Tecnológico Nacional de México
Instituto Tecnológico de Delicias
Ingeniera Electromecánica
Sistema Hidráulico y Neumáticos de Potencia
4Q1-8B
Integrantes
Jonathan Del Angel Romero No: 21540239
Zabdiel Delgado Avalos No: 20540267
Alumno Thanairi Fonseca Lucho No: 20540346
Maximiliano Lerma Hernández No:20540303
Docente: Ing. Jesús Hinojosa Gómez
Páginas 17
Cd delicias chihuahua 15 de diciembre 2025
UNIDAD 5 PROYECTO DE DISEÑO ........................................................................................................ 2
5.1 Selección del Problema ............................................................................................................. 2
5.1.1 Secuencia a Realizar ........................................................................................................... 2
5.2 Análisis de Alternativas.............................................................................................................. 3
5.3 Desarrollo de las alternativas optima......................................................................................... 4
Diagrama neumático ....................................................................................................................... 4
Diagrama de conexiones eléctricas.................................................................................................. 5
Programación del PLC LOGO diagrama de escalera .......................................................................... 5
Programación del PLC LOGO ........................................................................................................... 6
5.4 Elaboración de dibujo ................................................................................................................ 7
5.4.1 Evolución de la Neumática .................................................................................................. 7
5.4.2 Normas............................................................................................................................... 8
5.4.3 Cálculos técnicos ................................................................................................................ 9
5.4.4 Planos............................................................................................................................... 10
5.4.5 Presupuesto ..................................................................................................................... 11
5.5 Aplicación de criterios ............................................................................................................. 12
5.6 interpretación de resultados ................................................................................................... 13
Velocidad de operación ............................................................................................................. 13
Durabilidad y estabilidad ........................................................................................................... 13
Problemas iniciales .................................................................................................................... 13
Consumo Energético ..................................................................................................................... 14
5.7 Interpretación de Resultados Finales ....................................................................................... 14
5.8 conclusiones............................................................................................................................ 15
Logro Principal .......................................................................................................................... 15
Herramienta Clave: PLC LOGO V8 .............................................................................................. 15
Análisis Crítico de Perturbaciones .............................................................................................. 15
Conclusión Final ........................................................................................................................ 16
5.9 desarrollo del prototipo........................................................................................................... 16
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UNIDAD 5 PROYECTO DE DISEÑO
5.1 Selección del Problema
El desarrollo de este proyecto busca optimizar el proceso de corte de tubería
industrial. Actualmente, el corte manual de tubos presenta riesgos significativos de
seguridad para los operarios debido a la manipulación directa de herramientas de
corte (pulidoras o sierras), además de generar inconsistencias en las medidas y
tiempos muertos elevados.
Con este proyecto no solo se busca automatizar el corte para garantizar precisión
milimétrica y seguridad, sino también reforzar los conocimientos en electroneumática
y control lógico programable (PLC).
El objetivo principal es diseñar una Máquina Cortadora de Tubos que opere mediante
4 actuadores neumáticos y una herramienta de corte rotativa, controlada por una
secuencia lógica que elimine la intervención humana directa durante el ciclo de
trabajo
5.1.1 Secuencia a Realizar
El sistema ha sido diseñado para operar mediante una secuencia lógica estricta que
asegura que cada paso solo inicie después de que el sensor del paso anterior haya
validado su finalización. Todos los cilindros utilizan electroválvulas monoestables, lo
que requiere una señal constante del PLC para el avance y la desenergización para
el retroceso.
Condiciones Iniciales El sistema está energizado, y todos los cilindros (1A1, 2A1,
3A1, 4A1) se encuentran en su posición retraída. El ciclo se inicia al cumplirse la
condición de detección del tubo y la activación manual.
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Desarrollo del Ciclo de Trabajo, secuencia (/1A1+/2A1+/3A1+/4A1+/4A1-/3A1-2A1-
/1A1-/):
Inicio Automático (1A1+): El Sensor Capacitivo C1, cuya señal se envía a
través del Relé R5 a I1, detecta el tubo de PVC. Al activarse I1, el ciclo se
auto-inicia, energizando la válvula Q1 y provocando el avance del Cilindro
1A1.
Segunda Fase (2A1+): Al extenderse 1A1 , el Sensor Capacitivo C2 activa el
Relé R6 a I2. Esta señal energiza la válvula Q2, provocando el avance del
Cilindro 2A1 .
Tercera Fase (3A1+): 2A1 extendido activa el Limit Switch LS1 (I3). Esta
señal energiza la válvula Q3, haciendo avanzar al Cilindro 3A1 .
Cuarta Fase (4A1+): Extendido3A1 activa el Limit Switch LS2 (I4). Esta señal
energiza la válvula Q4, provocando el avance del Cilindro 4A1.
Retroceso (4A1-): 4A1 extendido activa el Limit Switch LS3 (I5). Esta señal
desenergiza Q4, permitiendo que el Cilindro 4A1 retroceda.
Retroceso (3A1-2A1-): 4A1 retraído activa el Limit Switch LS4 (I6). Esta señal
desenergiza Q2 y Q3 simultáneamente, forzando el retroceso en paralelo de
los Cilindros 3A1, 2A1.
Fin de Ciclo (1A1-): 3A1, 2A1 retraídos activan el Limit Switch LS5 (I7). Esta
señal desenergiza Q1, lo que provoca el retroceso final del Cilindro 1A1.
Repetición: El sistema queda en estado de reposo, y la secuencia se repite
inmediatamente si el Sensor C1 (I1) sigue detectando un nuevo tubo, o espera
hasta que se alimente un nuevo material.
5.2 Análisis de Alternativas
El Método de Cascada funciona cambiando líneas de alimentación (Grupos de
presión en neumática pura, o líneas de tensión en electroneumática) que alimentan
directamente a los solenoides.
Problema en Secuencias Complejas: En secuencias largas o con saltos
simultáneos, la lógica necesaria para conmutar las líneas de alimentación y
evitar el bloqueo de señales se vuelve extremadamente compleja usando
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relés. requiere una lógica neumática compleja para 4 cilindros y saltos
simultáneos.
El paso paso máximo al tener una estructura de memoria más lineal y menos
dependiente de la conmutación de líneas de potencia, ofrece una solución
más escalable y fácil de diagnosticar para el número de cilindros y la
complejidad de la secuencia planteada.
Control por PLC (Alternativa Seleccionada): Se optó por utilizar un PLC (Controlador
Lógico Programable) debido a la facilidad para manejar condiciones simultáneas y la
integración de sensores capacitivos que operan a 24V.
5.3 Desarrollo de las alternativas optima
Esta solución fue llevada principalmente por un PLC LOGO Siemens V8.3, para
procesar las señales de entrada y controlar las electroválvulas monoestables.
Diagrama neumático
4
Diagrama de conexiones eléctricas
Programación del PLC LOGO diagrama de escalera
5
Programación del PLC LOGO
6
5.4 Elaboración de dibujo
5.4.1 Evolución de la Neumática
La utilización de la energía del aire comprimido tiene raíces históricas que datan de
la antigüedad. Sin embargo, su aplicación industrial moderna se consolidó a finales
del siglo XIX con la invención del compresor eficiente y el desarrollo de actuadores y
válvulas estandarizadas.
La neumática evolucionó rápidamente en el siglo XX, siendo favorecida por su
seguridad (ausencia de chispas o riesgo eléctrico en áreas peligrosas), su limpieza
(ideal para la industria alimentaria, farmacéutica y, en este caso, de plásticos como el
PVC) y la facilidad de mantenimiento de sus componentes (cilindros, válvulas). La
estandarización de componentes permitió la creación de los sistemas modulares
utilizados en este proyecto.
Origen y Aplicación de los PLC
El concepto de Controlador Lógico Programable (PLC) surgió en la industria
automotriz a fines de la década de 1960 para reemplazar los voluminosos y
complejos paneles de control basados en relés electromecánicos. El LOGO de
Siemens representa la evolución de estos sistemas hacia los micro-PLC, lanzados a
principios de los 90. Estos dispositivos ofrecen alta capacidad de procesamiento en
un formato compacto, permitiendo la implementación de lógicas complejas de
secuencia (como el Paso a Paso máximo) con un costo y espacio reducidos, siendo
ideales para prototipos y maquinaria autónoma.
Impacto Industrial
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El proyecto de la Máquina de Procesamiento Multifase tiene un impacto directo en
varios aspectos de la manufactura de PVC:
Aumento de la Productividad: La secuencia de 7 pasos se ejecuta en un
tiempo mínimo predecible.
Precisión y Uniformidad: El uso de sensores capacitivos (C1 y C2) y finales de
carrera con los limit switch (LS1-LS5) garantiza que cada cilindro alcance su
posición final exacta antes de que inicie el paso siguiente. Esto elimina el error
humano en el posicionamiento y asegura cortes, marcas o procesos uniformes
en cada tramo de tubo.
Seguridad Operacional: Al automatizar la secuencia, se reduce la necesidad
de que los operarios interactúen con las zonas de corte y procesamiento, lo
que minimiza el riesgo de accidentes laborales.
Flexibilidad del Proceso: La lógica programada en el LOGO puede ser
modificada fácilmente para adaptarse a nuevas secuencias o tipos de
procesamiento sin necesidad de recablear el sistema.
5.4.2 Normas
La construcción y operación de este sistema automatizado deben apegarse a las
siguientes normas y códigos internacionales:
ISO 4414: Neumática - Reglas Generales Relativas a Sistemas: Establece los
requisitos generales de seguridad para el diseño, fabricación, instalación y
mantenimiento de los sistemas neumáticos, incluyendo la correcta selección
de tuberías, válvulas y la presión de trabajo.
IEC 61131-3: Estándar de Programación de PLC: Regula los lenguajes de
programación utilizados, asegurando que el diagrama de contactos y el
diagrama de bloques de funciones utilizados en LOGO Soft Comfort sean
universales y fácilmente interpretables por otros ingenieros.
Normativa de Seguridad Local (NOM/OSHA): Exige que, aunque el sistema no
tenga un botón de Stop/Paro para el ciclo normal, debe existir un dispositivo
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de Parada de Emergencia cableado que corte la alimentación eléctrica de
control y neumática de manera inmediata y prioritaria. (Sección 6.4
recomienda una solución cableada externa).
ISO 13849: Partes de Sistemas de Control Relacionadas con la Seguridad:
Aplica al diseño de los circuitos de seguridad, asegurando que los fallos de
componentes no resulten en un funcionamiento peligroso.
5.4.3 Cálculos técnicos
Dimensiones del bloque de madera 3cm×5cm×6cm=90𝑐𝑚3
Densidad de la madera 700kg/𝑚3
Masa del bloque m=p×v m=700kg/𝑚3 (90×10−6 𝑚3 )
m=0.063kg
Energía requerida Q=m×C×∆T
Asumiendo cambio de temperatura
∆T=Tfinal-Tinicial
300◦C-25◦C=275◦C
Q=(0.63kg)(1700J/kg◦C)(275◦C) Q=29452.5J
Tiempo de calentamiento
Q=P×t t=Q/P t=29452.5J/100W t=294.525s
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5.4.4 Planos
La elaboración del diseño del proyecto fue realizada en SolidWorks en un software
de modelado 3D
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5.4.5 Presupuesto
Costo Total
Tipo Descripción Cantidad
Unitario (MXN)
Actuadores Cilindro Neumático Doble Efecto 4 $1,200 $4,800
Electroválvula 4/2 Monoestable
Válvulas 4 $550 $2,200
24V
Sensor Capacitivo (Detección
Sensores 2 $450 $900
Tubo)
Sensores Limit Switch (Final de Carrera) 5 $90 $450
Control PLC Siemens LOGO 8 12/24RCE 1 $3,800 $3,800
Fuente de Poder LOGO Power
Fuente 1 $950 $950
24V
Herramienta Mini Pulidora 1 $800 $800
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Costo Total
Tipo Descripción Cantidad
Unitario (MXN)
Materiales Estructura, cables, mangueras 1 $1,500 $1,500
TOTAL ESTIMADO $15,400
5.5 Aplicación de criterios
Estructura de Madera Estructura de Acero
Criterio Conclusión del Proyecto
(Proyecto) (Industrial)
Desventaja: Mayor costo
Ventaja Alta: Menor Permitió la construcción
inicial por material y
Costo inversión en material y rápida y económica del
procesos de
herramientas básicas. prototipo.
soldadura/maquinado.
Ventaja: Facilidad y Desventaja: Requiere
Acortó
rapidez de corte y herramientas especializadas
Fabricación significativamente el
ensamble (Tijera de la (soldadura, corte por
tiempo de desarrollo.
Sierra). plasma).
Desventaja:
Baja a media. Es Ventaja Alta: Máxima rigidez Requiere un
susceptible a y amortiguación de reforzamiento en la zona
Rigidez
vibraciones generadas vibraciones, crucial para de corte para la
por la pulidora y los precisión. pulidora.
actuadores.
Desventaja baja
Ventaja Alta: Aceptable solo para un
Debido a que es
Alta resistencia a la prototipo de laboratorio,
Durabilidad sensible a la
corrosión y el desgaste no para uso industrial
humedad, presión
mecánico. continuo.
constante y desgaste
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Estructura de Madera Estructura de Acero
Criterio Conclusión del Proyecto
(Proyecto) (Industrial)
por fricción.
Ventaja: Estructura
Desventaja: Estructura
ligera, facilita la El prototipo es
Peso pesada, requiere soportes y
movilidad y el fácilmente manipulable.
bases fijas.
transporte del equipo.
5.6 interpretación de resultados
Velocidad de operación
Durabilidad y estabilidad
Después de 10 ciclos consecutivos, tanto los cilindros y válvulas mantuvieron el
desempeño deseado, por lo tanto el diseño es confiable para su uso en la industria.
Problemas iniciales
Durante la fase de pruebas iniciales con la estructura, se presentaron los siguientes
problemas:
Fallo en la Detección de PVC: Inicialmente, los Sensores Capacitivos C1 y C2
no tenían la sensibilidad adecuada para detectar el material o el vástago del
cilindro.
o Solución: El problema se resolvió introduciendo los relés R5 y R6 como
etapa de acondicionamiento de señal a las entradas I1 e I2, y ajustando
la sensibilidad de los sensores para el material específico (PVC).
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Bloqueo en la Secuencia: Al intentar pasar el programa, el PLC se bloqueaba
debido a que la lógica inicial era incorrecta.
o Solución: Se migró la lógica al Método Paso a Paso Máximo, que, al
depender de la activación de la memoria siguiente para resetear la
anterior, eliminó cualquier posibilidad de bloqueo y garantizó la
secuencia unívoca.
Simultaneidad Inexacta: Hubo retraso entre el retroceso
o Solución: Se verificó que las válvulas fueran estrictamente
monoestables.
Consumo Energético
El consumo energético del sistema es significativamente bajo en comparación con
sistemas hidráulicos:
Consumo Eléctrico: El PLC LOGO y los sensores (capacitivos y LS) tienen un
consumo nominal de corriente continua (DC) muy bajo consumo eléctrico es la
activación de las bobinas de las electroválvulas, que es intermitente, lo que
resulta en un consumo eléctrico global eficiente.
Consumo Neumático: El consumo de aire comprimido ocurre principalmente
durante los avances carreras de los cilindros. El uso de válvulas monoestables
es crucial aquí, ya que el retroceso es por muelle y no requiere consumo de
aire. Se recomienda un monitoreo constante de fugas en las conexiones, ya
que estas representan el mayor desperdicio energético en sistemas
neumáticos.
5.7 Interpretación de Resultados Finales
El sistema, tras la implementación del Método Paso a Paso Máximo y la corrección
de los problemas de señalización, es capaz de ejecutar la secuencia completa de
manera robusta. El tiempo de ciclo promedio se establece en aproximadamente un
tiempo, cumpliendo con los objetivos de automatización y precisión. El diseño
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demostró la viabilidad de controlar secuencias complejas con movimientos
simultáneos utilizando un micro-PLC como el LOGO Siemens.
5.8 conclusiones
El proyecto culminó con la implementación exitosa y funcional de la Máquina
Automática Cortadora de Tubos, validando la capacidad de resolver un problema de
automatización de alta complejidad.
Logro Principal
Se consiguió ejecutar de manera repetible y segura la secuencia electroneumática
avanzada:
/1A1+/2A1+/3A1+/4A1+/4A1-/3A1-2A1-/1A1-/):
Esta secuencia, con su característica de retroceso simultáneo de los cilindros de
Sujeción (2A1) y Corte (3A1), optimizó el tiempo de ciclo al acortar significativamente
la fase de retorno, un aspecto clave en la eficiencia de la producción.
Herramienta Clave: PLC LOGO V8
La elección del PLC Siemens LOGO V8 y la programación en LOGO Soft Comfort
V8.3 fue un factor determinante. Este controlador permitió:
Gestión de la Complejidad: El uso de las funciones de Set/Reset (Memorias)
facilitó el enclavamiento de las señales de las electroválvulas monoestables.
Retroceso Simultáneo: El PLC procesó eficazmente la señal del Limit Switch 4
para activar dos salidas (Q2 y Q3) al mismo tiempo, manejando la condición
crítica del retroceso doble de los actuadores 2A1 y 3A1.
Análisis Crítico de Perturbaciones
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El desarrollo del prototipo, realizado en un entorno de laboratorio, reveló
desviaciones críticas relacionadas con la integración física y las condiciones
ambientales:
Factor de
Efecto en el Prototipo (Madera) Solución o Lección Aprendida
Perturbación
La elección de la madera para la Lección: Para la aplicación industrial,
bancada, si bien cumplió el objetivo es imperativo utilizar una estructura
Baja Rigidez
de reducir costos, introdujo una baja de acero soldado para garantizar la
Estructural
rigidez que se manifestó como estabilidad, la precisión milimétrica
vibración excesiva durante el corte. del corte y la durabilidad del equipo.
El arranque del motor de la Solución: Fue crucial aplicar buenas
herramienta de corte generó prácticas de cableado y utilizar
Ruido
interferencias que afectaron relevadores intermedios para aislar el
Eléctrico
inicialmente la lectura de los sensores circuito de control de baja tensión
de 24V DC. (PLC) de la etapa d e potencia.
Conclusión Final
El proyecto demostró la habilidad para interconectar la teoría neumática con la
programación lógica (PLC LOGO). Las desviaciones encontradas, principalmente la
inestabilidad de la estructura de madera y la necesidad de filtrar perturbaciones,
reafirman que el éxito de un sistema automatizado no solo reside en la lógica de
control programada, sino también, y de manera fundamental, en la integración física
y el diseño eléctrico robusto para contrarrestar las condiciones del entorno industrial
y garantizar la precisión y repetibilidad del ciclo productivo.
5.9 desarrollo del prototipo
Ensamblaje
Se ensamblo la tolva y la rampa en la tabla de madera, posteriormente se colocaron
los cilindros con sus mangueras y sus electroválvulas monoestables. Los sensores,
interruptores y actuadores fueron conectados al PLC LOGO siemens.
Prueba inicial
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Se probaron todos los cilindros para verificar que si cumplieran con su avance y
retroceso
Ajuste final
Se programó el PLC y se puso en funcionamiento para verificar que cumpliera con
dicho funcionamiento
Foto 1: Armado de la base del proyecto foto 2: Montado de cilindros
Foto3: programación del PLC Foto 4: conexiones eléctricas
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