APQP Advanced Product Quality Planning

APQP o Advanced Product Quality Planning, es un marco de procedimientos y técnicas

utilizadas para el desarrollo de productos en la industria, en particular la industria automotriz.
Es muy similar al concepto de Diseño para Six Sigma (DFSS). ElAPQP al igual que
el PPAP, AMEF, SPC y MSA son consideradas las Core Tools del sector automotriz y es un
requisito de la especificación técnica ISO/TS 16949.
Se trata de un proceso definido para un sistema de desarrollo de productos para General
Motors, Ford, Chrysler y sus proveedores. Según AIAG (Automotive Industry Action Group), el
propósito del APQP es producir un plan de calidad del producto que apoye el desarrollo de un
producto ó servicio que satisfaga las necesidades del cliente.
El APQP es un proceso desarrollado a finales de 1980 por una comisión formada por Ford, GM
y Chrysler. Esta herramienta es utilizado hoy en día por estas tres empresas, sus proveedores
y algunas filiales. El APQP sirve de guía en el proceso de desarrollo y también es una forma
estándar para compartir los resultados entre los proveedores y las empresas automotrices.
Dicho proceso se enfoca en el desarrollo, la industrialización y el lanzamiento de nuevos
producto. Durante estas fases 23 temas son monitoreados, estos deberán estar terminados
antes de que la producción en serie inicie. Algunos temas que son monitoreados son: robustez
del diseño, pruebas de diseño y el cumplimiento de las especificaciones, diseño del procesos
de producción, estándar de inspección de calidad, capacidad de proceso, capacidad de
producción, embalaje de producto, pruebas de productos y plan de formación de operadores,
entre otros.
El APQP cuenta con 5 fases, estas son:

1. Planeación y definición del programa

2. Diseño y desarrollo del producto
3. Diseño y desarrollo del proceso
4. Validación del producto y del proceso
5. Retroalimentación, evaluación y acciones correctivas
23 TEMAS:
PPAP Production Part Approval Process
PPAP por sus siglas Production Part Approval Process, es una de las herramientas
también conocidas como Core Tools y se utiliza en la cadena de suministro para
establecer la confianza de los componentes y procesos de producción de los
proveedores principalmente del sector automotriz, esta es un requerimiento de la
especificación técnica ISO/TS 16949.
Aunque muchas compañías tienen sus propios requisitos específicos, la AIAG ha
desarrollado un estándar común PPAP como parte de la planificación avanzada de la
calidad del producto mejor conocido como APQP; esto fomenta el uso de formas y
terminología estándar para la documentación de los proyectos.
El proceso PPAP está diseñado para demostrar que el proveedor de componentes ha
desarrollado su proceso de diseño y producción para satisfacer las necesidades del
cliente, minimizando el riesgo de incumplimiento por parte de un uso efectivo de APQP.
Los 18 elementos del PPAP son los siguientes:

1. Registros de Diseño: una copia del dibujo. Si el cliente es responsable de este diseño
es una copia del plano del cliente que se envía junto con la orden de compra (PO). Si el
proveedor es responsable del diseño es un dibujo publicado en el sistema de liberación
del proveedor.
2. Autorización de cambio de ingeniería: un documento que muestra la descripción
detallada del cambio. Por lo general, este documento se denomina “Notificación de
cambios de ingeniería”
3. Aprobación de Ingeniería: esta aprobación es generalmente el juicio de ingeniería con
piezas de producción realizadas en la planta del cliente.
4. DFMEA: una copia del DFMEA análisis y modo de falla de diseño, revisado y firmado
por el proveedor y el cliente.
5. Diagrama de Flujo de Proceso: una copia del flujo del proceso, indicando todos los
pasos y la secuencia en el proceso de fabricación, incluyendo los componentes
entrantes.
6. AMEF: una copia del AMEF análisis y modo de falla de producción, revisado y firmado
por el proveedor y el cliente. El PFMEA sigue los pasos de flujo de proceso, e indicar
“qué podría ir mal” durante la fabricación y el montaje de cada componente.
7. Plan de Control: una copia del Plan de Control, revisado y firmado por el proveedor y el
cliente. El Plan de Control sigue los pasos PFMEA, y proporciona más detalles sobre
cómo los “problemas potenciales” son verificados en el proceso de montaje de calidad
de entrada, o en las inspecciones de productos terminados.
8. Sistema de Análisis de Medición (MSA): contiene generalmente el estudio R&R de
las características críticas, y una confirmación de que los indicadores utilizados para
medir estas características son calibrados.
9. Resultados Dimensionales: una lista de todas las dimensiones registradas en el
dibujo. Esta lista muestra la característica de producto, la especificación, los resultados
de la medición y la evaluación de la muestra si esta dimensión está “bien” o “mal”.
10. Registros de Materiales / Pruebas: un resumen de cada prueba realizada en la parte.
Este resumen es por lo general se enuentra en la forma DVP&R (Design Verification
Plan and Report), que enumera cada prueba individual, cuando se llevó a cabo, la
 especificación, los resultados y la evaluación de la aptitud / fallo. Si hay una
especificación de ingeniería, por lo general se observa en la impresión.
11. Estudios Iniciales del Proceso: por lo general, esta sección muestra todos los gráficos
estadísticos de control de procesos que afectan a las características más importantes
del producto.
12. Documentación del Laboratorio Calificado: copia de todas las certificaciones del
laboratorio donde se realizan las pruebas reportadas en la sección 10.
13. Reporte de Aprobación de Apariencia: una copia de la AAI (aprobación de la
Inspección de la apariencia), firmado por el cliente. Aplicable para los componentes que
afectan a la apariencia únicamente.
14. Piezas muestra: una muestra del lote de producción inicial.
15. Pieza Maestra: una muestra firmado por el cliente y el proveedor, que por lo general se
utiliza para entrenar a los operadores de las inspecciones.
16. Ayudas de Verificación: cuando hay herramientas especiales para verificar las piezas,
esta sección muestra una imagen de los registros de la herramienta y la calibración,
incluido el informe dimensional de la herramienta.
17. Requisitos específicos del cliente: Cada cliente puede tener requisitos específicos
que se incluyen en el paquete PPAP.
18. Part Submission Warrant (PSW): Este es el formulario que resume todo el paquete
PPAP. Este formulario muestra el motivo de la sumisión (cambio de diseño, revalidación
anual, etc) y el nivel de los documentos presentados al cliente. Si hay cualquier
desviación el proveedor deberá anotarla en el PSW ó informar que PPAP no se puede
presentado.

Existen 5 niveles de PPAP, estos son los siguientes:

AMEF Análisis del Modo y Efecto de Falla
AMEF o Análisis del Modo y Efectos de Fallas, es una metodología utilizada durante el
desarrollo del producto y del proceso, para asegurar que se han considerado los
problemas que potencialmente se puede presentar y que pueden afectar la calidad del
producto y/o su desempeño. Como tal, surge la necesidad de elaborar los AMEF´s
durante el proceso de Planeación Avanzada de la Calidad (APQP), y proporcionar
información de entrada para el desarrollo del Plan de Control. Esta herramienta
también es conocida por ser parte de las Core Tools del sector automotriz y un
requerimiento de la especificación técnicaISO/TS 16949. Cabe mencionar que esta
herramienta también es conocida por sus siglas en ingles como FMEA Failure Mode
and Effects Analysis.
Existen dos tipos de AMEF: de Diseño y de Proceso. El AMEF es una herramienta para
mejorar la confiabilidad del producto, y se puede describir de manera general como un
método para identificar la severidad de los efectos potenciales de fallas y para estimar
la probabilidad de ocurrencia de las causas de las fallas. Proporciona así una base
para implementar medidas que reduzcan los riesgos.
Los cambios del la tercera edición a la cuarta del AMEF son los siguientes:
• El formato tiene la intención de ofrecer una lectura más fácil.
• Se incluye un índice.
• Se usan iconos para indicar párrafos clave y entradas visuales
• Se ofrecen ejemplos y texto adicionales para mejorar la utilidad del manual y ofrecer
un más estrecho control dentro del proceso de AMEFs conforme se desarrolla.
• Se refuerza la necesidad de apoyo y soporte de la administración.
• Se define y enfatiza el entendimiento de los enlaces entre AMEF de Dieño y AMEF de
proceso, así como la definición de enlaces con otras herramientas.
• Mejoramientos en las tablas de rangos de la severidad, ocurrencia y detección,
de manera que sean de más sentido en el análisis y uso en el mundo real.
• Se introducen métodos alternativos que actualmente son aplicados en la industria.
• Se adicionan Apéndices, los cuales tienen formatos de ejemplo y aplicaciones de
casos más especiales de AMEFs.
• El enfoque del “formato estándar” se ha reemplazado con varias opciones
que representan aplicaciones actuales de AMEFs en la industria.
• La sugerencia de que el NPR no sea usado como el medio primario para evaluar
riesgos.
• La necesidad del mejoramiento se ha revisado incluyendo un método adicional, y el
uso del umbral para NPRs es clarificado como una práctica que no es recomendada.

SPC Control Estadístico de Proceso

SPC por su siglas en ingles statistical process control, mejor conocido en español como
control estadistico de proceso, son gráficos de control, que permiten usar criterios
objetivos para distinguir variaciones de fondo de eventos de importancia. Casi toda su
potencia está en la capacidad de monitorizar el centro del proceso y su variación. Esta
herramienta también es considerada al igual que el APQP, PPAP, AMEF y MSA parte
de las Core Tools del sector automotriz y es un requerimiento de la especificación
técnica ISO/TS 16949.
Conceptos Fundamentales de SPC
La filosofía de administración por calidad total se basa en el mejoramiento constante
del proceso, con la finalidad de prevenir que se elaboren productos ó servicios
defectuosos. Por lo tanto un elemento fundamental en esta filosofía es el control del
proceso. Es indispensable este control, pues en todo proceso está latente el fenómeno
de la variabilidad.
Variabilidad
Los factores que provocan este fenómeno son entre otros:
• La maquinaria ó herramienta empleada, que no trabaja siempre de la misma manera
• La materia prima, que no tiene en todo momento las mismas características
• El factor humano, cuyo trabajo depende de muchas circunstancias externas e internas
Con el control del proceso no se trata de suprimir la variabilidad sino de reducirla
SPC en la Industria Automotriz
El SPC tiene una amplia aplicación en la industria automotriz, enfocado a los siguientes
aspectos:
• Obtener y procesar datos que permitan establecer el comportamiento de los procesos
para su control
• La satisfacción del cliente como principal meta del negocio
• La organización debe cumplir con su compromiso de mejora
• Los métodos estadísticos básicos pueden ser usados para que el esfuerzo de mejora
sea efectivo
• Prevenir antes que corregir
• Mejorar el desempeño de los procesos
Puntos Básicos del Manual SPC
1. La recolección de los datos y el uso de métodos estadísticos para interpretarlos no
es fines en sí mismos La intención es entender el proceso como una base de las
acciones a tomar.
2. Los sistemas de medición son críticos para el análisis apropiado de los datos, y
deben ser bien entendidos antes de la recolección de datos del proceso. Cuando tales
sistemas carecen de control estadístico o su variación consume una porción
substancial de la variación total en los datos de proceso, pueden originarse decisiones
inapropiadas.
3. Los conceptos básicos del estudio de la variación y el uso de técnicas estadísticas
para mejorar su desempeño, pueden aplicarse a cualquier área. Sin embargo, el
material del Manual SPC está enfocado a las aplicaciones en procesos de
manufactura.
4. La aplicación de técnicas estadísticas a la salida del proceso (partes) debe ser sólo
el paso inicial. El proceso es el que genera esta salida, por lo cual hay que enfocar los
esfuerzos conocer su desempeño y mejorarlo.
5. En el manual se ilustra la aplicación del SPC con ejemplos. Se recomienda que
los participantes lo apliquen en casos reales de su organización.
6. El manual SPC es un primer paso hacia el uso de métodos estadísticos y no
reemplaza la necesidad de los usuarios de incrementar su conocimiento de métodos
estadísticos y su teoría. Los lectores deben ser alentados a aspirar a una educación
estadística formal. En aquellos campos en que se exceda lo cubierto por este manual el
lector debe buscar a la persona que tenga el conocimiento requerido y consultarla para
aprender la técnica apropiada.
MSA Análisis del Sistema de Medición
El propósito del Manual MSA es proporcionar una guía para evaluar la calidad de un
sistema de medición. Esta herramienta al igual que el APQP, PPAP, AMEF y SPC es
considerada parte de las Core Tools del sector automotriz y es un requerimiento de la
especificación técnica ISO/TS 16949.
Sistemas de medición.
El Manual MSA desarrollado por la AIAG, trata con sistemas de medición, entendidos
estos como el conjunto de instrumentos o gages, patrones, operaciones, métodos,
dispositivos, software, personal, medio ambiente y supuestos usados para cuantificar
una unidad de medida o preparar la evaluación de una característica o propiedad a ser
medida. Es el proceso completo usado para obtener mediciones.
Calidad de las mediciones.
El concepto básico del MSA es la calidad de las mediciones, que son las propiedades
estadísticas de mediciones múltiples obtenidas de un sistema de medición operando en
condiciones estables.
Bias y varianza.
Son las propiedades estadísticas más comunmente usadas para caracterizar la calidad
de los datos. Bias se refiere a la localización de los datos en relación al valor de
referencia (máster). La varianza se refiere a la dispersión de los datos.
Una de las razones más comunes de la baja calidad de los datos es la excesiva
variación del sistema de medición.
Una proporción importante de esta variación puede deberse a la interacción del sistema
de medición y su medio ambiente. Por ejemplo, un sistema usado para medir el
volumen de líquido de un depósito puede ser sensible a los cambios de temperatura
ambiente. Entonces, los cambios en volumen detectados pueden deberse a cambios
en la temperatura ambiente y a cambios propiamente del volumen.
Si la variación debida a factores del medio ambiente es muy grande puede enmascarar
la variación en el proceso, y en ese caso los datos del sistema de medición no son
útiles. Una de las partes más importantes del estudio de sistemas de medición va
dirigido a monitorear y controlar su variación.
Esto significa, entre otras cosas, que se debe aprender cómo interactúa el sistema de
medición con su medio ambiente para que sean generados solamante datos de calidad
aceptable. Esto es muy similar al enfoque que se aplica para entender y controlar la
variación de un proceso de manufactura.
Por lo tanto, un proceso de medición puede ser visto como un proceso de manufactura
que produce números (datos) como resultados.
El ver un sistema de medición de esta manera es útil porque nos permite traer todos
los conceptos, filosofía y herramientas que han sido ya demostradas ser útiles en el
área de control estadístico de los procesos.
Durante el proceso de medición se detecta la variación del proceso, a fin de tener
conocimiento de:
• Lo que el proceso debiera estar haciendo
• Lo que puede estar mal
• Lo que el proceso está haciendo
CONCEPTOS
Medición
Asignación de valores a objetos materiales para representar las relaciones entre ellos
con respecto a cierta propiedad en particular.
Gage
Cualquier dispositivo usado para obtener mediciones. Se usa con frecuencia para
referirse específicamente a dispositivos usados en piso. Incluye dispositivos pasa/no
pasa.
Estándar

 Base aceptada para comparación

  Criterio de aceptación
 Valor de referencia
 Valor conocido aceptado como valor verdadero, bajo límites de incertidumbre
establecidos.

Discriminación, legibilidad, resolución

La más pequeña unidad legible o límite de detección. Es la escala más pequeña de
un instrumento de medición.
Resolución efectiva
Sensibilidad de un sistema de medición con respecto a la variación del proceso para
una aplicación en particular.
Valor de referencia
Valor aceptado de un artefacto. Requiere una definición operacional. Es usado como
un sustituto del valor verdadero.
Valor verdadero
Valor real de un artefacto. Es desconocido y no se puede conocer.
Exactitud
“Cercanía” al valor verdadero o a un valor de referencia aceptado.
Bias
Diferencia entre el promedio de mediciones observado y el valor de referencia. Es un
componente del error sistemático del sistema de medición.
Estabilidad
Cambio de bias a través del tiempo. Un proceso de medición estable está en control
estadístico con respecto a la localización.
Linealidad
Cambio en el bias sobre el rango de operación normal.
Precisión
Cercanía una a otra de lecturas repetidas.
Repetibilidad
Variación en las mediciones obtenidas con un instrumento de medición cuando se usa
varias veces por un mismo evaluador, midiendo la misma característica en la misma
parte. Se hace referencia a ella como la variación del equipo, capacidad o potencial del
instrumento o variación propia del sistema.
Reproducibilidad
Variación en el promedio de mediciones hechas por diferentes evaluadores usando el
mismo equipo de medición, en la misma característica y en la misma parte. Para
calificación de productos y procesos, el error puede provenir del evaluador, del
medio ambiente o del método. Se hace referencia a ella como variación del evaluador.
Estudios de Repetibilidad y Reproducibilidad (Gage R&R – GRR).
Estimación combinada de la repetibilidad y reproducibilidad del sistema de
medición. Es una medición de la capacidad del sistema. Dependiendo del método
usado, puede o no incluir los efectos del tiempo.
Se aceptan tres métodos para desarrollar los GRR:

 Rango
 Promedios y rango
 ANOVA

Capacidad del sistema de medición

Estimación de corto plazo de la variación del sistema de medición. Por ejemplo, GRR,
incluyendo gráficas.
Desempeño del sistema de medición
Estimación de largo plazo de la variación del sistema de medición. Por ejemplo, método
de la
carta de control. Considera la variación total.
Sensibilidad
La entrada más pequeña que resulta en una señal de salida detectable. Respuesta de
un sistema de medición a los cambios en la característica medida. Está determinada
por el disño del gage (discriminación), por la calidad inherente del equipo (fabricante),
el mantenimiento y las condiciones de operación.
Consistencia
El grado de cambio de la repetibilidad a través del tiempo. Un proceso de medición
consistente está dentro de control estadístico con respecto al ancho (variabilidad).
Uniformidad
Es el cambio en repetibilidad sobre el rango normal de operación. Es la homogeneidad
de la repetibilidad.
Incertidumbre de medición
Es un estimado del rango de valores en los cuales se cree que el valor verdadero se
encuentra contenido. Se usa para describir la calidad del valor medido.
Estándares y trazabilidad
La mayoría de los páises industrializados mantienen una institución que representa el
más alto nivel de autoridad en metrología. Normalmente proporcionan servicios de
medición y mantienen estándares de medición para apoyar a la industria en disponer
de mediciones trazables. Estas instituciones nacionales mantienen relaciones entre
ellas y establecen Acuerdos de Reconocimiento Mutuo (Mutual Recognition
Arrangements – MRAs).
Trazabilidad
Definición de ISO: Es la propiedad de una medición o el valor de un estándar mediante
el cual puede relacionarse con referencias establecidas, usualmente estándares
nacionales o internacionales a través de una cadena no interrumpida de
comparaciones, todas las cuales tienen incertidumbres establecidas.
La trazabilidad puede ligarse a valores de referencia o “estándares consensados” entre
el cliente y el proveedor.
No todas las organizaciones tienen laboratorios de metrología dentro de sus
instalaciones, y dependen de laboratorios independientes para servicios de
calibraciones de trazabilidad. En estos casos se debe asegurar que el laboratorio
externo esté acreditado. De acuerdoa ISO/IEC 17025.
Sistemas de calibración
Es un conjunto de operaciones que establecen, bajo condiciones específicadas, la
relación entre un dispositivo de medición y un estándar trazable de valor de referencia y
de incertidumbre conocidos. La calibración puede también incluir etapas para detectar,
correlacionar, reportar o eliminar mediante ajustes cualquier discrepancia en la
exactitud del dispositivo de medición comparado.
Cada evento de calibración incluye todos los elementos necesarios, incluyendo:
estándares, equipo de medición por verificar, métodos y procedimientos de calibración,
registros y personal calificado. El sistema de calibración es parte del sistema de gestión
de calidad de una organización y debe ser incluido en los requerimientos de las
auditorías internas.