debe tener tres
áreas en el almacén, como base de su planeación:
Recepción.
Almacenamiento
Entrega.
Área de Recepción:
El flujo rápido del material que entra, para evitar congestión o demora, requiere de la
correcta planeación del área de recepción y la óptima utilización. El espacio necesario para
el área de recepción depende del volumen máximo de mercancía que se descarga y del
tiempo.
Área de Almacenamiento:
Corresponde al espacio suficiente de almacenamiento para actuar organizadamente, sin
inconvenientes ni tropiezos. Para distribuir una zona ya elegida, tiene que realizarse en
función de tres factores:
Entidad a la cual se va servir.
El espacio de que se dispone.
Los artículos que en él se van a guardar.
Área de Entrega:
La mercancía que ha sido tomada del área de almacenamiento y llevada al área de entrega
debe:
Ser trasladada con el medio mecánico más adecuado.
Ser acompañada de un documento de salida, una nota de remisión o una factura.
Ser revisada en calidad y cantidad, mediante el cotejo de la mercancía con el documento
de salida.

Movimiento
Last In – First Out (LIFO): la última mercancía que entra en almacén, es la primera que sale
para expedición. Esta modalidad es frecuentemente utilizada en productos frescos.
First In – First Out (FIFO): la primera mercancía que entra en almacén, es la primera que es
sacada de almacén. Es la modalidad más utilizada para evitar las obsolescencias
First Expired – First Out (FEFO): el de fecha más próxima de caducidad es el primero en
salir.
Almacén con Modelo Cross-Docking
Es la preparación de pedidos en que los productos se distribuye directamente al usuario
sin pasar por un periodo de almacenamiento previo o está muy poco tiempo almacenado.
Esta es una alternativa eficiente del espacio y recursos del almacén, por esta razón es
parte de la gestión de almacenaje.
Es una metodología de trabajo que es clave la coordinación de todos los implicados:
proveedores, almacenistas, transportistas y usuarios finales. (imagen Mecalux)
Tipos de Almacenes Según el
Tipos de Almacenes Según el Tipo de Material
Almacén de Materia Prima y Partes Componentes.
Almacén de Materias Auxiliares o insumos. (Aseo, oficina, etc.)
Almacén de materias semi-elaboradas puertas sin vidrio y barnizar)
Almacén de Productos en Proceso (estanque fermentación vino, cerveza, etc.)
Almacén de Productos Terminados.
Almacén de Bienes de equipo y recambios. Impresoras dispuesta para ser utilizada
Almacén de Materiales de Desperdicio. Envases IBC de Pinturas desechados.
Almacén de Herramientas o pañol.
Almacén de Productos Terminados.
Almacén de Bienes de equipo y recambios. Impresoras dispuesta para ser utilizada
Almacén de Materiales de Desperdicio. Envases IBC de Pinturas desechados.
Almacén de Herramientas o pañol
Almacén de Materiales Obsoletos.
Almacén de Residuos, viruta madera y metálica
Almacén de Devoluciones
Almacén de Repuestos.
Almacén Según su Función en la Logística de
Almacenes de planta. Contienen productos terminados en espera de ser distribuidos.
Almacenes de tránsito o plataformas. Están fundamentalmente creados para atender a las
necesidades de transporte. (Pto Seco Los Ángeles)
Almacenes de campo. Dentro del sistema logístico se encuentran en diferentes niveles:
regionales, provinciales, locales, etc.
Almacenes temporales o depósitos. Están dedicados, casi siempre, al paso de productos
perecederos

Almacén Según su Régimen Jurídico

Almacenes en leasing Esta opción se presenta como una alternativa intermedia a las dos
anteriores.
Almacén Según las Técnicas de Manipulación
Convencionales Sistema clásico de almacenamiento con estanterías de acceso manual
servidas por carretillas.
En bloque Sistema de almacenamiento sin ningún tipo de estructura de soporte, los palets
cargados se apilan uno sobre otro.
Compactos «Drive-in»: Sistema de almacenamiento, cuya característica principal, es la de
no tener espacios entre pasillos, pudiendo introducirse las carretillas dentro de las
estanterías.
Dinámicos: Sistema de almacenamiento móvil. Formados por bloques compactos, sin
pasillos. Su principal característica es el deslizamiento de los palets desde el punto de
entrada a la estantería, hasta el de salida. Sistema FIFO.
Móviles Sistema: de almacenamiento que se caracteriza por el movimiento de toda la
estructura de estanterías. Esto permite abrir un pasillo entre cualquiera de ellas,
manteniendo el resto compacto
Autoportantes o rotativo: Estos almacenes se caracterizan por la doble función de las
estanterías. Una es la de almacenar los diferentes productos, y la otra es la de hacer de
soporte del edificio.
Semiautomáticos y Automáticos: Estos sistemas se caracterizan por el movimiento
automatizado de las zonas de almacenamiento. Ello permite el acceso a cualquier
producto almacenado desde el punto de control.
La Manutención de los Almacenes
Las manipulaciones realizadas en el almacén no implican transformaciones físicas o
químicas del producto, sin embargo, añaden un coste considerable a los mismos, no
incrementando sustancialmente su valor añadido. Bajo la denominación generalizada de
manipulaciones se engloban todas las operaciones de movimiento de las mercancías, y su
expedición posterior.
Actividades
Las actividades más comunes de las manipulaciones son:
• Cargas y descargas
• Embalajes y desembalajes
• Controles
• Estibas
• Acarreos
• Recuentos
• Preparación de pedidos
• Etiquetaje
• Paletización
• Acondicionamiento de la mercancía
Control de Existencias
Presenta el control de códigos y etiquetado del Tag en Pallet, en Cajas y Productos. Las
cajas y Pallet llevan Códigos de Barra y los envases de los productos poseen código de QR.
TRANSPORTE INTERNO PARA ALMACÉN
Almacén Bajo Modelo MRP
La Importancia del MRP en el Almacén
Planeación de Requerimientos de Materiales – MRP: Es la planificación sistémica de los
elementos o componentes que requiere un producto para ser fabricado, el cual es
denominado Plan Maestro de Producción. Es fundamental para determinar capacidad
productiva real con los elementos inventariados, permite gestionar el almacén en relación
a la capacidad de espacio ocupado, el reeorden de inventario, los costos de producción,
etc.
El modelo MRP nos proporciona para la gestión del inventario en el almacén, en función a
la demanda o las existencias. Esta última afirmación es relevante, ya que, lo que
contempla el ejercicio.
Ejemplo MRP
La empresa, “School furniture”, se dedica a fabricar muebles para diferentes tipos de
establecimientos de educación, donde se han especializado en cuatros productos
fundamentales, como se señala en la tabla 1, es importante señalar que las imágenes son
una referencia de los modelos.
El Almacén de Materias Primas
El sistema de “Planificación de Requerimiento de Materiales” MRP, de la Empresa está
definido por cada producto. Que está dado en la tabla 2, en la que usted puede apreciar
las dimensiones en como son proporcionado por el proveedor.
Debe considerar que el almacén debe contar con el espacio suficiente para almacenarlo

Cantidad de Materiales utilizado por cada Producto

La cantidad de los materiales utilizado por cada producto a fabricar está dado por la tabla
3, que representa la Matriz del modelo MRP del proceso, instancia fundamental sobre el
consumo.
Embalaje
También como Envase Terciario, se refiere a la cobertura que protege las mercancías
envasadas. Su función principal es adecuar las condiciones para la
manipulación,
almacenamiento y distribución masiva de los productos. Para logar lo anterior, el diseño
del embalaje debe permitir el uso óptimo de la capacidad de los almacenes y de los
contenedores utilizados para el transporte, no obstante esto último, las deficiencias para
lograr un apropiado cubicaje, pueden derivarse de un diseño inadecuado del embalaje que
propicia espacios o huecos en los contenedores cargados o del incorrecto acomodo de una
mezcla de productos con tamaños y formas variadas e, incluso, la calidad de soporte de los
materiales utilizados, puede provocar subutilización de la capacidad volumétrica del
contenedor de transporte.
Sujeción de la carga al interior del equipo de transporte
Paletizado: ligas de sujeción de mercancías
Dispositivo estabilizador para la sujeción de mercancías
Dispositivo de bolsa de aire para la sujeción de mercancías. Fuente: imagen tomada de
[Link]
LOCALIZACION DE PLANTAS
Es la ubicación adecuada de una organización en la que se contempla a todos los
elementos o factores en una interacción constante oportuna y eficiente que
sinérgicamente permita la obtención optima de su producto o servicio final.
Se trata de decidir la situación o emplazamiento de una empresa o ciertas instalaciones.
Decisión estratégica vinculada a largo plazo que inmoviliza gran cantidad de recursos.
Decisión rígida que afecta a la capacidad competitiva de la empresa
LOCALIZACIÓN ORIENTADA AL PRODUCTO
(Términos de costo)
LOCALIZACIÓN ORIENTADA AL MERCADO
(Términos de eficiencia)
LOCALIZACIÓN ORIENTADA AL PROCESO
(Términos de eficiencia)
Clima laboral favorable:
Un clima favorable en el sector laboral puede ser el factor más importante para las
decisiones de la localización, cuando se trata de empresas intensivas en mano de obra,
pertenecientes a industrias tales como :textiles, muebles y electrónica para el consumidor.
Proximidad a los mercados:
Una vez que se ha determinado donde es mayor la demanda de los bienes y servicios, la
gerencia debe seleccionar una localización para establecer la instalación con la que habrá
de satisfacer esa demanda.
Calidad de vida:
Escuelas de prestigio, instalaciones recreativas, eventos culturales y un estilo de vida
atractivo contribuyen elevar el estilo de vida. Este factor es relativamente poco importante
por sí mismo, pero suele ser significativo cuando se tomen decisiones sobre localización.
Proximidad a proveedores y recursos:
Las empresas que dependen de insumos de materias primas voluminosos, perecederos o
pesados, subrayan la importancia de ubicarse cerca de sus proveedores y recursos. En esos
casos, los costos de transporte de llegada se convierten en un factor dominante y alientan
a esas empresas a localizar sus instalaciones cerca de sus proveedores .
Proximidad a las instalaciones de la empresa matriz:
En muchas empresas, las plantas proveen de partes a otras instalaciones o dependen de
estas últimas para recibir apoyo administrativo y de personal. Estos vínculos requieren
contactos frecuentes de coordinación y comunicación, los cuales suelen ser más difíciles a
medida que aumenta la distancia.
Costos de servicios públicos, impuestos y bienes raíces:
Otros factores importantes que es posible que se presenten son: costos de servicios
públicos (teléfono, energía y agua), impuestos locales y estatales, incentivos de
financiamiento ofrecidos por gobiernos locales o estatales, costos de reubicación y costos
de la tierra.
Proximidad a los clientes:
La localización es un factor clave para determinar el grado de comodidad con que los
clientes pueden llevar a cabo sus transacciones con una empresa. Por ejemplo, pocas
personas acudirán a una lavandería en seco o a un supermercado localizado en sitios
remotos, si existen otros sitios más accesibles. Así, la influencia de la localización sobre los
ingresos tiende a ser el factor dominante.
Costos de transporte y proximidad a los mercados:
Los costos de transporte y la proximidad a los mercados son factores extremadamente
importantes para las operaciones de almacenamiento y distribución. Si disponen de un
almacén cercano, muchas empresas pueden tener sus inventarios más cerca del cliente, lo
cual reduce el tiempo de entrega favorece las ventas.
Localización de los competidores:
Una complicación que surge al estimar el potencial de ventas en diferentes localizaciones
es el impacto de la competencia. La gerencia no solo debe considerar la ubicación actual
de sus competidores, sino también tratar de prever cuál será su reacción ante la nueva
localización de la empresa, muchas veces es conveniente evitar las áreas donde la
competencia ya está bien establecida.
Factores específicos del lugar
Los minoristas también deben considerar el nivel de actividad al menudeo, la densidad
residencial, los flujos de tráfico y la visibilidad del local. La actividad minorista en el área es
importante, pues los compradores deciden con frecuencia, en forma impulsiva, ir de
compras o comer en un restaurante. Los flujos de tráfico y la visibilidad son importantes
porque los clientes de esas empresas llegan en automóvil, la gerencia estudia los
probables embotellamientos, el volumen y la dirección del tráfico a las diferentes horas del
día, la señalización, las intersecciones y la localización de las pautas de circulación.
PROCEDIMIENTO DE ANALISIS DE
LOCALIZACION DE PLANTAS
ANALISIS PRELIMINAR:
Realizar una localización macro (región del Perú) o
una localización micro (comunidad de región).
Selección del Área: cerca a consumidores y proveedores.
Cada empresa deberá determinar, cuales son los criterios importantes en la evaluación de
las siguientes alternativas o criterios:
Vías de acceso: Se recomienda que sea pavimentada o asfalto, de fácil transito.
Necesidad de transporte (comunicaciones): Carreteras, puertos, servicios de carga, entre
otros.
Capacidad del suelo: Estudio mecánico de suelos para determinar la resistencia del peso
a soportar.
Nivel freático: Importante su estudio.
Condiciones ambientales: Contaminación alrededor.
Infraestructura: Suficiente espacio para la ubicación de equipos, movimiento de personal e
importante para futuras ampliaciones.
Servicios: Analizar costos de acueducto, redes eléctricas, instalaciones sanitarias,
disponibilidad de agua potable, combustibles.
Proximidad a proveedores: Cercanía a las plantas, calificados.
Recurso humano: Se requiere mano de obra calificada, disponibilidad de profesionales y
técnicos.
Proximidad a los clientes: Mejor atención, rapidez.

“Se evaluará la importancia de cada factor, resaltando los factores dominantes y los
factores secundarios”
BUSQUEDA DE ALTERNATIVAS DE LOCALIZACION:
Se establece un conjunto de localizaciones candidatas para un análisis mas profundo,
rechazándose las que no cumpla con los factores dominantes de la empresa (ejemplo:
Recursos, mano de obra, mercadeo).
EVALUACION DE ALTERNATIVAS (Análisis detallado):
En esta fase se recoge toda la información a cerca de cada localización para medirla en
función de cada uno de los factores considerados.
SELECCIÓN DE LA LOCALIZACION:
A través de los análisis cuantitativos y/o cualitativos se comparan entre si las diferentes
alternativas para conseguir determinar una o varias localizaciones validas.
En términos generales, la secuencia ideal para localizar una nueva industria seria:
Definir si la planta va a ser de transformación o de ensamble.
Definir el producto.
Análisis del proceso productivo.
Determinar el sitio (terreno y comunidad) para la ubicación de la planta.
Seleccionar los equipos y distribuirlos en forma optima según las necesidades (con
diagramas de flujo).
Diseñar el edificio o infraestructura: Con espacio suficiente para futuras ampliaciones.
CAUSAS QUE ORIGINAN PROBLEMAS RELACIONADOS CON LA LOCALIZACION
Un mercado en expansión: Búsqueda de estrategias para la expansión (mercado
desconocido: nacional o internacional).
La introducción de nuevos productos.
Una contracción de la demanda.
El agotamiento de las fuentes de abastecimiento.
La obsolescencia de una planta de fabricación: Maquinas, equipos y tecnología en
desusos.
Presión de la competencia
TECNICAS O METODOS CUANTITATIVOS
FACTOR MATERIAL
Fundamental , que influyen decisivamente en los métodos de producción, formas de
manipulación y almacenamiento
FACTOR MAQUINARIA
Se habrá de considerar su tipología y el numero existente de cada clase , así como el tipo ,
cantidad de equipos y utillaje.
FACTOR HUMANO
Ha de ser ordenada en el proceso de distribución, englobando tanto la directa como la de
supervisión y demás servicios auxiliares.
FACTOR MOVIMIENTO
Hay que tener presente que las manutenciones no son operaciones productivas, por ello;
hay que intentar que sean mínimas.
FACTOR ESPERA
Conseguir que la circulación de los materiales sea fluida, evitando así el coste que suponen
las esperas y demoras
FACTOR SERVICIO
Permiten y facilitan la actividad principal que se desarrolla en una planta.
FACTOR EDIFICIO
Factor fundamental en el diseño de la distribución , determinante si este ya existe en el
momento de proyectarla.
FACTOR CAMBIO
Comenzar identificar los posibles cambios y su magnitud , buscando una distribución capaz
de adaptarse dentro de los limites razonables y realistas.
DISTRIBUCION EN PLANTA POR POSICION FIJA
Esta distribución resulta ser útil cuando no es posible mover el producto debido a su
peso ,tamaño y otras características que hacen imposible su movimiento. Por tanto, dicho
evento genera que el material se encuentre inmóvil en un determinado lugar y que a su
vez genera que otros elementos se desplacen con el fin de la fabricación de un producto.
ELEMENTOS QUE SE MUEVEN SON:
HERRAMIENTAS
PERSONAL
MAQUINARIAS
Y OTROS MATERIALES
TIPOS
DISTRIBUCION EN PLANTA POR PRODUCTO
Este distribución consiste en que para que se fabrique o elabore un producto donde la
maquinaria y equipos se agrupen o concentren en una misma zona o área
especifica ,llevando así a una serie ordenada de operaciones que se aplicaran sobre el
material o producto.
De esa forma, el producto se dirige por la línea de producción de un lugar a otro sometido
a las operaciones imperiosas.
DISTRIBUCION EN PLANTA POR PROCESO
La distribución en planta por proceso ,es aquella en que se organiza los equipos y
maquinarias en un misma área, con la finalidad de lograr obtener una distribución
detallada de todos los elementos y instalaciones. Dicha distribución nace por la necesidad
de realiza la producción por lotes.
Recorren las diferentes áreas en función de la secuencia de operaciones necesaria.