WEBINAR INSPECSOLD
DEFECTOLOGIA EN UNIONES SOLDADAS
INTRODUCCIÓN
Indicación
Significado: Respuesta del método de examinación aplicado a la inspección de un componente
Tipos:
▪ Indicación Relevante: Asociada a una discontinuidad
▪ Indicación no Relevante: Propia de la geometría del elemento
▪ Indicación Falsa: Asociada a mala ejecución de la técnica
Discontinuidad: Interrupción en la naturaleza uniforme de un componente (Falta de homogeneidad)
Defecto: Discontinuidad inaceptable con arreglo a una especificación, norma o código aplicable, que puede poner
en riesgo la aptitud para el servicio del componente
DEFECTOLOGÍA EN UNIONES SOLDADAS
Clasificación:
▪ Ubicación: Superficiales o internas
▪ Configuración específica: Lineales o no lineales
▪ Condición de extremos: Redondeado o afilado
Superficiales:
▪ Exceso de Penetración: Se produce de un movimiento que causa la penetración del electrodo dentro de
los biseles. Se obtiene una chorreadura interna de material. Únicamente en la raíz.
▪ Falta de Penetración: Asociada a la soldadura de bisel, que se encuentra adyacente a la raíz. Causas: Se
debe a una separación insuficiente de la raíz, electrodo muy grueso, corriente insuficiente, excesiva
velocidad de soldeo, mala técnica.
▪ Refuerzo de material excesivo: Metal de soldadura en exceso de la cantidad requerida para llenar una
junta debido a una velocidad de avance muy lento o mala técnica. Puede presentarse en la cara y en la
raíz. Generan concentradores de esfuerzo.
▪ Convexidad: Solo se presenta en soldadura de filete. Cantidad de metal de soldadura recargado sobre la
superficie de soldadura de filete más allá de lo que se considera plano.
▪ Traslape: Se presenta cuando el material soldado inunda y yace en la superficie del metal base adyacente.
▪ Concavidad externa: Es una soldadura que tiene una disminución del material de refuerzo externo, por
poco depósito de material de aporte en el relleno del cordón. Para filete.
▪ Concavidad interna: Para soldadura de bisel. Insuficiente refuerzo interno de la soldadura en su cordón
de primera pasada, el cual al enfriarse disminuye su espesor pasando a ser menor que el material base. A
diferencia de la falta de penetración si se funde el talón de la raíz, cuando se enfría se contrae.
▪ Socavaciones: Llamadas tambien mordeduras o undercut. Canal fundido en el metal base (ZAC),
adyacente en la cara o a la raíz de la soldadura, que no ha sido llenado por el material base.
▪ Quemado: En soldadura de bisel. Es una zona de la raíz donde la penetración excesiva ha causado que el
aporte de la soldadura penetre dentro de la misma soplándose. Se produce por un calor demasiado alto.
▪ Salpicaduras: Esferas de metal fundido depositadas aleatoriamente sobre el cordón y su vecindad.
Generalmente, no tiene importancia respecto a la calidad de la soldadura, pero sin son muy grandes
pueden causar una ZAC localizada, generando grietas en esa zona.
▪ Falta de continuidad del cordón: Se originan al interrumpir el soldador el cordón y no empalmar bien la
reanudación del trabajo. En casos severos, pueden surgir auténticas faltas de fusión transversales.
Llamadas también como cordón irregular o mal empalme.
▪ Erosiones y huellas:
▪ Restos de electrodos: En soldaduras con equipos semiautomáticos y automáticos, con atmosfera inerte y
electrodo continuo, pueden quedar restos del alambre – electrodo que sobresalen.
Internas:
▪ Fisuras: Más propensos en aceros duros (>0.3%C, Cr), aceros para maquinaría
• Longitudinales: Se propogan paralela al eje de la soldadura. Se pueden producir en el centro del
cordón o en la ZAC.
• Transversal: En sentido perpendicular al eje de la soldadura. Principalmente en aceros duros, por
combinación de elementos que al enfriarse producen la fisura.
• En caliente: Ocurre mientras el metal solidifica y se propaga de manera intergranular (A través
de los limites de grano). Causa: Alto contenido de impurezas P y S. Aleantes se solidifican al
final.
• En frío: Ocurre cuando el metal se enfrío, resultan de condiciones de servicio, se pueden
propagar de manera intergranular o transgranular (atraviesa los granos). Causa: Fisuración por
hidrógeno.
• De cráter: En los arranques e interrupciones de arco para recambio de electrodos, se formará un
cráter de contracción en forma de estrella (ramificaciones).
• Fisuras bajo el cordón: Se producen debido a la falta de precalentamiento en aceros duros o de
mucho espesor. Se atribuye a la presencia de hidrógeno, tensiones residuales y microestructuras
duras.
• Laminación: Es un defecto del material base, resultado de presencia de inclusiones no metálicas
que pueden favorecer en el acero cuando este se produce. Favorece la acumulación de hidrógeno
y trabajan como concentradores de esfuerzo.
• Desgarro laminar: Ocurre cuando hay tensiones altas en la dirección del espesor, generalmente
como resultado de las tensiones de contracción de la soldadura. Causa: Debe existir laminaciones
o segregaciones en el metal base.
• Falta de penetración: Se presenta en la raíz cuando no ha penetrado el metal fundido en las
uniones en X o K.
• Falta de fusión: Internamente. Generalmente ocasionada por la falta de calor aportado suficiente
para fundir el metal base o el cordón anterior ya sólido. Se puede presentar en la raíz, en el bisel o
entre pasadas.
▪ Inclusiones: Se consideran inclusiones, las impurezas producidas por gases atrapados o materiales
extraños sólidos.
• Gaseosas: Son gases atrapados durante la solidificación del metal fundido
− Porosidad esférica aislada: Son bolsas de gas esférica producidas por una alteración del
arco, humedad, oxido, o una variación de voltaje – amperaje – velocidad de soldadura
− Porosidad agrupada: Por normas se analizan en grupo.
− Porosidad alineada:
− Porosidad alargada o vermicular: Pasan por debajo de la soldadura como agujeros de
gusano.
• No metálicas: Son depósitos de carbón u óxidos metálicos y silicatos atrapados en el metal
fundido durante la solidificación.
− Escorias aisladas: En micrografía se presenta con aristas.
− Escorias alineadas:
− Línea de escorias: Debido a deficiente limpieza en el pase de raíz. Como huella de auto.
• Metálicas: A veces en el metal fundido quedan atrapadas partículas que no se pueden fundir,
como tungsteno en TIG. Micrografía con zonas más blancas.
DESALINEAMIENTO (HIGH – LOW)
Webinar: Soldadura: Inspección, defectos y causas
VENTAJAS – DESVENTAJAS DE SOLDADURA
Ventajas
▪ Económica: Se ahorra en placas y dimensiones de elementos
▪ Aplicabilidad: Rango de aplicabilidad, conexiones de tubos, etc.
▪ Rigidez y continuidad: Realizar juntas fuertes y piezas logran tener comportamiento continuo
▪ Facilidad para hacer cambios
▪ Relativamente silenciosa
Desventajas
▪ Fatiga: ante cargas de ciclaje (sismo es bajo ciclaje)
▪ Requiere personal capacitado
▪ Inspección más costosa
GENERALIDADES
Proceso SMAW
Tipo de electrodo: E7018 E: Electrodo; 70: Resistencia mínima en tensión; 1: Posiciones electrodo;
8 tipo de recubrimiento.
Proceso GMAW (MIG)
Tipo de electrodo: ER XX – S – xxx E: Electrodo; R: Tipo varilla o alambre; XX: Resistencia mínima
en tensión; S: Electrodo sólido; xxx: código numérico o alfanumérico de composición del alambre.
Soldadura
No es solo cordón que forma el material de aporte, es toda la conexión la cual se puede dividir en: Metal
soldado, línea de fusión, ZAC, Metal Base.
En la ZAC falla por condiciones de servicio.
Aspectos importantes
▪ Efecto de hidrógeno: Hidrógeno proviene de la humedad, se presenta en fundentes como en el
recubrimiento de los electrodos. El hidrógeno reduce la ductilidad volviéndolo frágil. En
soldadura produce fisuramiento frio (soldadura baja <100°C) o fisuramiento retrasado (horas o
días después). Se debe evitar superficies contaminadas con aceites, grasas o pintura.
Resumen: Electrodos bajo hidrogeno, superficies limpias.
▪ Esfuerzos residuales:
Resumen: Controlar la resistencia de los electrodos (igualar metales)
▪ Soldabilidad del material: Facilidad relativa para producir una unión satisfactoria, sin grietas,
estructuralmente sólida y que posea resistencia y ductilidad adecuada. Los aceros altos en
carbono son propensos a endurecimiento en la ZAC y agrietamiento por hidrógeno.
Control del %Carbono Equivalente.
INSPECCIÓN: MÉTODOS
Inspección visual
▪ Consideraciones antes del proceso de soldadura (preparación)
• Forma del bisel, raíz
• Dimensiones especificadas, ángulos
• Limpieza de la superficie
▪ Consideraciones durante el proceso de soldadura
• Ajustes equipo de soldadura
• Velocidad de avance
• Selección de electrodos y manipulación
• Características del gas
• Temperatura entre pases de soldadura
• Posición adecuada de electrodo, vertical, horizontal, etc.
▪ Consideraciones después del proceso de soldadura
• Grietas/fisuras
• Apropiada fusión de base y soldadura
• Evitar porosidad
• Evitar socavación
Ventajas
▪ Se puede hacer antes, durante y después
▪ Bajo costo
▪ Parte del proceso de control
▪ Método de inspección que puede mejorar la calidad
Desventajas
▪ Criterio del inspector
▪ Buena luz para visualizar
▪ Buen acceso para observar de cerca
▪ Obviar detalles no visibles (porosidad interna)
Ensayos
▪ Visual
▪ Partículas magnéticas: Efectiva para grietas o daños en la superficie y poco más de profundidad
▪ Pinturas penetrantes: Efectiva para grietas o daños en la superficie
▪ Ultrasónicas
▪ Radiográficas
DEFECTOS Y CAUSAS
▪ Defectos dimensionales: Soldadura de filete con dimensiones incorrectas, Soldadura de
penetración defectuosas, excesivamente convexa, cóncava. Causas: Ángulo de biselado
incorrecto; Nivelación incorrecta; Ángulo de abertura incorrecta; Irregularidades en la
preparación de la junta
▪ Porosidad: Porosidad por humedad, porosidad en la raíz. Causas: Humedad en los electrodos y
falta de limpieza.
▪ Falta de fusión: Fusión incompleta. Causas: Bajo amperaje, velocidad de avance baja,
impurezas en la superficie, electrodo pequeño.
▪ Fisuramiento: Fisuramiento en frío (hidrógeno) y fisuramiento en caliente (Impurezas en la
aleación). Causas: Impurezas en la aleación
▪ Defectos superficiales: Golpes de electrodo, excesiva salpicadura
▪ Delaminación: Causas: Material base que no tiene un espesor adecuado.
▪ Distorsión: Deformaciones del material, encogimiento, distorsión angular, distorsión flexionante,
distorsión por pandeo, distorsión por torcedura. Causas: Temperatura de fusión del electrodo,
secuencias de soladura incorrectas, soldadura no simétrica (No usar el eje neutro), tamaño de
electrodo incorrecto
▪ Socavación: Causas: Amperaje alto, electrodo grande
Resumen:
▪ Considerar la soldadura como toda la conexión no solo como el material de aporte
▪ Considerar la terna, hidrogeno – esfuerzos residuales – soldabilidad de material
▪ Notación correcta y considerar tolerancias
▪ Inspección visual es importante y empieza desde la preparación de las secciones
DEFECTOS EN PIEZAS PARA LA FUNDICIÓN
CONCEPTUALIZACIÓN
Defectos
Efectos no deseados que presentan las piezas obtenidas en procesos de fundición por distintas causas. No
convienen a la puesta de servicio de las piezas.
▪ Llenado incompleto: Aparece en la fundicion que solidifico antes de completar el llenado de la
cavidad del molde. Causas: Fluidez insuficiente del metal fundido; muy baja temperatura de
vaciado; vaciado que se realiza muy lentamente; sección transversal de la cavidad del molde
delgado; no se alcanzó el punto de fusión; demora en realizar la colada; no se calentó la cuchara;
no se calentó el molde. Solución: Precalentado
▪ Junta fría: Aparece cuando dos porciones del metal fluyen al mismo tiempo, pero hay una falta
de fusión entre ellas debido a solidificación o enfriamiento prematuro. Causas: Fluidez
insuficiente del metal fundido; muy baja temperatura de vaciado; vaciado que se realiza muy
lentamente; sección transversal de la cavidad del molde delgado; no se alcanzó el punto de
fusión; demora en realizar la colada; no se calentó la cuchara; no se calentó el molde.
▪ Gránulos fríos o metal granoso: Las salpicaduras durante el vaciado hacen que se formen
glóbulos de metal que quedan atrapados en la fundición. Causas: Mal diseño de vaciado (Falta de
pozo); no se controla el número de Reynold; la colada es muy violenta.
▪ Cavidad por contracción: Es una depresión de la superficie o hueco interno en la fundición
debido a la contracción por solidificación que restringe la cantidad de metal fundido disponible en
la última región que solidifica. Ocurre frecuentemente cerca de la parte superior de la fundición
(Rechupe). Causas: No se diseña apropiadamente la mazarota; no existe alimentador o mal
ubicado
▪ Microporosidad: Se refiere a una red de pequeños huecos distribuida a través de la fundición
debido a la contracción por solidificación del último metal fundido en la estructura dendrítica. Se
relaciona con aleaciones, debido a la solidificación de cada metal. Causas: No desgasificar la
colada; no usar desgasificante; mover continuamente la colada.
▪ Desgarramiento en caliente: Llamado agrietamiento caliente, ocurre cuando el molde no cede
durante las últimas etapas de solidificación o en las primeras etapas de enfriamiento, restringe la
contracción de la fundición después de la solidificación. Se manifiesta como separación del
material en un punto donde existe alta concentración de esfuerzos. Causas: indisponibilidad del
material para contraerse naturalmente; no usar moldes retráctiles (molde desechable o
consumible); no separar rápidamente la fundición del molde (molde permanente); alimentador
mal ubicado; complejidad de la pieza a fundir
▪ Sopladuras: Es una cavidad de gas en forma de pelota causada por un escape de gases del molde
durante el moldeado y ocurre en la parte superior de la fundición. Causas: Baja permeabilidad
del molde; excesiva humedad del molde; tamaño de grano de la arena es muy fino; no empleo de
la aguja de gases; pobre ventilación
▪ Punto de alfiler: Defecto similar a las sopladuras que involucra la formación de numerosas
cavidades pequeñas de gas en la superficie de la fundición o ligeramente por debajo de ella.
Causas: Baja permeabilidad del molde; excesiva humedad del molde; tamaño de grano de la
arena es muy fino; no empleo de la aguja de gases; pobre ventilación
▪ Caída de arena: Provoca una superficie irregular en la fundición, que resulta de la erosión del
molde de arena durante de vaciado. El contorno de la erosión se imprime en la superficie de la
fundición final. Causas: Falta de presión en el compactado; falta de homogeneidad en la mezcla
de arenas.
▪ Costras: Son áreas rugosas en la superficie en la fundición debido a la incrustación de arena y
metal. Causas: Desprendimiento de la superficie del molde que se descascaran durante la
solidificación y se adhieren; vertido muy rápido de la colada; excesiva energía cinética en la
colada genera arrastre de arena; ausencia de prolongaciones del canal de ataque.
▪ Penetración: Cuando la fluidez del metal líquido es muy alta, puede penetrar en el molde o
corazón de arena. Después del enfriamiento la fundición presenta una mezcla de granos de arena
y metal. Causas: Mala compactación del molde.
▪ Corrimiento de molde: Se manifiesta como un escalón en el plano de separación del producto
fundido, causado por el deslizamiento lateral del semimolde superior con respecto al inferior.
Causas: Mal posicionamiento o cierre de la caja superior en la inferior; Descuido del personal
▪ Corrimiento del corazón: Desplazamiento vertical. El corrimiento del corazón y del molde.
Causas: Ausencia de sujeciones del corazón; Ausencia de descansos del corazón.
▪ Molde agrietado (Venas y Relieves): El metal liquido entra en el molde para formar una aleta al
enfriarse. Causas: Resistencia del molde insuficiente; Mal sellado de las cajas; Falta de
contrapesos que atenué la presión metal estática.
GOOD INTRODUCTION OF CLOSED DIE FORGINGS TECHNOLOGY
Iron emits the radiance of white heat. Iron is beaten and tempered, changing its form at will. Each time the
metal is beaten, impurities are eliminated, and the grain becomes finer. The structure becomes more refined
and regular, and the iron is transformed into a material that is both flexible and strong. As the iron is beaten
and tempered, a shape is created. This technology is known as forging.
Forging is the technology that symbolizes Sanjo, a town of craftsmen where iron manufacturing was carried
out during the Kamakura Period, and which has continued single – mindedly since the Edo Period to make
the tools that are the town’s lifeblood.
The huge mass drops. The massive strength strikes the iron bonding the metal particles strongly and evenly.
The result is tough forged parts that stand up to the harshest natural environments.
Forged parts are the result of rigorously tested materials, meticulously – controlled temperatures and
overwhelming strength. The grain is more refined and continuous than in the original metal. The skills and
ideas of the craftsmen, in the same way as casting where melted iron is poured into the mold, have created
forged part with a complex shape. It is because these metals have been forged again and that the products
created are finer and lighter than those obtained with casting. As a result, it has been possible to produce
smaller, lighter parts.