I.

INTRODUCIÓN

1.1. ANTECEDENTES Y FUNDAMENTACIÓN CIENTÍFICA

1.1.1. Antecedentes

(Santisteban, 2009), Realizo la tesis de ingeniería civil, Escuela Profesional De

Ingeniería Civil, Universidad Ricardo Palma, denominada: “CONCRETO
REFORZADO CON FIBRA NATURAL DE ORIGEN ANIMAL (PLUMAS DE
AVES)”. El objetivo general del investigador fue desarrollar un concreto
estándar (f’c= 175 kg/cm2) adicionado con plumas de aves como reemplazo de
fibras sintéticas que reduzca la fisuración en losas. Logrando además que este
concreto sea una alternativa económicamente más accesible por su bajo costo y
los objetivos específicos fueron: Determinar el contenido óptimo de las fibras
en el concreto tomándose en cuente la inhibición de las fisuras causadas por la
contracción plástica y estudiar las propiedades del concreto endurecido
utilizando fibra sintética (Fibermesh) y fibra natural de origen animal (Plumas
de aves). Donde concluyó que: El uso de la fibra natural de origen animal
(plumas de aves) inhibe efectivamente la formación de fisuras por contracción
plástica hasta en un 75% para la dosis de 900 g/m3 de concreto, la fibra
sintética (Fibermesh) inhibe la fisuración por contracción plástica hasta en un
96% para la dosis de 900 g/m3 de concreto, la resistencia a la compresión de
los especímenes cilíndricos reforzados con fibra sintética no presentó variación
significativa con respecto a la mezcla control. Por otro lado, los especímenes
reforzados con fibra natural de origen animal presentaron disminución a
medida que la dosificación se fue aumentando y esto se debe posiblemente a la
posible degradación de la fibra en el concreto.

(Hernández Hernández, 2011), Realizo la tesis de ingeniería civil, Escuela de

Ingeniería Civil, Universidad de San Carlos de Guatemala, denominada:
“ANÁLISIS COMPARATIVO DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN,
TENSIÓN INDIRECTA Y A LA FLEXIÓN DE CONCRETO
FIBROREFORZADO DE MATRIZ CEMENTICIA Y PLUMAS DE AVE:

1
POLLOS”. Los objetivos generales del investigador fueron: Contribuir con los
avances tecnológicos del concreto, obteniendo datos confiables sobre las
características de esfuerzos de compresión, tensión indirecta y flexión que se
tendrán en el concreto cuando se añaden otros materiales, comparando estos
resultados con las propiedades del concreto constituido únicamente por
cemento, agregado fino, agregado grueso y agua; y Obtener beneficios
tecnológicos, económicos y ambientales, por medio de los usos factibles que
puedan dársele a las plumas que generalmente son desechadas y los objetivos
específicos fueron: Satisfacer las exigencias del mercado, de concretos más
ligeros y más resistentes; delimitar los posibles usos de cada tipo de concreto,
si existieran, tomando en cuenta sus características especiales y Determinar los
efectos de las plumas añadidas al concreto, de modo que se conozca el tipo de
interacción que tendrá sobre las propiedades de dicho concreto. Donde
concluyó que: Fue posible observar que la adición del material fibroso, redujo
la resistencia a la compresión y a la tensión indirecta en algunos casos y en
otros aumentó la resistencia a la compresión, a la flexión y a la tensión
indirecta; el manejo de las mezclas disminuye con la adición de las plumas.
Este fenómeno se observó a medida que se agregaba una cantidad mayor de
plumas, ya que, para estos casos, cuando se utilizó la relación agua/cemento,
correspondiente a la mezcla patrón, se obtuvo un valor de asentamiento menor
al necesario; la resistencia a la compresión, alcanzada por la mezcla patrón fue
menor a la resistencia para la cual fue diseñada, esto se debió seguramente a
deficiencias en la calidad de los agregados pétreos utilizados en la misma,
como por ejemplo un alto contenido de material fino en el piedrín, etc.; existe
una proporción idónea, la cual genera la óptima utilización de las plumas, este
estudio reveló que la cantidad de 0,0125% de plumas, otorga resistencias a
compresión, flexión y tensión indirecta mayores a las del concreto tradicional;
el concreto adicionado con plumas, reportó una buena reducción de peso,
lamentablemente el análisis reveló que un mayor porcentaje de plumas,
representó mayor reducción de resistencia.

(Carrillo, 2016), Realizo la tesis de ingeniería civil, Facultad de Ingeniería

Civil y Mecánica, Universidad Técnica de Ambato - Ecuador, denominada:

2
“ANÁLISIS DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL HORMIGÓN
AL EMPLEAR VIDRIO RECICLADO MOLIDO EN REEMPLAZO PARCIAL
DEL AGREGADO FINO”. El objetivo general del investigador fué: Analizar la
resistencia a compresión de probetas cilíndricas de hormigón dosificadas para
un f `c de 210 kg/cm2 empleando en su composición vidrio reciclado molido
en granulometrías adecuadas remplazando parcialmente al agregado fino y los
objetivos específicos fueron: Determinar la variación en la resistencia a
compresión del hormigón al incrementar el porcentaje de vidrio reciclado
molido en la mezcla; Establecer el porcentaje adecuado de vidrio en la
composición de la mezcla, que permita mantener adecuadas características de
resistencia a la compresión en el hormigón; comparar los resultados
conseguidos del ensayo de probetas con adición de vidrio molido en reemplazo
parcial de la arena y los que se obtiene de una probeta elaborada con hormigón
común. Donde concluyó que: Durante la elaboración del hormigón con los
diferentes porcentajes de vidrio añadidos en reemplazo de la arena se visualizó
que al incrementar el porcentaje de vidrio la trabajabilidad mejora levemente,
debido a la impermeabilidad en el vidrio que deja agua, que en el caso de la
arena seria mayormente absorbida. La homogeneidad se mantiene en todos los
casos. El ensayo de compresión a los 28 días de edad arrojó los siguientes
resultados de resistencia 227.73kg/cm2, 224.09kg/cm2, 223.66kg/cm2,
221.68kg/cm2 y 234.76kg/cm2, para adición de vidrio molido del 0% - 10% -
20% - 30% y 40% respectivamente. Verificando así que todas alcanzaron la
resistencia de diseño. A los 28 días las muestras ensayadas permiten determinar
que las mezclas cuyo porcentaje de vidrio añadido en reemplazo parcial de la
arena es de 10, 20 y 30% alcanzan una resistencia ligeramente menor a la
resistencia obtenida con las probetas de hormigón común, mientras que en el
hormigón elaborado con 40% de vidrio en reemplazo de la arena se obtuvo una
resistencia mayor a la del hormigón patrón, logrando 111.8% de la resistencia
de diseño. Se concluye que la elaboración de hormigón simple con f `c= 210
kg/cm2 empleando vidrio reciclado molido en reemplazo parcial del agregado
fino es una posibilidad viable tanto estructuralmente como para beneficio del
medio ambiente.

3
(Frank, 2015), Realizo la tesis de ingeniería civil, Escuela Profesional de
Ingeniería Civil, Universidad Privada Antenor Orrego – Trujillo - Perú,
denominada: “ESTUDIO EXPERIMENTAL PARA INCREMENTAR LA
RESISTENCIA DE UN CONCRETO DE F’C=210 KG/CM 2 ADICIONANDO
UN PORCENTAJE DE VIDRIO SÒDICO CÁLCICO”. El objetivo general del
investigador fué: Realizar el estudio experimental para obtener la resistencia de
un concreto de f’c=210 kg/cm2 adicionando un porcentaje de vidrio sódico
cálcico y los objetivos específicos fueron: Obtener las características
mecánicas del agregado grueso y del agregado fino de una determinada
cantera. Obtener el diseño de mezcla para un concreto f’c = 210 Kg/cm2
considerando un porcentaje de vidrio sódico cálcico. Calcular la resistencia del
concreto a sus diferentes edades de 7, 14, 21 y 28 días. Donde concluyó que:
La resistencia a la compresión obtenida fue de 318.75 Kg7cm2 a los 28 días,
utilizando una dosificación que incluye un porcentaje mínimo de vidrio
molido; los resultados obtenidos para obtener las características de los
agregados fueron satisfactorios ya que estos cumplen con los husos
granulométricos de la Norma Técnica Peruana 400.037. La dosificación para
un concreto f’c = 210 Kg/cm2 agregando un porcentaje mínimo de vidrio
molido mediante el método del ACI, fue de 1 :1.68 : 2.87 : 0.06Kg/bls / 22.7
lts/bls. La resistencia a la compresión obtenida en sus diferentes edades de 7,
14, 21 y 28 días fueron de 184 Kg/cm2, 220.4 Kg/cm2, 245.4 Kg/cm2 y 318.8
Kg/cm2 respectivamente, utilizando una dosificación que incluye un porcentaje
mínimo de vidrio molido. Considerando que la trabajabilidad para un concreto
f’c= 210 Kg/cm2 depende del asentamiento (slump) que tiene la mezcla,
realizada la dosificación resultó 8cm, prueba que fue realiza con el cono de
Abrams, por lo que se concluye que la adherencia del vidrio molido a la mezcla
no afecta sus consistencias en su estado fresco. Los resultados obtenidos
resultaron no satisfactorios en cuanto a la propiedad de resistencia a la
compresión que debe tener el concreto f’c = 210 Kg/cm2, al parecer el
porcentaje de vidrio molido añadido a una dosificación normal fue insuficiente.

4
 1.1.2. Fundamentación científica

La investigación se fundamenta en la teoría de la tecnología del concreto, en

los principios básicos de la resistencia de materiales, así como en los estudios
sobre las fibras naturales y vidrios.

1.2. JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN

El aporte de la presente investigación va a servir a las empresas constructoras como

marco de referencia teórica, metodológica y operativa sobre la resistencia a la
compresión del concreto adicionando 0.01 % de plumas de aves en el concreto de
manera constante y vidrio molido en remplazo de agregado fino en proporciones de
10% y 20%.

La presente investigación está orientado a ensayos de resistencia a la compresión con

probetas de concreto adicionando 0.01% de plumas de aves en el concreto de manera
constante y vidrio molido en remplazo de agregado fino en proporciones de 10% y
20%, así mismo rigiéndose en la norma establecida para obtener resultados precisos
y puntuales.

En la dimensión económica, la utilización de concreto adicionando plumas de aves y

vidrio molido en remplazo de agregado a ciertos procesos de la construcción va a
contribuir con la reducción de los costos ya que se busca alternativas de reciclaje sin
alterar considerablemente la resistencia a la compresión del concreto y a la ves
minimizar la contaminación ambiental.

5
1.3. PROBLEMA

1.3.1. Planteamiento del problema.

Hoy en día la industria de la construcción va adquiriendo mayor demanda, la

cual va de la mano con el crecimiento demográfico de manera que hoy por hoy
se solicita construcciones con mayor resistencia y sin incrementar su costo
considerablemente, por ello el concreto ha sido estudiado a nivel nacional e
internacional en sus diversas formas de presentación estructural, se ha
estudiado la resistencia del concreto cuando en sus componentes se han
añadido diversos cuerpos reciclados con la finalidad de determinar que
mediante estos cuerpos aumentan o disminuyen la resistencia a la compresión,
los resultados obtenidos han sido diferentes, así mismo se ha buscado con esta
sustitución aminorar los costos de producción del concreto sin disminuir
significativamente la resistencia del concreto.

A nivel nacional se ha realizado estudios de sustitución en porcentaje de peso o

volumen del cemento o agua con otros cuerpos que abunda en los medios tales
como cenizas, bagazos de caña, plásticos, caucho, etc., estos estudios ha
arrojado resultados diferentes pero que en muchos casos se han utilizado estos
concretos con resultados favorables a lo que se pretendía lograr, esto es
conocer la variabilidad de la resistencia a la compresión y la utilidad del
concreto en el proceso constructivo.

El concreto es un material compuesto por un aglomerante, agregado grueso,

agregado fino y agua, si fuera el caso con aditivo. Esta mezcla se vuelve
completamente rígida en estado endurecido por ende es solicitada para diversas
aplicaciones de la ingeniería tales como pilares, cimientos, sobre cimientos,
columnas, vigas, losas ya sean enervadas o macizas, puentes, reservorios, entre
otros. Pero como toda estructura presenta defectos como fisuras, grietas,
aplastamiento, deflexiones y corte lo cual implica que la estructura contenga
una mayor cantidad de poros o espacios vacíos, donde ocasionaría mayor
permeabilidad siendo un problema malévolo ya que la humedad puede llegar a

6
 oxidar un gran porcentaje del acero contribuyendo a una menor resistencia de
la estructura, cabe resaltar la resistencia a la compresión del concreto
endurecido.

Actualmente la sociedad demuestra un respeto superficial hacia el medio

ambiente, el problema de los desperdicios arrojados en zonas que no están
contempladas crece cada día más, la mayoría de nosotros utilizamos espacios
no idóneos para verter la basura dentro de lo cual se encuentra las plumas de
aves y en este caso específico plumas de pollo ya que las plumas representan el
5% a 7% del peso total de los pollos maduros y se generan en cantidades
enormes como subproducto inútil en el procesamiento de carne de pollo o de
otras aves de corral y también el vidrio que comúnmente utilizamos en
ventanas y botellas, por ende serán desechados en botaderos y/o vertederos
clandestino en mayor de los casos y contribuyendo inconscientemente con la
contaminación ambiental. Por ello se necesita realizar el reciclaje las plumas de
pollo y vidrio, y emplearlo en otro aspecto dándole un mejor uso y sobre todo
obteniendo un beneficio del material y a la vez aminorando el impacto negativo
hacia el medio ambiente.

Con la presente investigación se busca determinar la resistencia a la

compresión del concreto diseñado como concreto simple de f’c = 175 kg/cm2,
cuando en este diseño es añadido plumas de aves y remplazado vidrio molido
por agregado fino.

1.3.2. Formulación del problema

Con el deseo de dar a conocer las alternativas a fin de optimizar en los diseños
de estructuras, planteamos como una alternativa de solución, formulando:

¿Cómo influye la adición de plumas de aves y el vidrio molido en la resistencia

a la compresión de un concreto de f’c=175 kg/cm2.

7
8
1.4. MARCO REFERENCIAL.

1.4.1. Resistencia a la compresión del concreto.

[Link]. Concreto.

(Ernesto, 2011), El concreto es una mezcla de material aglutinante (cemento

Portland hidráulico), un material de relleno (agregados), agua y muy
frecuentemente aditivos, que al endurecerse forma un sólido compactado y
después de cierto tiempo es capaz de soportar grandes esfuerzos de
compresión.

(CASTILLO, 2000), sostiene que el concreto a la mezcla de cemento Portland,

agregado fino, agregado grueso, aire y agua en proporciones adecuadas para
obtener ciertas propiedades prefijadas, especialmente la resistencia. El cemento
y el agua reaccionan químicamente uniendo las partículas de los agregados,
constituyendo un material heterogéneo. Algunas veces se añaden ciertas
sustancias, llamadas aditivos, que mejoran o modifican algunas propiedades
del concreto

El concreto es uno de los materiales más comunes en la construcción por gran

variedad de aplicaciones, que van desde la estructura de un edificio hasta vías
de ferrocarriles. También es usado en fundiciones, pavimentos, carreteras,
tanques de almacenamiento y muchas otras estructuras. De hecho, es difícil
encontrar una estructura en la que no se haya usado concreto de alguna manera
para su construcción. Además, es uno de los materiales de construcción más
económicos y versátil.

[Link]. Resistencia del concreto.

(Práctica estándar para el curado del concreto, ACI 308), Los principales
factores que gobiernan la resistencia del concreto son los siguientes: relación
agua/materiales cementantes, condiciones de curado (humedad y temperatura),
edad, características y cantidad del material cementante, características y

9
cantidad de los agregados, tiempo de mezclado, grado de compactación y el
contenido de aire.

(Grudemo, 1975; Harmsen, 2005; Rivva, 2007). La resistencia a la compresión

se calcula a partir de la carga de ruptura dividida por el área de la sección que
resiste a la carga y se reporta en unidades de libra-fuerza por pulgada cuadrada
(psi) en unidades usada en EEUU o en megapascales (MPa) en unidades del
Sistema Internacional (SI). Los requerimientos para la resistencia a la
compresión pueden variar desde 2.500 psi (17 MPa) para concreto residencial
hasta 4.000 psi (28 MPa) y más para estructuras comerciales. Para
determinadas aplicaciones se especifican resistencias superiores hasta de
10.000 psi (70 MPa) y más.

Se han hecho numerosos intentos de establecer expresiones para estimaciones

cuantitativas de resistencia en función de la composición. Normalmente, esos
intentos se han basado en métodos estadísticos, como análisis de regresión
múltiple, que resultan en expresiones de la siguiente forma:

σ t=a0 ,t +∑ ai , t X i ,t
i
Dónde:

t = Resistencia medida después de t días de endurecimiento.

Xi,t = Variables independientes, que normalmente incluyen uno o más de los
minerales de clinker.
a0,t, y ai,t = Constantes de regresión, determinados por el análisis estadístico.

Propiedades del concreto endurecido.

En la etapa de endurecimiento del concreto, es cuando la mezcla adquiere la

resistencia para la cual fue diseñada (Torrado & Porras, 2009). Las propiedades
mecánicas que comúnmente se evalúan al concreto en estado endurecido son la
resistencia a la compresión, la flexión, el módulo de elasticidad estático y
dinámico entre otros aspectos, siendo la más común la prueba a compresión.
10
Existen diversas técnicas invasivas y no invasivas, para medir la Resistencia de
un concreto siendo las no invasivas más ventajosas por cuanto la estructura
endurecida no se ve afectada tanto como la invasiva que puede deteriorar las
caras del concreto. Dentro de las pruebas no invasivas utilizadas para medir la
resistencia del concreto están (Serrano, 2010).

Resistencia a la compresión

(Neville, 1999), Algunas propiedades del concreto endurecido están

relacionadas con esta resistencia, como son: densidad, impermeabilidad,
durabilidad, resistencia a la abrasión, resistencia al impacto, resistencia a la
tensión, resistencia a los sulfatos. Esto no quiere decir que estas propiedades
sean una función simple y única de la resistencia a la compresión, sino que, un
concreto de mayor resistencia a la compresión tendrá mejores propiedades.

(Práctica estándar para el curado del concreto, ACI 308), Los principales
factores que gobiernan la resistencia del concreto son los siguientes: relación
agua/materiales cementantes, condiciones de curado (humedad y temperatura),
edad, características y cantidad del material cementante, características y
cantidad de los agregados, tiempo de mezclado, grado de compactación y el
contenido de aire.

(Bryant & Ozyildirim, 2004), Cualquier tipo de vacíos llenos de aire reduce la
resistencia del concreto en una proporción de 5% de reducción de resistencia
por cada 1% de aumento en el volumen de los vacíos llenos de aire.

La resistencia del concreto es fundamentalmente una función de su volumen de

vacíos. La influencia del volumen de poros sobre la resistencia puede
expresarse por la ecuación exponencial del tipo (3) (Grudemo, 1975):

2
fc=f ' c ,0 ( 1− p )

11
Dónde:
p = porosidad, es decir, el volumen de huecos expresado como una fracción del
volumen total del concreto.
F’c = resistencia del concreto con porosidad p
f’c,0 = resistencia a porosidad cero

Existe una relación inversa fundamental entre la porosidad y la resistencia de

los sólidos que para los materiales homogéneos simples, puede expresarse por
la fórmula:

e−kp
S=So

(Mehta & Monteiro, 1998), En donde S es la resistencia del material que tiene
una porosidad dada p; So es la resistencia intrínseca a porosidad cero; y k es
una constante.

[Link]. Diseño de mezcla de concreto propuesto por ACI

(CASTILLO, 2000), El diseño de concreto es la selección de las proporciones

de los materiales integrantes de la unidad cúbica de concreto, se denomina
también diseño de mezcla, se define como el proceso de selección de los
ingredientes más adecuados y de la combinación más conveniente y económica
de los mismos, con la finalidad de obtener un producto que en estado no
endurecido tenga las propiedades, especialmente trabajabilidad y consistencia,
deseadas, y que en estado endurecido cumpla con los requisitos establecidos
por el diseñador o indicados en los planos y especificaciones de obra.

La selección de las proporciones de la mezcla está determinada por:

 Las propiedades que debe tener el concreto endurecido, que son

requerimientos del diseñador o que se encuentran indicadas en las
especificaciones de obra.

12
  Las propiedades del concreto en estado no endurecido, que dependen
del tipo y característica de la obra y de las técnicas empleadas en la
colocación del concreto.

 El costo de la unidad cúbica de concreto.

Si se toma en cuenta estos criterios, se podrá obtener una primera

aproximación de las proporciones de los materiales que componen la unidad
cúbica de concreto. Pero estas proporciones, sea cual fuere el procedimiento
para determinarlas, deberán ser siempre consideradas como valores de prueba
sujetos a revisión y ajustes sobre la base de los resultados obtenidos en
laboratorio y obra.

Pruebas y mediciones de resistencia del concreto

Los cilindros sometidos a ensayo de aceptación y control de calidad se

elaboran y curan siguiendo los procedimientos descritos en probetas curadas de
manera estándar según la norma ASTM C31 Práctica Estándar para Elaborar y
Curar Probetas de Ensayo de Concreto en Campo. Para estimar la resistencia
del concreto in situ, la norma ASTM C31 formula procedimientos para las
pruebas de curado en campo. Las probetas cilíndricas se someten a ensayo de
acuerdo a ASTM C39, Método Estándar de Prueba de Resistencia a la
Compresión de Probetas Cilíndricas de Concreto (National Ready Mixed
Concrete Association, s/f).

La resistencia del concreto se calcula dividiendo la máxima carga soportada

por la probeta para producir la fractura por (÷) el área promedio de la sección.
C 39 presenta los factores de corrección en caso de que la razón longitud-
diámetro del cilindro se halle entre 1.75 y 1.00, lo cual es poco común. Se
someten a prueba por lo menos 2 cilindros de la misma edad y se reporta la
resistencia promedio como el resultado de la prueba, al intervalo más próximo
de 10 psi (0.1 MPa) (National Ready Mixed Concrete Association, s/f).

13
[Link]. Tiempo de Fraguado del Concreto

El fraguado es el proceso de endurecimiento y pérdida de plasticidad del

hormigón o mortero de cemento, producido por la desecación y recristalización
de los hidróxidos metálicos, procedentes de la reacción química del agua de
amasado, con los óxidos metálicos presentes en el clínker que compone el
cemento.

Este método de prueba se refiere a la determinación del tiempo de fraguado de

las pastas de cementantes hidráulicos, midiendo su resistencia con el aparato
Vicat, este método de prueba es aplicable a cualquier tipo de Cemento Pórtland
que se ocupe para la elaboración de concreto (Organismo Nacional de
Normalización y Certificación de la Construcción, 2006).

El fraguado se caracteriza por los tiempos de fraguado, también conocidos

como inicio de fraguado y fin de fraguado. Físicamente, el inicio de fraguado
es el momento en que la pasta, que es una suspensión viscoelástica - plástica
con una pequeña resistencia al corte, pasa a ser un sólido viscoelástico -
plástico con una mayor resistencia al corte; es decir, es el momento en que la
mezcla deja de ser trabajable. El fin de fraguado corresponde al momento en
que comienza el endurecimiento. Por otra parte, el final de fraguado ocurrirá
algo antes de que se produzca el máximo en la velocidad de desprendimiento
de calor.

Estimación del tiempo de fraguado

Amziane postuló que antes del fraguado, las presiones son hidrostáticas, siendo
el tiempo de inicio de fraguado el momento en que las presiones laterales en el
hormigón se hacen cero. Alternativamente, el fraguado puede ser estudiado
como un proceso de percolación con las partículas de cemento interconectadas
(percoladas) por los productos de hidratación. El grado crítico de percolación;

14
es decir, el instante en que la masa deja de ser un líquido para convertirse en un
sólido es del 16% de las partículas conectadas.

Sin embargo, teniendo en cuenta lo dicho acerca de la teoría de la percolación,

será lógico pensar que el fraguado del hormigón dependerá, no solo de la
resistencia a penetración en la pasta de cemento en un instante dado, sino
también, de los factores que afecten el nivel de conectividad entre partículas y
vacíos, como por ejemplo su consistencia.

Postfraguado

Durante este período, la evolución de las propiedades mecánicas de la mezcla

está íntimamente ligada al desarrollo del cuerpo poroso de la pasta de cemento
endurecida, como resultado del proceso de hidratación del cemento. Además,
durante el proceso de post fraguado, se producen otros fenómenos como la
retracción autógena (química) y la retracción de secado, que depende también
de la estructura del medio poroso (Gabalec, 2008).

En el momento del fraguado, se tiene una porosidad inicial formada

especialmente por capilares. Ésta se verá modificada durante el post fraguado
por la formación de hidratos. La porosidad final de la pasta endurecida será,
entonces, función de los hidratos formados durante el post fraguado y de las
condiciones en las cuales se ha encontrado el hormigón (temperatura,
confinamiento, etc.) y, también, del tipo, la reología y la porosidad de dichos
hidratos.

Factores que afectan el tiempo de fraguado del hormigón

Los factores más importantes son (Gabalec, 2008):

Temperatura/ clima: El aumento de la temperatura reduce el tiempo de

fraguado. La disminución de la temperatura aumenta el tiempo de fraguado.
La hidratación parará cuando la temperatura esté cerca de 0°C. La exposición a
la luz del sol y las condiciones ventosas también influencian el fraguado,

15
especialmente en la superficie, en gran parte debido a los efectos de calor y
refrigeración por evaporación.

Relación agua - materiales cementicios (a/mc): Una relación a/c más baja
reduce el tiempo de fraguado.

Contenido de cemento/adiciones: El aumento del contenido de cemento

reduce el tiempo de fraguado.

Tipo de cemento: La química del cemento afectará fuertemente el tiempo de

fraguado

Aditivos químicos: Los aditivos aceleradores y retardadores se utilizan

deliberadamente para controlar el tiempo de fraguado. La sobredosis de
algunos reductores de agua puede dar lugar al retraso del fraguado

Tiempo de adición de los aditivos: La adición retrasada de algunos reductores

de agua puede evitar la rigidización temprana o el retraso.

Mezclado: La mejora del mezclado influencia la hidratación mejorando la

homogeneidad y la dispersión de los reactivos y, así, también acelera el
fraguado.

[Link]. Curado del Concreto

Hamsem, (2005), en su libro “Diseño de estructuras de concreto”, afirma que el

curado es el proceso por el cual se busca mantener saturado el concreto hasta
que los espacios de cemento fresco, originalmente llenos de agua sean
reemplazados por los productos de la hidratación del cemento. El curado
pretende controlar el movimiento de temperatura y humedad hacia dentro y
hacia afuera del concreto. Busca también, evitar la contracción de fragua hasta
que el concreto alcance una resistencia mínima que le permita soportar los

16
esfuerzos inducidos por ésta. La falta de curado del concreto reduce
drásticamente su resistencia
Es el procedimiento que se utiliza para promover la hidratación del cemento, y
consiste en mantener un control del movimiento de temperatura y humedad
hacia dentro del concreto y cabía afuera del concreto. Tiene como objetivo
mantener el concreto saturado, ya que la hidratación del cemento solo se logra
en capilares llenos de agua, por lo que debe evitarse la evaporación excesiva de
ésta. Además debe controlarse la temperatura, puesto que la rapidez de
hidratación es más lenta a bajas temperaturas y más rápida a temperaturas
elevadas (100 ºC.).

Existen diversos métodos de curado: curado con agua, con materiales sellantes
y curado al vapor. El primero puede ser de cuatro tipos: por inmersión,
haciendo uso de rociadores, utilizando coberturas húmedas como yute y
utilizando tierra, arena o aserrín sobre el concreto recién vaciado.

[Link]. Agregados

Definición

Se denomina agregado a la mezcla de arena y piedra de granulometría variable.

El concreto es un material compuesto básicamente por agregados y pasta
cementicia, elementos de comportamientos bien diferenciados: Se define como
agregado al conjunto de partículas inorgánicas de origen natural o artificial
cuyas dimensiones están comprendidas entre los límites fijados en la NTP
400.011. Los agregados son la fase discontinua del concreto y son materiales
que están embebidos en la pasta y que ocupan aproximadamente el 75% del
volumen de la unidad cúbica de concreto. Los agregados son materiales
inorgánicos naturales o artificiales que están embebidos en los aglomerados
(cemento, cal y con el agua forman los concretos y morteros).

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Granulometría

Neville (1999), en su libro “Tecnología del Concreto”, señala que la

granulometría es la operación de separar una muestra de agregado en
fracciones, cada una de las cuales consta de partículas del mismo tamaño. En la
práctica cada fracción contiene partículas que se encuentran dentro de límites
específicos, que son las aberturas de los tamices normales de muestreo

Según Céspedes (2003), en su libro “Resistencia a la comprensión del concreto

a partir de la Velocidad de pulsos de Ultrasonido”, la granulometría se entiende
como la distribución de los tamaños de las partículas o granulometría de un
agregado es una característica importante debido a que determina los
requerimientos de la pasta para lograr un concreto trabajable. Debido a que el
cemento es el componente más costoso del concreto, es deseable, minimizar el
costo del concreto utilizando la menor cantidad de pasta consistente con la
producción de un concreto que pueda ser manejado, compactado, acabado y
proporcionar la resistencia y durabilidad necesaria

Los factores fundamentales que rigen la granulometría deseada de los

agregados son: el área superficial del agregado, que determina la cantidad de
agua necesaria para mojar todos los cuerpos sólidos; el volumen relativo
ocupado por el agregado; la trabajabilidad de la mezcla, y su tendencia a la
segregación.

Para Neville (1999) la granulometría es un factor importante en la

trabajabilidad de la mezcla de concreto. A su vez, la trabajabilidad, afecta las
cantidades de agua y cemento, controla la segregación, ejerce cierto efecto en
el sangrado e influye en la colocación y el acabado del concreto. Esos factores
representan las características importantes del concreto fresco y también afecta
sus propiedades cuando ya ha fraguado: resistencia, contracción y durabilidad.

Tamaño máximo: (NTP 400.037)

18
Correspondiente al menor tamiz por el que pasa todo el agregado tamizado.

Tamaño máximo nominal: (NTP 400.037)

Correspondiente al menor tamiz que produce el primer retenido.

Clases de agregados

Agregado grueso

Según Rivva (2007), en su libro “Tecnología del Concreto”. Diseño de

mezclas., el agregado grueso, es aquel que queda retenido en el tamiz N°4 y
proviene de la desintegración de las rocas y que cumple con la norma NTP
400.037; puede a su vez clasificarse en piedra chancada y grava.

Se denomina agregado grueso al material retenido en el tamiz Nº 4 y cumple

los límites establecidos en la NTP 400.037. Puede consistir de grava natural o
triturada, piedra partida, o agregados metálicos naturales o artificiales. Debe
estar conformado por partículas limpias, estables, libres de escamas, tierra,
polvo, limo, humus, incrustaciones superficiales, materia orgánica, sales u otras
sustancias dañinas, de perfil preferentemente angular o semiangular, duras,
compactas, resistentes y de textura preferentemente rugosa (Neville, 1999).

La resistencia a la compresión del agregado no será menor de 600 kg/cm².

Estará graduado dentro de los límites especificados en la norma NTP 400.037.
La granulometría seleccionada no deberá tener más del 5% del agregado
retenido en la malla de 1 ½” y no más de 6% del agregado que pasa la malla
¼”.
El tamaño máximo del agregado a tomar será:

 1/5 de la menor dimensión entre caras de encofrados ó

19
  1/3 de la altura de las losas ó

 ¾ del espacio libre mínimo entre varillas individuales de refuerzo.

Para el caso de ser necesario el lavado del material este debe hacerse con agua
libre de materia orgánica, sales o sólidos en suspensión.

Agregado fino

Se define como aquel que pasa el tamiz 3/8” y queda retenido en la malla N°
200, el más usual es la arena producto resultante de la desintegración de las
rocas y cumple con la norma NTP – 400.037. La granulometría del agregado
fino empleado en un trabajo determinado debe ser razonablemente uniforme.
Las variaciones de más o menos 0.2 en el módulo de fineza pueden ser causa
de rechazo. El agregado fino deberá contener suficiente cantidad de material
que pasa la malla Nº 50 si se desea obtener adecuada trabajabilidad en la
mezcla (Neville, 1999).
Rivva (2007) afirma que el agregado fino debe tener un módulo de fineza entre
2.3 y 3.1. Ello no excluye la posibilidad de emplear agregados con módulos de
fineza mayores o menores si se toman las precauciones adecuadas en la
selección de las proporciones de la mezcla. Debe estar compuesto de partículas
limpias de perfil angular duras y compactas libre de materia orgánica u otras
sustancias dañinas.

El agregado fino es aquel, proveniente de la desintegración natural o artificial

de las rocas, que pasa al tamiz 3/8” y que cumple con los límites establecidos
en la NTP 400.037. Podrá consistir de arena natural o manufacturada, o una
combinación de ambas. Sus partículas serán limpias, de perfil preferentemente
angular, duro, compactas y resistentes. Debe estar libre de cantidades
perjudiciales de polvo, terrones, partículas escamosas o blandas, esquistos,
pizarras, álcalis, materia orgánica, sales u otras sustancias dañinas.

20
 Tabla 1. Límites granulométricos para el agregado fino.

Tamiz estándar Porcentaje que pasa

3/8” (9.51 mm) 100
N° 4 (4.75 mm) 95 a 100
N° 8 (2.38 mm) 80 a100
N° 16 (1.19 mm) 50 a 85
N° 30 (0.595 mm) 25 a 60
N° 50 (0.297 mm) 5 a 30
N° 100 ( 0.148 mm) 0 a 10
Fuente: Norma técnica peruana NTP 400.037

Clasificación de los agregados según su densidad.

 Agregados Ligeros: Son aquellos cuya densidad está entre 500 - 1000
Kg/m³. Se utiliza en concreto de relleno o en mampostería estructural,
concreto para aislamiento.
 Agregado Normal: Son aquellos cuya densidad están entre 1300 -
1600 Kg/m³. Se utiliza en concreto de toda índole es decir concreta
estructural y no estructural.
 Agregados Pesado: Son aquellos cuya densidad están entre los 3000 -
7000 Kg / m3. se utilizan en concretos especiales, que van a estar
expuestos a rayos ultravioletas y radiaciones

1.4.2. Fibra Natural (PLUMAS).

Definición.

Las plumas son estructuras queratinosas de la piel de las aves. Su estructura es

más compleja que la de cualquier otro apéndice integumentario de los
vertebrados, es decir que su estructura es más compleja que la estructura de las
escamas, pelo, cuernos, etc. Son fundamentales en el vuelo aviar, pues forman
21
la superficie sustentadora del ala. El conjunto de todas las plumas de un ave
recibe el nombre de plumaje, y forma una capa densa, aislante, que protege al
animal frente al agua y el frío. Las plumas están formadas por un cañón o
raquis, con el que se insertan al cuerpo, y un estandarte formado por barbas
dispuestas a los lados del raquis. De las barbas salen unas barbillas que pueden
engancharse entre sí. Las plumas están caracterizadas por ser un material ligero
de alta resistencia mecánica y térmica. Las plumas son repelentes es decir no
poseen adherencia e impermeables al agua ósea no penetrable, estas dos
importantes características las obtienen gracias a su micro estructura.

Las plumas son una estructura muerta, debido a que una vez desarrolladas ya
no reciben más aporte del cuerpo del ave que el sustento físico. Para que cada
una de estas se mantenga en buenas condiciones, el ave debe periódicamente
renovarlas, al proceso consistente en la pérdida secuencial de todas o parte de
ellas y su sustitución por plumas nuevas, se le conoce con el nombre de muda.
Dependiendo de numerosas variables, las diferentes especies de aves siguen
una enorme variedad de estrategias de muda, aunque la renovación total del
plumaje suele realizarse una vez al año.

Hay una creencia extendida que sugiere que las plumas se mantienen
impermeables gracias a una sustancia grasienta segregada por una glándula
cercana a la rabadilla, denominada glándula uropigial. El ave recoge la
secreción con el pico y la extiende por todo el cuerpo. Sin embargo, se ha
demostrado que el plumón tratado con aceite uropigial resiste una presión de
penetración de agua menor que el plumón no tratado. Lo cierto es que la
principal función del aceite uropigial es la de mantener el plumaje en buenas
condiciones y libre de microbios.

Los plumajes que puedan adquirir las aves básicamente van a ser diferentes en
tres aspectos. Estos aspectos que diferenciaran el plumaje del ave son: el tipo
de plumas que lo conforman, su textura y su coloración.

22
La coloración de las plumas varía mucho y depende principalmente de la
especie, aunque en algunas especies cada individuo tiene características de
coloración únicas y diferentes a otros de la misma especie. Esta coloración en
algunas especies resulta muy llamativa, mientras que en otras únicamente imita
el hábitat en el que vive el ave. También suele ser distinta en los machos que
en las hembras y jóvenes.

Las plumas representan el 5% a 7% del peso total de los pollos maduros y se

generan en cantidades enormes como subproducto inútil en el procesamiento
de carne de pollo o de otras aves de corral.

Las plumas contienen 90% de proteína cruda en forma de queratina. La

queratina es un polímero o plástico natural que se caracteriza por ser un
material ligero, de alta resistencia mecánica y térmica, y que desde hace apenas
algunas décadas se empieza a investigar para ser aprovechada como materia
prima en diferentes productos.

Propiedades.

El primer paso al explorar la mecánica de las plumas en las aves fue investigar
que tan variables son las propiedades de los tipos de queratinas entre las
especies. Cuando se examinaron las propiedades de rigidez (módulo de Young)
de un amplio rango de especies de aves, se encontró poca evidencia de
diferencias sistemáticas en las propiedades entre especies.
Se concluyó que el desempeño mecánico de las plumas era, por lo tanto,
controlado más por la forma que por las propiedades del material. Más
recientemente, se han explorado las propiedades de falla de las queratinas y la
influencia modulante del ambiente sobre las propiedades.

Actualmente se ha usado el ensayo de microdureza como método para calibrar

la competencia de las queratinas para resistir el desgaste abrasivo. Por mucho
tiempo ha sido conocido que las plumas que contienen el pigmento de
melanina, el cual da origen a la coloración negra y café oscuro, sufre menos

23
desgaste que las aéreas adyacentes de plumas más pálidas. Los ensayos de
microdureza confirmaron que esta observación tenía una base en las diferencias
de microdureza ya que la queratina melánica es significativamente más dura
que la queratina no-melánica.

Las plumas poseen propiedades muy interesantes, es importante prestar

atención en lo difícil que resulta encontrar un material que reúna las
propiedades que estas poseen.

Estas son repelentes (no adherencia) e impermeables (no penetración) al agua

gracias a su microestructura. Para las aves ambas propiedades son muy
importantes ya que: reducen los costos de vuelo, al disminuir la carga extra
producto de la absorción de agua por el plumaje; reducen los costos por
pérdida de calor en las aves acuáticas pues, a diferencia del aire, el agua tiene
una gran conductividad térmica; y reducen los costos asociados a la muda,
debido a que la humedad fomenta indirectamente la degradación de la calidad
de las plumas.

Tipos de plumas.

Dentro del plumaje de un ave, existen diferentes clases de plumas:

 Tectrices: recubren todo el cuerpo y constituyen la superficie de
protección del ave frente a los agentes externos, como la lluvia, el sol o la
abrasión.
 Plumón: son más pequeñas que las anteriores, tienen las barbas libres y su
función es evitar las pérdidas de calor.
 Remeras o rémiges: son las plumas del ala. Las que insertan más hacia el
extremo del ala se llaman primarias; a continuación se insertan las
secundarias, mientras que las más cercanas a la base son las terciarias.
Todas las plumas remeras están cubiertas en su base por unas plumas más
cortas, dispuestas en series y denominadas coberteras.

24
  Timoneras o rectrices: forman la cola, que se insertan en las últimas
vértebras caudales. En su base están cubiertas por las coberteras supra
caudales e infra caudales.
 Filoplumas: parecen pelos. función táctil, sensorial. Distribuidas en las
plumas de contorno. Cuando se forma un penacho sobre la cabeza se lo
denomina copete.

1.4.3. Vidrio.

El vidrio se atribuye como descubrimiento de los fenicios o egipcios 3000 años

A.C. teniendo conciencia de que en esa época carecían de equipos necesarios
para la fabricación como son los hornos de fusión a altas temperaturas.

La ASTM define al vidrio como un producto inorgánico de fusión, el cual se

enfría hasta un estado rígido, pero sin llegar a la cristalización.

Este material se presenta como sólido, pero es un fluido de alta viscosidad, su

aspecto es duro y por lo general de color transparente. Es un material frágil, de
subestructura amorfa. Se diferencia del cristal debido a que este no presenta
una subestructura amorfa, sus moléculas están ordenadas, por lo general y en
forma simplificada para tener una idea clara podríamos decir que vidrio son las
botellas y contenedores de alimentos, y cristal son los ventanales y vajilla.

Este componente conforma la base de la investigación conjuntamente con el

hormigón, sus propiedades y proporción determinaran los resultados al ensayar
las probetas.

[Link]. Componentes del Vidrio.

Esta constituido primordialmente por sílice derivado de arena, cuarzo o

pedernal, constituye alrededor de las ¾ partes. Otros componentes son el óxido
de sodio como fundente, óxido de calcio como estabilizante químico –
mecánico, oxido de aluminio que mejora la resistencia mecánica, al coque

25
térmico, eleva la refractariedad, disminuye la dilatación térmica. Además, se
usa materiales como descolorantes, colorantes, fluidificantes, opacificantes,
etc.

[Link]. Fabricación del Vidrio.

Las materias constituyentes del vidrio son molidas y almacenadas, mediante

sistemas de transportación a gravedad son pesados y dosificados para proceder
a la mezcla, una vez homogeneizado es introducida en hornos de fusión a
temperaturas alrededor de los 1500ºC, una vez fundido en su totalidad se lleva
al refinador, para proceder finalmente a la tarea de figurado mediante estirado,
soplado, presión, etc.

[Link]. Propiedades del Vidrio.

Este puede ser empleado en una variedad de aplicaciones que va desde

botellas, vasos, ventanas, adornos, etc. Las propiedades de los mismos
dependerán de su composición, forma del envase, grado de recocido, entre
otras.

El color original del vidrio es verde, y es el menos perjudicial al momento de

usarlo como reemplazo de la arena en el hormigón, ya que reduce la reacción
álcali-sílice. Otra propiedad del vidrio la mala conductividad del calor y
electricidad, resultando conveniente en cuanto al aislamiento térmico y
eléctrico.

Sus propiedades se mantienen inalterables luego de ser reciclado.

[Link]. Propiedades Físicas – Mecánicas.

Fragilidad.

26
Ocasionado debido a tensiones localizadas generadas por fisuras
imperceptibles en la superficie, induciendo a la disminución de su resistencia
mecánica.

Dureza.

Su dureza se considera alrededor de 6 a 7 en las escalas de Mohs, se usa el

mismo valor tanto para vidrio recocido, crudo o templado. [25]

Elasticidad.

Al ser frágil solo presenta un comportamiento plástico cuando esta a altas

temperaturas, se deforma plásticamente desde los 600 ºC y se funde a los
1000ºC.

Peso Específico.

Para el vidrio comercial se una generalmente 2.59 g/cm3.

[Link]. Resistencia

Resistencia a la Tracción

Está en función de las micro fisuras presentes en la superficie, teóricamente se

considera cinco veces más resistente que el acero 70000 kg/cm2, en la práctica
está estimada en alrededor de 1000 kg/cm2 para vidrio templado y 400 kg/cm2
para vidrio recocido.

Resistencia a la Flexión.

Es similar a la resistencia a la tracción. Las fuerzas aplicadas en el vidrio se

concentran en los defectos superficiales y pueden propagarse efectivamente
debido a que es un material homogéneo.

27
Resistencia a la Compresión.

Esta alrededor de los 10000 kg/cm2. Lo que indica su alta resistencia a fuerzas
que tienden a comprimirlo.

28
[Link]. Tipos de Vidrio

Vidrio Templado

Vidrio con propiedades mejoradas debido a un proceso de cambio súbito de

temperatura que mejora su resistencia a la flexión y choque térmico, en caso de
fragmentarse lo hará en pedazos pequeños siendo más seguro para evitar
accidentes.

Vidrio Laminado

Formado por la unión de dos o más láminas de vidrio con una de PVB en el
centro, lamina elástica y adherente, esto permite mantener al vidrio unido
cuando sufre un impacto, permitiéndolo ser más resistente.

Vidrio Armado

Vidrio armado con malla metálica en su interior que permite mantener juntos
los pedazos en caso de rotura. Inadecuado a altas temperaturas.

Vidrio Resistente a altas temperaturas

Se obtiene este vidrio añadiendo a su composición boro silicato de sodio el

cual reduce el coeficiente de dilatación térmica. El resultado es un material
con propiedades de aislación térmica sin modificaciones en su resistencia.

[Link]. Reacción Álcali – Sílice

Se genera por la presencia simultánea de ciertas condiciones, el agregado de

vidrio reciclado molido debe contener gran cantidad de sílice amorfo no
cristalino que reacciona con la pasta de cemento que contiene álcalis, en
presencia de la humedad que provoca la reacción, formando un gel viscoso que
esta propenso a la expansión que genera grietas superficiales en el hormigón.

29
Este problema es solucionado empleando cementos de bajo contenido alcalino,
adicionando sales de litio como neutralizador, usar vidrio menos expansivo
preferentemente de color verde, etc.

[Link]. Propiedades Medioambientales

Por cada tonelada de vidrio reciclado se puede reducir el consumo de energía

en 1200kg de materias primas.

[Link]. Reciclaje del Vidrio

El reciclaje del vidrio debe ser complementado con la reutilización de este

recurso, permitiendo de esta manera reducir el empleo de materias no
renovables, disminución en el consumo de energía y combustibles empleados
al momento de producir nuevos productos de vidrio, reducción en la emisión
de gases dañinos para el medio ambiente, no tiene límite en la cantidad de
veces que puede ser reprocesado. Este material puede formar parte de la
elaboración del hormigón al presentar inalterables sus características una vez
triturado.

30
1.5. HIPÓTESIS

Con la adición del de pluma de aves en 0.01% del peso de concreto y remplazo de
vidrio molido en porcentajes de 10% y 20% por agregado fino aumentará la
resistencia a la compresión del concreto de F´c=175 kg/cm2.

1.6. OBJETIVOS

1.6.1. Objetivo General.

Determinar la influencia de plumas de aves y de vidrio molido en la resistencia

a la compresión de un concreto f´c=175 kg/cm2.

1.6.2. Objetivos Específicos.

 Elaborar el análisis granulométrico de los agregados.

 Diseño de mescla.
 Elaboración de probetas de concreto F´c = 175 kg/cm2 con adición de
0.01 % de plumas de aves y remplazo de vidrio molido en porcentajes de
10% y 20% por agregado fino.
 Someter a ensayos las probetas a resistencia a la compresión del concreto
F’c = 175 kg/cm2 a edades de 07, 14 y 28 días
 Comparar y analizar la variación de los resultados obtenidos de la
resistencia a la compresión una vez adicionado 0.01% de plumas de ave y
sustituido 10% y 20% de vidrio molido por agregado fino.

31
 II. METODOLOGÍA DE TRABAJO

2.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN.

2.1.1. Tipo de Investigación.

La presente investigación es experimental.

2.1.2. Diseño de Investigación.

El presente es un estudio experimental por que se realizara un diseño de
mezcla con una mayor resistencia a la compresión mediante procesos
experimentales, los cuales se determinan en base a una dosificación realizada
mediante el método del ACI con datos obtenidos de los ensayos de agregados
para poder determinar sus propiedades mecánicas.

Se someterán a ensayos de compresión en diversas probetas de hormigón

simple dosificadas cuidadosamente en laboratorio con porcentaje de adición
de pluma de ave y 2 porcentajes de vidrio molido en reemplazo parcial del
agregado fino, determinando el porcentaje óptimo de vidrio cuya influencia
en la resistencia del hormigón a varias edades sea el admisible. Estos son
estudios poco analizados en el medio actualmente y con este informe se da
paso a posibles perfeccionamientos y aplicaciones futuras.

2.2. POBLACIÓN Y MUESTRA.

2.2.1. POBLACION
Por tratarse de una investigación experimental, la población estará constituida
por probetas cilíndricas de concreto, ya que se realizará el estudio
experimental al concreto con el fin de obtener una mezcla con un mejor
comportamiento a la compresión.

2.2.2. MUESTRA
La cantidad de muestra será, 9 probetas para el espécimen de concreto
tradicional y 18 probetas adicionando 0.01% de pluma de ave de manera
32
 constante para los remplazos de 10% y 20% de vidrio molido por agregado
fino, esto para las edades de 7, 14 y 28 días, teniendo un total de 27
muestras. Esto permitirá determinar la influencia de adición de plumas de
aves y vidrio molido en la resistencia a compresión del concreto de F´c = 175
kg/cm.

2.3. VARIABLES DE ESTUDIO Y OPERACIONALIZACIÓN.

2.3.1. Variables de estudio.

Variable Independiente (V1): Adición de Plumas de Aves

Variable Independiente (V2): Adición de Vidrio Molido.
Variable Dependiente (V3): Aumento de la resistencia a la compresión.

2.3.2. Operacionalización de las variables.

VARIABLE INDICADOR MEDICIÓN

(V1) Pluma de aves Kg.
(V2) Vidrio molido Kg.
(V3) Resistencia a la compresión Kg/cm2

2.4. INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS.

Para esta investigación obtuvimos datos mediante:

 Estudio de ensayos de agregados de la cantera Tacllan.

 Método del ACI para el diseño de mezcla a la que adicionaremos 0.01% de
pluma de ave y remplazaremos por agregado fino 10% y 20% de vidrio molido.
 Ruptura de probetas en sus diferentes edades de 7, 14 y 28 días.

2.5. APLICACIÓN DE LA METODOLOGIA DE DESARROLLO

La presente Investigación tiene como objetivo determinar la influencia de plumas de

aves y de vidrio molido en la resistencia a la compresión de un concreto f’c=175

33
kg/cm2, los agregados el cual utilizaremos para la elaboración de las muestras será
de la cantera Taccllán – Huaraz – Ancash.

2.5.1. Ubicación del lugar que se extraerá el material para la elaboración de las
muestras (probetas)

Distrito : Huaraz
Provincia : Huaraz
Región : Ancash

UBICACIÓN DE LA CANTERA

FUENTE: (Google Earth)

CONSULTADO: 22/06/2017

2.5.2. Coordenadas geográficas de la Cantera-Tacllán.

Latitud : 9°32'49.72"S
Longitud : 77°32'9.17"O

34
2.6. PROCEDIMIENTO Y ANÁLISIS DE DATOS DE LA INVESTIGACIÓN

2.6.1. Ensayos de los agregados en laboratorio para determinar las

propiedades mecánicas.

a. Ensayo de granulometría (Norma Técnica Peruana 400.012)

Se toma una muestra del agregado y es separada a través de una serie de

tamices que van progresivamente de una abertura mayor a una menor,
para determinar la distribución del tamaño de las partículas.

 Para agregado fino (Arena)

 Secar la muestra por 24 horas a una temperatura constante de
110° ± 5C°
 Se pesa la arena ya retirada del horno.
 Se seleccionó los tamices para realizar el ensayo que son: 3/8”,
N°4, N°8. N°16, N°30, N°50 y N°100. Se puso la muestra y se
agito los tamices hasta lograr la distribución de las partículas.
 Se destapo los tamices con las retenciones de las partículas y se
pesó cada una de ellas y se determinó el peso retenido en casa
tamiz.

Se realizó los cálculos de: % Retenido parcial, % Retenido

acumulado y % que pasa, para luego calcular el Modulo de Finesa
que es:

M . F .=
∑ % RETENIDO PARCIAL
100

35
 TABLA N° 01
TNM

ANALISIS GRANULOMETRICO DE AGREGADO FINO

PESO INICIAL SECO(g)
Tamiz
Peso Reten. % Retenido % Retenido
ABERT. (gr) Parcial Acumulado
N° Tamiz
(mm)
3/8" 9.5 0.00 0.00 0.00
4 4.75 12.00 0.68 0.68
8 2.36 301.00 17.09 17.77
16 1.18 425.00 24.13 41.91
30 0.6 410.00 23.28 65.19
50 0.3 273.00 15.50 80.69
100 0.15 225.00 12.78 93.47

Fuente: ELABORACIÓN PROPIA

GRÁFICO N° 01

Fuente: ELABORACIÓN PROPIA

36
 Para agregado grueso (Piedra chancada)
 Secar la muestra por 24 horas a una temperatura constante de
110° ± 5C°
 Se pesa la piedra chancada ya retirada del horno.
 Se seleccionó los tamices para realizar el ensayo que son: 1 1/2”,
1”, ¾”, ½”, 3/8”. ¼” y N°4. Se puso la muestra y se agito los
tamices hasta lograr la distribución.
 Se destapo los tamices con las retenciones de las gravas y se pesó
cada una de ellas.

Se determinó el tamaño nominal máximo (T.N.M.), identificando el

primer retenido.

TABLA N° 02

ANALISIS GRANULOMETRICO DE PIEDRA CHANCADA

PESO INICIAL SECO(g)
Tamiz
Peso Reten. % Retenido % Retenido
ABERT. (gr) Parcial Acumulado
N° Tamiz
(mm)
4" 101.6 0.00 0.00 0.00
3" 76.2 0.00 0.00 0.00
2 1/2" 63 0.00 0.00 0.00
2" 50 0.00 0.00 0.00
1 1 /2" 37.5 0.00 0.00 0.00
1" 25 753.45 7.21 7.21
3 /4" 19 6648.65 63.66 70.87
1 /2" 12.5 2329.48 22.30 93.17
3 /8" 9.5 454.98 4.36 97.53

Fuente: ELABORACIÓN PROPIA

37
 GRÁFICO N° 02

Fuente: ELABORACIÓN PROPIA

b. Contenido de humedad (Norma Técnica Peruana 339.185)

Determinar la cantidad de agua existente en cada uno de los agregados a
emplear en la mezcla y que podría afectar al diseño de mezcla.

 Se pesaron dos recipientes en una balanza eléctrica para que

proporciona datos precisos.
 Se colocar las muestras en los recipientes, pesarlos y registrarlos.
 Colocar los recipientes con muestra al horno a 110° ± 5C° por un
lapso de 24 horas.
 Después de transcurrido las 24 horas retirar cada muestra seca del
horno y se deja enfriar a temperatura ambiente.
 Se pesa las muestras con recipientes y se registra.
 Se procede al cálculo de cada una de las muestras, el peso del suelo
seco, del agua y obtener el porcentaje de humedad de cada muestra y
el promedio que representa.

PESO DEL AGUA Wh−Ws

W %= ×100= × 100
PESO SECO Ws

Donde:
38
 W% = Contenido de humedad del suelo.
Wh = Peso de la muestra húmedo.
Ws = Peso de la muestra seco.

TABLA N° 03
HUMEDAD PROMEDIO 4.98

CONTENIDO DE HUMEDAD DE PIEDRA CHANCADA

Recipiente 19
Peso del Recipiente + Suelo Húmedo 1079.5
Peso del Recipiente + Suelo Seco 1079.0
Peso del Recipiente 163.8
Peso del Agua 0.5

Fuent
e: ELABORACIÓN PROPIA

TABLA N° 04
CONTENIDO DE HUMEDAD DE AGREGADO FINO
Recipiente 9
Peso del Recipiente + Suelo Húmedo 1029.8
Peso del Recipiente + Suelo Seco 988.5
Peso del Recipiente 165.5
Peso del Agua 41.3
Peso del Suelo Seco 823
Humedad 5.02
HUMEDAD PROMEDIO 4.98
Fuent
e: ELABORACIÓN PROPIA

c. Pesos Unitarios (Norma Técnica Peruana 400.017)

Determinar el peso unitario seco suelto y compactado para poder
desarrollar un diseño de mezcla adecuado.
 Se tomó 6 muestras, 3 para peso unitario suelto y 3 para peso
unitario compactado, tanto par agregado fino y grueso.
 El procedimiento para la determinación de peso unitario suelto se
usará sólo cuando sea indicado específicamente. De otro modo, el
39
 peso unitario compactado será determinado por el procedimiento de
apisonado para agregados que tengan un tamaño máximo nominal de
37,5 mm (1 ½ pulg) o menos; o por el procedimiento de percusión
para agregados con tamaño máximo nominal entre 37,5 mm y 150
mm (1 ½ pulg a 6 pulg).
 Se llena la tercera parte del recipiente de medida y se nivela la
superficie con la mano. Se apisona la capa de agregado con la barra
compactadora, mediante 25 golpes distribuidos uniformemente sobre
la superficie. Se llena hasta las dos terceras partes de la medida y de
nuevo se compacta con 25 golpes como antes. Finalmente, se llena la
medida hasta rebosar, golpeándola 25 veces con la barra
compactadora; el agregado sobrante se elimina utilizando la barra
compactadora como regla.
 Calcular el peso unitario compactado o suelto, como sigue:
G−T
M=
V

Donde:
M = Peso Unitario del agregado.
G = Peso del agregado más molde.
T = Peso del molde.
V = Volumen del molde

TABLA N° 05
Peso Unitario 1.84 1.84 1.84 1.61 1.64
Promedio 1.837 1.631

PESO UNITARIO DE DE PIEDRA CHANCADA

Peso Unitario
TIPO DE PESO UNITARIO Peso Unitario Suelto
Varillado
Muestra N° 1 2 3 1 2
Peso Material + Molde 19.5 19.8 19.8 18.7 18.7
Peso del Molde 5.3 5.3 5.3 5.3 5.3

Fuente: ELABORACIÓN PROPIA

40
 TABLA N° 06

PESO UNITARIO DE AGREGADO FINO

Peso Unitario
TIPO DE PESO UNITARIO Peso Unitario Suelto
Varillado
Muestra N° 1 2 3 1 2
Peso Material + Molde 8.52 8.53 8.54 7.90 7.98
Peso del Molde 3.43 3.43 3.43 3.43 3.43
Peso del Material 5.09 5.10 5.11 4.47 4.55
Volumen del molde 2.78 2.78 2.78 2.78 2.78
Peso Unitario 1.84 1.84 1.84 1.61 1.64

Fuente: ELABORACIÓN PROPIA

d. Peso específico y porcentaje de absorción (Norma Técnica Peruana

339.022. y 339.021)

Determinar el peso específico y % de absorción tanto del agregado grueso

como del agregado fino de acuerdo a las normas técnicas peruanas
nombradas.

 Para agregado grueso (Piedra chancada)

 Se escogió una muestra representativa del agregado, la cual se

redujo desechando el material que pasara por el tamiz # 4, luego
se procedió a lavarla y sumergirla en el balde durante 24 horas.
 Al día siguiente, se tomó la muestra secándola parcialmente con
una toalla hasta eliminar películas visibles de agua en la
superficie. Se tuvo en cuenta que las partículas más grandes se
secaron por separado. Cuando las partículas tienen un color mate
es porque ya está en la condición saturada y superficialmente
seca.

41
  Con la balanza debidamente calibrada se pesa la muestra para
averiguar su masa en esta condición. Luego se introdujo en la
canastilla y se sumergió, y se cuantifico la masa sumergida en
agua a una temperatura ambiente. Luego fue llevada al horno a
una temperatura de 110°C durante 24 horas, al día siguiente se
cuantifico su peso y se tomaron apuntes.

TABLA N° 07

GRAVEDAD ESPECIFICA Y ABSORCIÓN DE PIEDRA CHANCADA

Identificación 12
A Peso Mat. Sat. Sup. Seca (en agua) 1086.40
B Peso Mat. Sat. Sup. Seca (en aire) 682.40
C Vol. De Masas / Volumen de Vacíos 404.00
D Peso Mat. Seco en estufa (105°C) 1078.00
E Vol. De Masas 395.60
Pe Bulk (Base Seca) 2.668
Pe Bulk (Base Saturada) 2.689
Pe Aparente (Base Seca) 2.725
% de Absorción 0.779

Fuente: ELABORACIÓN PROPIA

 Para agregado fino (Arena)

 Se toma una muestra representativa de agregado fino la cual se

sumerge durante 24 horas. Al día siguiente se expande la muestra
sobre la superficie de un recipiente o bandeja la cual no es
absorbente. Con el secador se le inyecta una corriente de aire
hasta conseguir un secado uniforme, la operación es terminada
cuando los granos del agregado están sueltos. Luego se introduce
la muestra en un molde cónico, se apisona unas 25 veces dejando
caer el pisón desde una altura aproximada de 1 cm,
posteriormente se nivela y si al quitar el molde la muestra se deja
caer es porque no existe humedad libre, si es lo contrario se sigue
42
 secando y se repite el proceso hasta que cumpla con la condición.
Cuando se cae el agregado al quitar el molde cónico es porque se
ha alcanzado una condición saturada con superficie seca.
 Se procede a tomar una muestra del agregado para envasarla en el
picnómetro llenándolo con agua a 20°C hasta más o menos 250
cms³, luego se hace girar el picnómetro para eliminar todas las
burbujas de aire posibles. Se procede a cuantificar el peso del
picnómetro en la balanza anotando su respectivo valor.
 Al término de este paso, se embaza la muestra en tazas para ser
dejadas en el horno por espacio de 24 horas. Y por último, al día
siguiente se llevaron las muestras a la balanza y su cuantifico su
valor. Se tomaron apuntes.
TABLA N° 08

GRAVEDAD ESPECIFICA Y ABSORCIÓN DE AGREGADO F

Identificación 12
A Peso Mat. Sat. Sup. Seca (en agua) 300.000
B Peso del Agua + Frasco 680.400
C Peso Frasco + Agua 980.400
D Peso del Mat. + Agua en el frasco 857.900
E Vol. De Masa + Vol. De Vacío 122.500
F Peso del Mat. Seco en Estufa (105°C) 293.900
G Vol. De Masa 116.400
Pe Bulk (Base Seca) 2.399

Fuente: ELABORACIÓN PROPIA

2.6.2. Para esta investigación se utilizó cemento Sol Tipo 1

De acuerdo a la ficha técnica de Cementos Sol Tipo 1, su peso específico es

3.11 gr/cm3

43
2.6.3. Diseño de mezcla para un concreto de f’c = 175 kg/cm2.

TABLA N° 09

CEMENTO
MARCA
TIPO
PESO ESPECÍFICO
AGUA
AGUA POTABLE DE RED PÚBLICA
PESO ESPECÍFICO
CARACTERISTICAS DEL CONCRETO
RESITENCIA
AGREGADOS
AGREGADO FINO
PERFIL -
PUS 1.631
PUC 1.837
PESO ESPECÍFICO SECO 2.525
MODULO DE FINEZA 2.997
% DE ABSORCIÓN 2.076
% DE HUMEDAD 4.979
T.N.M. -

Fuente: ELABORACIÓN PROPIA

A. Elección de la resistencia promedio (f 'cr).

El comité del ACI considera que el cálculo del f’cr será según la siguiente
tabla.

TABLA N° 10

F´c ESPECIFICADO
< 210
210 - 350

F´cr = 175 + 70 = 145

44
 F´cr = 245 Kg/cm2

B. Elección del asentamiento (Slump).

Para la determinación de un concreto con resistencia de 175 Kg/cm2 para

cimientos simples utilizamos un asentamiento de 3”.

TABLA N° 11

Fuente: ELABORACIÓN PROPIA

Slump = 3”

C. Selección de tamaño máximo del agregado.

De acuerdo a los datos obtenidos en el ensayo de agregados:

Tamaño Máximo Nominal = 1”

D. Determinar la cantidad de agua por m³.

Requerimientos aproximados de agua de mezclado para tamaños nominal

máximos 1” de agregados y 3” de asentamiento.

45
 TABLA N° 12
Columnas 4" 2"
Losas y Pavimentos 3" 1"
Concreto Ciclopeo 2" 1"

Fuente: ELABORACIÓN PROPIA

Estimación de agua = 193 Lt/m3

Volumen de agua = 0.193 m3

E. Determinar del contenido de aire.

Requerimientos aproximados de contenido de aire para concreto sin aire

incorporado de TNM 1” de agregados

TABLA N° 13
PORCENTAJE DE AIRE ATRAPADO
CONCRETO SIN AIRE INCORPORADO
[Link] de A°G° (") 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 3" 4"
Aire atrapado (%) 3.00 2.50 2.00 1.50 1.00 0.50 0.30 0.20
CONCRETO CON AIRE INCORPORADO
[Link] de A°G° (") 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 3" 4"
Grado de Exposicion
Normal 4.50 4.00 3.50 3.00 2.50 2.00 1.50 1.00
Moderada 8.00 5.50 5.00 4.50 4.50 4.00 3.50 3.00
Extrema 7.50 7.00 6.00 6.00 5.50 5.00 4.50 4.00

Fuente: ELABORACIÓN PROPIA

Aire atrapado = 1.50%

46
47
 F. Determinar la relación a/c.

Para poder encontrar la relación agua/cemento interpolamos los datos que

necesitamos, mostrados en la tabla 14.

TABLA N° 14

ADA DE AGUA PARA AMASADO PORCENTAJE DE AIRE ATRAPADO

ño Maximo de Agregado CONCRETO SIN AIRE INCORPORADO
4" [Link] de A°G° (") 3/8" 1/2" 3/4" 1"
Sin Aire Incorporado Aire atrapado (%) 3.00 2.50 2.00 1.50
113 CONCRETO CON AIRE INCORPORADO
124 [Link] de A°G° (") 3/8" 1/2" 3/4" 1"
--- Grado de Exposicion

Fu
ente: ELABORACIÓN PROPIA

ANTIDAD APROXIMADA DE AGUA PARA AMASADO PORCENTAJE DE AIRE ATRAPADO

Tamaño Maximo de Agregado CONCRETO SIN245−200 X −0.69
AIRE INCORPORADO
=
3" 4" [Link] de A°G° (") 250−200 0.61−0.69
Concreto Sin Aire Incorporado Aire atrapado (%)

X = 0.618
Relación agua/cemento = 0.618

G. Cálculo del contenido de cemento.

AGUA AGUA
=0.618→ CEMENTO=
CEMENTO 0.618

193
CEMENTO= =312.3 kg
0.618

48
 PESO DEL CEMENTO ( KG )
VOLUMEN DEN CEMENTO=
PESO ESP . DE CEMENTO
KG
M3 ( )
312.3
VOLUMEN DEN CEMENTO= =0.1 M 3
3110

Contenido de cemento = 312.3 Kg/m3

Volumen del cemento = 0.1 m3
Factor cemento = 7,34 Bls

H. Cálculo del peso y volumen del agregado grueso.

Para encontrar el volumen de agregado grueso compactado seco (b/bo),

nos ayudamos de la tabla 15.

TABLA N° 15

TAJE DE AIRE ATRAPADO RELACION AGUA CEMENTO VS RESISTENCIA DEL CONCRETO

O SIN AIRE INCORPORADO f'c a 28 dias Relacion Agua/Cemento en peso
3" 4" (kg/cm2) Sin Aire Incorporado
0.30 0.20 450 0.38
O CON AIRE INCORPORADO 400 0.42
3" 4" 350 0.47
300 0.54
1.50 1.00 250 0.61

Fuente: ELABORACIÓN PROPIA

volumen de A°G° compactado seco b/bo = 0.65 m3.

49
 Una vez obtenido b/bo, procedemos a calcular la cantidad de agregado
grueso necesario para un metro cubico de concreto, de la siguiente
manera:

b
PESO SECO DEL A ° G °= ∗P .U . S . DEL A ° G °
bo

PESO SECO DEL A ° G °=0.65∗1536=998.4 KG .

PESO SECO DEL A ° G°

VOLUMEN DE A °G °=
PESO ESP . DE A °G °
998.4
VOLUMEN DE A ° G °= =0.366 M 3
2725

Peso seco del A° G° = 998.4 Kg/m3

Volumen del A° G° = 0.366 m3

I. Cálculo del peso y volumen del agregado fino.

TABLA N° 16

VOLUMEN DE AGREGADO GRUESO COMPACTADO

Volumen de A°G° Compactado en Seco
Modulo de Fineza de la Arena

Fuente: ELABORACIÓN PROPIA

Una vez obtenido los volúmenes de: Agua, cemento, aire atrapado y
agregado grueso; procedemos calcular el volumen y peso del agregado
fino necesario para un metro cubico de concreto, de la siguiente manera:

VOLUMEN DE A ° F ° =1−0.674=0.326 M 3

50
 PESO DEL A ° F ° =VOLUMEN DE A ° F ° × PESO ESP .

PESO DEL A ° F ° =0.326 ×2525=823.15 KG

Peso seco del A° F° = 823.15 Kg/m3

Volumen del A° F° = 0.326 m3

J. Pesos secos de materiales por m³.

TABLA N° 16

VOLUMEN DE AGREGADO GRUESO COMPACTADO

Volumen de A°G° Compactado en Seco
Modulo de Fineza de la Arena
2.60 2.80 3.00
0.48 0.46 0.44
0.57 0.55 0.53

Fuente: ELABORACIÓN PROPIA

K. Corrección por humedad de los agregados.

 Agregado Fino.

(
PESO HUMEDO ( A ° F ° )=PESO SECO ( A ° F ° ) × 1+
%H. A ° F °
100 )

(
PESO HUMEDO ( A ° F ° )=823.15 × 1+
4.979
100 )=864.135 KG .

Peso húmedo de A°F° = 864.135 Kg.

51
  Agregado Grueso.

PESO HUMEDO ( A ° G° ) =PESO SECO ( A ° G° ) × 1+ ( %H. A ° G °

100 )
PESO HUMEDO ( A ° F ° )=998.40× 1+ ( 0.055
100 )
=998.949 KG .

Peso húmedo DE A°G° = 998.949 Kg.

L. Cálculo del aporte de agua de los agregados.

 Agregado Fino.

A . DE AGUA ( A ° F ° )=PESO SECO ( A ° F ° ) × ( %H. A °100

F ° −%ABS
)
A . DE AGUA ( A ° F ° )=823.15 × ( 4.979−2.076
100 )=23.896 <.
Aporte de agua de A°F° = 23.896 Lt.

 Agregado grueso.

A . DE AGUA ( A ° G ° )=PESO SECO ( A ° G ° ) × ( %H. A ° 100

G °−%ABS
)
A . DE AGUA ( A ° F ° )=998.4 × ( 0.055−0.778
100 )=−7.218<.
Aporte de agua de A°G° = -7.218 Lt.

52
 El aporte de humedad de los agregados será:

APORTE DE HUMEDAD=APORTE A ° G°+ APORTE A ° F °

APORTE DE HUMEDAD=−7.218+23.896=16.678<.

Aporte de humedad de agregados = 16.678 Lt.

M. Cálculo del agua efectiva.

AGUA EFECTIVA= AGUA DE DISEÑO− APORTE DE HUMEDAD

AGUA EFECTIVA=193−16.678=176.32< .

Agua efectiva = 176.32 Lt.

N. Pesos en obra de materiales por m³.

TABLA N° 17

MATERIAL PESO (KG) P.E. (KG/M3) VOLUMEN (M3)

CEMENTO 312.30 3110.00 0.100
AGUA 193.00 1000.00 0.193

Fuente: ELABORACIÓN PROPIA

O. Dosificación en peso.

53
 Para obtener una dosificación al peso que proporcione los factores de cada
material con los que se puede obtener los pesos respectivos para cualquier
volumen a dosificar se procede de la siguiente manera.

CANTIDAD DEL MATERIAL

DOSIFICACIÓN AL PESO=
CANTIDAD DELCEMENTO

312.30
CEMENTO (C )= =1.00
312.30

864.14
AGREGADO FINO ( A ° F ° )= =2.77
312.30

998.95
AGREGADO GRUESO ( A ° G° ) = =3.20
312.30

176.32
AGUA ( W )= =0.56
312.30

Dosificación en peso = 1 : 2.77 : 3.2 : 0.56

Estos valores permiten obtener rápidamente una dosificación al peso para

cualquier volumen de hormigón a preparar.

P. Dosificación para 9 probetas cilíndricas de concreto.

Se toman las medidas de cada cilindro para elaboración de probetas de

hormigón, tanto de su altura como diámetro. En este caso vamos a realizar
la dosificación para nueve cilindros (3 para cada edad: 7, 14, 28 días),
debido a que este es el número de especímenes que solicita la norma para
emplearlos en el ensayo de compresión.

54
Datos:
Ø = Diámetro del cilindro = 0.15 cm.
h = Altura del cilindro = 0.30 cm.
nº = Número de cilindros = 9.00 Un.

Volumen para 3 cilindros:

2 2
π ×∅ π ×0.15 3
V= ×h × n° = ×0.30 × 9.00=0.048 M
4 4

Volumen para 9 cilindros = 0.048 M3

Determinamos la cantidad de cemento para este volumen.

3
PARA 1 M DE CONCRETO ↔ 312.30 KG . DE CEMENTO
3
0.048 M DE CONCRETO ↔ ×

Para 0.048 m3 de concreto = 14.99 = 15 kg. de cemento

Para determinar la cantidad de W, A°G° y A°F°, se multiplica la cantidad

de cemento calculada por el factor de cada material.

C=15 Kg .
55
 A ° F °=15 ×2.77=41.55 Kg .

A ° G °=15 × 3.2=48 Kg .

W =15 ×0.56=8.4< .

Total = 112.95 Kg. para 0.048 m3 de concreto

Estas cantidades serán las empleadas para elaborar las probetas patrón sin
contenido de pluma y vidrio.

56
Q. Calcular la cantidad de plumas de aves y vidrio molido para 0.048 m3
de concreto.

Para las probetas de concreto en las que se empleará pluma de 0.01% con
respecto al total del peso y vidrio molido de 10% y 20% en remplazo del
agregado fino calculado.

PLUMAS DE AVES=TOTAL× 0.01%

0.01
PLUMAS DE AVES=112.95 × =0.0113 Kg.=11.3 g .
100

VIDIO ( 10 % ) =A ° F ° ×10 %=41.55× 0.1=4.155 Kg.

VIDIO ( 20 % ) =A ° F ° ×20 %=41.55 ×0.2=8.310 Kg .

Cantidad de plumas de aves (Redondeado) = 12 g.

Cantidad de vidrio molido (10%) = 4.155 Kg.
Cantidad de vidrio molido (20%) = 8.310 Kg.

R. Calcular las cantidades de arena para los porcentajes de 10% y 20%

de vidrio.
Para los especímenes con adición de pluma y remplazo de vidrio por
arena, le restamos la cantidad de vidrio a la cantidad de arena para ambas
proporciones el 10% y 20%. respectivamente para ello tendremos.

PARA 10% DE VIDRIO

ARENA=41.55−4.155=37.395 Kg.

PARA 20% DE VIDRIO

ARENA=41.55−8.31=33.24 Kg .

57
2.6.4. Elaboración de probetas cilíndricas de concreto.

Con la dosificación calculada tenemos la cantidad de material a emplear para

cada grupo de probetas, tanto para el patrón como para los especímenes
adicionando el 0.01 % de plumas de aves del peso total y 10% y 20% de
vidrio molido que reemplazan a la arena, una vez terminada los diseños
procedemos a elaborar las muestras.

[Link]. Materiales y Equipo a usarse en la elaboración y ensayo del

concreto.

Materiales:

 Cemento. - Se emplea cemento Sol Portland Tipo I, cuyo peso

específico es igual a 3110 kg/m3.

 Agua. - El agua potable será la empleada en el amasado y

curado.
 Agregado fino. - Arena proveniente de la Cantera Tacllán –
Huaraz - Ancash, con peso específico de 2525 kg/m3.
 Agregado grueso. - Agregado grueso originado mediante
triturado en la Cantera Tacllán - Huaraz - Ancash, con peso
específico de 2725 kg/m3.

58
 Vidrio molido. - Reciclado de botellas y desperdicios de las
vidrieras de Huaraz - Ancash, triturado artesanalmente
(chancado manual).

FOTOGRAFÍA 01: Vidrio triturado

 Plumas de aves. - Recopilado de las avícolas de la ciudad de

Huaraz – Ancash, lavados, secado, seleccionado y uniformizado
5 cm. tamaño aproximado.

FOTOGRAFÍA 02: Pluma de pollo

59
60
 Equipos:

 Mezcladora de trompo para la mezcla del concreto.

 Pala y carretilla para facilitar la mezcla y adición de materiales.
 Recipientes para pesar los distintos materiales y transportarlos.
 Balanza electrónica de precisión.
 Cono de Abrams para la medición de la Consistencia, varilla de
punta redonda y flexómetro.
 Moldes cilíndricos con altura de 30cm y diámetro de 15cm,
varilla compactadora de punta redonda y mazo de goma para la
confección de las probetas de hormigón.

[Link]. Preparación del Concreto.

La preparación del concreto comienza al arrancar la mezcladora de

trompo y administrándole las cantidades correspondientes de
agregados, agua, cemento, pluma y vidrio previamente pesadas
acorde a la dosificación calculada, después de un tiempo acorde al
establecido y viendo la homogeneidad a la mezcla de materiales que
conforman en concreto en estado fresco se vierte a una carretilla.

FOTOGRAFÍA 03: Administrando materiales

61
 Antes del llenado de los cilindros se determina la docilidad del
concreto para deformarse o adaptarse a ciertas formas, empleando el
Cono de Abrams se mide el asentamiento producido en la mezcla.

Fuente: [Link]

[Link]. Llenado de las probetas cilíndricas de concreto.

Según la Norma ASTM C-31, describe el llenado de los moldes, los

cilindros deben ser previamente limpiados y engrasados, estos se
llenan en tres capas que son compactadas con 25 golpes en espiral
con una varilla lisa de punta redonda de diámetro 16mm,
consecuentemente en cada capa se da de 10 a 15 golpes con un
martillo de goma alrededor del molde con el objeto de eliminar el
aire acumulado debido al varillado, finalmente se enrasa la superficie
para eliminar el exceso de concreto. Una vez llenado los moldes
estos son almacenados durante 24 horas, en un sitio donde no exista
exceso de luz solar para evitar la evaporación prematura del agua de
amasado.

62
 FOTOGRAFÍA 04: Llenado de las probetas

[Link]. Desmolde y curado de las probetas de concreto.

Las probetas cilíndricas se desmoldan luego de 24 horas de

elaboradas, se identifican y sumergen en agua para curarlas durante
los días requeridos antes del ensayo de compresión.

63
 FOTOGRAFÍA 05: Curado de las probetas

2.6.5. Ensayo de Compresión de las probetas de concreto.

Transcurridos los días necesarios de curado de las probetas de concreto tanto

para el patrón y para los diferentes porcentajes de vidrio molido en reemplazo
de la arena y el porcentaje adicionado de pluma de aves por el peso total para
las edades de 7, 14 y 28 días, las probetas son extraídos de la cámara de
curado, secados al aire libre y medidos para proceder al ensayo de
compresión donde se aplica una carga axial de compresión a la probeta a una
velocidad determinada hasta que se produzca la falla en el espécimen. La
resistencia del concreto se calcula dividiendo la carga máxima soportada para
el área de aplicación.

64
 FOTOGRAFÍA 06 Y 07: Ensayo de compresión

La máquina hidráulica arroja resultados en KN por lo cual se convertirá a

kilogramo - fuerza.

1 Kilograma fuerza=9.8067 Newton

TABLA N° 18

65
 RESULTADOS PREVIOS 7 D
TABLA RESUMEN ADICIÓN Y REMPLAZO
N° FECHA
PESOS EN OBRA DE MATERIAL POR M3 % PLUMA % DE VIDRIO
PESO (KG) 1
312.30 2 0% 0% 6/21/2017
176.32 3
- 4
998.95 5 0.01% 10% 6/22/2017
864.14 6
2351.70 7
0.01% 20% 6/23/2017

Fuente: ELABORACIÓN PROPIA

TABLA N° 19
RESULTADOS PREVIOS 14 D
ADICIÓN Y REMPLAZO
N° FECHA
% PLUMA % DE VIDRIO
1
2 0% 0% 6/28/2017
3
4
5 0.01% 10% 6/29/2017
6
7
8 0.01% 20% 6/30/2017

Fuente: ELABORACIÓN PROPIA

TABLA N° 20

66
 RESULTADOS PREVIOS 28 D
N° ADICIÓN Y REMPLAZO
FECHA
% PLUMA % DE VIDRIO
1
2 0% 0% 7/12/2017
3
4
5 0.01% 10% 7/13/2017
6
7
0.01% 20% 7/14/2017

Fuente: ELABORACIÓN PROPIA

67
 III. RESULTADOS

3.1. PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS AGREGADOS.

TABLA N° 21
PROPIEDADES MECÁNICAS DE AGREGADOS
CANTERA TACLLAN
LABORATORIO MEGA CONCRETO
FECHA 07/06/2017 AL 09/06/2017

AGREGADO FINO GRUESO

PERFIL - CHANCADA
PUS 1.631 1.429
PUC 1.837 1.536
PESO ESPECÍFICO SECO 2.525 2.725
MODULO DE FINEZA 2.997 -
% DE ABSORCIÓN 2.076 0.778
% DE HUMEDAD 4.979 0.0552
T.N.M. - 1"

Fuente: ELABORACIÓN PROPIA

3.2. DISEÑO DE MEZCLA PARA UN CONCRETO DE F’C = 175 KG/CM2.

3.2.1. Dosificación.

TABLA N° 22

Dosificación en peso = 1 : 2.77 : 3.2

Fuente: ELABORACIÓN PROPIA

68
 3.2.2. Cantidad de materiales para 1 m3 de mezcla.

TABLA N° 23

CANTIDAD DE MATERIALES PARA 1 M3 DE ME

ENCIA A LA COMPRESIÓN DE 7 DÍAS
0% PLUMA
INGREDIENTES
0% VIDRIO
CEMENTO (Kg) 312.30
AGUA (Lt) 176.32
AGREGADO GRUESO (Kg.) 998.95
AGREGADO FINO (Kg.) 864.14
[VALOR DE Y]
[VALOR DE Y]
Fuente: ELABORACIÓN PROPIA
ENCIA A LA COMPRESIÓN DE 7 DÍAS
3.2.3. Cantidad de materiales para 0.048 m3 de mezcla (9 probetas para
ensayo)

10% 15% 20% 25%

TABLA N° 24
Porcentaje de vidrio añadido
[VALOR DE Y] PLUMA (gr.) 0.00
[VALOR DE Y] VIDRIO (Kg.) 0.00

CANTIDAD DE MATERIALES PARA 0.048 M3 DE MEZCLA

MUESTRAS
INGREDIENTES 0% PLUMA
0% VIDRIO
CEMENTO (Kg) 15.00
10% 15% 20% 25% AGUA (Lt) 8.40
Porcentaje de vidrio añadido AGREGADO GRUESO (Kg.) 48.00

Fuente: ELABORACIÓN PROPIA

69
 3.3. ENSAYOS DE RESISTENCIA A LA CONPRESIÓN DEL CONCRETO.

3.3.1. Ensayo de resistencia a la compresión del concreto a los 7 días de edad.

TABLA N° 25

RESULTADOS PREVIOS 7 DIAS DE EDAD RESISTENCIA A LA

ADICIÓN Y REMPLAZO DIÁM. CARGA GARGA ADICIÓN Y REMPLAZO
FECHA N°
% PLUMA % DE VIDRIO (CM) (KN) (KG-F) % PLUMA % DE VIDRIO
15.10 163.75 16697.768 1
0% 0% 6/21/2017 15.10 151.23 15421.090 2 0% 0%
15.30 177.27 18076.417 3
15.10 194.76 19859.892 4
0.01% 10% 6/22/2017 0.01% 10%

Fuente: ELABORACIÓN PROPIA

GRÁFICO N° 03

CURVA DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE 7 DÍAS

180.00

160.00

140.00
Resistencia a la Compresión

[VALOR DE Y]
120.00 [VALOR DE Y]

100.00
[VALOR DE Y]

80.00

60.00

40.00
0% 5% 10% 15% 20% 25%

Porcentaje de vidrio añadido

Fuente: ELABORACIÓN PROPIA

70
 3.3.2. Ensayo de resistencia a la compresión del concreto a los 14 días de edad.

TABLA N° 26
0.01% 20% 6/23/2017 15.10 207.95 21204.891 8 0.01% 20%
15.10 218.04 22233.779 9

RESULTADOS PREVIOS 14 DIAS DE EDAD RESISTENCIA A LA C

ADICIÓN Y REMPLAZO DIÁM. CARGA GARGA ADICIÓN Y REMPLAZO
FECHA N°
(CM) (KN) (KG-F)

Fuente: ELABORACIÓN PROPIA

GRÁFICO N° 04

CURVA DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE 14 DÍAS

180.00
[VALOR DE Y]
160.00
[VALOR DE Y]
Resistencia a la Compresión

140.00
[VALOR DE Y]

120.00

100.00

80.00

60.00

40.00
0% 5% 10% 15% 20% 25%

Porcentaje de vidrio añadido

Fuente: ELABORACIÓN PROPIA

71
72
 3.3.3. Ensayo de resistencia a la compresión del concreto a los 28 días de edad.

TABLA N° 26

E EDAD RESISTENCIA A LA CONPRESIÓN DEL CONCRETO A LOS 28 DIAS DE E

GARGA F´c ADICIÓN Y REMPLAZO DIÁM. ÁREA CARGA COMPRESIÓN
N° FECHA
(KG-F) (KG/CM2) % PLUMA % DE VIDRIO (CM) (CM2) (KN) (KG/CM2)
31051.220 175.71 1 15.00 176.72 304.51 175.71
30417.980 172.13 2 0% 0% 7/12/2017 15.00 176.72 298.30 172.13
29469.648 166.76 3 15.00 176.72 289.00 166.76
36475.063 204.22 4 15.08 178.60 357.70 204.22
36907.420 206.10 5 0.01% 10% 7/13/2017 15.10 179.08 361.94 206.10
35649.097 198.54 6 15.12 179.55 349.60 198.54

Fuente: ELABORACIÓN PROPIA

GRÁFICO N° 05

CURVA DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE 28 DÍAS

220.00
[VALOR DE Y]
200.00
Resistencia a la Compresión

180.00
[VALOR DE Y]

160.00
[VALOR DE Y]
140.00

120.00

100.00

80.00
0% 5% 10% 15% 20% 25%
Porcentaje de vidrio añadido

Fuente: ELABORACIÓN PROPIA

73
 GRÁFICO N° 06

Comportamiento de la Resistencia de Testigo de Concreto en días

PATRÓN
180.00
171.54
170.00
RESISTENCIA DEL CONCRETO EN KG/CM2

160.00
150.00 145.50

140.00
130.00
120.00
110.00
100.00 92.56
90.00
80.00
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29

EDADES DE TESTIGOS EN DÍAS

Fuente: ELABORACIÓN PROPIA

GRÁFICO N° 07

Comportamiento de la Resistencia de Testigo de Concreto en días

0.01% Y 10% DE PLUMA Y VIDRIO RESP.
210.00 202.95
200.00
RESISTENCIA DEL CONCRETO EN KG/CM2

190.00
180.00
170.00 164.96
160.00
150.00
140.00
130.00
116.26
120.00
110.00
100.00
90.00
80.00
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29

EDADES DE TESTIGOS EN DÍAS

Fuente: ELABORACIÓN PROPIA

74
 GRÁFICO N° 08

Comportamiento de la Resistencia de Testigo de Concreto en días

0.01% Y 20% DE PLUMA Y VIDRIO RESP.
150.00 144.80
RESISTENCIA DEL CONCRETO EN KG/CM2

140.00

127.98
130.00
121.97
120.00

110.00

100.00

90.00

80.00
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29

EDADES DE TESTIGOS EN DÍAS

Fuente: ELABORACIÓN PROPIA

GRÁFICO N° 09

Comportamiento de la Resistencia de Testigo de Concreto en días

PATRÓN 0.01% Y 10% DE PLUMA Y VIDRIO RESP.
0.01% Y 20% DE PLUMA Y VIDRIO RESP.
210.00 202.95
200.00
RESISTENCIA DEL CONCRETO EN KG/CM2

190.00
180.00 171.54
170.00 164.96
160.00
150.00 145.50 144.80
140.00
127.98
130.00 121.97
116.26
120.00
110.00
100.00 92.56
90.00
80.00
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29

EDADES DE TESTIGOS EN DÍAS

Fuente: ELABORACIÓN PROPIA

75
 IV. ANALISIS Y DISCUCIÓN.

Se realizó una comparación de los resultados obtenidos de ensayos de compresión a edades

de 7, 14 y 28 días de un concreto f’c = 175 Kg/cm2 normal y adicionando 0.01% de
plumas de aves de manera constante para los remplazos de 10% y 20% vidrio molido por
agregado fino, de los cuales nos permite las deducciones del estudio en cuestión.

 El ensayo a compresión de las probetas de concreto a los 7 días de edad permite

identificar que conforme incrementa el porcentaje de vidrio en reemplazo parcial de la
arena la resistencia aumenta ligeramente y que la muestra de concreto de 0.01% de
pluma y 20% de vidrio alcanzan una mayor resistencia (121.97 kg/cm2), a la vez se
observa que las muestras con adiciones adquieren una resistencia a la compresión
dentro de los límites admisibles para los siete días, sin embargo la muestra patrón está
por debajo del límite admisible (VER GRÁFICO 03).
 Se visualiza que a los 14 días de edad la muestra de 0.01% de pluma y 10% de vidrio
aumenta notoriamente su resistencia (164.96 kg/cm2) que está por encima del límite
admisible, sin embargo, la muestra patrón alcanza el límite admisible de resistencia
para la edad de 14 días y con respecto a la muestra de 0.01% de pluma y 20% de
vidrio su resistencia aumenta sutilmente y está por debajo de limite admisible (VER
GRÁFICO 04).
 A los 28 días de edad el concreto ensayado a compresión muestra que al 10% de
contenido de vidrio la resistencia aumenta considerablemente a 202.95 kg/cm2, y la
muestra patrón alcanza 171.54 kg/cm2 que es el 98.02% el cual no alcanza la
resistencia requerida pero se asume que en el trascurso de los días llegara a su
resistencia optima ya que la diferencia es mínima y con respecto a la muestra del 20%
de vidrio alcanza una resistencia de 144.80 kg/cm3 el cual es una resistencia por
debajo de lo esperado (VER GRÁFICO 05).
 En la investigación realizada por (HERNÁNDEZ HERNÁNDEZ, 2011), denominada:
“ANÁLISIS COMPARATIVO DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN,
TENSIÓN INDIRECTA Y A LA FLEXIÓN DE CONCRETO FIBROREFORZADO
DE MATRIZ CEMENTICIA Y PLUMAS DE AVE: POLLOS”. Los objetivos
generales del investigador fueron: Contribuir con los avances tecnológicos del
concreto, obteniendo datos confiables sobre las características de esfuerzos de

76
 compresión, tensión indirecta y flexión que se tendrán en el concreto cuando se añaden
otros materiales, comparando estos resultados con las propiedades del concreto
constituido únicamente por cemento, agregado fino, agregado grueso y agua. Donde
concluyó que: Fue posible observar que la adición del material fibroso, redujo la
resistencia a la compresión y a la tensión indirecta en algunos casos y en otros
aumentó la resistencia a la compresión; existe una proporción idónea, la cual genera la
óptima utilización de las plumas, este estudio reveló que la cantidad de 0,0125% de
plumas, otorga resistencias a compresión, flexión y tensión indirecta mayores a las del
concreto tradicional; este resultado es similar ya que en la presente investigación se
adicionó el 0.01% de plumas y además de sustituyo vidrio por arena fina en 10% el
cual la resistencia alcanzo 115.97% y sin embargo para la adición del 20% de vidrio
no fue favorable probablemente por la impermeabilidad del vidrio ya que a más vidrio
se observó mejor trabajabilidad.
 En la investigación realizada por (CARRILLO, 2016), denominada: “ANÁLISIS DE
LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL HORMIGÓN AL EMPLEAR
VIDRIO RECICLADO MOLIDO EN REEMPLAZO PARCIAL DEL AGREGADO
FINO”. El objetivo general del investigador fué: Analizar la resistencia a compresión
de probetas cilíndricas de hormigón dosificadas para un f `c de 210 kg/cm2 empleando
en su composición vidrio reciclado molido en granulometrías adecuadas remplazando
parcialmente al agregado fino. Donde concluyó que: Durante la elaboración del
hormigón con los diferentes porcentajes de vidrio añadidos en reemplazo de la arena
se visualizó que al incrementar el porcentaje de vidrio la trabajabilidad mejora
levemente, debido a la impermeabilidad en el vidrio que deja agua, que en el caso de
la arena seria mayormente absorbida. La homogeneidad se mantiene en todos los
casos. El ensayo de compresión a los 28 días de edad arrojó los siguientes resultados
de resistencia 227.73kg/cm2, 224.09kg/cm2, 223.66kg/cm2, 221.68kg/cm2 y
234.76kg/cm2, para adición de vidrio molido del 0% - 10% - 20% - 30% y 40%
respectivamente; si bien es cierto en la investigación mencionada se trabaja con 4
porcentajes y para una resistencia de 210 kg/cm2, sin embargo para nuestra
investigación nos ayuda a entender que para una resistencia menor que es de 175
kg/cm2 a menor porcentaje de vidrio alcanza mayor resistencia.

77
 V. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

5.1. CONCLUSIONES.

 Fue posible observar que la adición de 0.01% de plumas de ave y vidrio molido,
aumentó la resistencia a la compresión para el 10% de vidrio y redujo la
resistencia a la compresión para el 20% de vidrio.
 Los ensayos ejecutados al agregado grueso y fino se verifican en cada ensayo
que estos son aptos para la elaboración de concreto al estar dentro los límites
permisibles y establecidos por la Norma Técnica Peruana.
 Según el diseño de mezcla con el método ACI la dosificación en peso es
1:2.77:3.20:0.56.
 Al analizar los resultados del ensayo de compresión a los 7 días de edad de
probetas cilíndricas de concreto f`c=175 kg/cm2, se obtuvo resistencias de 92.56
kg/cm2 para el concreto patrón, 116.26 kg/cm2 y 121.97 kg/cm2 al adicionar
0.01% de pluma y reemplazar parcialmente a la arena por vidrio molido en 10%
y 20% respectivamente; el concreto con adición de pluma y 20% de vidrio, logró
una mayor resistencia en comparación al patrón y al de 10% de vidrio,
alcanzando un 69.70% de la resistencia de diseño, el cual se aprecia que a más
cantidad de vidrio mayor la resistencia.
 Las muestras cilíndricas de concreto ensayadas a los 14 días de edad presentaron
resistencias de 145.50 kg/cm2 para el concreto patrón, mientras que en las que
contienen pluma y vidrio se obtuvo 164.96 kg/cm2 y 127.98 kg/cm2, para los
porcentajes de 10% y 20% de vidrio molido respectivamente, donde se aprecia
que para el porcentaje de 10% de vidrio alcanza una mayor resistencia el cual es
un 94.26% de la resistencia de diseño, por lo tanto a esta edad a mayor cantidad
de vidrio menor es la resistencia.
 El ensayo de compresión a los 28 días de edad arrojó los siguientes resultados de
resistencia 171.54 kg/cm2, 202.95 kg/cm2 y 144.80 kg/cm2, para los remplazos
de vidrio molido por agregado fino de 0% - 10% y 20% respectivamente y
sabiendo que para los remplazos de vidrio se adiciona 0.01% de pluma.
Verificando así que para el 10% de vidrio la resistencia es mayor, alcanzando el
115.97% de la resistencia de diseño, sin embargo, la muestra patrón no alcanzo
78
 la resistencia optima ya que alcanzo 98.02% de la resistencia de diseño, pero se
asume que en el trascurso de los días llegara a su resistencia optima ya que la
diferencia es mínima.
 Realizando un análisis comparativo se puede observar que la resistencia mayor
tiene la sustitución de vidrio de 10% por agregado fino siendo esta a los 28 días
202.95 Kg/cm2.

5.2. RECOMENDACIONES.

 Se recomienda la utilización de plumas de aves y vidrio molido a 0.01% y 10%

respectivamente ya que se obtiene mejores características en cuanto a la
resistencia a la compresión del concreto además de ser materiales que no
generan costos ya que se encuentran como reciclajes.
 Se recomienda reducir la cantidad de agua empleada en la mezcla que contiene
vidrio molido, para conseguir asentamientos similares a los de una mezcla
común, esto es debido a la impermeabilidad en el vidrio.
 El estudio ejecutado analiza la resistencia a compresión del concreto al adicionar
plumas de aves y sustitución de vidrio molido por agregado fino al 0.01% y 10%
respectivamente, es recomendable continuar con estudios en el tema con el
motivo de conocer la influencia que pueda tener al someterles a resistencia a
flexión.
 Se recomienda a la USP implementar el laboratorio para poder realizar todos los
ensayos necesarios para la investigación, teniendo en cuenta que en un principio
se tuvo la intención de analizar las resistencias tanto para compresión y flexión,
y que según la literatura dice que adicionando pluma a un 0.01% la resistencia a
flexión se incrementa favorablemente.
 Se recomienda a los estudiantes y tesistas para futuras investigaciones en
concreto adicionando plumas de ave y vidrio molido, determinar los esfuerzos
de tensión indirecta y flexión.

79
 VI. BIBIOGRAFÍA.

Bryant, M., & Ozyildirim, C. (2004). CARTILLA DE CONCRETO. MEXICO.

Carrillo, D. A. (2016). Análisis de la resistencia a la compresión del hormigón al emplear
vidrio reciclado molido en reemplazo parcial del agregado fino. Ambato –
Ecuador.
CASTILLO, F. A. (2000). TECNOLOGÍA DE CONCRETO. LIMA - PERÚ.
Ernesto, A. D. (2011). Manual de guías de laboratorio enfocadas al control de calidad de
materiales para las asignaturas: “ingeniería de materiales” y “tecnología del
concreto”. SALVADOR.
Frank, R. L. (2015). Estudio experimental para incrementar la resistencia de un concreto
de f’c=210 kg/cm 2 adicionando un porcentaje de vidrio sòdico cálcico.
TRUJILLO – PERÚ.
Hernández Hernández, E. W. (2011). Análisis comparativo de la resistencia a la
compresión, tensión indirecta. Guatemala.
Mehta, P. K., & Monteiro, P. J. (1998). CONCRETO. MEXICO.
Santisteban, H. R. (2009). Concreto reforzado con fibra natural. LIMA.

80
 VII. ANEXOS

ANEXO – 1
(Panel fotográfico)

81
FOTOGRAFÍA 08: Lavando de las plumas de aves (Pluma de pollo)

FOTOGRAFÍA 09: Secado de las plumas de aves (Pluma de pollo)

82
 FOTOGRAFÍA 10: Preparando los agregados

FOTOGRAFÍA 11, 12 y 13: Administrando insumos para su respectivo mezclado

como vidrio molido, pluma de pollo y cemento.

83
 FOTOGRAFÍA 14, 15 y 16: Preparando las probetas, realizando las muestras y
registrándolos.

FOTOGRAFÍA 17, 18 y 19: Desencofrado de las probetas y colocado a la poza para

su curado correspondiente

84
FOTOGRAFÍA 20, 21 y 22: Preparación y colocación de los testigos para las rupturas
correspondientes con la prensa hidráulica.

FOTOGRAFÍA 23, 24 y 25: Preparación y colocación de los testigos para las rupturas
correspondientes con la prensa hidráulica.

85
 ANEXO – 2
(Propiedades mecánicas del agregado: Análisis
granulométrico, Contenido de humedad, Pesos
unitarios, Peso específico y Porcentaje de
absorción)

86
 ANEXO – 3
(Ensayos de resistencia a la compresión)

87