Solución Guía # 1:

Inspección y Mantenimiento de Tanques de Almacenamiento y Tuberías de Vapor

1. Efecto de las Condiciones del Entorno sobre Tanques y Tuberías

Las condiciones ambientales son uno de los principales factores de degradación de equipos
industriales. Su impacto se manifiesta de la siguiente manera:

Humedad La humedad relativa elevada favorece la formación de electrolitos en la superficie

metálica, acelerando la corrosión electroquímica. En zonas con humedad superior al 60-70%, la
oxidación superficial progresa de manera constante, especialmente en uniones soldadas,
bridas y zonas de difícil acceso donde el agua puede acumularse. En tuberías de vapor, los
ciclos repetidos de condensación y evaporación generan corrosión interna por debajo del
aislamiento térmico, fenómeno conocido como CUI (Corrosion Under Insulation), que es
especialmente peligroso porque no es visible a simple vista.

Salinidad Los ambientes marinos o cercanos a costas presentan concentraciones elevadas de

cloruro de sodio (NaCl) en el aire. Los iones cloruro son sumamente agresivos porque penetran
la capa pasiva de los aceros y aceleran la corrosión por picaduras (pitting). En aceros
inoxidables, los cloruros pueden provocar corrosión bajo tensión (SCC), generando grietas
internas que comprometen la integridad estructural sin que exista una pérdida de espesor
visible externamente. Las soldaduras y zonas de tensión residual son las más vulnerables.

Temperatura Las variaciones cíclicas de temperatura provocan esfuerzos térmicos repetitivos

que generan fatiga en el material. A temperaturas elevadas (propias del transporte de vapor),
se producen fenómenos como la oxidación a alta temperatura, la pérdida de propiedades
mecánicas del acero (fluencia o creep a temperaturas superiores a 400°C) y la fragilización por
hidrógeno. En zonas frías, los contrastes térmicos con la temperatura del fluido interno
generan esfuerzos de expansión y contracción que pueden fisurar recubrimientos protectores,
dejando el metal expuesto a la corrosión.

Combinación de factores La combinación de humedad + salinidad + temperatura es la más

destructiva. Generan mecanismos de corrosión acelerada, erosión-corrosión en zonas de alta
velocidad de fluido, y degradación acelerada de recubrimientos anticorrosivos.

2. Instrumentos y Herramientas para Verificar Desgaste y Adelgazamiento

La determinación del estado de placas y tuberías se realiza mediante técnicas de ensayo no

destructivo (END):

Medición de Espesores por Ultrasonido (UT) Es la técnica más utilizada. El instrumento —

comúnmente llamado medidor de espesores ultrasónico o thickness gauge— emite un pulso
de ultrasonido a través del material y mide el tiempo que tarda en rebotar desde la pared
opuesta. Equipos como el Olympus 38DL Plus o el GE DM5E permiten medir espesores desde
el exterior sin necesidad de acceder al interior del equipo. La frecuencia del transductor se
selecciona según el material y el espesor esperado (típicamente entre 2 y 10 MHz para acero).
Se requiere aplicar un gel acoplante entre el transductor y la superficie.

Radiografía Industrial (RT) Mediante rayos X o rayos gamma se obtiene una imagen del perfil
interno del equipo. Permite detectar corrosión, inclusiones, grietas y variaciones de espesor.
Es especialmente útil en soldaduras y zonas de difícil acceso con ultrasonido. Requiere
medidas estrictas de seguridad radiológica.
Inspección Visual Directa e Indirecta Se realiza con luz adecuada, espejos de inspección, lupas
o endoscopios industriales (boroscopios) para el interior de tuberías y tanques. Detecta
picaduras superficiales, costras, ampollas en recubrimientos, fisuras visibles y zonas de
corrosión activa.

Corrientes de Eddy (Eddy Current) Útil para detectar defectos superficiales y subsuperficiales
en materiales conductores. Se aplica especialmente en intercambiadores de calor y en tuberías
de paredes delgadas.

Líquidos Penetrantes y Partículas Magnéticas Detectan discontinuidades superficiales y sub-

superficiales respectivamente. Los líquidos penetrantes aplican para cualquier material no
poroso; las partículas magnéticas solo para materiales ferromagnéticos.

Medición con Calibres y Micrómetros En zonas con acceso directo (bridas desmontadas,
nozzles, piezas removidas), se utilizan micrómetros de exteriores o calibres digitales para
verificar el espesor real y compararlo con el espesor nominal del diseño.

Herramientas Complementarias Martillo de inspección (para detectar zonas huecas o con

corrosión interna por el sonido), cepillos de acero y esmeril angular para limpiar superficies
previo a la medición, y reglas o cintas métricas para el registro de coordenadas de medición en
el mapeo de espesores.

3. Riesgos Técnicos y Físicos en la Inspección Visual y Medición de Espesores

En Tanques de Almacenamiento

Desde el punto de vista técnico, el principal riesgo es la presión residual o la presencia de

vapores inflamables o tóxicos en el interior, incluso después del vaciado. Antes de cualquier
ingreso se debe certificar la atmósfera interior con un detector multigas (O₂, LEL, H₂S, CO). El
riesgo de deficiencia de oxígeno por atmosferas inertes (N₂ o CO₂ usados como protección) es
letal. Estructuralmente, si el tanque presenta corrosión severa, existe riesgo de colapso de
placas o hundimiento del fondo al ingresar. El trabajo en espacio confinado implica riesgo de
atrapamiento.

Desde el punto de vista físico, los trabajadores se exponen a caídas al mismo nivel por
superficies resbaladizas con residuos, caídas a distinto nivel al acceder por escalerillas o
plataformas, y golpes con estructuras internas.

En Tuberías de Vapor

El riesgo más grave es la liberación de vapor a alta presión y temperatura, que puede causar
quemaduras graves o mortales. Aunque la tubería esté despresurizada, los golpes de ariete
(water hammer) al reiniciar el sistema sin purgar correctamente los condensados generan
presiones de choque extremas. La fatiga térmica de la tubería en zonas comprometidas puede
derivar en una rotura súbita. En mediciones externas sobre tuberías en operación, el contacto
accidental con la superficie puede provocar quemaduras de tercer grado (superficies de vapor
pueden superar los 200°C).

Riesgos generales en ambos entornos La exposición a campos electromagnéticos del equipo

de ultrasonido o corrientes de eddy es menor pero debe considerarse en trabajadores con
marcapasos. El uso de fuentes radiactivas (en RT con Iridio-192 o Cobalto-60) implica riesgo de
exposición a radiación ionizante. Riesgos eléctricos por el uso de equipos energizados en
ambientes húmedos, y riesgos ergonómicos por posturas forzadas en espacios reducidos.
4. Variable de Control en el Mantenimiento Predictivo

Variables Térmicas Variables Acústicas

Temperatura superficial de componentes
Nivel de ruido (dB)
(rodamientos, motores, transformadores).
Gradientes térmicos anómalos. Ultrasonido en frecuencias altas (kHz)
Temperatura de fluidos (aceite,
refrigerante, vapor). Emisión acústica en materiales bajo estrés

Variables Vibracionales Variables Mecánicas / Estructurales

Amplitud de vibración (mm/s, g) Alineación de ejes

Frecuencia de vibración (Hz) Balanceo dinámico
Fase y forma de onda
Velocidad crítica de rotación Holguras y desgastes

Variables Eléctricas Espesor de paredes (corrosión interna)

Corriente (amperaje y armónicos) Deformaciones y fisuras
Voltaje y desbalance de fases
Factor de potencia Variables de Proceso
Resistencia de aislamiento
Presión (caídas anómalas)
Descargas parciales
Caudal
Variables de Lubricación / Fluidos
RPM y par motor
Viscosidad del aceite.
Contenido de partículas metálicas Eficiencia vs. parámetro de diseño
(ferrografía).
Índice de acidez (TAN/TBN)
Humedad en el lubricante

Contaminación por combustible o

refrigerante

2. Técnicas de Diagnóstico

Técnica Variable que mide Aplicación típica

Rodamientos, engranajes,
Análisis de vibraciones Frecuencias y amplitudes
desbalance, resonancia
Paneles eléctricos, motores,
Termografía infrarroja Temperatura superficial
tuberías, refractarios
Calidad y contaminantes del Cajas de engranajes, turbinas,
Análisis de aceite
lubricante motores de combustión
Válvulas, sellos, rodamientos,
Ultrasonido Fugas, arcos eléctricos, fricción
transformadores
Recipientes a presión, estructuras
Emisión acústica Propagación de fisuras
soldadas
Inspección por
Defectos internos Soldaduras, tuberías, estructuras
radiografía (RT)
 Técnica Variable que mide Aplicación típica
Ultrasonido de Corrosión interna / espesor de
Tuberías, tanques, calderas
espesores (UT) pared
Partículas magnéticas Fisuras superficiales en Componentes mecánicos,
(MT) materiales ferromagnéticos estructuras
Líquidos penetrantes
Fisuras superficiales Metales, cerámicos no porosos
(PT)
Análisis de corriente de
Anomalías eléctricas y mecánicas Motores eléctricos
motor (MCSA)
Medición de alineación Bombas, compresores,
Desalineación de ejes
láser ventiladores
Partículas de desgaste en
Ferrografía Sistemas hidráulicos, turbinas
lubricante
Endoscopía / boroscopía Inspección visual interna Motores, turbinas, ductos

3. Tipos de Instalaciones y Equipos donde se aplica

Industria de Manufactura y Proceso  Recipientes a presión y vasijas

 Motores eléctricos de inducción  Tuberías de proceso (corrosión

bajo aislamiento)
 Compresores de tornillo y
reciprocantes  Válvulas de control y seguridad

 Bombas centrífugas y de Minería y Construcción

desplazamiento positivo
 Molinos SAG / de bolas
 Cajas de engranajes y reductores
 Chancadoras (primaria, secundaria,
 Bandas transportadoras y rodillos terciaria)

Sector Eléctrico / Energía  Palas eléctricas y camiones de

acarreo
 Transformadores de potencia
(aceite y seco)  Ventiladores de mina

 Generadores y alternadores HVAC / Climatización

 Turbinas de vapor, gas e  Chillers y torres de enfriamiento

hidroeléctricas
 Ventiladores centrífugos y axiales
 Switchgear y tableros de
 Unidades manejadoras de aire
media/alta tensión
(UMA)
 Bancos de condensadores
Sector Marítimo / Naval
Oil & Gas / Petroquímica
 Motores propulsores diésel
 Turbobombas y turbocompresores
 Bombas de carga y lastre
 Intercambiadores de calor
 Sistemas hidráulicos de cubierta

5. Elementos de Protección Personal (EPP)

La selección del EPP debe basarse en la evaluación de riesgos específica de cada tarea. Para
inspección visual y medición de espesores en tanques y tuberías de vapor, se requiere:

Protección de la cabeza Casco de seguridad tipo I o II (según ANSI Z89.1), con barboquejo para
trabajos en altura o espacios confinados. En zonas con riesgo eléctrico, casco dieléctrico clase
E.

Protección visual y facial Gafas de seguridad con protección lateral (ANSI Z87.1) para
protección contra partículas durante la limpieza de superficies. En entornos con riesgo de
proyección de líquidos calientes o vapor, careta facial completa termoresistente.

Protección auditiva Protectores tipo tapón o copa (NRR ≥ 26 dB) en zonas donde el nivel de
ruido supere los 85 dB(A), frecuentes en plantas de vapor con compresores o válvulas de alivio.

Protección respiratoria Respirador de media cara con filtros combinados (partículas + vapores
orgánicos) para trabajos con productos de corrosión (óxidos, pinturas degradadas). Para
ingreso a espacios confinados con atmósfera no certificada, equipo de respiración autónoma
(SCBA) o suministro de aire por línea.

Protección de manos Guantes de cuero o vaqueta para manipulación de herramientas y

superficies con bordes cortantes. Guantes de nitrilo para manipulación de geles acoplantes y
solventes de limpieza. En cercanía a superficies calientes, guantes de kevlar o aislantes
térmicos.

Protección del cuerpo y extremidades inferiores Overall o mono de trabajo en tela ignífuga
(NFPA 2112) en ambientes con riesgo de vapor o llama. Calzado de seguridad con puntera de
acero, suela antideslizante y resistente al calor (norma ASTM F2412/F2413). En zonas húmedas
o con presencia de líquidos, botas de caucho dieléctricas.

Protección contra caídas Arnés de cuerpo entero certificado (ANSI Z359) con línea de vida y
amortiguador de impacto para trabajos a más de 1.5 metros de altura sobre plataformas,
escaleras o en la parte superior de tanques. Línea de vida anticaída conectada a punto de
anclaje certificado.

Equipos complementarios de seguridad Detector multigas portátil (O₂, LEL, CO, H₂S) para
espacios confinados, linterna antiexplosión (ATEX) en zonas clasificadas eléctricamente, y
sistema de comunicación (radio o teléfono intrínsecamente seguro) para mantener contacto
con el personal de rescate durante el trabajo en espacio confinado.

El Espectro Electromagnético, Ondas y su Aplicación Industrial

1. El Espectro Electromagnético y Elementos Cotidianos

El espectro electromagnético es el conjunto de todas las formas de radiación

electromagnética ordenadas según su frecuencia y longitud de onda. La radiación
electromagnética es energía que se propaga en forma de ondas a través del espacio, incluso en
el vacío, viajando siempre a la velocidad de la luz (aproximadamente 300,000 km/s).

Lo verdaderamente fascinante es que este fenómeno está presente en casi todos los aspectos
de la vida moderna. Algunos ejemplos cotidianos son:
Luz visible — La más evidente. Todo lo que vemos con nuestros ojos es una pequeña franja del
espectro electromagnético. Las lámparas LED, las pantallas de celulares y televisores emiten
luz visible.

Ondas de radio y microondas — El WiFi de tu casa, las señales de telefonía celular (4G, 5G), la
radio AM/FM, el Bluetooth de tus audífonos y el radar de los aviones funcionan gracias a ondas
de radio. El horno microondas calienta los alimentos usando microondas que hacen vibrar las
moléculas de agua en los alimentos.

Infrarrojos — Los controles remotos del televisor envían señales infrarrojas. Los termómetros
digitales sin contacto (muy usados durante la pandemia) detectan el calor del cuerpo humano
mediante radiación infrarroja. Las cámaras termográficas industriales también operan en este
rango.

Rayos X — Usados en medicina para obtener imágenes del interior del cuerpo y en la industria
para inspeccionar soldaduras y materiales sin destruirlos.

Rayos gamma — Emitidos por materiales radiactivos, se usan en radioterapia para tratar el
cáncer y en inspecciones industriales de alta exigencia.

Rayos ultravioleta (UV) — Los emite el sol y son responsables del bronceado y las quemaduras
solares. Las lámparas germicidas en hospitales usan UV para esterilizar superficies.

2. ¿Qué es una Onda? Ejemplos en el Entorno

Una onda es una perturbación o variación que se propaga en el espacio o en un medio,

transportando energía de un lugar a otro, sin que la materia viaje con ella. Es decir, lo que se
desplaza es la perturbación, no las partículas del medio.

Una buena forma de visualizarlo es lanzar una piedra a un estanque de agua: los círculos que
se forman en la superficie son ondas. El agua no viaja hacia los bordes del estanque; solo la
energía del impacto se propaga.

Ejemplos de ondas en el entorno cotidiano:

El sonido que escuchas cuando alguien habla es una onda mecánica que se propaga como
variaciones de presión en el aire. Las cuerdas de una guitarra al vibrar generan ondas sonoras
que el oído percibe como música. Las olas del mar son ondas mecánicas en la superficie del
agua. Cuando se produce un terremoto, las ondas sísmicas (de tipo P y S) viajan a través de la
corteza terrestre transportando la energía liberada. La luz del sol que nos calienta e ilumina
son ondas electromagnéticas que viajan 150 millones de kilómetros a través del vacío del
espacio. Las señales de radio que te permiten escuchar una emisora, las microondas que
cocina tu comida o las ondas de ultrasonido que usa el médico para una ecografía son todos
ejemplos adicionales.

3. Características de las Ondas y su Comportamiento en los Materiales

Las ondas tienen un conjunto de propiedades fundamentales que determinan cómo se

comportan:
Longitud de onda (λ): Es la distancia entre dos puntos consecutivos en el mismo estado de
vibración, por ejemplo, entre dos crestas o dos valles. Se mide en metros o sus múltiplos y
submúltiplos. Una longitud de onda larga corresponde a baja frecuencia (ondas de radio) y una
corta corresponde a alta frecuencia (rayos X).

Frecuencia (f): Es el número de oscilaciones o ciclos completos que ocurren en un segundo. Se

mide en Hertz (Hz). La frecuencia determina en gran parte las propiedades de la onda: una
onda de alta frecuencia tiene más energía y mayor capacidad de penetración en ciertos
materiales.

Amplitud: Es la máxima magnitud del desplazamiento respecto a la posición de equilibrio. En

el sonido, la amplitud determina el volumen; en la luz, determina el brillo o la intensidad.

Velocidad de propagación (v): Depende del medio a través del cual viaja la onda. La luz viaja
más rápido en el vacío; el sonido viaja más rápido en sólidos que en líquidos y más rápido en
líquidos que en gases. En el acero, el ultrasonido viaja a unos 5,900 m/s, mientras que en el
aire solo alcanza unos 340 m/s.

Período (T): Es el tiempo que tarda en completarse un ciclo completo de oscilación. Se

relaciona con la frecuencia mediante la fórmula T = 1/f.

Fenómenos que experimentan las ondas al interactuar con los materiales:

Reflexión: Cuando una onda incide sobre una superficie y parte de su energía rebota de
regreso al medio de origen. Es el mismo principio que hace que veamos nuestro reflejo en un
espejo, que el eco del sonido en una montaña o que el ultrasonido rebote desde la pared
posterior de un tubo para medir su espesor.

Refracción: Cuando una onda pasa de un medio a otro con distinta densidad o propiedades,
cambia su velocidad y su dirección de propagación. Es lo que hace que una cuchara sumergida
en un vaso de agua parezca doblada, o lo que permite que los lentes correctivos doblen la luz
para compensar defectos visuales.

Absorción (atenuación): Los materiales absorben parte de la energía de la onda a medida que
esta los atraviesa. Los materiales blandos y porosos absorben mejor el sonido (por eso se usan
en estudios de grabación). Los materiales densos atenúan más los rayos X. En ultrasonido
industrial, la atenuación es un indicador de la presencia de discontinuidades internas.

Difracción: Las ondas tienen la capacidad de doblar su trayectoria alrededor de obstáculos o al

pasar por aberturas. Es la razón por la que puedes escuchar a alguien hablar desde el otro lado
de una esquina aunque no lo veas.

Interferencia: Cuando dos ondas del mismo tipo se encuentran en un punto, sus amplitudes se
suman (interferencia constructiva) o se cancelan (interferencia destructiva). Este principio es
utilizado en equipos de medición de muy alta precisión como los interferómetros láser.

4. Instrumentos y Tecnologías Industriales que Usan Ondas para Detectar Fallas

Este es uno de los campos más importantes del mantenimiento moderno, conocido como
Ensayos No Destructivos (END). Permiten evaluar la integridad de equipos sin desmontarlos ni
dañarlos:
Ultrasonido industrial (UT — Ultrasonic Testing) Usa ondas de sonido de muy alta frecuencia
(entre 0.5 y 25 MHz, por encima del rango audible humano) para medir espesores de paredes,
detectar fisuras internas, delaminaciones en materiales compuestos y falta de fusión en
soldaduras. El principio es simple: se introduce una onda al material y se mide el tiempo que
tarda en rebotar desde la pared opuesta o desde una discontinuidad. También existe el
ultrasonido por phased array, que genera imágenes 2D y 3D del interior del material,
comparable a una ecografía médica.

Radiografía industrial (RT — Radiographic Testing) Usa rayos X o rayos gamma para generar
una imagen de la estructura interna de piezas y soldaduras. Las zonas con vacíos, inclusiones o
grietas dejan pasar más radiación y aparecen como áreas más oscuras en la placa o detector
digital. Es el método de referencia para inspección de soldaduras en tuberías de alta presión y
recipientes a presión.

Termografía infrarroja Una cámara termográfica detecta la radiación infrarroja emitida por los
equipos y genera imágenes de temperatura. Permite identificar puntos calientes en
instalaciones eléctricas (conexiones flojas, fusibles sobrecargados), desequilibrios térmicos en
motores eléctricos, pérdidas de calor en aislamiento de tuberías, y zonas de corrosión activa
bajo recubrimientos.

Corrientes de Eddy (ECT — Eddy Current Testing) Un transductor genera un campo

electromagnético alterno que induce corrientes eléctricas circulares (corrientes de Eddy) en el
material metálico. Cualquier discontinuidad o variación en la conductividad del material altera
estas corrientes, y el equipo lo detecta. Es muy eficiente para inspección de tubos de
intercambiadores de calor y detección de grietas superficiales en materiales no
ferromagnéticos.

Análisis de vibraciones Los acelerómetros o sensores de vibración montados en máquinas

rotantes (motores, bombas, compresores) miden las ondas mecánicas de vibración que genera
el equipo en operación. El análisis del espectro de frecuencias de estas vibraciones permite
identificar con gran precisión fallas incipientes en rodamientos, desbalance de rotores,
desalineación de ejes y resonancias estructurales, antes de que ocurra una falla catastrófica.

Emisión acústica (AE — Acoustic Emission) Detecta las ondas sonoras de muy baja intensidad
que emite un material cuando se está agrietando o deformando bajo carga. Se usa para
monitorear la integridad de tanques, estructuras y recipientes a presión durante las pruebas
hidrostáticas.

Radar de penetración terrestre (GPR) Usa ondas de microondas para detectar vacíos, tuberías
enterradas, refuerzo de estructuras de concreto y zonas de corrosión bajo suelo, sin necesidad
de excavar.

5. Diferencias entre la Luz Visible y el Ultrasonido

Esta comparación es fundamental para entender por qué se usa cada tecnología en diferentes
aplicaciones:
Característica Luz visible Ultrasonido

Naturaleza de la Electromagnética (no necesita Mecánica (requiere un medio sólido,

onda medio material) líquido o gaseoso)

~5,900 m/s en acero / ~1,500 m/s en

Velocidad ~300,000 km/s en el vacío
agua

0.5 a 25 MHz en aplicaciones

Frecuencia 400 a 700 THz (billones de Hz)
industriales

Milímetros a fracciones de mm en
Longitud de onda 400 a 700 nanómetros
acero

Penetración en Penetra la mayoría de materiales

No penetra materiales opacos
sólidos sólidos y líquidos

Se refleja en superficies pulidas o Se refleja en cualquier discontinuidad

Reflexión
interfaces ópticas interna del material

Medio de Viaja en el vacío y en medios No viaja en el vacío; necesita un

propagación transparentes medio elástico

Aplicación Medición de espesores e inspección

Inspección visual de superficies
principal interna de materiales

El ojo humano o sensores ópticos

Detector Transductores piezoeléctricos
(cámaras)

¿Por qué no se puede usar luz para medir el espesor de un tubo? Porque la luz no atraviesa
materiales opacos como el acero. Solo interactúa con la superficie exterior y no entrega
ninguna información sobre lo que ocurre dentro del material.

¿Por qué el ultrasonido sí puede hacerlo? Porque las ondas mecánicas de ultrasonido se
propagan a través del interior del acero, rebotan al encontrar la pared opuesta o una
discontinuidad interna (grieta, porosidad, zona de corrosión), y regresan al transductor.
Midiendo el tiempo de vuelo del eco y conociendo la velocidad del sonido en el material, el
equipo calcula el espesor con una precisión de décimas de milímetro mediante la fórmula:

Espesor = (Velocidad del sonido en el material × Tiempo de vuelo) / 2

Se divide por 2 porque la onda realiza el recorrido de ida y vuelta.

En síntesis, la luz es una herramienta para lo que está a la vista, mientras que el ultrasonido es,
metafóricamente, los "ojos" del ingeniero dentro del material, permitiendo ver lo invisible sin
necesidad de cortar, perforar o desmontar ningún equipo.