INSTITUTO TECNOLÓGICO “DON BOSCO”

ÁREA: MECÁNICA

CARRERA: MECÁNICA INDUSTRIAL

PROYECTO DE GRADO
“CONSTRUCCIÓN DE UNA MÁQUINA PARA EL AFILADO DE
CUCHILLAS PLANAS DE CEPILLADORA EN EL TALLER DE
CARPINTERIA INCA”

POSTULANTE: Ramiro Inca Callancho

TUTOR: T.S. Raúl Alanoca Colque

EL ALTO – BOLIVIA
2025
 i

Dedicatoria: Ramiro Inca Callancho

A Dios quien me acompaña cada día de mi vida, a

mi hermano y a mis padres, pues ellos fueron el
principal cimiento para la construcción de mi vida
profesional, sentaron en mi la base de la
responsabilidad, deseos de superación y por
inculcarme buenos valores.
 ii

Agradecimiento: Ramiro Inca Callancho

Quiero expresar mi más sincero

agradecimiento a mis profesores y tutores,
por su dedicación, paciencia y conocimiento,
que me han permitido crecer
profesionalmente y enfrentar con éxito los
retos del proyecto. Sus enseñanzas y
consejos han sido una fuente invaluable de
inspiración.

Agradezco a mi familia por ser la principal

fuente de apoyo.
 iii

ÍNDICE DE CONTENIDOS

Pág.
INTRODUCCIÓN........................................................................................................... 1

Título del Proyecto de Grado ......................................................................................... 3

1. Planteamiento del Problema ................................................................................... 3

1.1 Diagnóstico y Justificación ............................................................................... 3

1.1.1 Diagnóstico .............................................................................................. 4

1.1.2 Justificación .............................................................................................. 6

1.2 Planteamiento y formulación del problema ...................................................... 7

1.2.1 Identificación del problema ....................................................................... 7

1.2.2 Formulación del problema ........................................................................ 9

1.3 Objetivo: general y específicos ........................................................................ 9

1.3.1 Objetivo general ....................................................................................... 9

1.3.2 Objetivos específicos ................................................................................ 9

1.4 Enfoque metodológico ................................................................................... 10

1.4.1 Tipo de investigación .............................................................................. 10

1.4.2 Método de investigación ......................................................................... 10

1.4.3 Técnicas e instrumentos de investigación ............................................... 10

1.5 Alcance ......................................................................................................... 13

1.5.1 Alcance temporal.................................................................................... 13

1.5.2 Alcance espacial .................................................................................... 13

1.5.3 Alcance temático .................................................................................... 13

2. Marco teórico conceptual ...................................................................................... 14

2.1 Marco histórico .............................................................................................. 14

2.1.1 Origen y primeros desarrollos ................................................................. 14

 iv
2.1.2 Innovaciones tecnológicas .......................................................................15

2.1.3 Digitalización y automatización en la afiliación (siglos XX y XXI) ..............15

2.2 Marco conceptual ...........................................................................................16

2.2.1 Construcción de maquinas ......................................................................16

2.2.2 Equipos y máquinas para Cepillar Madera...............................................17

2.2.3 máquina para el afilado de cuchillas planas de cepilladora ......................19

2.2.4 Cuchillas planas de la máquina cepilladora..............................................20

2.3 Muelas abrasivas............................................................................................21

2.3.1 Qué son las muelas abrasivas .................................................................21

2.3.2 Cómo funcionan las muelas abrasivas .....................................................21

2.3.3 Tipos de muelas abrasivas ......................................................................21

2.3.4 Cuál es la utilidad de las muelas abrasivas..............................................22

2.4 Cálculos de resistencia de materiales .............................................................24

2.4.1 Cálculo de cargas (peso) .........................................................................24

2.4.2 Cálculos de flexión ..................................................................................25

[Link] Cálculo de momento de inercia ........................................................26

[Link] Esfuerzo máximo de flexión ..............................................................27

[Link] Cálculo de momento flector máximo .................................................27

2.4.3 Cálculo del pandeo ..................................................................................28

2.4.4 Factor de seguridad.................................................................................29

2.5 Rodamiento ....................................................................................................31

2.5.1 Rodamientos de bolas y de rodillos .........................................................31

2.5.2 Rodamientos radiales y axiales ...............................................................32

2.5.3 Componentes ..........................................................................................33

2.6 Manufacturar de las piezas de la máquina ......................................................35

 v
2.6.1 Trabajo en tornería ..................................................................................36

[Link] Calculo para trabajos de torneado ....................................................36

2.6.2 Procesos de taladrado .............................................................................38

[Link] Cálculos para procesos de taladrado ................................................38

2.6.3 Procesos de roscado interior ...................................................................40

[Link] Tipos de Agujeros enroscados .........................................................40

[Link] Diámetro requerido para el tipo de roscado interior...........................41

2.6.4 Conceptos Generales de Soldadura ........................................................42

[Link] Clasificación de los procesos de soldadura ......................................42

[Link] La soldadura eléctrica por arco .........................................................43

[Link] Soldadura por arco eléctrico manual con electrodo metálico revestido
43

[Link] Procesos recomendados para la soldadura de metales y aleaciones

44

[Link] Materiales de Aporte para Soldadura................................................44

[Link] Normas para las soldaduras .............................................................45

[Link].1 Norma AWS de electrodos para aceros de baja aleación ..............45

[Link].2 Tipo de corriente y revestimiento según norma .............................46

[Link] Técnica de la Soldadura por Arco .....................................................47

[Link].1 Posiciones de la Soldadura ...........................................................47

[Link] Preparación de las juntas para la Soldadura.....................................49

[Link].1 Elección del tipo de junta...............................................................50

[Link] Forma básica del símbolo de soldadura ...........................................52

[Link].1 Símbolos de soldaduras de arco y de gas .....................................53

[Link].2 Representación de juntas o chaflanes ...........................................53

[Link].3 Ubicación de las dimensiones en los símbolos de soldadura ........ 53

 vi
[Link] Cálculos para el diseño de soldadura .............................................. 54

[Link].1 Resistencia de la soldadura a tope ............................................. 54

[Link].2 Resistencia de las soldaduras de filete ....................................... 55

2.7 Circuito eléctrico de control y potencia de la máquina .................................... 56

2.7.1 Circuito de potencia: ............................................................................... 57

2.7.2 Circuito de control................................................................................... 57

2.7.3 Cálculos básicos para la instalación de circuitos de control y fuerza ....... 58

[Link] Cálculo de la sección de los conductores y caída de tensión ........... 58

[Link] Calculo para hallar la intensidad de un motor .................................. 61

[Link] Protecciones.................................................................................... 61

2.8 Motor eléctrico ............................................................................................... 62

2.8.1 Motor monofásico ................................................................................... 63

2.8.2 Cálculos para la elección de motor para afilado – rectificado .................. 63

[Link] Potencia necesaria en el afilado- rectificado .................................... 63

[Link] Cálculo de la velocidad necesaria en el afilado- rectificado .............. 64

3. Propuesta de innovación o solución al problema .................................................. 65

3.1 Planos y cálculos de resistencia de materiales de la máquina ....................... 67

3.1.1 Cálculos de carga................................................................................... 67

3.1.2 Cálculos de flexión ................................................................................. 68

3.1.3 Cálculo del pandeo ................................................................................. 71

3.2 Manufacturar las piezas del mecanismo de desplazamiento del motor de la

máquina ................................................................................................................... 73

3.2.1 Cálculos para la manufactura del eje ...................................................... 74

[Link] Cálculos de torneado....................................................................... 74

[Link] Cálculos para roscado interior ..........................................................76

 vii
[Link] Cálculos de taladrado en torno .........................................................76

3.2.2 Cálculos para la manufactura de las guías del eje ...................................77

[Link] Cálculos de torneado........................................................................77

[Link] Cálculos de taladrado en torno .........................................................78

3.2.3 Cálculos para la manufactura de retenedor de rosca ...............................79

[Link] Cálculos de torneado........................................................................79

[Link] Cálculos de taladrado en torno .........................................................81

[Link] Cálculos para roscado interior ..........................................................81

[Link] Cálculos de taladrado en taladro vertical ..........................................82

3.2.4 Cálculos para la manufactura de la manivela ...........................................83

[Link] Cálculos de torneado........................................................................83

[Link] Cálculos de taladrado en torno .........................................................84

[Link] Cálculos para roscado interior ..........................................................85

[Link] Cálculos de taladrado en taladro vertical ..........................................85

3.2.5 Cálculos para la manufactura de los soportes..........................................86

[Link] Cálculos de taladrado en taladro vertical ..........................................86

3.3 Manufactura de la estructura de la máquina ...................................................87

3.3.1 Cálculos de diseño de soldadura de la estructura de la maquina .............88

[Link] Resistencia de la soldadura en puntos que estén a tope ..................88

[Link] Resistencia de la soldadura en puntos que estén a filete ..................90

3.4 Circuito eléctrico de control y potencia ............................................................92

3.4.1 Cálculo de la corriente del motor .............................................................92

3.4.2 Cálculo de potencia necesaria para afilado..............................................93

3.4.3 Cálculo de la velocidad necesaria para afilado ........................................94

3.4.4 Cálculo de la sección de los conductores ................................................95

 viii
3.4.5 Cálculo de intensidad total para termo magnético ....................................96

3.4.6 Componentes de circuito eléctrico de control y potencia de la máquina. 97

3.5 Ensamblar las partes de la máquina y verificar el funcionamiento ...................97

3.5.1 Proceso de Ensamblaje ...........................................................................98

[Link] Ensamblaje del mecanismo de desplazamiento del motor ................98

[Link] Ensamblaje de los mecanismos de la máquina.................................99

3.5.2 Verificación del Funcionamiento ............................................................ 100

3.6 Ficha técnica ................................................................................................ 101

3.7 Costos y financiamiento ................................................................................ 102

4. Conclusiones y recomendaciones ........................................................................ 104

4.1 Conclusiones ................................................................................................ 104

4.2 Recomendaciones ........................................................................................ 105

Bibliografía .............................................................................................................. 106

Anexos.................................................................................................................... 110
 ix

ÍNDICE DE TABLAS

Pág.

Tabla N° 1. Variables de proyecto ................................................................................. 4

Tabla N° 2 Tabla de resultado de la encuesta................................................................ 5

Tabla N° 3. Flujograma de trabajo ............................................................................... 12

Tabla N° 4. Tabla de fórmula y diagrama de flexión máxima........................................ 25

Tabla N° 5. Tabla para la fórmula de momento de inercia ............................................ 26

Tabla N° 6. Tabla de fórmula y diagrama de momento flector máximo......................... 27

Tabla N° 7. Tabla de Factores de Longitud Efectiva .................................................... 29

Tabla N° 8. Tabla de momento de inercia de la sección angular .................................. 29

Tabla N° 9. Factor de seguridad según los materiales. ................................................ 31

Tabla N° 13.cálculos para trabajos en torneado........................................................... 36

Tabla N° 14. Velocidad de corte para torno ................................................................. 37

Tabla N° 15. Fórmulas para trabajos de taladrado ....................................................... 38

Tabla N° 16. Tabla de velocidad de corte..................................................................... 39

Tabla N° 17. Fórmula para el diámetro de broca.......................................................... 41

Tabla N° 18. Procesos recomendados para la soldadura. ............................................ 44

Tabla N° 20. Tipo de corriente y revestimiento según norma. ...................................... 46

Tabla N° 21. Ultimo sufijo de la codificación del electrodo. ........................................... 47

Tabla N° 22. Electrodos recomendados según el espesor de la lamina ....................... 52

Tabla N° 23. Simbolos de tipos de soldadura............................................................... 53

Tabla N° 24. Código de colores para conductores ....................................................... 59

Tabla N° 25. Tabla de densidad e intensidad ............................................................... 60

Tabla N° 26. Selección de conductores ....................................................................... 60

Tabla N° 27. Fórmula para intensidad .......................................................................... 61

 x

Tabla N° 29. Selección de conductores ........................................................................95

Tabla N° 30. Lista de componente ................................................................................97

 xi

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES

Pág.

Ilustración 1 Ubicación del proyecto de grado ................................................................ 3

Ilustración 2. Maquinaria de carpintería afiladora de cuchillas ........................................ 7

Ilustración 3. Máquina afiladora ..................................................................................... 8

Ilustración 4. Árbol de problemas con respecto al problema. ......................................... 8

Ilustración 5. Maquina afiladora mecánica. .................................................................. 14

Ilustración 6. Afiladora universal de cuchillas. .............................................................. 15

Ilustración 7. Afiladora de Cuchillas Planas Modelo P-600A 4/7................................... 16

Ilustración 8. Cepillo manual ........................................................................................ 18

Ilustración 9. Cepillos Eléctricos................................................................................... 18

Ilustración 10. Máquina cepilladora .............................................................................. 19

Ilustración 11. Máquina afiladora de cuchillas planas modelo MVM BM 650/850 ......... 19

Ilustración 12. Angulo de afilado de las cuchillas ......................................................... 21

Ilustración 13. Muelas abrasivas de referencia a usar en la máquina ........................... 24

Ilustración 14. Contacto puntual ................................................................................... 32

Ilustración 15. Contacto lineal ...................................................................................... 32

Ilustración 16. Carga radial .......................................................................................... 33

Ilustración 17. Carga axial............................................................................................ 33

Ilustración 18. Anillo interior y exterior.......................................................................... 34

Ilustración 19. Elementos de Rodadura ....................................................................... 34

Ilustración 20. Jaula ..................................................................................................... 35

Ilustración 21. Macho de roscar ................................................................................... 40

Ilustración 22. Tipos de Agujeros enroscados. ............................................................. 40

Ilustración 23. Clasificación de los procesos de soldadura. .......................................... 42

 xii

Ilustración 24. Esquema del circuito. .............................................................................43

Ilustración 25. Partes del electrodo ...............................................................................44

Ilustración 26. Partes de la codificación del electrodo. ..................................................46

Ilustración 27. Tipos de juntas. .....................................................................................47

Ilustración 28. Posición plana. ......................................................................................48

Ilustración 29. Posición vertical .....................................................................................48

Ilustración 30. Posición horizontal .................................................................................48

Ilustración 31. Posición sobre cabeza ...........................................................................49

Ilustración 32. Soldadura en tuberias. ...........................................................................49

Ilustración 33. Tipos de juntas de soldadura .................................................................49

Ilustración 34. Junta a tope ...........................................................................................50

Ilustración 35. Junta a tope en “v” ........................................................................................... 50

Ilustración 37. Junta en “T” ....................................................................................................... 50

Ilustración 38. Junta de traslape de rincón simple .........................................................51

Ilustración 39. Junta de traslape de rincón doble ..........................................................51

Ilustración 40. Simbolos de soldadura...........................................................................52

Ilustración 41. Representación de juntas o chaflanes....................................................53

Ilustración 42. Ubicación de las dimensiones en los símbolos de soldadura .................53

Ilustración 43. Soldadura de filete. ................................................................................55

Ilustración 45. Codificación de un interruptor termomagnético.......................................62

Ilustración 46. Estructura de la máquina .......................................................................65

Ilustración 47. Sistema de sujeción de cuchillas. ...........................................................65

Ilustración 48. Motor para el sistema de afilado. ...........................................................66

Ilustración 49. Carro soporte para el desplazamiento del motor ....................................66

Ilustración 50. Guías para el desplazamiento del motor ................................................66

 xiii

Ilustración 51. Plano de la estructura de la maquina .....................................................67

Ilustración 52. Peso que soportara la estructura ...........................................................68

Ilustración 53. Pandeo de la estructura .........................................................................71

Ilustración 54. Cálculo para el momento de inercia del acero angular de 1 1/2x1/8” ...... 72

Ilustración 55. Partes del mecanismo para el desplazamiento del motor .......................74

Ilustración 56. Eje del carro soporte del motor ..............................................................74

Ilustración 57. Guías de ejes del carro soporte del motor ..............................................77

Ilustración 58. Retenedor de rosca ...............................................................................79

Ilustración 59. Manivela del carro soporte del motor. ....................................................83

Ilustración 60. Soportes del carro soporte del motor. ....................................................86

Ilustración 61. Estructura de la máquina .......................................................................87

Ilustración 62. Resistencia de la soldadura en puntos a tope ........................................88

Ilustración 63. Resistencia de soldadura en puntos a filete. ..........................................90

Ilustración 64. Circuito de arranque y parada de motores con interruptor ......................92

Ilustración 65. Partes del carro soporte del motor .........................................................98

Ilustración 66. Partes de la máquina .............................................................................99

 xiv

ÍNDICE DE ANEXOS

Pág.

INDICE DE ANEXOS GENERALES

Anexo de datos generales N° 1. Encuesta ................................................................. 110

Anexo de datos generales N° 2. Hoja técnica de ángulos estructurales. .................... 112

Anexo de datos generales N° 3. Ficha técnica de aceros tubulares TUPEMESA ....... 112

Anexo de datos generales N° 4. Ficha técnica del acero estructural ASTM A36 ........ 112

Anexo de datos generales N° 5. Ficha técnica del rodamiento 6201-2RSH................ 113

Anexo de datos generales N° 6. Placa base y guías de eje. ...................................... 113

Anexo de datos generales N° 7. Ejes y soporte de rodamientos ................................ 113

Anexo de datos generales N° 8. Ensamblaje de la barra roscada .............................. 114

Anexo de datos generales N° 9. Mecanismo soporte de rodamiento .......................... 114

Anexo de datos generales N° 10. Estructura de la máquina ....................................... 114

Anexo de datos generales N° 11. Montaje de fijación de cuchillas y el caro. .............. 115

Anexo de datos generales N° 12. Montaje del motor a la estructura .......................... 115

INDICE DE ANEXO DE PLANOS

Anexo de planos N° 1. Ejes. 116

Anexo de planos N° 2. Guias de eje. 117

Anexo de planos N° 3. Retenedor de rosca. 118

Anexo de planos N° 4. Soporte. 119

Anexo de planos N° 5, Soporte. 120

Anexo de planos N° 6. Soporte de rodamiento. 121

Anexo de planos N° 7. Manivela. 122

Anexo de planos N° 8. Estructura de la máquina 123

Anexo de planos N° 9. Plano general de la máquina. 124

 xv

Anexo de planos N° 10. Ensamblaje del mecanismo 125

Anexo de planos N° 11. Ensamblaje de la máquina. 126

INDICE DE HOJA DE PROCESOS

Anexo de hojas de proceso N° 1. Eje......................................................................... 127

Anexo de hojas de proceso N° 2 Guías de eje ........................................................... 128

Anexo de hojas de proceso N° 3................................................................................ 129

Anexo de hojas de proceso N° 4................................................................................ 131

Anexo de hojas de proceso N° 5................................................................................ 133

Anexo de hojas de proceso N° 6. Hoja de operación, soldadura de la guía del carro

soporte del motor....................................................................................................... 134

Anexo de hojas de proceso N° 7. Hoja de operación de los soportes de la estructura de

la máquina ................................................................................................................. 136
 xvi

RESUMEN

El presente proyecto tiene como objetivo la construcción de una máquina para el afilado
de cuchillas planas de máquinas cepilladoras en el taller de carpintería INCA, ubicado
en la ciudad de El Alto, Bolivia. La necesidad de este proyecto surgió debido a la
demanda de herramientas de corte en buen estado para garantizar la eficiencia en los
trabajos de carpintería, así como la falta de equipos especializados para el afilado de
dichas herramientas dentro del taller.

La máquina propuesta está diseñada para afilar diversos tipos de herramientas de corte
utilizadas en el taller, tales como: las cuchillas de hoja plana de la maquina cepilladora,
cuchillas de los cepillos manuales y los formones. A través de un análisis sobre las
necesidades del taller y de las características técnicas de las herramientas, se definieron
los componentes y especificaciones de la máquina. La solución incluye un motor
eléctrico, un sistema de afilado mediante piedras abrasivas y una estructura que permita
el ajuste preciso de las herramientas.

En conclusión, la construcción de la máquina de afilado contribuirá a mejorar la

productividad, la calidad de los trabajos realizados y la duración de las herramientas de
corte, reduciendo los costos asociados a la compra de nuevas herramientas.

Palabras clave: Construcción, Máquina, Afilado de cuchillas planas, Cepilladora,

Carpintería.
 1

INTRODUCCIÓN

El presente proyecto de grado tiene como propósito principal la construcción de una

máquina afiladora de cuchillas planas de cepilladora, con la finalidad de mejorar el
acabado del producto final en el taller de carpintería “Inca”, ubicado en la ciudad de El
Alto - La Paz. El desarrollo de este trabajo responde a la necesidad de contar con un
equipo que optimice el proceso de afilado, garantizando mayor precisión, seguridad y
eficiencia en la producción.

Para cumplir con este objetivo general, se han planteado los siguientes objetivos
específicos: determinar parámetros de construcción mediante planos en SOLIDWORKS;
realizar cálculos de resistencia de materiales y seleccionar los componentes de la
máquina; fabricar las piezas; diseñar el circuito eléctrico de control y potencia; ensamblar
y verificar el funcionamiento de la máquina; y finalmente, elaborar la ficha técnica y fichas
de mantenimiento correspondientes.

Este documento se estructura en cuatro capítulos, los cuales se describen a

continuación:

Capítulo I: Planteamiento del Problema

En este capítulo se describe la problemática identificada en el taller de carpintería Inca,

relacionada con la deficiente calidad del afilado de cuchillas planas, lo que repercute
negativamente en el acabado del trabajo en madera. Se expone el contexto, la
justificación del proyecto, los objetivos (tanto general como específicos), y el alcance del
trabajo. Además, se establece la metodología empleada para llevar a cabo el proyecto,
marcando así el punto de partida para su desarrollo técnico.

Capítulo II: Marco Teórico Conceptual

Este apartado compila y analiza los conceptos técnicos y teóricos necesarios para
fundamentar el proyecto. Se abordan temas como equipos y máquinas para cepillar
madera, máquinas para el afilado de cuchillas planas, concepto y tipos de muelas
abrasivas, rodamientos, resistencia de materiales y electrónica básica. Este capítulo
sirve como base para el desarrollo de la propuesta técnica.
 2

Capítulo III: Propuesta de Innovación o Solución al Problema

En este capítulo se detalla el diseño, construcción y ensamblaje de la máquina afiladora.

Se presentan los planos elaborados en SOLIDWORKS, los cálculos técnicos realizados,
la selección de materiales y componentes, la manufactura de las piezas de los
mecanismos de la máquina, y el desarrollo del sistema eléctrico de control y potencia.
También se describe el proceso de ensamblaje de la máquina y se verifica su correcto
funcionamiento mediante pruebas técnicas. Finalmente, se incluyen las fichas técnicas
de la máquina y la ficha de mantenimiento.

Capítulo IV: Conclusiones y Recomendaciones

El último capítulo recoge los resultados obtenidos a lo largo del proyecto, destacando el
impacto de la máquina afiladora en la mejora del acabado del producto final. Se
presentan las conclusiones derivadas del trabajo, tanto en el aspecto técnico como
operativo, y se emiten recomendaciones para el uso, mantenimiento y posibles mejoras
futuras de la máquina. Este apartado cierra el documento con una evaluación crítica del
proyecto.
 CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO
DEL PROBLEMA
 3

Título del Proyecto de Grado

CONSTRUCCIÓN DE UNA MÁQUINA PARA EL AFILADO DE CUCHILLAS PLANAS

DE CEPILLADORA EN EL TALLER DE CARPINTERIA INCA.

1. Planteamiento del Problema

1.1 Diagnóstico y Justificación

Para realizar la investigación se trabajó en la siguiente población:

POBLACIÓN: BOLIVIA

DEPARTAMENTO: LA PAZ

PROVINCIA: MURILLO

POBLACIÓN: EL ALTO – DISTRITO 7 (Sr DE LAGUNAS)

EMPRESA: TALLER DE CARPINTERIA INCA

Ilustración 1 Ubicación del proyecto de grado

Nota: Tomado de Google Maps.

 4

1.1.1 Diagnóstico

Para realizar el diagnostico se tomaron en cuenta los siguientes parámetros:

Tabla N° 1. Variables de proyecto

VARIABLES CONCEPTUALIZACIÓN INDICADORES INSTRUMENTOS

• Construcción
Variable Construcción % de Encuesta Encuesta sobre la
Realizaremos una
independiente de una al jefe del taller. necesidad de una
maquina afiladora usando
maquina máquina
elementos adecuados.
afiladora. especializada
1. jefe de taller
• Maquina para el afilado de
La máquina podrá afilar la cuchillas planas
herramienta de corte de en el taller de
la maquina cepilladora. carpintería.

• Afilar
Variable Afilar % de Encuesta Encuesta sobre
cuchillas de es la acción de rebajar el
dependiente al personal del las características
máquinas acero para restaurar la
cepilladoras taller. técnicas que
geometría original de la tendrá la máquina.
hoja
5. Operarios.
• Cepilladora
Fundamentalmente se
utiliza para planear o
aplanar una superficie de
madera.

Nota. Elaboración propia

Para evidenciar la necesidad de realizar la construcción de la maquina afiladora de

herramientas de corte para el taller de carpintería, se realizó una encuesta (ver anexo
1), a 6 trabajadores del taller de carpintería, que realizan todo este proceso de
construcción de muebles y hacen uso de las herramientas de corte. Con la encuesta
realizada se obtuvo el resultado de que el taller requiere la máquina para el afilado de
sus herramientas de corte, de esta manera se demostrara el resultado de la encuesta
con dos de las preguntas esenciales del cuestionario en la siguiente tabla:
 5

Tabla N° 2 Tabla de resultado de la encuesta

Tabla cruzada 1. ¿Qué tipo de herramientas de corte se utilizan comúnmente en el

taller de carpintería Inca? y 2. ¿Qué proceso de afilado consideras más adecuado
para las herramientas de corte en el taller de carpintería?
Recuento
2. ¿Qué proceso de afilado
consideras más adecuado para las
herramientas de corte en el taller
de carpintería?
Afilado por
Afilado por medio de una
máquinas maquina
semiautomática especializada Total
1. ¿Qué tipo de Cepillos manuales 0 2 2
herramientas de corte Cuchillas de maquina 1 1 2
se utilizan comúnmente cepilladora
en el taller de Brocas 1 1 2
carpintería Inca?
Total 2 4 6

Nota. Elaboración propia en base a resultados de la encuesta

 6

Tal y como lo muestra la tabla, se realizó una tabla cruzada en base al cuestionario, que
cuenta con diez preguntas de las cuales se tomaron en cuenta dos preguntas
importantes para el desarrollo del proyecto. Se tomo en cuenta la pregunta número uno:
¿Qué tipo de herramientas de corte se utilizan comúnmente en el taller de carpintería
Inca? Esto para saber qué tipo de herramientas de corte requieren del afilado constante
en el taller de carpintería. La pregunta dos se refiere a: ¿Qué proceso de afilado
consideras más adecuado para las herramientas de corte en el taller de carpintería? Con
la ayuda de la tabla cruzada se llegó a la conclusión de que el taller de carpintería inca
requiere de una máquina especializada para el afilado de cuchillas planas de las
maquinas cepilladoras.

1.1.2 Justificación

Desde el punto de vista social el proyecto, una máquina afiladora de herramientas de

corte, ayudara a los operarios y trabajadores del taller de carpintería Inca, minimizando
los tiempos que se demoran en realizar el afilado de las herramientas de corte, incluso
minimizaran los errores en el afilado garantizando una herramienta eficaz en su trabajo
de corte, ya que muy seguidamente las herramientas pierden su filo y el constante afilado
manual de estas implican pérdida de tiempo e inseguridad para los operarios.

Desde el punto de vista económico se ha podido ver, que una máquina especializada en
el afilado de herramientas de corte, son muy caras o incluso simplemente no existen en
nuestro contexto y por eso al taller se les dificulta invertir en una máquina herramienta
de esas características, según ([Link] 2024) “los precios de importación de las
maquinas afiladoras de cuchillas de carpintería rondan entre los 480$ y 560$,
aproximadamente”. El proyecto propone resolver ese problema construyendo una
máquina herramienta acorde a las necesidades del taller minimizando los costos de
inversión económica en la máquina.
 7

Ilustración 2. Maquinaria de carpintería afiladora de cuchillas

Nota. Catálogo de máquinas afiladoras de cuchillas (Alibaba, 2025)

La máquina afiladora de herramientas de corte para carpintería, será construida a base

de todos los conocimientos adquiridos durante el transcurso de tres años en la carrera
de mecánica industrial en el instituto Don Bosco, aplicando las materias de soldadura,
usando el proceso SMAW para la estructura de la máquina, taller, para el mecanizado
de todos los elementos de la máquina, automatización para realizar el circuito del motor,
y diseño de máquinas para realizar la manufactura de los mecanismos y elementos de
la máquina.

1.2 Planteamiento y formulación del problema

1.2.1 Identificación del problema

Se observo en el taller de carpintería Inca en la ciudad de El Alto, la falta de una máquina

herramienta especializada para el afilado de herramientas de corte del taller como ser:
las cuchillas de hoja plana de la maquina cepilladora, cuchillas de los cepillos manuales
y los formones, viendo la necesidad de una máquina para mejorar y optimizar el afilado
de sus herramientas.

Existen distintos tipos de maquinarias especializadas para el afilado de herramientas de

corte de carpintería, pero regularmente son muy caras o simplemente no existen en
nuestro contexto por la falta de uso de estas máquinas, para lo cual se construirá la
máquina acorde al contexto del taller.
 8

Ilustración 3. Máquina afiladora

Nota. Máquina afiladora de cuchillas de referencia (Familia DIY 2022)

Mediante el análisis del árbol de problemas realizado se pudo ver que en el taller de
carpintería Inca no se cuenta con una máquina herramienta especializada para el afilado
de herramientas de corte lo que obliga a los operadores realizar el afilado manualmente,
lo que muchas veces provoca un mal afilado de las mismas herramientas causado que
la herramienta de corte sea ineficiente al momento de realizar su trabajo, e incluso
provoca inseguridad en los operadores al momento de afilar las herramientas
manualmente podrían sufrir un accidente. El mal afilado de las herramientas de corte
causa cortes irregulares, marcas de cortes desiguales, mayor desgaste en las
herramientas, rea filados frecuentes y disminución de la calidad de las piezas realizadas.
Todos esos problemas generalmente son por falta de conocimiento de buenas técnicas
para el afilado de las herramientas o simplemente porque la mano humana no siempre
es precisa.

Ilustración 4. Árbol de problemas con respecto al problema.

Nota. Elaboración propia (el mal afilado de las herramientas de corte en el taller de
carpintería inca)
 9

1.2.2 Formulación del problema

Para la aplicación del proyecto en el taller de carpintería Inca se realizó diferentes tipos
de investigaciones y encuestas con el cual se vio la necesidad una máquina afiladora de
herramientas de corte, que demanda el taller de carpintería. Para el buen afilado de las
herramientas de corte con las que cuenta el taller, como ser: las cuchillas de hoja plana
de la maquina cepilladora, cuchillas de los cepillos manuales y los formones, con su
respectivo filo longitudinal y su ángulo, es necesario una máquina que ayude en el mejor
afilado de las herramientas de corte y optimice el trabajo.

Bajo el análisis realizado se llegó a la conclusión de plantearse el siguiente problema:

¿Con la Construcción de una máquina especializada para el afilado de cuchillas planas

de la máquina cepilladora, se logrará mejorar el afilado de la herramienta de corte del
taller de carpintería Inca, optimizando los tiempos en el afilado y mejorar la presentación
del filo de la cuchilla?

El afilado manual de las herramientas de corte es propenso a generar accidentes al

momento de realizar el afilado manualmente, también provoca el mal afilado de las
herramientas de corte, para esto la solución será la construcción de una máquina
afiladora, tomando en cuenta las características técnicas de las herramientas de corte
del taller realizando la construcción de una estructura que permita el ajuste preciso de
las herramientas.

1.3 Objetivo: general y específicos

1.3.1 Objetivo general

Construir una máquina afiladora de cuchillas planas de cepilladora, para mejorar el

acabado del producto final en el taller de carpintería Inca ubicado en la ciudad de El Alto
- La Paz.

1.3.2 Objetivos específicos

• Determinar parámetros de construcción, elaborando planos y cálculos de

resistencia, con la ayuda de programa SOLIDWOKRS
• Manufacturar las piezas de la máquina.
• Procesar el circuito eléctrico de control y potencia de la máquina.
 10

• Ensamblar las partes de la máquina y verificar el funcionamiento.

• Realizar ficha técnica.

1.4 Enfoque metodológico

1.4.1 Tipo de investigación

Para el desarrollo del presente proyecto se aplicará el método cuantitativo porque

Marcelo M. Gomes (2009) ¨destaca que las investigaciones cuantitativas llevan la
esencia en su título: cuantificar y aportar evidencia numérica a una teoría que se tiene
para explicar algo. Se asocian con las encuestas con preguntas cerradas a determinadas
opciones, o los estudios que emplean instrumentos de medición estandarizados¨
(Marcelo M. Gomes 2009 Pág. 71). Por esa razón se tomarán datos, al utilizar encuestas
para obtener datos cuantitativos sobre la percepción de los trabajadores respecto a la
eficiencia de las herramientas afiladas manualmente.

Durante el comienzo, el transcurso y el final del proyecto se realizarán investigaciones

sobre máquinas referentes a él afilado de herramientas de corte, y dado que se usarán
encuestas para describir las características del problema y la situación actual del taller
de carpintería, identificando las deficiencias y necesidades, se utilizará una investigación
descriptiva.

1.4.2 Método de investigación

El presente proyecto hará uso del método deductivo por la necesidad de conocer de
forma general el ámbito de las máquinas afiladoras de herramientas de corte para así
poder llegar al ámbito de la máquina afiladora de herramientas de corte para un taller de
carpintería tomando como referencia proyectos ya existentes o máquinas ya construidas.

En la fase de construcción y pruebas que se realizaran a la máquina, para ver el correcto

funcionamiento de la máquina y realizar experimentos para evaluar su eficiencia en
comparación con el afilado manual, se verá el método experimental.

1.4.3 Técnicas e instrumentos de investigación

Fuentes primarias de información.

La técnica que se usará para la elaboración del presente proyecto será la encuesta para
obtener información cuantitativa, mediante la creación de cuestionarios usados como
 11

instrumentos para ver las deficiencias, como herramientas de corte mal afiladas, afilados
imprecisos, las falencias y necesidades como la falta de una maquinaria para afilar las
herramientas de corte del taller de carpintería.

Para ver como se realizan actualmente el afilado manual y las dificultades que enfrentan
los operarios en el taller de carpintería, se utilizara la técnica de observación mediante
visitas al taller.

Fuentes segundarias de información.

Con relación al tema de estudio e investigación se usarán:

• Libros
• Trípticos
• Revistas
• Bibliografías
• Material electrónico
• Sitio web
 12

A continuación, se mostrará el flujograma de trabajo del proyecto:

Tabla N° 3. Flujograma de trabajo

Nota. Elaboración propia

El flujograma o también conocido como diagrama de flujo de trabajo presentado, es una

representación visual de los pasos del proceso de trabajo que seguiremos para la
realización del proyecto, desde el inicio hasta el final.
 13

1.5 Alcance

1.5.1 Alcance temporal

La investigación se realizó en tres fases iniciando con la elaboración del perfil de grado,
a principios del mes de agosto hasta finales del mes de diciembre de 2024 culminando
así con el perfil de proyecto de grado. Posteriormente se dio inicio a la ejecución del
proyecto, construcción de una maquina afiladora de herramientas de corte para el taller
de carpintería Inca, realizando ciertas actividades para cumplir con los objetivos
establecidos, que tomará un tiempo determinado iniciando a principios del mes de enero
hasta finales del mes de junio de 2025, al mismo tiempo se dio inicio a la fase tres, que
es la elaboración de proyecto de grado que se dará inicio a principios del mes de febrero
hasta finales del mes de junio de 2025, bajo un cronograma de actividades.

1.5.2 Alcance espacial

El proyecto se desarrolló en instalaciones del taller de la carrea de Mecánica Industrial

del Instituto Tecnológico Don Bosco ubicado en la Av. Cívica N°0990 Z. Villa Tejada
Rectangular ciudad El Alto-La Paz, debido a que el taller cuenta con máquinas
herramientas como el torno y los procesos de soldadura SMAW que serán necesarios
para el proceso de manufactura del proyecto.

1.5.3 Alcance temático

El proyecto tiene como finalidad aplicar conocimientos técnicos tecnológicos adquiridos

durante la formación profesional, abarcando las siguientes áreas como ser; soldadura,
mecánica de banco, manejo de máquinas herramientas, electricidad, diseño de
máquinas entre otras áreas específicas de la Mecánica Industrial.
 CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
CONCEPTUAL
 14

2. Marco teórico conceptual

2.1 Marco histórico

Las máquinas afiladoras de cuchillas planas de madera han tenido una evolución
significativa en la industria maderera. “Este tipo de maquinaria se utiliza para mantener
y mejorar el rendimiento de las cuchillas planas, que son esenciales en el proceso de
corte de madera, particularmente en la máquina de rectificado y cepillado de madera, el
tallado y torneado de la madera y otros productos derivados de la madera” (Juan
Antonio, 2015).

2.1.1 Origen y primeros desarrollos

Las máquinas afiladoras de cuchillas planas a lo largo de la historia a tenido una

evolución significativa.

Las primeras máquinas afiladoras de cuchillas datan de principios del siglo XX,
cuando la industria maderera experimentaba una rápida expansión debido a la
creciente demanda de productos derivados de la madera. Durante este período,
las técnicas manuales de afilado eran comunes, pero no ofrecían la precisión y
la eficiencia necesarias para las crecientes demandas de producción. Las
primeras afiladoras mecánicas comenzaron a aparecer en Europa y América del
Norte, mejorando la calidad del afilado y reduciendo el tiempo de mantenimiento
de las cuchillas (Juan Antonio, 2015).

Ilustración 5. Maquina afiladora mecánica.

Nota: tomado de (Juan Antonio, 2015)

 15

2.1.2 Innovaciones tecnológicas

Las máquinas afiladoras presentaron varias innovaciones tecnológicas.

Con el paso de las décadas, las máquinas afiladoras experimentaron un notable

proceso de perfeccionamiento técnico. En las décadas de 1930 a 1970, se
comenzaron a incorporar motores eléctricos dedicados, mecanismos de sujeción
más seguros y precisos, sistemas de regulación del ángulo de afilado, y mayor
robustez en la estructura para reducir vibraciones. Estos avances permitieron que
los operarios pudieran obtener filos más consistentes, lo que se tradujo en una
mayor durabilidad de las cuchillas y una calidad superior en el mecanizado de la
madera. Durante este período, las afiladoras pasaron de ser herramientas
auxiliares a convertirse en un elemento indispensable en talleres de carpintería
industrial (González, 2010).

Ilustración 6. Afiladora universal de cuchillas.

Nota: obtenida de (Alibaba, 2025)

2.1.3 Digitalización y automatización en la afiliación (siglos XX y XXI)

A finales del siglo XX, con la irrupción de la electrónica y los sistemas de control
computarizado, surgieron las afiladoras CNC (Control Numérico Computarizado).
Estas máquinas permitieron automatizar por completo el proceso de afilado,
reduciendo la necesidad de intervención manual y minimizando los errores
humanos. Equipadas con pantallas digitales, sensores de desgaste, refrigeración
automatizada y controles de precisión, estas máquinas no solo mejoran el filo,
sino que también extienden la vida útil de las cuchillas al evitar afilados excesivos
o incorrectos. En esta etapa también se desarrollan afiladoras capaces de
trabajar con cuchillas de diferentes materiales, como acero rápido (HSS) o
carburo de tungsteno, utilizados para trabajos más exigentes (González, 2010).
 16

Ilustración 7. Afiladora de Cuchillas Planas Modelo P-600A 4/7

Nota: obtenido de (AFILASOL, 2025)

2.2 Marco conceptual

2.2.1 Construcción de maquinas

La construcción de máquinas según (Browning, 2006), “es un campo de estudio que

abarca la concepción, diseño, fabricación, y montaje de maquinaria para cumplir una
función específica. En este contexto, la construcción de máquinas se refiere a todos los
procesos involucrados en la creación de un dispositivo mecánico o electrónico, que
generalmente se realiza con el objetivo de aumentar la productividad, mejorar la
eficiencia o realizar tareas complejas de manera automática”.

El proceso de construcción de máquinas incluye:

Diseño: En esta etapa se planean los componentes, especificaciones y el

funcionamiento general de la máquina.

Selección de materiales: Se escogen los materiales adecuados según las

características requeridas como resistencia, durabilidad y costo.

Fabricación: Los componentes de la máquina se fabrican utilizando diversas

tecnologías de producción, como fundición, mecanizado, soldadura, entre otras.

Montaje: Los componentes fabricados se ensamblan para formar la máquina completa.

Pruebas y ajustes: Se realiza la puesta en marcha de la máquina para asegurarse de

que funcione correctamente.
 17

2.2.2 Equipos y máquinas para Cepillar Madera

El cepillado es un proceso común en los trabajos de transformación de la madera, bien

sea utilizando un cepillo manual o la más moderna máquina de dos caras el objetivo es
el mismo: Obtener superficies lisas, uniformes y bien presentadas.

Desde tiempos inmemorables, dar a la madera un terminado perfecto ha sido

esencial en todas las labores de carpintería y ebanistería. Este trabajo, que se
realizó durante siglos usando una herramienta sencilla pero efectiva, el cepillo
manual, es ahora un procedimiento muy simple gracias al uso de máquinas que
ofrecen gran rendimiento y precisión.

Para comenzar, y en un sentido general, el cepillado consiste en retirar las

imperfecciones generadas en la madera durante el aserrado, a listonado y demás
procedimientos de transformación del material, en un proceso que puede
resumirse así: deslizar las cuchillas del cepillo sobre la madera en posición
horizontal, paralelo a la misma y avanzar ejerciendo una presión constante
(Rivera, 2009).

La Garlopa o Cepillo Manual

Esta es quizá, junto con el serrucho, una de las herramientas más antiguas que existen
para el trabajo de la madera y que aún hoy día, a pequeña escala, es usada en las
carpinterías, aserraderos y fábricas de muebles, entre otras.

Su forma básica consta de un bastidor de madera o metal con una base muy
plana y dura de la que sobresale una cuchilla que es la encargada de cortar la
madera. La salida de la cuchilla respecto de la base es regulable para comer más
o menos madera y tanto la regulación correcta de la cuchilla –según el tipo de
madera–, así como su correcto afilado sólo la consigue el operario través de la
experiencia (Rivera, 2009).
 18

Ilustración 8. Cepillo manual

Nota. Tomado de Equipos para Cepillar Madera (Rivera, 2009)

Cepillos Eléctricos: Adaptables a Toda Necesidad

Son, dentro de las herramientas mecánicas, las que conservan mayor similitud
con el cepillo manual siendo elementos muy comunes en las carpinterías
medianas y en los talleres caseros gracias a su adaptabilidad y tamaño (su peso
promedio es tres kilos), pues se utilizan para realizar desbastes en producciones
a pequeña escala.

En cuanto a su estructura, están conformados por una base plana de aluminio

dividida en dos partes: la delantera que se desplaza hacia arriba o hacia abajo –
según la cantidad de madera a rebajar– y la trasera, más larga, que actúa como
base de apoyo para la pieza (Rivera, 2009).

Ilustración 9. Cepillos Eléctricos

Nota. Tomado de Equipos para Cepillar Madera (Rivera, 2009)

El Cepillo de una Cara: Básico para la Industria.

En el siglo XIX y con el auge de la revolución industrial surgieron los primeros

cepillos no manuales para madera, dichas máquinas fueron evolucionando hasta
la presentación en el siglo XX de las cepilladoras de una cara, llamadas también
planeadoras, y que se utilizan fundamentalmente para «planear» o «aplanar» una
superficie de madera; tanto en dirección longitudinal como en transversal.
 19

Hoy, en la industria de la madera son frecuentemente utilizadas para preparar

maderas de uso arquitectónico, así como para la elaboración de tableros a
listonados y muebles (Rivera, 2009).

Ilustración 10. Máquina cepilladora

Nota. Tomado de Cepilladora de Madera (ANNT, 2023)

2.2.3 máquina para el afilado de cuchillas planas de cepilladora

Afiladora-rectificadora

Esta es una máquina – herramienta de movimiento alternativo, donde el útil (muela) se

mueve sobre una pieza fija (cuchillas), rectificado y afilando la superficie plana de la
misma.

La máquina afiladora- rectificadora está provista de un sistema automático, en la

cual, las cuchillas permanecen fijas y el cabezal donde se encuentra la piedra de
esmeril se mueve. Esta máquina tiene un recorrido de afilado de hasta 600mm
de longitud, también se pueden afilar tres o cuatro cuchillas a la vez y a diferentes
ángulos (35ºy 45º) dependiendo de la necesidad. (IVÁN, 2011).

Ilustración 11. Máquina afiladora de cuchillas planas modelo MVM BM 650/850

Nota. Máquina afiladora de cuchillas planas. (AG, s.f.)

 20

2.2.4 Cuchillas planas de la máquina cepilladora

Las máquinas cepilladoras se utilizan para alisar, nivelar y dimensionar piezas de

madera. Según (Riedel, 2015) “en este tipo de maquinaria, las cuchillas planas son el
componente que realiza la acción de corte. Estas cuchillas están diseñadas para hacer
un corte preciso y limpio en la superficie de la madera, asegurando que no haya
irregularidades ni defectos”.

Funcionamiento de las Cuchillas Planas

Las cuchillas planas funcionan mediante el principio de corte a través de una acción
rotativa. De acuerdo con (Frank, 2018) “a medida que la madera pasa por la máquina,
las cuchillas giran a alta velocidad, cortando de manera uniforme y retirando pequeñas
capas de material. La precisión en el ajuste y alineación de las cuchillas es crucial para
obtener un acabado liso”.

Tipos de Cuchillas Planas

• Cuchillas de acero al carbono: Son las más comunes y económicas, ideales para
trabajos de cepillado estándar en maderas blandas y duras.
• Cuchillas de acero de alta velocidad (HSS): Se utilizan para trabajos más
exigentes, ya que resisten temperaturas elevadas y mantienen su filo por más
tiempo.
• Cuchillas de carburo de tungsteno: Son extremadamente duraderas y resistentes
al desgaste, recomendadas para trabajos pesados y para maderas muy duras
(Frank, 2018).

Mantenimiento de las Cuchillas

• Inspección: Se deben revisar las cuchillas en busca de posibles daños como

mellas o desgastes irregulares.
• Lubricación: Asegurarse de que las cuchillas estén bien lubricadas para evitar la
corrosión y reducir la fricción
• Afilado: Es importante afilar las cuchillas periódicamente para mantener un corte
eficiente. Esto puede hacerse mediante máquinas de afilado especializadas
(Frank, 2018).
 21

Ilustración 12. Angulo de afilado de las cuchillas

Nota. Ángulo de Corte (PE, 2023)

¿Cuál es el mejor ángulo para afilar las cuchillas de la cepilladora?

Las pruebas y errores en la carpintería a lo largo de los siglos nos han demostrado que
un borde afilado para la carpintería se logra mejor si el ángulo de las dos superficies
planas se encuentra en algún lugar entre 25 y 45 grados, con un punto óptimo entre 25
y 30 grados.

2.3 Muelas abrasivas

2.3.1 Qué son las muelas abrasivas

Las muelas abrasivas son herramientas utilizadas en procesos de rectificado y desbaste

en la industria. Están diseñadas para eliminar material de una pieza de trabajo mediante
la abrasión, es decir, el desgaste causado por partículas abrasivas presentes en la
superficie de la muela.

Además, las muelas abrasivas se componen de granos abrasivos unidos por un

aglutinante, que puede ser cerámico, resina, goma o metal, dependiendo de la aplicación
específica.

2.3.2 Cómo funcionan las muelas abrasivas

Estas herramientas se montan en máquinas como amoladoras, rectificadoras y

herramientas especiales, y suelen girar a alta velocidad para lograr un desbaste preciso
y uniforme.

2.3.3 Tipos de muelas abrasivas

Según (Entanban, 2023), “las muelas abrasivas se dividen en varios tipos según su
composición y características”. Algunas de las más comunes son:
 22

• Muelas abrasivas de óxido de aluminio: Estas muelas son ampliamente utilizadas

debido a su versatilidad y resistencia. Son las más adecuadas para rectificar
metales ferrosos y no ferrosos, así como materiales de baja dureza.
• Muelas abrasivas de carburo de silicio: Son ideales para rectificar materiales más
duros como acero inoxidable, cerámica y materiales abrasivos. Tienen una
excelente capacidad de corte y retención de filo.
• Muelas abrasivas de diamante: Estas muelas utilizan diamantes como granos
abrasivos y son extremadamente duraderas. Se emplean en aplicaciones de alta
precisión, como el rectificado de herramientas de corte y materiales ultra duros.
• Muelas abrasivas CBN (nitruro de boro cúbico): Son similares a las muelas de
diamante, pero se utilizan principalmente para rectificar aceros endurecidos y
materiales resistentes al calor.
• Muelas abrasivas vitrificadas: Están compuestas por granos abrasivos
mezclados con un aglutinante vitrificado, como el vidrio. Son idóneas para una
gran variedad de aplicaciones y ofrecen una excelente resistencia al calor
(Entanban, 2023).

2.3.4 Cuál es la utilidad de las muelas abrasivas

La versatilidad de las muelas abrasivas las hace esenciales en muchas industrias. Sus
aplicaciones abarcan desde la eliminación de rebabas y el afilado de herramientas hasta
la fabricación de piezas de precisión. Algunos usos comunes incluyen:

• Rectificado de superficies: Las muelas abrasivas son fundamentales para lograr

superficies planas y uniformes en piezas metálicas y cerámicas.
• Afilado de herramientas: Se utilizan para afilar cuchillas, brocas y otras
herramientas de corte, prolongando su vida útil y manteniendo la precisión
• Desbaste de material: En la fabricación, las muelas abrasivas eliminan el exceso
de material de piezas fundidas o forjadas, dando forma a las piezas según las
especificaciones requeridas.
• Rectificado de precisión: En aplicaciones de alta precisión, como la industria
aeroespacial o la médica, las muelas abrasivas garantizan tolerancias
dimensionales extremadamente ajustadas (Entanban, 2023).
 23

Básicamente, los discos de corte industriales y las muelas abrasivas desempeñan un

papel de gran relevancia en la fabricación y el mantenimiento de piezas de alta calidad.

Para el afilado de cuchillas planas de acero rápido (HSS, por sus siglas en inglés), se
recomienda utilizar muelas abrasivas de óxido de aluminio (corindón) o carburo de silicio,
dependiendo del tipo de acabado y precisión que se necesite.

Muelas de óxido de aluminio (corindón):

• Son las más comunes y se utilizan para afilar herramientas de acero rápido, como
cuchillas HSS.
• Se recomiendan para trabajos de afilado general y ofrecen un buen equilibrio
entre costo y rendimiento.
• Son ideales para afilados rápidos, pero pueden generar más calor en el proceso,
por lo que es importante tener control sobre la temperatura para evitar el deterioro
del material.

Muelas de carburo de silicio:

• Son más abrasivas que las de óxido de aluminio, por lo que ofrecen un afilado
más eficiente, especialmente cuando se trabaja con materiales duros.
• Se utilizan en aplicaciones donde se necesita un afilado más preciso o un
acabado más fino.
• Son una excelente opción cuando se busca evitar la acumulación excesiva de
calor.

Grano y dureza:

• Grano: Generalmente, para el afilado de cuchillas planas HSS se usan granos de

media a fina (por ejemplo, 60-120). El tamaño del grano dependerá de la
precisión que se quiera lograr y de la rapidez del proceso de afilado.
• Dureza de la muela: En cuanto a la dureza, se recomienda una muela de dureza
media (por ejemplo, D o E), ya que permite un afilado efectivo sin ser demasiado
blanda o dura para el material (Entanban, 2023).
 24

Ilustración 13. Muelas abrasivas de referencia a usar en la máquina.

Nota: Muelas abrasivas de óxido de aluminio tomado de (Goetz, 2021)

2.4 Cálculos de resistencia de materiales

2.4.1 Cálculo de cargas (peso)

El peso de un objeto es una magnitud vectorial que representa la fuerza con la

que un cuerpo es atraído hacia el centro de un planeta o cualquier otro objeto de
gran masa, como una estrella o luna, debido a la gravedad. A diferencia de la
masa, que es una propiedad intrínseca del objeto y no depende de su ubicación
en el espacio, el peso varía dependiendo del campo gravitacional en el que se
encuentre el objeto.

La gravedad es una de las cuatro fuerzas fundamentales de la naturaleza, y su

efecto sobre un objeto depende de dos factores principales: la masa del objeto y
la intensidad del campo gravitacional en el que se encuentra. En la Tierra, la
aceleración debida a la gravedad es aproximadamente 9.81m/s2, lo que significa
que cada kilogramo de masa experimenta una fuerza de atracción hacia el centro
de la Tierra de 9.81N (Halliday, 2014).

El peso se calcula utilizando la fórmula:

𝑃 = 𝑚⋅𝑔

Donde:

• P es el peso del objeto, expresado en Newtons (N), que es la unidad de fuerza

en el Sistema Internacional de Unidades (SI).
• m es la masa del objeto, medida en kilogramos (kg), que es una medida de la
cantidad de materia que posee el cuerpo.
 25

• g es la aceleración debida a la gravedad, que en la superficie terrestre es

aproximadamente 9.81m/s2

2.4.2 Cálculos de flexión

La flexión es un fenómeno estructural que ocurre cuando una pieza (como una viga) se
deforma debido a una carga que actúa sobre ella, generando una curvatura en su eje
longitudinal.

Para calcular la deformación o deflexión máxima de la viga debido a la carga, se puede

usar la siguiente fórmula de deflexión máxima de una viga simplemente apoyada:

Tabla N° 4. Tabla de fórmula y diagrama de flexión máxima

Nota. Tabla de fórmula y diagrama de flexión máxima (Miechielsen, S.a.)

Como se pudo observar en la tabla se hará uso de la siguiente formula:

𝑃 ⋅ 𝐿3
𝑑𝑚𝑎𝑥 =
48 ⋅ 𝐸 ⋅ 𝐼

Donde:

• 𝒅𝒎𝒂𝒙 es la deflexión máxima (en metros),

• 𝑷 es la carga aplicada (en Newtons),
 26

• 𝑳 es la longitud de la viga (en metros).

• I es el momento de inercia de la sección transversal de la viga (en metros a la
cuarta potencia).
• 𝑬 es el módulo de elasticidad del material (en Pascales)

Según la ficha técnica del acero estructural ASTM A36 (ver anexo de datos generales
N° 4), el módulo de elasticidad es 200𝐺𝑃𝑎 = 200 × 109𝑃𝑎

[Link] Cálculo de momento de inercia

Con respecto a (Studysmarter, 2024), el momento de inercia es una cantidad

escalar que mide la resistencia a la rotación de un cuerpo en rotación”.

Tabla N° 5. Tabla para la fórmula de momento de inercia

Nota. Tomado de (Studysmarter, 2024).

Modificando la fórmula de la tabla de referencia tendríamos la siguiente fórmula:

1
𝐼𝑋 = (𝐵 ∗ 𝐻3 − 𝑏 ∗ ℎ3)
12

Donde:

B = ancho exterior

H = altura exterior

b = ancho interior

h = altura interior
 27

[Link] Esfuerzo máximo de flexión

El esfuerzo máximo de flexión es la mayor tensión interna que experimenta un material

o una estructura cuando se somete a una carga que tiende a doblarlo o flexionar. Este
esfuerzo se produce en las fibras más externas de la sección transversal de la pieza,
donde la tensión es más alta.

Se calcula con la formula:

𝑀𝑚𝑎𝑥 ⋅ 𝑐
𝜎𝑚𝑎𝑥 =
𝐼

Donde:

𝜎𝑚𝑎𝑥= esfuerzo máximo de flexión

𝑀𝑚𝑎𝑥 = momento flector máximo

c = distancia del centro a la fibra exterior

I = momento de inercia

[Link] Cálculo de momento flector máximo

El momento flector máximo es el punto de mayor resistencia interna de una estructura a

la flexión, causado por fuerzas externas que hacen que se doble. Se produce cuando la
fuerza cortante es nula o pasa por cero.

Tabla N° 6. Tabla de fórmula y diagrama de momento flector máximo

Nota. Tabla de fórmula y diagrama de momento flector máximo (Miechielsen, S.a.)

 28

Como se pudo observar en la tabla se hará uso de la siguiente formula:

𝑃∙𝐿
𝑀𝑚𝑎𝑥 =
4

Donde:

• 𝑴𝒎𝒂𝒙 es el momento flector (en Nm)

• 𝑷 es la carga aplicada (en Newtons)
• 𝑳 es la longitud de la viga (en metros)

2.4.3 Cálculo del pandeo

El pandeo es un fenómeno de inestabilidad estructural que ocurre principalmente en

elementos esbeltos, como columnas, bajo la acción de cargas axiales de compresión.
En términos simples, el pandeo se refiere a la deformación lateral o flexión repentina que
experimenta un elemento comprimido cuando la carga aplicada supera un cierto umbral,
generando una pérdida de estabilidad. Este comportamiento es crítico en el diseño de
estructuras como edificios, puentes y torres.

El cálculo del pandeo se basa en la ecuación de Euler, que establece que la carga
crítica (o carga de pandeo) para una columna es el valor máximo de carga axial
que puede soportar sin sufrir pandeo. La fórmula básica para calcular la carga
crítica de pandeo en una columna es (Crespo, 2006):

Fórmula de Carga Crítica de Pandeo (Ecuación de Euler):

𝜋2 ∙ 𝐸 ∙ 𝐼
𝑃𝑐𝑟 =
(𝐾 ∙ 𝐿)2

Donde:

• 𝑷𝒄𝒓 Carga crítica de pandeo (N)

• E Módulo de elasticidad del material (Pa o N/m²)
• 𝐼 Momento de inercia de la sección transversal de la columna (m⁴)
• 𝐿 Longitud efectiva de la columna (m)
• 𝐾 Factor de longitud efectiva, que depende de las condiciones de apoyo (es un
valor entre 0.5 y 2.0)
 29

El factor de longitud efectiva (K) es un valor clave en el cálculo de pandeo, ya que ajusta
la longitud de la columna según sus condiciones de apoyo. Dependiendo de cómo estén
apoyados los extremos de la columna, el factor K varía.

Tabla N° 7. Tabla de Factores de Longitud Efectiva

Nota. Factores de Longitud Efectiva (Crespo, 2006).

Calculo para hallar el momento de inercia de la sección transversal de la columna:

Tabla N° 8. Tabla de momento de inercia de la sección angular

Nota. Formula de momento de inercia (Crespo, 2006).

2.4.4 Factor de seguridad

El Factor de Seguridad (F o S) según (Nisbett, 2025) “es un concepto utilizado en

diseño para describir la relación entre la capacidad de carga de un material o estructura
y la carga máxima que se espera que soporte en condiciones normales de operación. Es
un índice de seguridad que asegura que una estructura o componente no fallará bajo
condiciones de carga normales, incluso si las condiciones de carga son mayores a las
previstas debido a incertidumbres, defectos materiales, desgaste o variaciones en las
condiciones de operación”.

El Factor de Seguridad se define como:

 30

𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙

𝐹𝑜𝑆=
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎

• Resistencia máxima del material: Es la capacidad máxima que un material puede

soportar sin fallar (puede ser resistencia a la tracción, compresión, torsión,
flexión, etc.).

La resistencia a la tracción se puede calcular con la fórmula:

𝐹
(𝜎) =
𝐴
Dónde:

▪ σ es la tensión de tracción máxima (MPa o N/m²),

▪ F es la carga máxima (N)
▪ A es el área transversal (m²).
• Carga aplicada o máxima esperada: Es la carga real o esperada durante el uso
normal del material o componente.

Interpretación:

Si F o S>1, el material tiene un margen de seguridad, ya que su capacidad es mayor que

la carga aplicada.

Si F o S=1, el material está operando justo en su límite de resistencia.

Si F o S<1, el material no es seguro y fallará.

Un mayor Factor de Seguridad significa que hay un mayor margen de seguridad, pero
también puede implicar un mayor costo, ya que se usan materiales más resistentes o
componentes más grandes.

El Factor de Seguridad (F o S) puede variar dependiendo del tipo de material, la

aplicación y las condiciones de operación. A continuación, te presentamos una tabla con
valores típicos de Factor de Seguridad para diferentes situaciones y materiales. Tenga
en cuenta que estos valores son orientativos y pueden variar dependiendo de las
normativas, el diseño específico y las condiciones particulares de cada proyecto.
 31

Tabla N° 9. Factor de seguridad según los materiales.

Nota. Obtenido de (Nisbett, 2025)

2.5 Rodamiento

El rodamiento, en su forma actual, se desarrolló a finales del siglo XIX. Inicialmente se

fabricaban a mano.

Hoy en día, los rodamientos son una de las piezas de maquinaria más utilizadas,
ya que su movimiento giratorio facilita todos los movimientos y además ayuda a
reducir la fricción entre los distintos elementos móviles (NSK, Rodamientos ,
2025).

Los rodamientos tienen dos funciones principales:

• Transfieren el movimiento, es decir, apoyan y guían componentes que giran entre

sí
• Transmiten fuerzas

2.5.1 Rodamientos de bolas y de rodillos

Los dos tipos básicos de elementos rodantes permiten distinguir los dos tipos básicos de
rodamientos:

• Bola → rodamiento de bolas

• Rodillo → rodamiento de rodillos

Las bolas y los rodillos difieren en la forma en que entran en contacto con los caminos
de rodadura.
 32

Las bolas establecen contacto puntual con los caminos de rodadura del aro. Con el
incremento de la carga que actúa en el rodamiento, el punto de contacto se transforma
en un área elíptica. El área de contacto pequeña genera baja fricción por rodadura, lo
que permite a los rodamientos de bolas admitir altas velocidades, aunque también limita
su capacidad de carga.

Ilustración 14. Contacto puntual

Nota. Gráfico tomado de (SKF, 2025).

Los rodillos establecen contacto lineal con los caminos de rodadura del aro. Con el
incremento de la carga que actúa en el rodamiento, la línea de contacto se va
transformando en rectangular. Debido al área de contacto mayor y al consiguiente
aumento de la fricción, un rodamiento de rodillos puede soportar cargas más pesadas,
pero velocidades más bajas, que un rodamiento de bolas del mismo tamaño (SKF, 2025).

Ilustración 15. Contacto lineal

Nota. Gráfico tomado de (SKF, 2025).

2.5.2 Rodamientos radiales y axiales

Los rodamientos se clasifican en dos grupos según el sentido de la carga que soportan
principalmente:

Rodamientos radiales

Los rodamientos radiales soportan cargas que se encuentran, principalmente, en

dirección perpendicular al eje. Algunos rodamientos radiales solo pueden
soportar cargas puramente radiales, mientras que la mayoría pueden también
 33

soportar algunas cargas axiales en un sentido y, en algunos casos, en ambos

sentidos (SKF, 2025).

Ilustración 16. Carga radial

Nota. Gráfico tomado de (NSK, Rodamientos , 2025).

Rodamientos axiales

Los rodamientos axiales soportan cargas que actúan, principalmente, de manera

axial a lo largo del eje. Según su diseño, los rodamientos axiales pueden soportar
cargas puramente axiales en uno o en ambos sentidos, y algunos pueden
también soportar cargas radiales (cargas combinadas). Los rodamientos axiales
no admiten velocidades tan elevadas como los rodamientos radiales del mismo
tamaño (SKF, 2025).

Ilustración 17. Carga axial

Nota. Gráfico tomado de (NSK, Rodamientos , 2025).

2.5.3 Componentes

Según (NSK, Rodamientos , 2025), “los rodamientos en general están formados

por los siguientes componentes”:

Anillo interior / Anillo exterior

El anillo interior y el anillo exterior se fabrican generalmente a partir de una aleación

especial de acero al cromo de gran pureza. Este material tiene la dureza y la pureza
 34

necesarias. Ambos factores son importantes para conseguir un elevado índice de carga
y a prolongada vida útil.

Ilustración 18. Anillo interior y exterior

Nota. Gráfico tomado de (NSK, Rodamientos , 2025).

Elementos de Rodadura

Los elementos de rodadura pueden ser bolas, rodillos, conos, esferas o agujas. En
general, suelen fabricarse con una aleación de acero al cromo de gran pureza. También
suelen utilizarse materiales especiales tales como cerámica y plásticos.

Los elementos de rodadura ruedan sobre los caminos de rodadura formados

especialmente en los anillos o discos, y se mantienen separados y guiados por la jaula.

Ilustración 19. Elementos de Rodadura

Nota. Gráfico tomado de (NSK, Rodamientos , 2025).

Jaula

La jaula es el elemento responsable de mantener los elementos de rodadura separados

y guiados. Entre los materiales utilizados encontramos acero, latón y plástico. Se pueden
fabricar jaulas de metal sólido mediante técnicas de mecanizado, mientras que las jaulas
prensadas se fabrican a partir de láminas de acero. Del mismo modo, las jaulas de
plástico se pueden mecanizar a partir de plástico sólido o se pueden moldear por
inyección.
 35

Ilustración 20. Jaula

Nota. Gráfico tomado de (NSK, Rodamientos , 2025).

2.6 Manufacturar de las piezas de la máquina

La manufactura es un proceso de fabricación donde se convierte la materia prima en un

producto final mediante el uso de herramientas, el esfuerzo humano, maquinaria, etc.
Dejando el producto listo para su distribución y consumo. Estos procesos pueden ser
manuales, simples, elaborados o pueden implicar la intervención de máquinas y nuevos
avances tecnológicos. El término manufactura viene del latín “manus” que significa mano
y “factos” que significa hechura.

La manufactura le brinda valor a la materia prima a través de su transformación en un

producto, a esto le llamamos valor agregado. Podemos crear desde productos sencillos
como llaves, hasta productos más complejos o artísticos donde dependiendo de la
creatividad, ingenio, calidad y complejidad del proceso el producto aumenta su valor.

Los principales elementos dentro de los procesos de manufactura son la materia, la

energía y la información. La materia se compone de la materia prima, la energía puede
ser eléctrica, hidráulica, etc. y la información son los parámetros para la fabricación del
producto de acuerdo a su dimensión, peso y acabado final establecido en el diseño.

El diseño del producto es de las actividades más importantes, ya que de ahí parte el
costo y el desarrollo de la manufactura. Debe existir una metodología para comprender
las funciones y desempeño esperado (Evidence, 2021).

Procesos de manufactura que se harán uso en la construcción del proyecto:

 36

2.6.1 Trabajo en tornería

El torneado es una operación de carácter mecánico que consiste en crear una gran
variedad de formas y cuerpos geométricos (cilindros, conos, esferas, etc.), en unas
máquinas denominadas tornos.

El torneado se realiza con unas herramientas de corte cuya ubicación en el torno

es fija; además, la posibilidad de desplazarse lateralmente hace que se puedan
separar las virutas. El citado corte se efectúa por la fuerte presión de la arista que
corta sobre la superficie en la que se trabaja, mientras la pieza siempre está en
constante rotación.

Tal y como se ha indicado anteriormente, para este trabajo se utilizan los tornos.
Son un conjunto de máquinas y herramientas de carácter industrial que permiten
crear todo tipo de formas en distintos materiales: aluminio, acero, cobre, etc.
(Alcasser, 2020).

[Link] Calculo para trabajos de torneado

Tabla N° 10.cálculos para trabajos en torneado

Nota. Tabla de fórmulas tomado de (Casillas, 1988)

 37

Fórmula necesaria para la manufactura de las piezas de la máquina según la tabla N°13:

Fórmula para número de revoluciones por minuto (RPM). Es una medida que indica
cuántas veces gira un objeto alrededor de un eje en un minuto.

𝑉𝑐 × 1000
𝑛= = 𝑟𝑝𝑚
𝜋×𝐷

Donde:

n = número de revoluciones (rpm)

Vc = velocidad de corte (m/min)

D = diámetro de la pieza a tornear (mm)

Tabla N° 11. Velocidad de corte para torno

Nota. tomado de

Fórmula de tiempo de corte. Es una forma de calcular cuánto tiempo tarda una herramienta en
recorrer una longitud determinada de pieza durante el torneado.

𝐿
𝑇𝑐 = = 𝑚𝑖𝑛
𝑆 ×𝑁

Donde:

Tc = tiempo de duración de la pasada de corte (min)

L = longitud de corte (mm)

S = Valor típico de velocidad de avance para acero suave 0.1 – 0.3 mm/rev.
 38

Fórmula de profundidad de corte. Este valor indica cuánto material se elimina por
pasada, medido radialmente.

𝐷𝑀 − 𝐷𝑚
𝐴𝑝 = = 𝑚𝑚
2

Ap = profundidad de corte (mm)

DM = diámetro mayor (mm)

Dm = diámetro menor (mm)

2.6.2 Procesos de taladrado

El taladrado es uno de los procesos para llevar a cabo el mecanizado. El mecanizado es

una forma de trabajar el material y conseguir las piezas necesarias. La principal
característica del mecanizado es que, durante el proceso del conformado de piezas, se
elimina parte del material del que se dispone. Se produce el denominado arranque de
virutas o de partículas.

El taladrado es un proceso de mecanizado que consiste en hacer un corte en el

material haciendo girar una broca. La broca arranca virutas del material y realiza
un orificio. Dicho orificio tendrá las características que deseemos: forma,
diámetro, etc. (DeGarmo y otros, 2011)

[Link] Cálculos para procesos de taladrado

Tabla N° 12. Fórmulas para trabajos de taladrado

Nota. Calculo para trabajos de taladrado tomado de (Casillas, 1988).

Fórmula para número de revoluciones por minuto (RPM) en el taladrado. Es una medida
que indica cuántas veces gira el usillo del taladro.

𝑉𝑐 × 1000
𝑛= = 𝑟𝑝𝑚
𝜋×𝐷
 39

Donde:

n = número de revoluciones (rpm)

Vc = velocidad de corte (m/min)

D = diámetro de la pieza a tornear (mm)

Fórmula de tiempo de corte. Es una forma de calcular cuánto tiempo tarda una herramienta en
recorrer una longitud determinada de pieza durante el taladrado.

𝐿
𝑇𝑐 = = 𝑚𝑖𝑛
𝑆 ×𝑁

Donde:

Tc = tiempo de duración de la pasada de corte (min)

L = longitud de corte (mm)

S = valor típico de velocidad de avance para acero suave 0.1 – 0.3 mm/rev.

Tabla N° 13. Tabla de velocidad de corte

Nota. Tomado de (Casillas, 1988)

Según la tabla N° 16 la velocidad de corte para el acero hasta de 75 kg/mm2 será de 40-
50 m/min y el valor de velocidad de avance para el acero se hallará con la siguiente
formula:

𝑆 = 0.015 × ∅ = 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣

Donde:
 40

S = velocidad de avance (mm/rev)

Ø = diámetro de la broca

2.6.3 Procesos de roscado interior

Según (Harrison, 2024) “un orificio roscado se utiliza para crear roscas internas
dentro de un material. Este proceso implica primero perforar un agujero y luego usar un
grifo para cortar roscas en las paredes del agujero. Los orificios roscados se encuentran
comúnmente en componentes metálicos que deben fijarse de forma segura, de forma
similar a como funcionan juntos las tuercas y los pernos”.

El proceso de corte de roscas utiliza una herramienta llamada macho de roscar, que es
esencialmente un tornillo endurecido con estrías rectas o en espiral que exponen los
bordes cortantes. Estos bordes cortan los hilos en el agujero. Los machos de roscar se
pueden operar manualmente con una llave gira machos, una taladradora o una máquina
manual o Mecanizado CNC.

Ilustración 21. Macho de roscar.

Nota. tomado de (Harrison, 2024)

[Link] Tipos de Agujeros enroscados

Ilustración 22. Tipos de Agujeros enroscados.

Nota. Tomado de (Harrison, 2024)

 41

Según la profundidad y la apertura del orificio, existen dos tipos principales de roscado
de orificios. Estas son sus características:

• Agujeros ciegos

Los agujeros ciegos no se extienden a través de la parte que está perforando. Pueden
tener un fondo plano con el uso de una fresa de extremo o un fondo en forma de cono
con el uso de un taladro convencional.

• A través de los hoyos

Los orificios pasantes penetran completamente en la pieza de trabajo. Como resultado,

estos orificios tienen dos aberturas en los lados opuestos de una pieza de trabajo.

[Link] Diámetro requerido para el tipo de roscado interior

Para poder conocer el diámetro requerido, debemos conocer el tipo de roca que se
requiere para el roscado interior.

Una vez conociendo el tipo de rosca podremos realizar el cálculo con la ayuda de la tabla
N°17, para conocer el diámetro requerido.

Tabla N° 14. Fórmula para el diámetro de broca.

Nota. Tomado de (Casillas, 1988)

 42

Formula:

𝑧=𝐷−𝑃

Donde:

Z = diámetro de la broca necesaria

D = diámetro del tornillo

P = paso

El diámetro de la broca para agujeros roscados debe ser indispensable para que no
rompa el macho y dar al filete la resistencia necesaria.

2.6.4 Conceptos Generales de Soldadura

[Link] Clasificación de los procesos de soldadura

Una forma de lograr el contacto íntimo de dos superficies metálicas para la

producción de una soldadura, es someter las mismas a una presión recíproca. Si
ésta es de magnitud adecuada, será capaz de romper las capas de óxido y
humedad y deformar la superficie, logrando así el contacto necesario. Esto da
origen a lo que se conoce como Soldadura por Presión (Soldexa, 2025).

Ilustración 23. Clasificación de los procesos de soldadura.

Nota. Obtenido de (Soldexa, 2025)

 43

[Link] La soldadura eléctrica por arco

Es un proceso de soldadura donde la unión producida por el calor generado por un arco
eléctrico, con o sin aplicación de presión y con o sin metal de aporte.

La energía eléctrica se transforma en energía térmica, pudiendo llegar esta energía

hasta una temperatura de aprox.4000°[Link] energía eléctrica es el flujo de electrones a
través de un circuito cerrado. Cuando ocurre una pequeña ruptura dentro de cualquier
parte, o apertura del circuito, los electrones se mueven a gran velocidad y saltan a través
del espacio libre entre los dos terminales, 1,5-3mm produciendo una chispa eléctrica,
con la suficiente presión o voltaje para hacer fluir los electrones continuamente. A través
de esta apertura, se forma el arco eléctrico, fundiéndose el metal a medida que se
avanza.

[Link] Soldadura por arco eléctrico manual con electrodo metálico revestido

La soldadura por arco eléctrico manual con electrodo revestido o simplemente

“Soldadura Eléctrica”, como la conocemos en nuestro medio, es un proceso de unión por
fusión de piezas metálicas.

Para lograr la unión, se concentra el calor de un arco eléctrico establecido entre los
bordes de las piezas a soldar y una varilla metálica, llamada electrodo, produciéndose
una zona de fusión que, al solidificarse, forma la unión permanente.

Ilustración 24. Esquema del circuito.

Nota. Obtenido de (Soldexa, 2025)

1.-Generador de corriente (Fuente de poder)

2.-Cables de soldadura

3.-Porta-Electrodo

4.-Masa o tierra
 44

5.-Electrodo

6.-Pieza de trabajo

[Link] Procesos recomendados para la soldadura de metales y aleaciones

Tabla N° 15. Procesos recomendados para la soldadura.

Nota. Obtenido de (Soldexa, 2025)

[Link] Materiales de Aporte para Soldadura

Los materiales de aporte son propiamente los electrodos, varillas, alambres, flujos, etc.
que constituyen el metal de aportación en la soldadura.

Ilustración 25. Partes del electrodo.

Nota. Obtenido de (Soldexa, 2025)

 45

[Link] Normas para las soldaduras

Según (Soldexa, 2025), “en [Link]. tiene las Normas AWS; Alemania las Normas
DIN; Japón las Normas JIS; Inglaterra la Norma BS; Rusia la Norma GOST; Europa las
Normas EN”.

La Norma Técnica de mayor difusión y de empleo más generalizado es la establecida

por la American Welding Society- AWS (Sociedad Americana de Soldadura), con la que
normalmente una marca en cada país establece las respectivas equivalencias de sus
productos. Esta Norma nos servirá de guía para un estudio esquemático de los
materiales de aporte en los procesos de soldadura de mayor empleo en el país. Una
información detallada puede obtenerse por la AWS, SerieA5.X, que hasta 1993 contaba
con 22 especificaciones de materiales de aporte para soldadura.

[Link].1 Norma AWS de electrodos para aceros de baja aleación

Tomando como ejemplo los electrodos E6011, E7010, E7018 y E11018, podemos
interpretar la Norma.

Interpretación de la norma

• La letra E designa el producto: Electrodo para soldadura eléctrica manual.

• Los primeros 2 dígitos en un número de 4 dígitos o 3 dígitos en un número de 5
dígitos señalan la resistencia mínima a la tracción, sin tratamiento térmico post
soldadura:

E 60XX 62000 lbs/pulg mínimo

E 70XX 70000 lbs/pulg mínimo

E 110XX 110000 lbs/pulg mínimo

• El último dígito, íntimamente relacionado con el penúltimo, es indicativo del tipo

de corriente eléctrica y polaridad en la que mejor trabaja el electrodo e identifica
a su vez el tipo de revestimiento.
• El tercer dígito indica la posición en la que se puede soldar satisfactoriamente
con un electrodo
 46

Ilustración 26. Partes de la codificación del electrodo.

Nota. Obtenido de (Soldexa, 2025).

[Link].2 Tipo de corriente y revestimiento según norma

Tabla N° 16. Tipo de corriente y revestimiento según norma.

Nota. Obtenido de (Soldexa, 2025)

Según las normas AWS las posiciones de soldeo son:

F= plana; H = horizontal; H – filete = filete horizontal; V-Descendente. (V-down) = vertical

descendente; V = vertical; OH = sobre cabeza.

Las normas AWS A5.1 y AWS A5.5 señala otras propiedades de estos electrodos:

El sufijo (Ejemplo E XXXX A1) indica el porcentaje aproximado de aleación en el depósito

de soldadura.
 47

Tabla N° 17. Ultimo sufijo de la codificación del electrodo.

Nota. Obtenido de (Soldexa, 2025)

[Link] Técnica de la Soldadura por Arco

Según (Soldexa, 2025), “existe gran variedad de tipos de juntas y son varias las
posiciones, en las cuales puede realizarse una soldadura. La figura adjunta muestra la
variedad de juntas tal como aparecen en los trabajos de soldadura”.

Ilustración 27. Tipos de juntas.

Nota. Obtenido de (Soldexa, 2025)

[Link].1 Posiciones de la Soldadura

Posición plana (1G): Es decir, sobre un plano horizontal. La ejecución de cordones en

esta posición es más fácil y económica.
 48

Ilustración 28. Posición plana.

Nota. Obtenido de (Soldexa, 2025)

Posición sobre cabeza: Es decir las planchas están colocadas horizontalmente y la

soldadura se ejecuta por debajo. Es una posición inversa de la posición plana.

Posición vertical (2G):

Ilustración 29. Posición vertical.

Nota. Obtenido de (Soldexa, 2025)

Posición horizontal (3G):

Ilustración 30. Posición horizontal.

Nota. Obtenido de (Soldexa, 2025)

 49

Posición sobre cabeza (4G)

Ilustración 31. Posición sobre cabeza.

Nota. Obtenido de (Soldexa, 2025)

Soldadura en tubería (5G): Es una combinación de las diferentes posiciones.

Ilustración 32. Soldadura en tuberias.

Nota. obtenido de (Soldexa, 2025)

[Link] Preparación de las juntas para la Soldadura

La junta: La Junta es la parte a rellenar de metal situada entre 2 o más planchas o piezas,
que tienen los bordes convenientemente preparados.

Ilustración 33. Tipos de juntas de soldadura.

Nota. obtenido de (Soldexa, 2025)

 50

[Link].1 Elección del tipo de junta

Una cuestión de suma importancia en el trabajo de soldar por arco es la selección del
mejor y más adecuado tipo de junta a utilizar en cada aplicación concreta.

Juntas a tope: El costo de preparación es bajo, sólo requiere el emparejamiento de los

bordes de las planchas a soldar.

Ilustración 34. Junta a tope.

Nota. obtenido de (Soldexa, 2025)

Junta a tope en "V”: La preparación de la junta es más cara que para la junta a tope
simple.

Ilustración 35. Junta a tope en “v”.

Nota: obtenido de (Soldexa, 2025)

Junta en “T” con borde plano

Ilustración 36. Junta en “T”

Nota: obtenido de (Soldexa, 2025)

 51

Junta de traslape de rincón simple: Si las cargas a soportar no son grandes, este tipo
de junta resulta apropiada para soldar planchas de todos los espesores.

Ilustración 37. Junta de traslape de rincón simple

Nota: obtenido de (Soldexa, 2025)

Junta de traslape de rincón doble: Apropiada para condiciones más severas de

Cargas que las que pueden satisfacerse con la junta anterior.

Ilustración 38. Junta de traslape de rincón doble

Nota: obtenido de (Soldexa, 2025)

Los electrodos especialmente indicados para soldar láminas son los siguientes:

Clase AWS E6012: OVERCORDM

Clase AWS E6013: OVERCORD OVERCORDS

Es posible soldar láminas mediante arco eléctrico hasta el calibre 16, tal como indica la
tabla siguiente:
 52

Tabla N° 18. Electrodos recomendados según el espesor de la lamina.

Nota: obtenido de (Soldexa, 2025)

[Link] Forma básica del símbolo de soldadura

Ilustración 39. Simbolos de soldadura.

Nota: obtenido de (Soldexa, 2025).

 53

[Link].1 Símbolos de soldaduras de arco y de gas

Tipos de soldadura

Tabla N° 19. Simbolos de tipos de soldadura.

Nota: obtenido de (Soldexa, 2025)

[Link].2 Representación de juntas o chaflanes

Ilustración 40. Representación de juntas o chaflanes

Nota: obtenido de (Soldexa, 2025)

[Link].3 Ubicación de las dimensiones en los símbolos de soldadura

Ilustración 41. Ubicación de las dimensiones en los símbolos de soldadura

Nota: obtenido de (Soldexa, 2025)

 54

[Link] Cálculos para el diseño de soldadura

[Link].1 Resistencia de la soldadura a tope

Según (Fitzgerald, 2007) “los ensayos han demostrado que una soldadura a tope,
de penetración completa colocada adecuadamente, es tan resistente o más resistente o
más resistentes que el metal de las piezas por soldar. Por consiguiente, las soldaduras
a tope que generalmente actúan en tención o en compresión, no se diseñan
matemáticamente. Se determina la resistencia de una conexión soldada a tope usando
la siguiente formula”:

𝑅 =𝜎×𝐴

Donde:

R = Resistencia de la unión soldada (N o lb)

𝜎 = Esfuerzo admisible del material de la soldadura (MPa o psi)

A = Área efectiva de la sección transversal de la soldadura (mm² o in²)

Consideraciones adicionales:

• Área efectiva (A): Suele calcularse como el área de la sección transversal de la

unión, es decir:

𝐴 =𝑏 ×𝑡

Donde:

A = Área efectiva (mm² o in²)

b = Ancho de la soldadura.

t = Espesor del material más delgado de las piezas unidas.

• Esfuerzo admisible (σ) depende del tipo de material, el proceso de soldadura, las
condiciones de servicio, y los factores de seguridad (FS = 2.5 típico para
estructuras) definidos por normas (como la AWS D1.1, ASME, etc.).
 55

[Link].2 Resistencia de las soldaduras de filete

Según (Fitzgerald, 2007) “las soldaduras de filete, están sometidas a esfuerzos

cortantes y deben diseñarse adecuadamente. La resistencia de una soldadura de filete
se determina mediante la siguiente formula”:

𝜏 = 𝑅/𝐴

Donde:

𝜏 = Es el esfuerzo cortante admisible.

A = Es el área sometida a fuerza cortante.

R = Resistencia de la unión soldada (N o lb)

Consideraciones adicionales:

Ilustración 42. Soldadura de filete.

Nota: obtenido de (Fitzgerald, 2007)

El tamaño de la soldadura de filete es el tamaño del cateto, o dimensiones a, que se

indica en la (Ilustración 43). Se supone que cada cateto es de igual longitud. La corona
de soldadura debería ser ligeramente convexa (Ilustración 43). Sin embargo, como las
dimensiones de la corona no pueden conocerse, es una práctica conservadora pero
común, desprecia la corona en el diseño, y suponer que la soldadura va a lo largo de la
superficie recta BDC.

Una soldadura de filete se supone que falla a lo largo de su menor dimensión, llamada
la “garganta” de la soldadura. La garganta es la dimensión t de la (Ilustración 43). El área
que queda sujeta a cortante es el área sombreada ADEF de la (Ilustración 43), que se
calcula como:
 56

𝐴 = 𝑡 × 𝐿 = 𝑎 × 𝑆𝑒𝑛45° × 𝐿 = 0.707 × 𝑎 × 𝐿

Donde:

0.707 = Sen45°

𝑎 = tamaño de la soldadura (plg)

L = longitud de la soldadura (plg)

El esfuerzo cortante admisible para soldaduras de filete es de 0.3 veces el esfuerzo

ultimo de tención del electrodo. Los electrodos se clasifican como E60, E70, E80, etc. El
valor numérico es la resistencia ultima a tención del metal de soldadura. Los electrodos
E60 son los que usan más comúnmente en el trabajo estructural. El esfuerzo cortante
admisible para un electrodo E60 es:
𝑙𝑏 𝑙𝑏
𝜏 = 0.30 × 60000 = 18000
𝑝𝑢𝑙𝑔2 𝑝𝑢𝑙𝑔2

Por lo tanto, la fórmula para resistencia de las soldaduras de filete será:

𝑙𝑏
𝑅 = 𝜏 × 𝐴 = 18000 × 0.707 × 𝑎 × 𝑙
𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑙𝑏
𝑅 = 12726 ×𝑎×𝑙
𝑝𝑢𝑙𝑔2

Donde:

R = Resistencia de la unión soldada (N o lb)

𝑎 = tamaño de la soldadura (plg)

L = longitud de la soldadura (plg)

2.7 Circuito eléctrico de control y potencia de la máquina.

Un circuito eléctrico de control, según (UCEC, 2023) “es aquel encargado de

regular y dirigir el funcionamiento de una máquina, mientras que el circuito eléctrico de
potencia es el que se encarga de suministrar la energía eléctrica necesaria para que
dicha máquina pueda realizar su trabajo. Ambos circuitos suelen integrarse en sistemas
automáticos o semiautomáticos y son fundamentales para el correcto funcionamiento de
los equipos eléctricos. A continuación, se explican las diferencias clave entre ambos”:
 57

2.7.1 Circuito de potencia:

Función: Los circuitos de potencia se encargan de transportar la energía eléctrica desde

la fuente (como una fuente de alimentación principal o un arrancador de motor) hasta los
equipos o cargas industriales que la requieren. Estos circuitos gestionan la tensión y la
corriente de la fuente de alimentación principal necesarias para el funcionamiento de
maquinaria, motores, calentadores, luces y otros dispositivos de alta potencia en un
entorno industrial.

Voltaje y corriente: Los circuitos eléctricos transportan altos voltajes y corrientes, lo cual
puede ser peligroso si no se gestiona adecuadamente. Suelen tener niveles de voltaje
más altos, como 120 V, 240 V, 480 V o superiores, y pueden transportar corrientes
significativas, a menudo en amperios o incluso kiloamperios (kA).

Cableado: Los circuitos de potencia utilizan conductores más grandes y generalmente

están hechos de materiales adecuados para alta potencia, como cables de alta
resistencia, barras colectoras o cables de gran calibre.

Protección: Los circuitos de potencia están equipados con dispositivos de protección

como disyuntores, fusibles y contactores para garantizar la seguridad y controlar
sobrecargas y cortocircuitos.

2.7.2 Circuito de control:

Función: Los circuitos de control se encargan de gestionar el funcionamiento y la

coordinación de los equipos industriales. Manejan señales de bajo voltaje y se utilizan
para controlar la activación, desactivación y enclavamiento de diversos componentes y
dispositivos del sistema industrial, como motores, bombas, válvulas y otra maquinaria.

Voltaje y corriente: Los circuitos de control operan a voltajes más bajos, típicamente 24
VCC, 120 VCA u otros niveles de bajo voltaje, y transportan una corriente muy baja,
generalmente en miliamperios (mA) o amperios.

Cableado: Los circuitos de control utilizan conductores más pequeños, como cables y
alambres de control, y a menudo están conectados a través de relés, contactores o
dispositivos de estado sólido como transistores y PLC (controladores lógicos
programables).
 58

Protección: Los circuitos de control están protegidos por dispositivos de protección de

circuitos de control, como fusibles o disyuntores diseñados para aplicaciones de bajo
voltaje y baja corriente.

2.7.3 Cálculos básicos para la instalación de circuitos de control y fuerza

Para el correcto desempeño tanto de los equipos, como el circuito en general, es de

suma importancia calcular detalladamente el rango de funcionamiento de cada artefacto
y equipo, ya sean:

• Conductores: cable, alambre

• Artefactos para la protección del circuito: Disyuntores automáticos,
• termo-magnéticos, Disyuntores diferenciales
• Artefactos para la protección de motores: Relés térmicos, guarda
• motores.
• Motores: De corriente continua, alterna, monofásicos (1 fase + 1 Neutro),
• Trifásico (3 Fases).

[Link] Cálculo de la sección de los conductores y caída de tensión

Caída de tensión:

La máxima caída de tensión permitida en un alimentador principal debe ser 2%

este valor será calculado considerando las cargas que funciones
simultáneamente. El valor límite de la caída de tensión en cada uno de los
circuitos podrá compensarse entre el alimentador y los circuitos derivados de las
cargas y no sobrepasar los valores determinados (IBNORCA, 2007).

Características de los conductores:

El tipo de conductor a utilizarse, preferentemente será el designado como

conductor enhebrado en sus diferentes tipos (formado por varios alambres
iguales de sección menor, comúnmente llamado cable). El uso de conductor
designado como alambre (sección circular sólida única), será de uso alternativo
para secciones de 2.5 mm2, 4 mm2 y 6 mm2 (calibre AWG No. 14, 12 y 10)
(IBNORCA, 2007).
 59

Código de colores para conductores:

Para diferenciar las fases se pueden utilizar los siguientes colores según: (Norma
Boliviana NB 777).

Tabla N° 20. Código de colores para conductores

Nota. Obtenido de (IBNORCA, 2007).

Condiciones de instalaciones para los motores:

Los motores de más de 3HP no deben alimentarse con conductores de cobre de sección
inferior a 4mm2 (Nº 12 AWG) o su equivalencia en otro tipo de material.

Fórmula para hallar la sección de motores de Corriente Alterna Monofásica:

𝑝 × 2𝐿 × 𝐼 × 𝑐𝑜𝑠𝜑
𝑆= = 𝑚𝑚2
𝑒

Donde:

𝑆= Sección (𝑚𝑚2)
∩×𝑚𝑚2
𝑝= Resistividad ( )
𝑚
2
• Cobre 0.0172(∩×𝑚𝑚 )
𝑚
2
• Aluminio 0.028(∩×𝑚𝑚 )
𝑚

L= longitud (m)

I= intensidad (A)

E= caída de tención (V)

𝑐𝑜𝑠𝜑= Factor de potencia (normalmente asumido en 0.85 para motores monofásicos)

Nota: Menor a 40 metros de longitud del conductor no es necesario obtener la caída de

tensión, pero para mayor longitud de 40 metros si es necesario calcular la caída de
tensión.
 60

𝑰
𝑺=
𝒅

S = Sección (𝑚𝑚2)

I = Intensidad (A)

d = Densidad (A/𝑚𝑚2)

Tabla N° 21. Tabla de densidad e intensidad

Nota. obtenido de (IBNORCA, 2007).

Selección de conductores adecuados según sección o corriente

La tabla 19 muestra las capacidades de conducción de referencia para conductores de

fabricación nacional.

Tabla N° 22. Selección de conductores

Nota. obtenido de (IBNORCA, 2007).

 61

[Link] Calculo para hallar la intensidad de un motor

La potencia de los motores eléctricos en general se expresa en caballo vapor (CV),

aunque está arraigado en nuestro país utilizar el caballo de fuerza (HP). Las relaciones
entre ambos son:

• 1 CV = 736 W
• 1 HP = 746 W
• 1,36 CV = 1 kW
• 1,34 HP = 1 kW
• 1 kW = 1,34 HP
• 1 CV = 0,986 HP
• 1 CV = 0,736 kW
• 1 HP = 0,746 kW
• 1 HP = 1,014 CV

Tabla N° 23. Fórmula para intensidad

Nota. obtenido de (Valparaíso, 2024)

[Link] Protecciones

En el posible caso que ocurriera una falla (corto circuito o sobre tensión), es de
mucha importancia contar con artefactos que protejan tanto a los equipos instalados,
como a las personas que hacen uso del circuito. Para esto están las protecciones
eléctricas, nos enfocaremos en dos, Protecciones para personas - circuito y
Protecciones para motores (Valparaíso, 2024).

• Protecciones para personas-circuitos

Son todo artefacto diseñado para abrir el circuito frente a algún desperfecto o falla,
pueden ser corto-circuitos (unión accidental entre fase y neutro) o sobreconsumos
 62

(elevación constante de la corriente eléctrica, ya sea por fuga de corriente o por el

consumo excesivo de energía eléctrica por parte de algún equipo instalado).

Disyuntores Termo-magnéticos, artefacto que abre el circuito frente a un corto-circuito

o sobreconsumo, utilizado mayormente para proteger el circuito.

Intensidad total para termo magnético

𝐼𝑀𝑇 = 𝐼 × 1.25

Donde:

𝐼𝑀𝑇= Intensidad total para termo magnético (A)

𝐼= Intensidad (A)

1.25= factor de servicio de 125%

Ilustración 43. Codificación de un interruptor termomagnético

Nota. obtenido de (Valparaíso, 2024).

Termomagnéticos Sica

Los interruptores termomagnéticos SICALIMIT se construyen con características

de disparo termomagnética “C” y “D”, según los clasifica la norma IEC 60898 y
poder de interrupción de 3KA y 10 KA respectivamente. Los interruptores
termomagnéticos abren instantáneamente (magnéticamente) entre 5 y 10 veces
la corriente nominal para los tipos “C” y entre 10 y 20 veces la corriente nominal
cuando son tipo “D” (SICA, 2024).

2.8 Motor eléctrico

Según (Chapman, 2011), “un motor eléctrico es un dispositivo electromecánico que

convierte la energía eléctrica en energía mecánica a través de fuerzas de origen
electromagnético que inducen al movimiento”.
 63

Dependiendo del tipo de corriente utilizada (corriente continua o alterna) y del método
de control del campo magnético, los motores se clasifican en varios tipos, como
sincrónicos, asincrónicos o con imanes permanentes.

2.8.1 Motor monofásico

Un motor monofásico funciona con una única fase de corriente alterna (CA), lo que lo
hace común en aplicaciones domésticas e industriales de baja potencia. Sus
características principales son:

• Rotor y estator: El rotor es la parte móvil y el estator es la parte fija que genera el
campo magnético.
• Arranque: Necesita un mecanismo de arranque adicional, como un capacitor,
para generar el campo giratorio.
• Aplicaciones: Se encuentra en ventiladores, bombas, herramientas eléctricas y
electrodomésticos.

2.8.2 Cálculos para la elección de motor para afilado – rectificado

[Link] Potencia necesaria en el afilado- rectificado

Según (FRANKLIN, 2011). “Al igual que en otras operaciones de mecanizado por
arranque de viruta, la pieza y la muela están sometidas a un esfuerzo total de corte, cuya
componente principal Fc (resistencia al corte) origina en los árboles de la muela y de la
pieza momentos de torsión, de cuya magnitud depende la potencia consumida por el
rectificado. En el caso de la máquina afiladora se aplicará las siguientes fórmulas”.

Por lo tanto, la potencia necesaria para mover la muela es igual a:

Fórmula de la potencia del motor:

𝐹𝑐 × 𝑉𝑝
𝑃𝑜 =
75 × 𝑁

Donde:

Po = Potencia necesaria en CV

Fc = Fuerza de corte en kgf (3.5kgf para afilado)

Vp = Velocidad periférica en m/s

 64

N = Rendimiento de los motores monofásicos (0.8-0.9)

Fórmula para la velocidad periférica:

𝑑×𝜋×𝑛
𝑉𝑝 =
60000

Donde:

Vp = Velocidad periférica en m/s

d = Diámetro de la piedra en mm

n = rev/min del motor

[Link] Cálculo de la velocidad necesaria en el afilado- rectificado

Depende del tipo de abrasivo y del acabado deseado.

Formula:

𝑉𝑝
𝑛=
𝜋×𝑑

Donde:

n = velocidad de rotación del motor en rpm

Vp = Velocidad periférica en m/s

Para muelas de óxido de aluminio se recomienda: 20–30 m/s

d = Diámetro de la piedra en mm
 CAPÍTULO III
PROPUESTA DE
INNOVACIÓN O
SOLUCIÓN AL
PROBLEMA
 65

3. Propuesta de innovación o solución al problema

Para la construcción de la máquina se tiene como uno de los objetivos específicos, la

elaboración de planos y cálculos de resistencia de materiales de una máquina funcional
y eficiente destinada al afilado preciso de cuchillas planas utilizadas en cepilladoras,
herramienta esencial en el Taller de Carpintería INCA.

Para lo cual se realizarán cálculos necesarios para cada uno de las partes de la máquina
diseñada, que se mencionarán a continuación:

La estructura de la máquina se compone de un bastidor metálico, fabricado en acero

estructural, que garantiza estabilidad durante el proceso de afilado.

Ilustración 44. Estructura de la máquina.

Nota: Elaboración propia.

El sistema de sujeción de cuchillas está diseñado para alojar de forma segura cuchillas
de diferentes longitudes, permitiendo un ajuste preciso que evita desplazamientos
durante la operación. El operador puede ajustar tanto la inclinación del soporte de
cuchillas como la presión de contacto entre la cuchilla y la piedra, lo que permite
personalizar el afilado según el tipo de cuchilla y el grado de desgaste.

Ilustración 45. Sistema de sujeción de cuchillas.

Nota: Elaboración propia, fotografía del sistema.

 66

El sistema de afilado está compuesto por un motor eléctrico monofásico de 3 HP con

23.8kg de masa, que lleva montada una piedra abrasiva en el eje del motor. La piedra
gira a una velocidad constante que permite el desbaste y afilado sin recalentar el filo de
las cuchillas.

Ilustración 46. Motor para el sistema de afilado.

Nota: Elaboración propia, fotografía del sistema.

El carro soporte para el desplazamiento del motor permitirá el desplazamiento

longitudinal uniforme del motor a la par con el disco abrasivo, lo que asegurará un ángulo
de afilado constante y una superficie pulida y recta.

Ilustración 47. Carro soporte para el desplazamiento del motor.

Nota: Elaboración propia, fotografía del carro.

La bancada incluye unas guías deslizantes que permite el desplazamiento uniforme del
carro soporte del motor.

Ilustración 48. Guías para el desplazamiento del motor.

Nota: Elaboración propia, fotografía del guía de deslizamiento.

 67

Este proyecto ha sido ejecutado con materiales de fácil adquisición y tecnología local,
buscando mantener un bajo costo de fabricación sin sacrificar calidad ni funcionalidad.
La máquina, una vez puesta en funcionamiento, se convierte en una herramienta
indispensable dentro del flujo de trabajo del taller, reduciendo los tiempos de
mantenimiento y asegurando cuchillas siempre en condiciones óptimas para su uso.

3.1 Planos y cálculos de resistencia de materiales de la máquina

Cálculos de resistencia de materiales para la estructura que soportara una carga de

23.8kg que es la masa del motor:

Ilustración 49. Plano de la estructura de la maquina

Nota. elaboración propia con el programa SolidWorks.

3.1.1 Cálculos de carga

El peso se calcula utilizando la fórmula:

𝑃 = 𝑚⋅𝑔

Donde:

• P es el peso del objeto, expresado en Newtons (N), que es la unidad de fuerza

en el Sistema Internacional de Unidades (SI).
• m es la masa del objeto, medida en kilogramos (kg), que es una medida de la
cantidad de materia que posee el cuerpo.
• g es la aceleración debida a la gravedad, que en la superficie terrestre es
aproximadamente 9.81m/s2

𝑃 = 23.8𝑘𝑔 ∙ 9.81𝑚/𝑠2
 68

𝑃 = 233.48 𝑁

3.1.2 Cálculos de flexión

Se harán los cálculos de flexión para poder comprobar que la estructura (ver anexo B
estructura de la maquina), soportara la carga aplicada:

Ilustración 50. Peso que soportara la estructura

P=233.48N

Nota. Elaboración propia con el programa SolidWorks.

La sección que se calcularan a continuación será las guías del carro soporte del motor
por donde se realizara el desplazamiento del motor. Las guías serán de un acero
estructural rectangular tubular 40x30x2mm ASTM A36.

Cálculos de esfuerzo máximo de flexión

Formula:

𝑀𝑚𝑎𝑥 ⋅ 𝑐
𝜎𝑚𝑎𝑥 =
𝐼

Donde:

𝜎𝑚𝑎𝑥= esfuerzo máximo de flexión

𝑃∗𝐿
𝑀𝑚𝑎𝑥 = 4

c = distancia del centro a la fibra exterior

I = momento de inercia (en este caso en el eje horizontal Ix)

Datos para momento máximo:

 69

P = 233.48 𝑁

L = 1m (longitud de la guía)

Remplazando datos:

233.48𝑁 ⋅ 1𝑚
𝑀𝑚𝑎𝑥 = = 58.37𝑁𝑚
4

Fórmula para momento de inercia:

1
𝐼𝑋 = (𝐵 ∗ 𝐻3 − 𝑏 ∗ ℎ3)
12

Donde:

B = ancho exterior

H = altura exterior

b = ancho interior

h = altura interior

Datos para momento de inercia:

B = 40mm = 0.04m

H = 30mm = 0.03

b = 36mm = 0.036m

h = 26mm = 0.026m

e = 2mm

Remplazando datos:
1
𝐼𝑋 = (0.04 ∗ 0.033 − 0.036 ∗ 0.0263) = 3.727 × 10−8𝑚4
12

C = distancia del centroide a la fibra extrema en este caso, la mitad de la altura

exterior:

0.04
𝑐= = 0.02𝑚
2

Remplazando datos para el esfuerzo máximo:

 70

58.37𝑁𝑚 ⋅ 0.02
𝜎𝑚𝑎𝑥 =
3.727 × 10−8𝑚4

𝜎𝑚𝑎𝑥 = 31.32 × 106𝑃𝑎 = 31.32𝑀𝑃𝑎

Cálculo de deflexión máxima

Se hará uso de la siguiente formula:

𝑃 ⋅ 𝐿3
𝑑𝑚𝑎𝑥 =
48 ⋅ 𝐸 ⋅ 𝐼

Donde:

• 𝒅𝒎𝒂𝒙 es la deflexión máxima (en metros),

• 𝑷 es la carga aplicada (en Newtons),
• 𝑳 es la longitud de la viga (en metros).
• I es el momento de inercia de la sección transversal de la viga (en metros a la
cuarta potencia).
• 𝑬 es el módulo de elasticidad del material (en Pascales)

Datos:

P = 233.178N

L = 1m

E = Acero estándar con módulo de elasticidad 200 × 109𝑃𝑎

I = 3.727 × 10−8𝑚4

Remplazando datos:

233.48N ⋅ (1m)3
𝑑𝑚𝑎𝑥 =
48 ⋅ 200 × 109𝑃𝑎 ⋅ 3.727 × 10−8𝑚4

𝑑𝑚𝑎𝑥 = 65.3 × 10−5 = 0.653𝑚𝑚

Factor de seguridad:

𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙

𝐹𝑜𝑆=
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎

Datos:

𝜎𝑚𝑎𝑥 = 31.32𝑀𝑃𝑎
 71

𝜎𝑎𝑑𝑚 = 250𝑀𝑃𝑎

Remplazando datos:

250𝑀𝑃𝑎
𝐹𝑜𝑆= = 7.98
31.32𝑀𝑃𝑎

Resultados:

Esfuerzo máximo de flexión: 31.32𝑀𝑃𝑎

Deflexión máxima: 0.653𝑚𝑚

En conclusión, el esfuerzo máximo de flexión calculado del acero que se está usando
es completamente seguro para trabajar ya que 200 × 109𝑃𝑎 > 31.32 × 106𝑃𝑎.

La deflexión será mínima casi no se percibirá ya que solo será de 0.653𝑚𝑚.

El factor de seguridad es muy alto, eso quiere decir que la estructura será segura para
el trabajo que realizará, ya que: 7.98 > 2

3.1.3 Cálculo del pandeo

Ilustración 51. Pandeo de la estructura

Pandeo

Nota. Elaboración propia con el programa SolidWorks.

Fórmula de Carga Crítica de Pandeo (Ecuación de Euler):

𝜋2 ∙ 𝐸 ∙ 𝐼
𝑃𝑐𝑟 =
(𝐾 ∙ 𝐿)2

Donde:

• 𝑷𝒄𝒓 Carga crítica de pandeo (N)

 72

• E Módulo de elasticidad del material (Pa o N/m²)

• 𝐼 Momento de inercia de la sección transversal de la columna (m⁴)
• 𝐿 Longitud efectiva de la columna (m)
• 𝐾 Factor de longitud efectiva, que depende de las condiciones de apoyo (es un
valor entre 0.5 y 2.0)

Según el caso mostrado en la (ilustración 52) con la columna fija - fija pertenece a la
tercera formula de Euler donde K tiene un valor de 0.5

Datos:

E = Acero estándar con módulo de elasticidad 200 × 109𝑃𝑎

𝐼 Momento de inercia de la sección transversal de la columna (m⁴)

Ilustración 52. Cálculo para el momento de inercia del acero angular de 1 1/2x1/8”

Nota. Datos de momento de inercia obtenido de (skyciv, 2025)

Una vez introducida las dimensiones del material, como se puede ver en la (ilustración
N°50) el momento de inercia del acero angular 1 1/2x1/8”, es de:

𝐼 = 32.4149 × 103𝑚𝑚4 = 3.24149 × 10−8𝑚4

𝐿 = 0.55m

𝐾 = 0.5

Remplazando datos en la formula:

 73

𝜋2 ∙ 𝐸 ∙ 𝐼
𝑃𝑐𝑟 =
(𝐾 ∙ 𝐿)2

𝜋2 ∙ 200 × 109𝑃𝑎 ∙ 3.24149 × 10−8𝑚𝑚4

𝑃𝑐𝑟 =
(0.5 ∙ 0.55𝑚)2

𝑃𝑐𝑟 = 846075.4𝑁

Factor de seguridad:

𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 (𝑃𝑐𝑟)

𝐹𝑜𝑆=
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎 (𝑃)

Datos:

𝑃𝑐𝑟 = 846075.4𝑁

𝑃 = 233.48 𝑁

Remplazando datos:

846075.4𝑁
𝐹𝑜𝑆= = 3623.8
233.48 𝑁

En conclusión, el factor de seguridad es muy alto, eso quiere decir que la estructura
será segura para el trabajo que realizará.

Esto indica que la carga de 23.8 kg no representa una amenaza significativa para el
pandeo de la pata de la mesa, ya que la carga crítica es mucho mayor, 846075.4𝑁 >
233.48 𝑁.

3.2 Manufacturar las piezas del mecanismo de desplazamiento del motor de la

máquina

Para la manufactura del mecanismo de movimiento del motor (el carro soporte del motor)
serán necesarios realizar cálculos de torneado, taladrado y cálculos para agujeros
roscados. El mecanismo contara con las siguientes partes: eje, guías de eje, retenedor
de barra roscada, soportes de rodamientos, como se muestra en la (ilustración N°31).
 74

Ilustración 53. Partes del mecanismo para el desplazamiento del motor.

Nota. Elaboración propia con el programa SOLIDWORKS.

3.2.1 Cálculos para la manufactura del eje

Ilustración 54. Eje del carro soporte del motor.

Nota. Elaboración propia con el programa SOLIDWORKS.

[Link] Cálculos de torneado

Datos con los que se cuentan para los cálculos del torneado:

Diámetro pieza en bruto (DM) = 25.4mm

Diámetro requerido (Dm) = 23mm

Longitud (L) = 205mm

 75

Velocidad de corte (Vc) = 200 m/min desbaste y 300 m/min acabado para herramientas
de carburo

Acero dulce 1020

Calculo para número de revoluciones por minuto

Solución:

𝑉𝑐 × 1000
𝑛= = 𝑟𝑝𝑚
𝜋×𝐷

Remplazando datos en la formula:

Número de revoluciones por minuto para desbaste.

200 𝑚/𝑚𝑖𝑛 × 1000

𝑛= = 𝑟𝑝𝑚
𝜋 × 25.4𝑚𝑚

𝑛 = 2506.38 𝑟𝑝𝑚

Número de revoluciones por minuto para afinado.

300 𝑚/𝑚𝑖𝑛 × 1000

𝑛= = 𝑟𝑝𝑚
𝜋 × 25.4𝑚𝑚

𝑛 = 3759.56 𝑟𝑝𝑚

Calculo para profundidad de corte

Solución:

𝐷𝑀 − 𝐷𝑚
𝐴𝑝 = = 𝑚𝑚
2

Remplazando datos en la formula:

25.4𝑚𝑚 − 23𝑚𝑚
𝐴𝑝 = = 𝑚𝑚
2

𝐴𝑝 = 1.2 𝑚𝑚

Cálculo de tiempo de corte.

Solución:

𝐿
𝑇𝑐 = = 𝑚𝑖𝑛
𝑆 ×𝑁

Remplazando datos en la formula:

 76

205𝑚𝑚
𝑇𝑐 = = 𝑚𝑖𝑛
0.1𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣 × 2506.38 𝑟𝑝𝑚

𝑇𝑐 = 0.82 𝑚𝑖𝑛

[Link] Cálculos para roscado interior

Datos:

D = M8

P = 1.25 paso de rosca

Calculo para hallar el diámetro de la broca necesaria para un machuelo M8 x 1.25

𝑧=𝐷−𝑃

Remplazando datos en la formula:

𝑧 = 8 − 1.25

𝑧 = 6.75𝑚𝑚

El diámetro de la broca necesaria para realizar el taladrado es 7 por lo que se requiere

una broca M7.

[Link] Cálculos de taladrado en torno

Datos:

D=7

Vc = 10 m/min para taladrado

L = 30mm

Calculo para número de revoluciones por minuto

Solución:

𝑉𝑐 × 1000
𝑛= = 𝑟𝑝𝑚
𝜋×𝐷

Remplazando datos en la formula:

10 𝑚/𝑚𝑖𝑛 × 1000
𝑛= = 𝑟𝑝𝑚
𝜋 × 7𝑚𝑚

𝑛 = 454.73 𝑟𝑝𝑚
 77

Cálculo de tiempo de corte.

Solución:

𝐿
𝑇𝑐 = = 𝑚𝑖𝑛
𝑆 ×𝑁

Remplazando datos en la formula:

30𝑚𝑚
𝑇𝑐 = = 𝑚𝑖𝑛
0.1𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣 × 454.73 𝑟𝑝𝑚

𝑇𝑐 = 0.66 𝑚𝑖𝑛

3.2.2 Cálculos para la manufactura de las guías del eje

Ilustración 55. Guías de ejes del carro soporte del motor.

Nota. Elaboración propia con el programa SOLIDWORKS.

[Link] Cálculos de torneado

Datos:

DM = 38.1mm

Dm = 35mm

L = 20mm

Vc = 200 m/min desbaste y 300 m/min acabado para herramientas de carburo

Acero dulce 1020

Calculo para número de revoluciones por minuto

Solución:

𝑉𝑐 × 1000
𝑛= = 𝑟𝑝𝑚
𝜋×𝐷
 78

Remplazando datos en la formula:

Número de revoluciones por minuto para desbaste.

200 𝑚/𝑚𝑖𝑛 × 1000

𝑛= = 𝑟𝑝𝑚
𝜋 × 38.1𝑚𝑚

𝑛 = 1670.9 𝑟𝑝𝑚

Número de revoluciones por minuto para afinado.

300 𝑚/𝑚𝑖𝑛 × 1000

𝑛= = 𝑟𝑝𝑚
𝜋 × 35𝑚𝑚

𝑛 = 2728.37 𝑟𝑝𝑚

Calculo para profundidad de corte

Solución:

𝐷𝑀 − 𝐷𝑚
𝐴𝑝 = = 𝑚𝑚
2

Remplazando datos en la formula:

38.1𝑚𝑚 − 35𝑚𝑚
𝐴𝑝 = = 𝑚𝑚
2

𝐴𝑝 = 1.55 𝑚𝑚

Cálculo de tiempo de corte.

Solución:

𝐿
𝑇𝑐 = = 𝑚𝑖𝑛
𝑆 ×𝑁

Remplazando datos en la formula:

20𝑚𝑚
𝑇𝑐 = = 𝑚𝑖𝑛
0.1𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣 × 1670.9 𝑟𝑝𝑚

𝑇𝑐 = 0.12 𝑚𝑖𝑛

[Link] Cálculos de taladrado en torno

Datos:

D = 12
 79

Vc = 10 m/min para taladrado

 80

L = 20mm

Calculo para número de revoluciones por minuto

Solución:

𝑉𝑐 × 1000
𝑛= = 𝑟𝑝𝑚
𝜋×𝐷

Remplazando datos en la formula:

10 𝑚/𝑚𝑖𝑛 × 1000
𝑛= = 𝑟𝑝𝑚
𝜋 × 12𝑚𝑚

𝑛 = 265.26 𝑟𝑝𝑚

Cálculo de tiempo de corte.

Solución:

𝐿
𝑇𝑐 = = 𝑚𝑖𝑛
𝑆 ×𝑁

Remplazando datos en la formula:

20𝑚𝑚
𝑇𝑐 = = 𝑚𝑖𝑛
0.1𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣 × 265.26 𝑟𝑝𝑚

𝑇𝑐 = 0.75 𝑚𝑖𝑛

3.2.3 Cálculos para la manufactura de retenedor de rosca

Ilustración 56. Retenedor de rosca.

Nota. Elaboración propia con el programa SOLIDWORKS.

[Link] Cálculos de torneado

Datos:
 81

DM = 22 mm

Dm = 20 mm

L = 15 mm

Vc = 200 m/min desbaste y 300 m/min acabado para herramientas de carburo

Acero dulce 1020

Calculo para número de revoluciones por minuto

Solución:

𝑉𝑐 × 1000
𝑛= = 𝑟𝑝𝑚
𝜋×𝐷

Remplazando datos en la formula:

Número de revoluciones por minuto para desbaste.

200 𝑚/𝑚𝑖𝑛 × 1000

𝑛= = 𝑟𝑝𝑚
𝜋 × 22 𝑚𝑚

𝑛 = 2893.7 𝑟𝑝𝑚

Número de revoluciones por minuto para afinado.

300 𝑚/𝑚𝑖𝑛 × 1000

𝑛= = 𝑟𝑝𝑚
𝜋 × 20𝑚𝑚

𝑛 = 4774.6 𝑟𝑝𝑚

Calculo para profundidad de corte

Solución:

𝐷𝑀 − 𝐷𝑚
𝐴𝑝 = = 𝑚𝑚
2

Remplazando datos en la formula:

22𝑚𝑚 − 20𝑚𝑚
𝐴𝑝 = = 𝑚𝑚
2

𝐴𝑝 = 1 𝑚𝑚

Cálculo de tiempo de corte.

Solución:
 82

𝐿
𝑇𝑐 = = 𝑚𝑖𝑛
𝑆 ×𝑁

Remplazando datos en la formula:

15𝑚𝑚
𝑇𝑐 = = 𝑚𝑖𝑛
0.1𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣 × 2893.7 𝑟𝑝𝑚

𝑇𝑐 = 0.05 𝑚𝑖𝑛

[Link] Cálculos de taladrado en torno

Datos:

D = 12

Vc = 10 m/min para taladrado

L = 15mm

Calculo para número de revoluciones por minuto

Solución:

𝑉𝑐 × 1000
𝑛= = 𝑟𝑝𝑚
𝜋×𝐷

Remplazando datos en la formula:

10 𝑚/𝑚𝑖𝑛 × 1000
𝑛= = 𝑟𝑝𝑚
𝜋 × 12𝑚𝑚

𝑛 = 265.26 𝑟𝑝𝑚

Cálculo de tiempo de corte.

Solución:

𝐿
𝑇𝑐 = = 𝑚𝑖𝑛
𝑆 ×𝑁

Remplazando datos en la formula:

15𝑚𝑚
𝑇𝑐 = = 𝑚𝑖𝑛
0.1𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣 × 265.26 𝑟𝑝𝑚

𝑇𝑐 = 0.56 𝑚𝑖𝑛

[Link] Cálculos para roscado interior

 83

Datos:
 84

D = M6

P = 1 paso de rosca fina

Calculo para hallar el diámetro de la broca necesaria para un machuelo M6 x 1

𝑧=𝐷−𝑃

Remplazando datos en la formula:

𝑧=6−1

𝑧 = 5 𝑚𝑚

El diámetro de la broca necesaria para realizar el taladrado es 5 por lo que se requiere

una broca M5.

[Link] Cálculos de taladrado en taladro vertical

Datos:

D=5

Vc = 10 m/min para taladrado

L = 4 mm

Calculo para número de revoluciones por minuto

Solución:

𝑉𝑐 × 1000
𝑛= = 𝑟𝑝𝑚
𝜋×𝐷

Remplazando datos en la formula:

10 𝑚/𝑚𝑖𝑛 × 1000
𝑛= = 𝑟𝑝𝑚
𝜋 × 5𝑚𝑚

𝑛 = 636.62 𝑟𝑝𝑚

Cálculo de tiempo de corte.

Solución:

𝐿
𝑇𝑐 = = 𝑚𝑖𝑛
𝑆 ×𝑁

Remplazando datos en la formula:

 85

4𝑚𝑚
𝑇𝑐 = = 𝑚𝑖𝑛
0.1𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣 × 636.62 𝑟𝑝𝑚

𝑇𝑐 = 0.06 𝑚𝑖𝑛

3.2.4 Cálculos para la manufactura de la manivela

Ilustración 57. Manivela del carro soporte del motor.

Nota. Elaboración propia con el programa SOLIDWORKS.

[Link] Cálculos de torneado

Datos:

DM = 37 mm

Dm = 28 mm

L = 35 mm

Vc = 200 m/min desbaste y 300 m/min acabado, para herramientas de carburo

Acero dulce 1020

Calculo para número de revoluciones por minuto

Solución:

𝑉𝑐 × 1000
𝑛= = 𝑟𝑝𝑚
𝜋×𝐷

Remplazando datos en la formula:

Número de revoluciones por minuto para desbaste.

200 𝑚/𝑚𝑖𝑛 × 1000

𝑛= = 𝑟𝑝𝑚
𝜋 × 37 𝑚𝑚

𝑛 = 1720.6 𝑟𝑝𝑚
 86

Número de revoluciones por minuto para afinado.

300 𝑚/𝑚𝑖𝑛 × 1000

𝑛= = 𝑟𝑝𝑚
𝜋 × 37𝑚𝑚

𝑛 = 2580 𝑟𝑝𝑚

Calculo para profundidad de corte

Solución:

𝐷𝑀 − 𝐷𝑚
𝐴𝑝 = = 𝑚𝑚
2

Remplazando datos en la formula:

37𝑚𝑚 − 28𝑚𝑚
𝐴𝑝 = = 𝑚𝑚
2

𝐴𝑝 = 4.5 𝑚𝑚

Cálculo de tiempo de corte.

Solución:

𝐿
𝑇𝑐 = = 𝑚𝑖𝑛
𝑆 ×𝑁

Remplazando datos en la formula:

35𝑚𝑚
𝑇𝑐 = = 𝑚𝑖𝑛
0.1𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣 × 1720 𝑟𝑝𝑚

𝑇𝑐 = 0.2 𝑚𝑖𝑛

[Link] Cálculos de taladrado en torno

Datos:

D = 12

Vc = 10 m/min para taladrado

L = 20mm

Calculo para número de revoluciones por minuto

Solución:

𝑉𝑐 × 1000 𝜋×𝐷
𝑛=
 87

= 𝑟𝑝𝑚
 88

Remplazando datos en la formula:

10 𝑚/𝑚𝑖𝑛 × 1000
𝑛= = 𝑟𝑝𝑚
𝜋 × 12𝑚𝑚

𝑛 = 265.26 𝑟𝑝𝑚

Cálculo de tiempo de corte.

Solución:

𝐿
𝑇𝑐 = = 𝑚𝑖𝑛
𝑆 ×𝑁

Remplazando datos en la formula:

20𝑚𝑚
𝑇𝑐 = = 𝑚𝑖𝑛
0.1𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣 × 265.26 𝑟𝑝𝑚

𝑇𝑐 = 0.75𝑚𝑖𝑛

[Link] Cálculos para roscado interior

Datos:

D = M8

P = 1.25 paso de rosca fina

Calculo para hallar el diámetro de la broca necesaria para un machuelo M6 x 1

𝑧=𝐷−𝑃

Remplazando datos en la formula:

𝑧 = 8 − 1.25

𝑧 = 6.75 𝑚𝑚

El diámetro de la broca necesaria para realizar el taladrado es 7 por lo que se requiere

una broca M7.

[Link] Cálculos de taladrado en taladro vertical

Datos:

D=7

Vc = 10 m/min para taladrado

 89

L = 8 mm

Calculo para número de revoluciones por minuto

Solución:

𝑉𝑐 × 1000
𝑛= = 𝑟𝑝𝑚
𝜋×𝐷

Remplazando datos en la formula:

10 𝑚/𝑚𝑖𝑛 × 1000
𝑛= = 𝑟𝑝𝑚
𝜋 × 7𝑚𝑚

𝑛 = 454.7 𝑟𝑝𝑚

Cálculo de tiempo de corte.

Solución:

𝐿
𝑇𝑐 = = 𝑚𝑖𝑛
𝑆 ×𝑁

Remplazando datos en la formula:

8𝑚𝑚
𝑇𝑐 = = 𝑚𝑖𝑛
0.1𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣 × 454.7 𝑟𝑝𝑚

𝑇𝑐 = 0.17 𝑚𝑖𝑛

3.2.5 Cálculos para la manufactura de los soportes

Ilustración 58. Soportes del carro soporte del motor.

Nota. Elaboración propia con el programa SOLIDWORKS.

[Link] Cálculos de taladrado en taladro vertical

Datos:

D = 12

Vc = 10 m/min para taladrado

 90

L = 3 mm

Calculo para número de revoluciones por minuto

Solución:

𝑉𝑐 × 1000
𝑛= = 𝑟𝑝𝑚
𝜋×𝐷

Remplazando datos en la formula:

10 𝑚/𝑚𝑖𝑛 × 1000
𝑛= = 𝑟𝑝𝑚
𝜋 × 12𝑚𝑚

𝑛 = 265 𝑟𝑝𝑚

Cálculo de tiempo de corte.

Solución:

𝐿
𝑇𝑐 = = 𝑚𝑖𝑛
𝑆 ×𝑁

Remplazando datos en la formula:

3𝑚𝑚
𝑇𝑐 = = 𝑚𝑖𝑛
0.1𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣 × 265 𝑟𝑝𝑚

𝑇𝑐 = 0.11 𝑚𝑖𝑛

Se requiere realizar 8 perforaciones en el acero angular, para el alojamiento de los

pernos de sujeción para los rodamientos y para los pernos de sujeción del eje.

3.3 Manufactura de la estructura de la máquina

Ilustración 59. Estructura de la máquina.

Nota. Elaboración propia con el programa SOLIDWORKS.

 91

La estructura de la maquina cuenta con muchos puntos de soldadura repetitivas, por lo

que a continuación se realizaran los cálculos de diseño de soldadura de la estructura de
algunos puntos muy importantes.

3.3.1 Cálculos de diseño de soldadura de la estructura de la maquina

[Link] Resistencia de la soldadura en puntos que estén a tope

Ilustración 60. Resistencia de la soldadura en puntos a tope.

Nota. Elaboración propia con el programa SOLIDWORKS.

Vamos a calcular la resistencia de la soldadura a tope de un acero angular que es parte

de la estructura de 1½" x ⅛".

Soldado con un electrodo E6013, y verificar si soporta una carga de 23.8 kg en

compresión.

Datos:

Dimensiones del acero angular:

Longitud de la soldadura: 𝐿 = 1.5in

Espesor: t = 0.125in

Electrodo: E6013 de 1/8 de espesor

Resistencia mínima a la tracción: 60,000 psi (de ahí el "60" en E6013)

Carga:

𝑃 = 𝑚⋅𝑔

𝑃 = 23.8𝑘𝑔 ∙ 9.81𝑚/𝑠2

𝑃 = 233.48 𝑁
 92

0.225𝑙𝑏𝑓
𝑃 = 233.48 𝑁 ×
1

𝑃 = 52.53𝑙𝑏𝑓

Soldadura a tope completa, carga axial (compresión).

Factor de seguridad (FS): 2.5 (típico para estructuras)

Remplazando datos:

Formula general de resistencia de una soldadura a tope

𝑅 =𝜎×𝐴

Fórmula de A = Área efectiva de la sección transversal de la soldadura (mm² o in²)

𝐴 =𝑏 ×𝑡

𝐴 = 1.5𝑝𝑙𝑢𝑔 × 0.125𝑝𝑢𝑙𝑔 = 0.1875𝑝𝑢𝑙𝑔2

Esfuerzo admisible de la soldadura (según norma AWS D1.1)

Para E6013, la resistencia a la tracción es 60,000 psi, pero para diseño usamos:
𝑙𝑏
60000
𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝜎=
2.5
𝑙𝑏
𝜎 = 24000
𝑝𝑢𝑙𝑔2

Remplazando esfuerzo admisible del material de la soldadura y área efectiva.

𝑙𝑏
𝑅 = 24000 × 0.1875𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑝𝑢𝑙𝑔2

𝑅 = 4500𝑙𝑏 = 4500𝑙𝑏𝑓

Al comparar la resistencia de la soldadura contra la carga aplicada

4500𝑙𝑏𝑓 > 52.53𝑙𝑏𝑓

Conclusión

La soldadura soporta ampliamente la carga de 23.8 kg (52.5 lbf) en compresión.

Tiene un factor de seguridad real de:

 93

𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙

𝐹𝑜𝑆=
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎

4500𝑙𝑏𝑓
𝐹𝑜𝑆= = 85.7𝑙𝑏
52.53𝑙𝑏𝑓

[Link] Resistencia de la soldadura en puntos que estén a filete

Ilustración 61. Resistencia de soldadura en puntos a filete.

Nota. Elaboración propia con el programa SOLIDWORKS.

Vamos a calcular la resistencia de la soldadura a tope de un acero rectangular que es

parte de la estructura de 40 x 30 x 2.

Soldado con un electrodo E6013, y verificar si soporta una carga de 23.8 kg sometido a
un esfuerzo cortante.

Datos:

Dimensiones del acero rectangular:

Longitud de la soldadura: 𝐿 = 40mm = 1.57plug

Tamaño de la soldadura =1/4

Electrodo: E6013 de 1/8 de espesor

Resistencia mínima a la tracción: 60,000 psi (de ahí el "60" en E6013)

Carga:

𝑃 = 𝑚⋅𝑔

𝑃 = 23.8𝑘𝑔 ∙ 9.81𝑚/𝑠2

𝑃 = 233.48 𝑁
 94

0.225𝑙𝑏𝑓
𝑃 = 233.48 𝑁 ×
1

𝑃 = 52.53𝑙𝑏𝑓

Soldadura de filete completa, esfuerzo cortante.

Remplazando datos:

Formula general de resistencia de una soldadura de filete

𝜏 = 𝑅/𝐴

Formula de A = Es el área sometida a fuerza cortante.

𝐴 = 𝑡 × 𝐿 = 𝑎 × 𝑆𝑒𝑛45° × 𝐿 = 0.707 × 𝑎 × 𝐿

𝐴 = 0.707 × 𝑎 × 𝐿

𝐴 = 0.707 × 1/8 × 1.57plug

𝐴 = 0.14𝑝𝑢𝑙𝑔2

Fórmula para el esfuerzo cortante admisible.

𝑙𝑏 𝑙𝑏
𝜏 = 0.30 × 60000 = 18000 = 18000𝑙𝑏𝑓
𝑝𝑢𝑙𝑔2 𝑝𝑢𝑙𝑔2

Remplazando área y esfuerzo cortante admisible

𝑅 = 𝜏×𝐴
𝑙𝑏
𝑅 = 18000 × 0.14𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑝𝑢𝑙𝑔2

𝑅 = 2520𝑙𝑏 = 2520𝑙𝑏𝑓

La soldadura soporta ampliamente la carga de 23.8 kg.

Al comparar la resistencia de la soldadura contra la carga aplicada

2520𝑙𝑏𝑓 > 52.53𝑙𝑏𝑓

Conclusión

La soldadura soporta ampliamente la carga de 23.8 kg.

Factor de seguridad
 95

𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙

𝐹𝑜𝑆=
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎

2520𝑙𝑏𝑓
𝐹𝑜𝑆= = 47.97𝑙𝑏
52.53𝑙𝑏𝑓

Por lo tanto, tenemos un factor de seguridad real de 47.97lb

3.4 Circuito eléctrico de control y potencia

El circuito de control y potencia para el motor de la máquina para afilado de cuchillas

planas de cepilladora será el siguiente:

Ilustración 62. Circuito de arranque y parada de motores con interruptor

Nota. Obtenido de (Martinez, 2024)

3.4.1 Cálculo de la corriente del motor

La fórmula general para calcular la corriente de un motor monofásico según es:

𝑃
𝐼𝑛 =
𝑉 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝜑

Donde:

In= Intensidad en Amperios (A)

P = Potencia en Vatios (W)

V = Tensión en voltios (V)

𝑐𝑜𝑠𝜑= Factor de potencia (usualmente 0.85 para motores monofásicos)

Datos:
 96

P = 2.2kw = 2200W

V = 220V

𝑐𝑜𝑠𝜑= 0.85

Remplazando datos en la formula

2200𝑊
𝐼𝑛 =
220𝑉 ∙ 0.85

𝐼𝑛 = 11.76𝐴

Por lo tanto, la corriente nominal del motor es aproximadamente 11.76 A.

3.4.2 Cálculo de potencia necesaria para afilado

Calcularemos la potencia requerida para el motor monofásico de la maquina

Formula:

𝐹𝑐 × 𝑉𝑝
𝑃𝑜 =
75 × 𝑁

Datos:

Po = Potencia necesaria en CV = ?

Fc = Fuerza de corte en kgf = 3.5kgf para afilado según (FRANKLIN, 2011)

Vp = Velocidad periférica en m/s = ?

N = Rendimiento de los motores monofásicos (0.8-0.9) = 0.85

Hallar velocidad periférica:

𝑑×𝜋×𝑛
𝑉𝑝 =
60000

Datos:

Vp = Velocidad periférica en m/s = ?

d = Diámetro de la piedra en mm = 125mm

n = rev/min del motor = 2880 rev/min

Remplazando datos:
 97

125𝑚𝑚 × 𝜋 × 2880𝑟𝑒𝑣/𝑚𝑖𝑛
𝑉𝑝 = = 18.85𝑚/𝑠
60000

Remplazando datos de potencia:

3.5 𝑘𝑔𝑓 × 18.85𝑚/𝑠

𝑃𝑜 =
75 × 0.85

𝑃𝑜 = 1.034 𝐶𝑉 = 1 𝐻𝑃

Fórmula del Factor de Seguridad:

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
𝐹𝑆 =
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎

2.24𝑘𝑊
𝐹𝑆 = = 2.98
0.75𝑘𝑊

En conclusión, la potencia del motor requerido para la máquina afiladora de cuchillas

planas, es de 1 HP de potencia según cálculos. Pero se hará uso de un motor de 3HP
de potencia ya que en el taller de carpintería Inca se cuenta con un motor de esa
característica para la construcción de la máquina.

3.4.3 Cálculo de la velocidad necesaria para afilado

Cálculo de velocidad requerida para afilado de cuchillas planas de máquinas

cepilladoras, generalmente de un material HSS (acero de alta velocidad), con una piedra
abrasiva de óxido de aluminio.

Formula:

𝑉𝑝
𝑛=
𝜋×𝑑

Datos:

n = velocidad de rotación del motor en rpm = ?

Vp = Velocidad periférica en m/s = 20m/s

Para muelas de óxido de aluminio se recomienda: 20–30 m/s

d = Diámetro de la piedra en mm = 125mm = 0.125m

 98

Remplazando datos:

20𝑚/𝑠
𝑛=
𝜋 × 0.125𝑚

𝑛 = 50.9𝑟𝑒𝑣/𝑠 = 3054𝑟𝑝𝑚

En conclusión, la velocidad requerida para la piedra abrasiva según calculo es de

3054rpm. Por lo que se hará uso de un motor monofásico de alta ya que esta cuenta con
una velocidad aproximada al cálculo con una velocidad de 2880rpm.

3.4.4 Cálculo de la sección de los conductores

Hallar la sección del conductor requerido para elegir el número de cable para el motor
de la máquina, con la siguiente formula:
𝑰
𝑺=
𝒅

S = Sección (𝑚𝑚2)

I = Intensidad (A)

d = Densidad (A/𝑚𝑚2)

Datos:

I = 11.76 A

d = 5 A/𝑚𝑚2 por tabla

Remplazando datos en la formula

𝟏𝟏. 𝟕𝟔𝑨
𝑺=
𝟓𝑨/𝒎𝒎𝟐

𝑺 = 𝟐. 𝟑𝟓𝒎𝒎𝟐

Por lo tanto, la sección del conductor necesario para el circuito de potencia es de

𝟐. 𝟑𝟓𝒎𝒎𝟐 para lo cual elegiremos el calibre del conductor por tabla (IBNORCA, 2007)

Tabla N° 24. Selección de conductores

 99

Nota. obtenido de (IBNORCA, 2007).

Según la sección de 𝟐. 𝟑𝟓𝒎𝒎𝟐 tomaremos la sección del inmediato superior, que en

este caso sería de 𝟑. 𝟑𝟏𝒎𝒎𝟐, el calibre del conductor seleccionado será 12AWG.

3.4.5 Cálculo de intensidad total para termo magnético

Para realizar la correcta elección del termo magnético haremos uso de la siguiente
formula:

𝐼𝑀𝑇 = 𝐼 × 1.25

Donde:

𝐼𝑀𝑇= Intensidad total para termo magnético (A)

𝐼= Intensidad (A)

1.25= factor de servicio de 125%

Dato:

𝐼= 11.76 A

1.25= factor de servicio de 125%

Remplazando datos en la formula

𝐼𝑀𝑇 = 11.76𝐴 × 1.25

𝐼𝑀𝑇 = 14.7𝐴
 100

Por lo tanto, tomaremos 14.7A, como referencia para la elección del interruptor
termomagnético con tablas, el interruptor termomagnético adecuado debe tener una
corriente nominal de 16 A o 20 A.

3.4.6 Componentes de circuito eléctrico de control y potencia de la máquina.

Lista de componente seleccionados conforme a los resultados de los cálculos:

Tabla N° 25. Lista de componente

N° Nombre Símbolo Imagen real Capacidades

1 Interruptor termomagnético V=240V

bipolar
I=20A

Curva C

2 Conductor AWG #12

2 Interruptor de arranque y V=220V

parada de motores
P=2.2kw

3 Motor monofásico P=2.2kw o 3HP

TOYOBA V=220V

TB2-3HP A I=18.8ª

2880r/min

IP 54

Peso= 23.8kg

Nota. Elaboración propia

3.5 Ensamblar las partes de la máquina y verificar el funcionamiento

Una vez culminada la etapa de fabricación de las piezas mecánicas y el armado del
mecanismo de desplazamiento del motor, se procede al ensamblaje de la máquina
afiladora de cuchillas planas. Esta etapa es fundamental para verificar la integridad
estructural del diseño, comprobar la alineación de los componentes, y validar el
 101

funcionamiento general del sistema. El proceso de ensamblaje se ejecutó siguiendo los

planos elaborados en SOLIDWORKS. A continuación, se describe el procedimiento
seguido para ensamblar la máquina, así como las pruebas realizadas para verificar su
correcto funcionamiento.

3.5.1 Proceso de Ensamblaje

[Link] Ensamblaje del mecanismo de desplazamiento del motor

Las partes principales ensambladas fueron:

Ilustración 63. Partes del carro soporte del motor.

Nota. Elaboración propia con el programa SOLIDWORKS.

• Placa base: La placa sirve de soporte para todo el mecanismo a la vez la placa
base lleva soldado cuatro guías de eje, que servirá de guías para el
desplazamiento del motor ver (anexo de datos generales N°6).
• Ejes: El eje es una varilla de acero que sirve como referencia para el movimiento
del conjunto de piezas del mecanismo. Estas irán acopladas a las guías de eje
en la placa base, ver (anexo de datos generales N°7).
• Soporte: Los soportes son caeros angulares de 250mm de longitud que cuentan
con agujeros perforados a la medida para el acople de los rodamientos. Los
soportes irán montados a los ejes con la ayude pernos M8, ver (anexo de datos
generales N°7).
• Barra roscada: esta es de un acero zincado de M12 y 250mm de longitud, irán
ensambladas al soporte y al retenedor de rosca de la placa base y
respectivamente la manivela se acoplará a la barra roscada, ver (anexo de datos
generales N°8). Permitirá el avance y retroceso del motor.
 102

• Rodamientos: los rodamientos se ajustarán a los agujeros perforados de los

soportes, esto con la ayuda de pernos y tuercas M12 para la sujeción de los
rodamientos. Los rodamientos facilitaran el desplazamiento del mecanismo lo
que permitirá que el motor pueda deslizarse fácilmente sobre el riel.
• Mecanismo soporte de rodamiento: cuenta un resorte lo que permitirá la presión
y afloje de un rodamiento lo que ayudará al mecanismo sujetarse al riel de la
estructura. Esta ira ensamblada al soporte del mecanismo, ver (anexo de datos
generales N°9).

[Link] Ensamblaje de los mecanismos de la máquina

Las partes principales ensambladas fueron:

Ilustración 64. Partes de la máquina.

Nota. Elaboración propia con el programa SOLIDWORKS.

• Base estructural: fue soldada con acero angular como soporte de la máquina y
acero rectangular que cumple la función de riel para el desplazamiento del motor,
garantizando la nivelación y estabilidad de la máquina, ver (anexo de datos
generales N°10).
• Sistema de fijación de cuchillas: Se montó el soporte ajustable de cuchillas sobre
la base, utilizando pernos de alta resistencia. Se verificó que el sistema permita
el ajuste longitudinal y angular de las cuchillas.
 103

• Mecanismo de desplazamiento del motor: el mecanismo se ensambla sobre el

riel de la estructura, sujetada con un mecanismo que permite el aprete de un
rodamiento, ver (anexo de datos generales N°11).
• Motor: El motor eléctrico monofásico de 3 HP fue colocado sobre el mecanismo
de desplazamiento, sujetado con las tuercas M12, ver (anexo de datos generales
N°12).
• Eje porta muela y protector: Se acopló el eje porta muelas al eje del motor donde
se instala la muela abrasiva, asegurando que gire libremente y sin
desalineaciones. Se montó también la carcasa protectora, para la seguridad del
operador.
• Sistema eléctrico: Se realizó el cableado del motor y el interruptor principal e
incorporando protección térmica.

3.5.2 Verificación del Funcionamiento

Una vez completado el ensamblaje, se efectuó la verificación funcional de la máquina

mediante una serie de pruebas, las cuales incluyeron:

Prueba de encendido

Se energizó el sistema para comprobar el funcionamiento del motor. Se observó que la

muela gira sin vibraciones anormales ni ruidos inusuales. El interruptor corta corriente
respondió adecuadamente.

Prueba de alineación

Se revisó que la muela abrasiva se encuentre paralela al plano de apoyo de la cuchilla.

Cualquier desajuste fue corregido mediante los tornillos de regulación del sistema de
fijación de cuchillas.

Prueba con cuchilla de prueba

Se colocó una cuchilla desgastada en desuso de cepilladora en el sistema de fijación de

cuchillas y se realizó el afilado. Se verificó:

• Estabilidad de la fijación durante el proceso.

• Uniformidad del desgaste en toda la longitud del filo.
• Calidad del afilado con acabado liso y sin rebordes.
 104

3.6 Ficha técnica

 105

3.7 Costos y financiamiento

Tabla de Costos según Normas de Ingeniería y Manufactura, considerando costos

directos e indirectos basados en estándares como ISO 9001 (gestión de calidad), ASTM
(materiales) y ASME (diseño mecánico):

Concepto Descripción Costo estimado (Bs)

Materiales Materia prima según especificaciones. Variable según material
Mano de Obra Directa Costos de operadores y técnicos en 15BS /hora
fabricación.
Maquinaria y Uso de equipos y herramientas Costo por hora de
herramientas especializadas. depreciación

Tabla para una Lista de Materiales (LDM) conforme a Normas ASTM e ISO 9001:

Artículo Código Descripción del Cantidad Unidad de Proveedor Costo Costo

material medida unitario total
Bs Bs
1 NXB-63 Interruptores termo 1 Amperio ELECTRONICA 85 85
magnéticos
Bipolar
2 TYPE TB2 Motor monofásico de 3 1 kilowatt THOYOBA 1350 1350
HP
3 520 Aceros angulares de 1 1 metros Salqui S.R.L. 150 150
1/2x1/8x6m
4 6021 Acero angular 1 1 metros Salqui S.R.L. 110 110
1/4x3/4
5 AM-500 Acero redondo liso de 1 metros Arequipa 45 45
Ø1"X1m
6 3005 Acero tubular 1 metros Salqui S.R.L. 182 182
rectangular de 6m
7 AS330 plancha de acero 1 milímetros Arequipa 70 70
550x50x3
8 G600 Piedra abrasiva de cono 1 milímetros Best 280 280
9 6000 Electrodos E-6013 1 kilo HoffmanArc 48 48
10 AWG Cable conductor AWG 5 metros Electrónica 17 85
#12
11 BS2168 Interruptor de botón de 1 kilowatt Fiya 25 25
encendido ON-OFF
12 TS16949 Rodamientos 6201.2RS 7 milímetros MBA 18 126
13 PER200 Pernos M8-1.25-25A-L 8 milímetros PERTEC S.R.L. 3 24
14 PER300 Pernos M8-1.25-45A-L 3 milímetros PERTEC S.R.L. 3,5 10,5
15 PER205 Penos M8-1.25-15A-L 2 milímetros PERTEC S.R.L. 2 4
16 SF550 Pernos M8-1.25-20A-L 6 milímetros PERTEC S.R.L. 2,5 15
17 SF330 Pernos M12-1.25-30A-L 6 milímetros PERTEC S.R.L. 5,5 33
18 PER600 Tuerca M8-1.25 7 milímetros PERTEC S.R.L. 1,5 10,5
19 PER7500 Tuerca M12-1.25 11 milímetros PERTEC S.R.L. 2,5 27,5
 106

20 S500 Barra roscada 1 metros FEROTODO 47 47

21 FS515 Arandela M8x16x1.6 7 milímetros PERTEC S.R.L. 1 7
22 FS315 Arandela M12x24x2.5 18 milímetros PERTEC S.R.L. 2 36
23 S300 Tuerca mariposa M8 6 milímetros PERTEC S.R.L. 2 12
24 F448 Acero liso Ø2"x0,5m 1 metros FEROTODO 95 95
25 3005 Resorte 1 milímetros FEROTODO 15 15
Total 2892,5

Tabla de Lista de Mano de Obra Directa (MOD)

Artículo Código de Nombre del trabajador Horas Trabajadas Tarifas Costo Certificación
empleado por total (Bs) (ISO 9001)
hora
(Bs)
1 10092442 Ramiro Inca C. 54 20 1080
0
Total 1080

Tabla de Maquinaria y Herramientas

Artículo Código de Descripción Cantidad Unidad Proveedor Costo Costo Fecha de

Maquinaria/ de unitario total mantenimiento
medida (Bs) (Bs)
Herramienta

1 TJ-600 Arco eléctrico 1 _ BAMBOZZI 900 900 15/5/2025

2 AM-1500 Amoladora para 1 _ TOTAL 450 450 10-jun

corte y desbaste
3 AJR Cierra manual 2 _ Truper 55 110 11-jun

Total 1460

Tabla de la suma total de costos

Lista de Materiales Lista de Mano de Obra Directa Maquinaria y Suma total

(LDM) (MOD) Herramientas
2892,5 1080 1460 5432,5
 CAPÍTULO IV
CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
 1

4. Conclusiones y recomendaciones

4.1 Conclusiones
La construcción de la maquina cortadora de discos demostró ser técnica y
económicamente viable, logrando cumplir con los objetivos propuestos en cuanto a
funcionalidad, precisión de corte y seguridad operativa en taller naufrago que elaboran
los moldes de repostería. ha representado una solución técnica al planteamiento del
problema: ¿La construcción de una máquina cortadora de discos que permita mejorar la
precisión, optimizar tiempos de producción de los moldes de repostería del taller
naufrago?, se puede concluir que la máquina fabricada presentó un rendimiento
adecuado durante las pruebas, permitiendo cortes limpios y uniformes en materiales de
calamina plana dentro del rango de espesor previsto en el diseño

Mediante el uso de herramientas de diseño asistido por computadora (INVENTOR),

cálculos de resistencia de materiales y una adecuada selección de componentes, Se
logró construir un prototipo funcional, capaz de realizar cortes circulares precisos en
láminas metálicas, cumpliendo con los objetivos propuestos en cuanto a eficiencia
operativa, calidad del corte y facilidad de uso. El diseño mecánico de la maquina
cortadora de discos, mostró un buen desempeño estructural, permitiendo un
funcionamiento estable y seguro durante las pruebas realizadas.

Asimismo, se evidenció que una cortadora de discos bien diseñada puede ser una
herramienta de gran utilidad en talleres metalúrgicos, pequeñas industrias y entornos
educativos, al facilitar el trabajo con formas circulares que requieren precisión y
repetitividad, mejorando la productividad y reduciendo el esfuerzo manual.

A nivel académico, el proyecto representó una valiosa experiencia de aprendizaje

práctico, permitiendo aplicar la teoría a un caso real, enfrentar desafíos técnicos y tomar
decisiones fundamentadas en criterios de ingeniería.

Finalmente, el éxito del proyecto confirma la factibilidad técnica y económica de

construir este tipo de maquinaria a nivel local, utilizando recursos disponibles y técnicas
accesibles, lo que puede contribuir al fortalecimiento de la industria metalúrgica.
 1

4.2 Recomendaciones

• Implementación de mejoras tecnológicas:

Se sugiere incorporar un sistema motorizado automatizado o semiautomatizado para aumentar la
precisión del corte y reducir la intervención manual del operario.
• Ampliación del rango de corte:
Para aumentar la versatilidad de la cortadora de discos, se recomienda rediseñar el sistema de
cuchillas y la estructura de soporte para permitir cortes en materiales de mayor espesor y en
diferentes tipos de metal.
• Mantenimiento preventivo:
Establecer un plan de mantenimiento periódico (limpieza, lubricación y revisión de cuchillas)
garantizará la durabilidad y el buen funcionamiento del equipo a lo largo del tiempo.
• Capacitación del personal:
Para asegurar un uso seguro y eficiente, es importante capacitar a los operadores en el manejo de
la máquina, así como en las normas básicas de seguridad industrial.
• Pruebas con diferentes materiales:
Se recomienda realizar ensayos con diversos materiales (como acero inoxidable, aluminio, entre
otros) para evaluar el comportamiento de la maquina y realizar los ajustes necesarios según las
exigencias del material.
 1

Bibliografía

A., S. S. (10 de Abril de 2024). [Link].

AFILASOL. (18 de Abril de 2025). AFILASOL tecnologia en afilados y herramientas de

corte . [Link]

AG, I. &. (s.f.). ISELI. [Link]

largas-y-circulares

AISC. (1989). Visor de dimensiones y propidades de miembros de AISC. En Manual de

construccion en acero . S.C.: Limusa.

Alcasser, E. d. (16 de diciembre de 2020). Torneria Alcasser.

[Link]

Alibaba. (18 de Abril de 2025). [Link] . [Link]

[Link]

ANNT. (2023). ANNT. [Link]

[Link]

Aula Clic. (s.f.). Curso de Access 2016: [Link]

2016/#google_vignette

Browning, W. L. (2006). Máquinas y herramientas (5.ª edición ed.). S.c.: McGraw-Hill.

Casillas, I. (1988). A. L. CASILLAS. Madrid : MELSA.

Condor Tinoco, E. E., & De La Cruz Rocca, M. A. (2020). Algoritmos Resueltos con
Python. Eidec.

Crespo, G. (2006). Resistencia de materiales. S.c.: McGraw-Hill.

Entanban. (20 de Septiembre de 2023). comercial@[Link] .

[Link]
existen/?srsltid=AfmBOoopI6Ik_js0scogwrDzGlgx4s13gfBcNh4cZRxwviOgTMu
nke5C

Evidence, E. (1 de Octubre de 2021). Evidence Technology.

[Link]

F., I. C. (1988). A. L. CASILLAS. Madrid : MELSA.

 1

Fernández, I. C. (1988). A. L. CASILLAS. España: MELSA.

Fitzgerald, R. W. (2007). Mecanica de materiales. Maxico: Alfaomega.

Frank, H. P. (2018). Maderas y maquinaria para su procesamiento. S.c.: Gustavo Gili.

FRANKLIN, A. G. (2011). AFILADORA DE CUCHILLAS DE MÁQUINAS PARA

MADERA. S.c.: UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA.

Goetz, D. (26 de Marzo de 2021). Norton Saint-Gobain.

[Link]

González, F. y. (2010). Innovaciones tecnológicas en la maquinaria de afilado de

herramientas para la industria maderera. . Revista de Ingeniería Industrial, 32(4),
85-97.

Halliday, D. (2014). Fundamentos de física (Vol. 10.ª). S.c.: Wiley.

Harrison, N. (4 de Diciembre de 2024). Rapid Direct.

[Link]

IBNORCA. (2007). Diseño y construcciónde instalaciones eléctricas interiores enbaja

tensión (Norma boliviana NB 777). S.c.: Instituto Boliviano de Normalización y
Calidad.

IVÁN, A. G. (2011). DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA RECTIFICADORA . QUITO:

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA.

Juan Antonio, y. G. (2015). Tecnología y maquinado de herramientas para la industria

de la madera. . S.c.: Editorial Tecnológica.

Kendall, K. E., & Kendall, J. E. (2011). Análisis y Diseño de Sistemas. México:

PEARSON.

Larman, C. (2003). UML y Patrones. Pearson.

Martinez, I. A. (10 de Febrero de 2024). ANTONIO OSPINO REFRIGERACION Y

CLIMATIZACION ELITE. [Link]

Miechielsen, L. Z. (S.a.). Manual de Diseño para la Construcción con Acero. Mexico:

Grupo Azero.

Nisbett, R. G. (2025). Diseño en ingeniería mecánica de Shigley . S.c.: Mc Graw Hill.

 1

NORTON. (26 de Marzo de 2021). Norton saint-gobain.

[Link]

NSK. (2024). NSK. [Link]

NSK. (16 de Marzo de 2025). Rodamientos . [Link]

resources/training/whats-a-bearing/

oficios, E. u. (2024). Electricidad . S.c.: Univercidad nacional de la Plata.

PE, G. (2023). GUBIA. PE. [Link]

[Link]

Riedel, J. (2015). Tecnología de la madera. S.c.: Omega.

Rivera, E. A. (2009). Equipos para Cepillar Madera: Toda una Vida de Servicio y
Evolución. Revista M y M.

Senn, J. A. (1991). Análisis y Diseño de Sistemas de Información. Mc Graw-Hill.

SICA. (2024). Soluciones electricas SICA electronica de vanguardia.

[Link]

skf. (11 de Septiembre de 2024). Rodamientos. [Link]

bearings

SKF. (16 de Marzo de 2025). rodamientos. SKF:

[Link]

skyciv. (20 de Marzo de 2025). skyciv Calculadora gratis de momentos de inercia y

centroides. [Link]

Soldexa. (2025). Manual de soldadura E. Catalogo de Productos . S.c.: OERLICON.

Studysmarter. (28 de Agosto de 2024). Momento de inercia.

[Link]
inercia/

SUMITEC. (10 de Abril de 2024). [Link]. [Link]

surveymonkey. (2024). Crea encuestas y formularios online gratis en solo unos minutos.
[Link]
 1

Tudoengcivil. (28 de Agosto de 2024). Tabela para cálculo de momentos de inércia.

[Link]

UCEC. (3 de Noviembre de 2023). LinKedIn. [Link]

differences-power-circuits-cibfe

Valparaíso, E. I. (2024). Cálculos básicos para la instalación de circuitos de control y

fuerza. S.c.: S.e.
ANEXOS
 110

Anexos

Anexo A. Datos generales del proyecto

Anexo de datos generales N° 1. Encuesta

ENCUESTA APLICADO AL TALLER DE CARPINTERIA INCA

CARRERA: MECÁNICA INDUSTRIAL
ENCUESTA GENERAL
NOTA. Este cuestionario está diseñado para recopilar datos del taller de carpintería Inca, la cual no le
compromete en ningún aspecto de su vida académica y social. La información que nos brinde será de uso
estrictamente académico, por lo cual le pedimos que nos responda con la mayor veracidad.
INSTRUCCIÓN. Por favor solo marque una opción la cual sea de su preferencia.
I. Sección 1: Información General
1. Edad:

1.1. 1.2. 1.3. 1.4.

De 15 a 20 años De 21 a 25 años De 26 a 30 años De 31 en adelante

2. Género: 2.1. Femenino 2.2. Masculino

II. Sección 1: Selección múltiple

1. ¿Qué tipo de herramientas de corte se utilizan comúnmente en el taller de carpintería Inca?

a) Cepillos manuales
b) Cuchillas de maquina cepilladora
c) Brocas
d) Formones
2. ¿Qué proceso de afilado consideras más adecuado para las herramientas de corte en el
taller de carpintería?
a) Afilado manual con piedra
b) Afilado por máquinas semiautomática
c) Afilado por medio de máquinas de control numérico (CNC)
d) Afilado por medio de una maquina especializada
3. En cuanto a la potencia de la máquina afiladora, ¿cuál crees que es la más adecuada para
el taller?
a) Menos de 0.5 HP
b) Entre 0.5 HP y 1 HP
c) Entre 1 HP y 3 HP
d) Más de 3 HP
4. ¿Qué tipo de material consideras más adecuado para la fabricación de la máquina
afiladora?
a) Acero al carbono
b) Acero inoxidable
c) Aluminio de alta resistencia
d) Hierro fundido
5. ¿Qué tipo de sistema de refrigeración crees que debe tener la máquina para evitar el
sobrecalentamiento de las herramientas durante el afilado?
a) Refrigeración por aire
b) Refrigeración por agua
c) Refrigeración por aceite
d) No es necesario un sistema de refrigeración
6. ¿Qué componente crees que es el más crítico en el diseño de una máquina afiladora
eficiente?
 111

a) Motor eléctrico
b) Sistema de sujeción de herramientas
c) Sistema de control
d) Sistema de seguridad para el operador
7. ¿Cuál de las siguientes características de la máquina afiladora consideras más importante
para un uso prolongado y seguro en el taller?
a) Baja emisión de ruido
b) Fácil mantenimiento
c) Alta velocidad de afilado
d) Bajo consumo energético
8. ¿Qué nivel de automatización preferirías para la máquina afiladora?
a) Totalmente manual
b) Semiautomática (requiere intervención humana en algunos pasos)
c) Totalmente automática
d) No tengo preferencia sobre la automatización
9. ¿Qué tipo de formación o capacitación crees que es necesaria para operar la máquina de
afilado en el taller?
a) Capacitación básica (conocimiento general sobre máquinas y afilado)
b) Capacitación intermedia (manejo de maquinaria industrial estándar)
c) Capacitación avanzada (programación y ajustes de máquinas CNC)
d) No se requiere capacitación específica
10. ¿Qué importancia le das a la seguridad en el diseño de la máquina afiladora?
a) Muy importante, debe contar con todas las medidas de seguridad posibles
b) Moderadamente importante, con algunas medidas básicas de seguridad
c) Poco importante, ya que el riesgo es mínimo
d) No considero relevante la seguridad en el diseño
 112

Anexo de datos generales N° 2. Hoja técnica de ángulos estructurales.

Nota. acero angular 1 1/2 x 1 1/2 x 1/8

Anexo de datos generales N° 3. Ficha técnica de aceros tubulares TUPEMESA

Nota. Acero tubular rectangular 30 x 40 x 2

Anexo de datos generales N° 4. Ficha técnica del acero estructural ASTM A36.

Nota. Obtenido de (SUMITEC, 2024)

 113

Anexo de datos generales N° 5. Ficha técnica del rodamiento 6201-2RSH

Nota. Obtenido de (SKF, 2025)

Anexo de datos generales N° 6. Placa base y guías de eje.

Nota: Elaboración propia.

Anexo de datos generales N° 7. Ejes y soporte de rodamientos.

Nota: Elaboración propia.

 114

Anexo de datos generales N° 8. Ensamblaje de la barra roscada.

Nota: Elaboración propia.

Anexo de datos generales N° 9. Mecanismo soporte de rodamiento.

Nota: Elaboración propia.

Anexo de datos generales N° 10. Estructura de la máquina.

Nota: Elaboración propia.

 115

Anexo de datos generales N° 11. Montaje de fijación de cuchillas y el caro.

Nota: Elaboración propia.

Anexo de datos generales N° 12. Montaje del motor a la estructura.

Nota: Elaboración propia.

 116

Anexo B. Plano del proyecto

Anexo de planos N° 1. Ejes.

 117

Anexo de planos N° 2. Guias de eje.

 118

Anexo de planos N° 3. Retenedor de rosca.

 119

Anexo de planos N° 4. Soporte.

 120

Anexo de planos N° 5, Soporte.

 121

Anexo de planos N° 6. Soporte de rodamiento.

 122

Anexo de planos N° 7. Manivela.

 123

Anexo de planos N° 8. Estructura de la máquina

 124

Anexo de planos N° 9. Plano general de la máquina.

 125

Anexo de planos N° 10. Ensamblaje del mecanismo

 126

Anexo de planos N° 11. Ensamblaje de la máquina.

 127

Anexo C. Hojas de proceso

Anexo de hojas de proceso N° 1. Eje

 128

Anexo de hojas de proceso N° 2 Guías de eje.

 129

Anexo de hojas de proceso N° 3

130
 131

Anexo de hojas de proceso N° 4

132
 133

Anexo de hojas de proceso N° 5

 134

Anexo de hojas de proceso N° 6. Hoja de operación, soldadura de la guía del carro soporte del motor
135
 136

Anexo de hojas de proceso N° 7. Hoja de operación de los soportes de la estructura de la máquina.

137
 138

Anexo D. Circuitos eléctricos

Anexo de circuitos eléctricos N° 1. Circuito decontrol y potencia