TECSUP – PFR Diseño y Manufactura Asistida

Unidad IV

PRINCIPIOS DE FABRICACIÓN EMPLEANDO

MÁQUINAS DE CONTROL NUMÉRICO
COMPUTARIZADO (CNC)

1. INTRODUCCIÓN

La máquina herramienta ha jugado un papel fundamental en el desarrollo

tecnológico del mundo hasta el punto que no es una exageración decir que la
tasa del desarrollo de máquinas herramientas gobierna directamente la tasa del
desarrollo industrial.

Gracias a la utilización de la máquina herramienta se ha podido realizar de forma

práctica, maquinaria de todo tipo que, aunque concebida y realizada, no podía
ser comercializada por no existir medios adecuados para su construcción
industrial.

Así, por ejemplo, si para la mecanización total de un número de piezas fuera

necesario realizar las operaciones de fresado, mandrinado y perforado, es lógico
que se alcanzaría la mayor eficacia si este grupo de máquinas herramientas
estuvieran agrupadas, pero se lograría una mayor eficacia aún si todas estas
operaciones se realizaran en una misma máquina. Esta necesidad, sumada a
numerosos y nuevos requerimientos que día a día aparecieron forzaron la
utilización de nuevas técnicas que reemplazaran al operador humano. De esta
forma se introdujo el control numérico en los procesos de fabricación, impuesto
por varias razones:

Necesidad de fabricar productos que no se podían conseguir en cantidad y

calidad suficientes sin recurrir a la automatización del proceso de fabricación.
Necesidad de obtener productos hasta entonces imposibles o muy difíciles de
fabricar, por ser excesivamente complejos para ser controlados por un operador
humano. Necesidad de fabricar productos a precios suficientemente bajos.

Inicialmente, el factor predominante que condicionó todo automatismo fue el

aumento de productividad. Posteriormente, debido a las nuevas necesidades de

101
Diseño y Manufactura Asistida TECSUP – PFR

la industria aparecieron otros factores no menos importantes como la precisión,

la rapidez y la flexibilidad.

Hacia 1942 surgió lo que se podría llamar el primer control numérico verdadero,
debido a una necesidad impuesta por la industria aeronáutica para la realización
de hélices de helicópteros de diferentes configuraciones.

2. INTRODUCCIÓN AL CAD/CAM

CAD/CAM, proceso en el cual se utilizan los ordenadores o computadoras para

mejorar la fabricación, desarrollo y diseño de los productos. Éstos pueden
fabricarse más rápido, con mayor precisión o a menor precio, con la aplicación
adecuada de tecnología informática.

Los sistemas de Diseño Asistido por Ordenador (CAD, acrónimo de Computer

Aided Design) pueden utilizarse para generar modelos con muchas, si no todas,
de las características de un determinado producto. Estas características podrían
ser el tamaño, el contorno y la forma de cada componente, almacenados como
dibujos bi y tridimensionales. Una vez que estos datos dimensionales han sido
introducidos y almacenados en el sistema informático, el diseñador puede
manipularlos o modificar las ideas del diseño con mayor facilidad para avanzar en
el desarrollo del producto. Además, pueden compartirse e integrarse las ideas
combinadas de varios diseñadores, ya que es posible mover los datos dentro de
redes informáticas, con lo que los diseñadores e ingenieros situados en lugares
distantes entre sí pueden trabajar como un equipo. Los sistemas CAD también
permiten simular el funcionamiento de un producto. Hacen posible verificar si un
circuito electrónico propuesto funcionará tal y como está previsto, si un puente
será capaz de soportar las cargas pronosticadas sin peligros e incluso si una salsa
de tomate fluirá adecuadamente desde un envase de nuevo diseño.

Cuando los sistemas CAD se conectan a equipos de fabricación también

controlados por ordenador conforman un sistema integrado CAD/CAM (CAM,
acrónimo de Computer Aided Manufacturing).

La Fabricación Asistida por Ordenador ofrece significativas ventajas con respecto

a los métodos más tradicionales de controlar equipos de fabricación con
ordenadores en lugar de hacerlo con operadores humanos. Por lo general, los
equipos CAM conllevan la eliminación de los errores del operador y la reducción
de los costes de mano de obra. Sin embargo, la precisión constante y el uso
óptimo previsto del equipo representan ventajas aún mayores. Por ejemplo, las
cuchillas y herramientas de corte se desgastarán más lentamente y se
estropearían con menos frecuencia, lo que reduciría todavía más los costes de

102
TECSUP – PFR Diseño y Manufactura Asistida

fabricación. Frente a este ahorro pueden aducirse los mayores costes de bienes
de capital o las posibles implicaciones sociales de mantener la productividad con
una reducción de la fuerza de trabajo. Los equipos CAM se basan en una serie de
códigos numéricos, almacenados en archivos informáticos, para controlar las
tareas de fabricación. Este Control Numérico por Computadora (CNC) se obtiene
describiendo las operaciones de la máquina en términos de los códigos especiales
y de la geometría de formas de los componentes, creando archivos informáticos
especializados o programas de piezas. La creación de estos programas de piezas
es una tarea que, en gran medida, se realiza hoy día por software informático
especial que crea el vínculo entre los sistemas CAD y CAM.

Las características de los sistemas CAD/CAM son aprovechadas por los

diseñadores, ingenieros y fabricantes para adaptarlas a las necesidades
específicas de sus situaciones. Por ejemplo, un diseñador puede utilizar el
sistema para crear rápidamente un primer prototipo y analizar la viabilidad de un
producto, mientras que un fabricante quizá emplee el sistema porque es el único
modo de poder fabricar con precisión un componente complejo. La gama de
prestaciones que se ofrecen a los usuarios de CAD/CAM está en constante
expansión. Los fabricantes de indumentaria pueden diseñar el patrón de una
prenda en un sistema CAD, patrón que se sitúa de forma automática sobre la
tela para reducir al máximo el derroche de material al ser cortado con una sierra
o un láser CNC. Además de la información de CAD que describe el contorno de
un componente de ingeniería, es posible elegir el material más adecuado para su
fabricación en la base de datos informática, y emplear una variedad de máquinas
CNC combinadas para producirlo. La Fabricación Integrada por Computadora
(CIM) aprovecha plenamente el potencial de esta tecnología al combinar una
amplia gama de actividades asistidas por ordenador, que pueden incluir el control
de existencias, el cálculo de costes de materiales y el control total de cada
proceso de producción. Esto ofrece una mayor flexibilidad al fabricante,
permitiendo a la empresa responder con mayor agilidad a las demandas del
mercado y al desarrollo de nuevos productos.

La futura evolución incluirá la integración aún mayor de sistemas de realidad

virtual, que permitirá a los diseñadores interactuar con los prototipos virtuales de
los productos mediante la computadora, en lugar de tener que construir costosos
modelos o simuladores para comprobar su viabilidad. También el área de
prototipos rápidos es una evolución de las técnicas de CAD/CAM, en la que las
imágenes informatizadas tridimensionales se convierten en modelos reales
empleando equipos de fabricación especializado, como por ejemplo un sistema
de estereolitografía.

103
Diseño y Manufactura Asistida TECSUP – PFR

Figura 4.1

3. INTRODUCCIÓN AL CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO

El CNC tuvo su origen a principios de los años cincuenta en el Instituto de

Tecnología de Massachusetts (MIT), en donde se automatizó por primera vez una
gran fresadora.

En esta época las computadoras estaban en sus inicios y eran tan grandes que el
espacio ocupado por la computadora era mayor que el de la máquina.

Hoy día las computadoras son cada vez más pequeñas y económicas, con lo que
el uso del CNC se ha extendido a todo tipo de maquinaria: tornos, rectificadoras,
eletroerosionadoras, máquinas de coser, etc.

Figura 4.2 CNC significa "control numérico computarizado".

En una máquina CNC, a diferencia de una máquina convencional o manual, una

computadora controla la posición y velocidad de los motores que accionan los
ejes de la máquina. Gracias a esto, puede hacer movimientos que no se pueden

104
TECSUP – PFR Diseño y Manufactura Asistida

lograr manualmente como círculos, líneas diagonales y figuras complejas

tridimensionales.

Las máquinas CNC son capaces de mover la herramienta al mismo tiempo en los
tres ejes para ejecutar trayectorias tridimensionales como las que se requieren
para el maquinado de complejos moldes y troqueles como se muestra en la
imagen.

En una máquina CNC una computadora controla el movimiento de la mesa, el

carro y el husillo. Una vez programada la máquina, ésta ejecuta todas las
operaciones por sí sola, sin necesidad de que el operador esté manejándola. Esto
permite aprovechar mejor el tiempo del personal para que sea más productivo.

El término "control numérico" se debe a que las órdenes dadas a la máquina son
indicadas mediante códigos numéricos. Por ejemplo, para indicarle a la máquina
que mueva la herramienta describiendo un cuadrado de 10 mm por lado se le
darían los siguientes códigos:

• G90 G71
• G00 X0.0 Y0.0
• G01 X10.0
• G01 Y10.0
• G01 X0.0
• G01 Y0.0

Un conjunto de órdenes que siguen una secuencia lógica constituyen un

programa de maquinado. Dándole las órdenes o instrucciones adecuadas a la
máquina, ésta es capaz de maquinar una simple ranura, una cavidad irregular, la
cara de una persona en altorrelieve o bajorrelieve, un grabado artístico un molde
de inyección de una cuchara o una botella... lo que se quiera.

105
Diseño y Manufactura Asistida TECSUP – PFR

Figura 4.3

Al principio hacer un programa de maquinado era muy difícil y tedioso, pues

había que planear e indicarle manualmente a la máquina cada uno de los
movimientos que tenía que hacer. Era un proceso que podía durar horas, días,
semanas. Aún así era un ahorro de tiempo comparado con los métodos
convencionales.

Actualmente muchas de las máquinas modernas trabajan con lo que se conoce

como "lenguaje conversacional" en el que el programador escoge la operación
que desea y la máquina le pregunta los datos que se requieren. Cada instrucción
de este lenguaje conversacional puede representar decenas de códigos
numéricos. Por ejemplo, el maquinado de una cavidad completa se puede hacer
con una sola instrucción que especifica el largo, alto, profundidad, posición,
radios de las esquinas, etc. Algunos controles incluso cuentan con graficación en
pantalla y funciones de ayuda gerométrica. Todo esto hace la programación
mucho más rápida y sencilla.

También se emplean sistemas CAD/CAM que generan el programa de maquinado

de forma automática. En el sistema CAD (diseño asistido por computadora) la
pieza que se desea maquinar se diseña en la computadora con herramientas de
dibujo y modelado sólido. Posteriormente el sistema CAM (manufactura asistida
por computadora) toma la información del diseño y genera la ruta de corte que
tiene que seguir la herramienta para fabricar la pieza deseada; a partir de esta
ruta de corte se crea automaticamente el programa de maquinado, el cual puede
ser introducido a la máquina mediante un disco o enviado electronicamente.

106
TECSUP – PFR Diseño y Manufactura Asistida

Hoy día los equipos CNC con la ayuda de los lenguajes conversacionales y los
sistemas CAD/CAM, permiten a las empresas producir con mucha mayor rapidez
y calidad sin necesidad de tener personal altamente especializado.

4. CONTROL NUMÉRICO EN LA INGENIERÍA

4.1. DEFINICIÓN GENERAL

Se considera control numérico a todo dispositivo capaz de dirigir

posicionamientos de un órgano mecánico móvil, en el que las órdenes
relativas a los desplazamientos del móvil son elaboradas en forma
totalmente automática a partir de informaciones numéricas definidas, bien
manualmente o por medio de un programa.

4.2. ÁMBITO DE APLICACIÓN DEL CONTROL NUMÉRICO

Como ya se mencionó, las cuatro variables fundamentales que inciden en

la bondad de un automatismo son: productividad, rapidez, precisión y
velocidad.
De acuerdo con estas variables, vamos a analizar qué tipo de
automatismo es el más conveniente de acuerdo al número de piezas a
fabricar. Series de fabricación:

Grandes series: (mayor a 10.000 piezas).

Esta producción está cubierta en la actualidad por las máquinas transfert,

realizadas por varios automatismos trabajando simultáneamente en forma
sincronizada. Series medias: (entre 50 y 10.000).

Existen varios automatismos que cubren esta gama, entre ellos los
copiadores y los controles numéricos. La utilización de estos
automatismos dependerá de la precisión, flexibilidad y rapidez exigidas. El
control numérico será especialmente interesante cuando las fabricaciones
se mantengan en series comprendidas entre 5 y 1.000 piezas que
deberán ser repetidas varias veces durante el año. Series pequeñas:
(menores a 5 piezas) Para estas series, la utilización del control numérico
suele no ser rentable, a no ser que la pieza sea lo suficientemente
compleja como para justificarse su programación con ayuda de una
computadora. Pero en general, para producciones menores a cinco
piezas, la mecanización en máquinas convencionales resulta ser más
económica. A continuación, podemos ver un gráfico que ilustra de forma
clara lo expresado anteriormente.

107
Diseño y Manufactura Asistida TECSUP – PFR

4.3. VENTAJAS DEL CONTROL NUMÉRICO

Las ventajas, dentro de los parámetros de producción explicados

anteriormente son:

Posibilidad de fabricación de piezas imposibles o muy difíciles.

Gracias al control numérico se han podido obtener piezas muy
complicadas como las superficies tridimensionales necesarias en la
fabricación de aviones.

Seguridad. El control numérico es especialmente recomendable para el

trabajo con productos peligrosos.

Precisión. Esto se debe a la mayor precisión de la máquina herramienta

de control numérico respecto de las clásicas.

Aumento de productividad de las máquinas. Esto se debe a la

disminución del tiempo total de mecanización, en virtud de la disminución
de los tiempos de desplazamiento en vacío y de la rapidez de los
pocisionamientos que suministran los sistemas electrónicos de control.

Reducción de controles y desechos. Esta reducción es debida

fundamentalmente a la gran fiabilidad y repetitividad de una máquina
herramienta con control numérico. Esta reducción de controles permite
prácticamente eliminar toda operación humana posterior, con la
subsiguiente reducción de costos y tiempos de fabricación.

4.4. CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL NUMÉRICO

Se dividen fundamentalmente en:

• Equipos de control numérico de posicionamiento o punto a punto.

• Equipos de control numérico de contorneo.

Supongamos una pieza colocada sobre la mesa (ver figura), y que en el

punto A se quiere realizar una perforación. Sea el eje X el eje longitudinal
de la mesa y el eje Y el eje transversal. B representa la proyección del eje
del útil sobre la mesa. El problema de llevar el punto A al punto B se
puede resolver de las siguientes formas:

Accionar el motor del eje Y hasta alcanzar el punto A´y a

continuación el motor del eje X hasta alcanzar al punto B.

108
TECSUP – PFR Diseño y Manufactura Asistida

Análogo al anterior, pero accionando primero el motor del eje longitudinal

y después el del transversal. Estos dos modos de posicionamiento reciben
el nombre de posicionamiento secuencial y se realiza normalmente a la
máxima velocidad que soporta la máquina.

Accionar ambos motores a la vez y a la misma velocidad. En este caso la

trayectoria seguida será una recta de 45º. Una vez llegado la altura
del punto B, el motor del eje Y será parado para continuar exclusivamente
el motor del eje X hasta llegar al punto B. Este tipo de posicionamiento
recibe el nombre de posicionamiento simultáneo (punto a punto).

Accionamiento secuencial de los motores pero realizando la aproximación

a un punto siempre en el mismo sentido. Este tipo de aproximación recibe
el nombre de aproximación unidireccional y es utilizado exclusivamente en
los posicionamientos punto a punto.

En un sistema punto a punto, el control determina, a partir de la

información suministrada por el programa y antes de iniciarse el
movimiento, el camino total a recorrer. Posteriormente se realiza dicho
posicionamiento, sin importar en absoluto la trayectoria recorrida, puesto
que lo único que importa es alcanzar con precisión y rapidez el punto en
cuestión.

Siempre que se quiera realizar trayectorias que no sean paraxiales (rectas

según los ejes) es necesario que el sistema de control posea
características especiales.

Los equipos que permiten generar curvas reciben el nombre de equipos

de contorneo.

Los sistemas de contorneo gobiernan no sólo la posición final sino

también el movimiento en cada instante de los ejes en los cuales se
realiza la interpolación. En estos equipos deberá existir una sincronización
perfecta entre los distintos ejes, controlándose, por tanto, la trayectoria
real que debe seguir la herramienta. Con estos sistemas se pueden
generar recorridos tales como rectas con cualquier pendiente, arcos de
circunferencia, cónicas o cualquier otra curva definible matemáticamente.
Estos sistemas se utilizan, sobre todo, en fresados complejos, torneados,
etc.

Por último, se puede decir que un equipo de control numérico paraxial

puede efectuar los trabajos que realiza un equipo punto a punto y un

109
Diseño y Manufactura Asistida TECSUP – PFR

equipo de contorneo podrá realizar los trabajos propios de los equipos

punto a punto y paraxial.

4.5. ARQUITECTURA GENERAL DE UN CONTROL NUMÉRICO

Podemos distinguir cuatro subconjuntos funcionales:

• Unidad de entrada – salida de datos.

• Unidad de memoria interna e interpretación de órdenes.
• Unidad de cálculo.
• Unidad de enlace con la máquina herramienta y servomecanismos.
•
En la figura de la pagina siguiente se muestra un diagrama funcional
simplificado de un control numérico de contorneo de tres ejes.

4.5.1. UNIDAD DE ENTRADA – SALIDA DE DATOS

La unidad entrada de datos sirve para introducir los programas

de mecanizado en el equipo de control numérico, utilizando un
lenguaje inteligible para éste.

En los sistemas antiguos se utilizaron para la introducción de

datos sistemas tipo ficha (Data Modul) o preselectores
(conmutadores rotativos codificados); los grandes
inconvenientes que presentaron estos métodos, sobre todo en
programas extensos, provocó su total eliminación.

Posteriormente se utilizaba para dicho propósito la cinta

perforada (de papel, milar o aluminio), por lo que el lector de
cinta se constituía en el órgano principal de entrada de datos.

Esta cinta era previamente perforada utilizando un perforador

de cinta o un teletipo. El número de agujeros máximo por cada
carácter era de ocho (cinta de ocho canales). Además de estos
agujeros, existía otro de menor tamaño, ubicado entre los
canales 3 y 4 que permitía el arrastre de la cinta.

Los primeros lectores de cinta fueron electromecánicos; los

cuales utilizaban un sistema de agujas palpadoras que
determinaban la existencia de agujeros o no en cada canal de
la cinta, luego esto actuaba sobre un conmutador cuyos

110
TECSUP – PFR Diseño y Manufactura Asistida

contactos se abren o cierran dependiendo de la existencia o no

de dichos agujeros.

Luego se utilizaron lectores de cinta fotoeléctricos, los cuales

permitían una velocidad de lectura de cinta muy superior. Los
mismos constaban de células fotoeléctricas, fotodiodos o
fototransistores como elementos sensores. Estos elementos
sensibles a la luz, ubicados bajo cada canal de la cinta (incluso
bajo el canal de arrastre). Una fuente luminosa se colocaba
sobre la cinta, de tal forma que cada sensor producía una señal
indicando la presencia de un agujero que sería amplificada y
suministrada al equipo de control como datos de entrada.

Otro medio que se utilizaba para la entrada de datos era el

cassette, robusto y pequeño, era más fácil de utilizar, guardar y
transportar que la cinta, siendo óptima su utilización en medios
hostiles. Su capacidad variaba entra 1 y 5 Mb.

Luego comenzó a utilizarse el diskette. Su característica más

importante era la de tener acceso aleatorio, lo cual permitía
acceder a cualquier parte del disco en menos de medio
segundo. La velocidad de transferencia de datos variaba entre
250 y 500 Kb / s.

Con la aparición del teclado como órgano de entrada de datos,

se solucionó el problema de la modificación del programa, que
no podía realizarse con la cinta perforada, además de una
rápida edición de programas y una cómoda inserción y borrado
de bloques, búsqueda de una dirección en memoria, etc.
4.5.2. UNIDAD DE MEMORIA INTERNA E INTERPRETACIÓN DE
ÓRDENES

Tanto en los equipos de programación manual como en los de

programación mixta (cinta perforada o cassette y teclado), la
unidad de memoria interna almacenaba no sólo el programa
sino también los datos máquina y las compensaciones
(aceleración y desaceleración, compensaciones y correcciones
de la herramienta, etc.). Son los llamdos datos de puesta en
operación.

En las máquinas que poseían sólo cinta perforada como entrada

de datos, se utilizaba memorias buffer.

111
Diseño y Manufactura Asistida TECSUP – PFR

Luego, con el surgimiento del teclado y la necesidad de ampliar

significativamente la memoria (debido a que se debía
almacenar en la misma un programa completo de mecanizado)
se comenzaron a utilizar memorias no volátiles (su información
permanece almacenada aunque desaparezca la fuente de
potencia del circuito, por ejemplo en el caso de un fallo en la
red) de acceso aleatorio (denominadas RAM) del tipo CMOS.

Además poseían una batería denominada tampón,

generalmente de níquel – cadmio, que cumplían la función de
guardar durante algunos días (al menos tres) todos los datos
máquina en caso de fallo en la red.

Una vez almacenado el programa en memoria, inicia su lectura

para su posterior ejecución.

Los bloques se van leyendo secuencialmente. En ellos se

encuentra toda la información necesaria para la ejecución de
una operación de mecanizado.

4.5.3. UNIDAD DE CÁLCULO

Una vez interpretado un bloque de información, esta unidad se

encarga de crear el conjunto de órdenes que serán utilizadas
para gobernar la máquina herramienta.

Como ya se dijo, este bloque de información suministra la

información necesaria para la ejecución de una operación de
mecanizado. Por lo tanto, una vez el programa en memoria, se
inicia su ejecución. El control lee un número de bloques
necesario para la realización de un ciclo de trabajo. Estos
bloques del programa son interpretados por el control, que
identifica: la nueva cota a alcanzar (x, y, z del nuevo punto en
el caso de un equipo de tres ejes), velocidad de avance con la
que se realizará el trayecto, forma a realizar el trayecto, otras
informaciones como compensación de herramientas, cambio de
útil, rotación o no del mismo, sentido, refrigeración, etc.). La
unidad de cálculo, de acuerdo con la nueva cota a alcanzar,
calcula el camino a recorrer según los diversos ejes.

112
TECSUP – PFR Diseño y Manufactura Asistida

4.5.4. SERVOMECANISMOS

La función principal de un control numérico es gobernar los

motores (servomotores) de una máquina herramienta, los
cuales provocan un desplazamiento relativo entre el útil y la
pieza situada sobre la mesa. Si consideramos un
desplazamiento en el plano, será necesario accionar dos
motores, en el espacio, tres motores, y así sucesivamente.

En el caso de un control numérico punto a punto y paraxial, las

órdenes suministradas a cada uno de los motores no tienen
ninguna relación entre sí; en cambio en un control numérico de
contorneo, las órdenes deberán estar relacionadas según una
ley bien definida.

Para el control de los motores de la máquina herramienta se

pueden utilizar dos tipos de servomecanismos, a lazo abierto y
a lazo cerrado.

En los de lazo abierto, las órdenes a los motores se envían a

partir de la información suministrada por la unidad de cálculo, y
el servomecanismo no recibe ninguna información ni de la
posición real de la herramienta ni de su velocidad.

No así en un sistema de lazo cerrado, donde las órdenes

suministradas a los motores dependen a la vez de las
informaciones enviadas por la unidad de cálculo y de las
informaciones suministradas por un sistema de medidas de la
posición real por medio de un captador de posición
(generalmente un encoder), y uno de medida de la velocidad
real (tacómetro), montados ambos sobre la máquina.

4.6. PROGRAMACIÓN EN EL CONTROL NUMÉRICO

Se pueden utilizar dos métodos:

Programación Manual: En este caso, el programa pieza se escribe

únicamente por medio de razonamientos y cálculos que realiza un
operario.

Programación Automática: En este caso, los cálculos los realiza un

computador, que suministra en su salida el programa de la pieza en

113
Diseño y Manufactura Asistida TECSUP – PFR

lenguaje máquina. Por esta razón recibe el nombre de programación

asistida por computador. De este método hablaremos más adelante.

Programación Manual:

El lenguaje máquina comprende todo el conjunto de datos que el control

necesita para la mecanización de la pieza.

Al conjunto de informaciones que corresponde a una misma fase del

mecanizado se le denomina bloque o secuencia, que se numeran para
facilitar su búsqueda. Este conjunto de informaciones es interpretado por
el intérprete de órdenes.

El programa de mecanizado contiene todas las instrucciones necesarias

para el proceso de mecanizado.

Una secuencia o bloque de programa debe contener todas las funciones

geométricas, funciones máquina y funciones tecnológicas del mecanizado,
de tal modo, un bloque de programa consta de varias instrucciones.

El comienzo del control numérico ha estado caracterizado por un

desarrollo anárquico de los códigos de programación. Cada constructor
utilizaba el suyo particular.

Posteriormente, se vio la necesidad de normalizar los códigos de

programación como condición indispensable para que un mismo
programa pudiera servir para diversas máquinas con tal de que fuesen del
mismo tipo.

Los caracteres más usados comúnmente, regidos bajo la norma DIN

66024 y 66025 son, entre otros, los siguientes:

N es la dirección correspondiente al número de bloque o secuencia. Esta

dirección va seguida normalmente de un número de tres o cuatro cifras.
En el caso del →formato N03, el número máximo de bloques que pueden
programarse es 1000 (N000 N999).

X, Y, Z son las direcciones correspondientes a las cotas según los ejes X,

Y, Z de la máquina herramienta. Dichas cotas se pueden programar en
forma absoluta o relativa, es decir, con respecto al cero pieza o con
respecto a la última cota respectivamente.

114
TECSUP – PFR Diseño y Manufactura Asistida

G es la dirección correspondiente a las funciones preparatorias. Se utilizan

para informar al control de las características de las funciones de
mecanizado, como por ejemplo, forma de la trayectoria, tipo de
corrección de herramienta, parada temporizada, ciclos automáticos,
programación absoluta y relativa, etc. La función G va seguida de un
número de dos cifras que permite programar hasta 100 funciones
preparatorias diferentes.

Ejemplos:

G00: El trayecto programado se realiza a la máxima velocidad posible, es

decir, a la velocidad de desplazamiento en rápido.

G01: Los ejes se gobiernan de tal forma que la herramienta se mueve a lo

largo de una línea recta.

G02: Interpolación lineal en sentido horario.

G03: Interpolación lineal en sentido antihorario.

G33: Indica ciclo automático de roscado.

G77: Es un ciclo automático que permite programar con un único bloque

el torneado de un cilindro, etc.

M es la dirección correspondiente a las funciones auxiliares o

complementarias. Se usan para indicar a la máquina herramienta que se
deben realizar operaciones tales como: parada programada, rotación del
husillo a derechas o a izquierdas, cambio de útil, etc. La dirección m va
seguida de un número de dos cifras que permite programar hasta 100
funciones auxiliares diferentes.

Ejemplos:

M00: Provoca una parada incondicional del programa, detiene el husillo y

la refrigeración.

M02: Indica el fin del programa. Se debe escribir en el último bloque del
programa y posibilita la parada del control una vez ejecutadas el resto de
las operaciones contenidas en el mismo bloque.

M03: Permite programar la rotación del husillo en sentido horario.

115
Diseño y Manufactura Asistida TECSUP – PFR

M04: Permite programar la rotación del husillo en sentido antihorario, etc.

F es la dirección correspondiente a la velocidad de avance. Va seguida de
un número de cuatro cifras que indica la velocidad de avance en mm/min.
S es la dirección correspondiente a la velocidad de rotación del husillo
principal. Se programa directamente en revoluciones por minuto, usando
cuatro dígitos.

I, J, K son direcciones utilizadas para programar arcos de circunferencia.

Cuando la interpolación se realiza en el plano X-Y, se utilizan las
direcciones I y J. Análogamente, en el plano X-Z, se utilizan las
direcciones I y K, y en el plano Y-Z, las direcciones J y K.

T es la dirección correspondiente al número de herramienta. Va seguido

de un número de cuatro cifras en el cual los dos primeros indican el
número de herramienta y los dos últimos el número de corrección de las
mismas.

5. LOS FAMOSOS BLOCKS EN CN

5.1. ESTRUCTURA DE BLOCK

Es el modo de dar ordenes a la maquina para que se los ejecute tiene

ciertas características que se debe cumplir.

La maquina ejecuta las ordenes (operaciones) de otra manera por lo que

cada orden tiene una estructura definida a cada orden le denominamos
block o bloque de programa.

De manera general cada block tiene la siguiente estructura:

• Número de operaciones
• Código de orden de configuración
• Puntos coordenados o coordenadas
• Parámetros complementarios

5.2. FORMATO DE BLOCK

El modo básico de comunicarse con la maquina herramienta es a través

de los elementos que forman la estructura de un block de instrucciones,
en donde cada uno de los caracteres alfanuméricos tienen un significado
y una representación propia.

116
TECSUP – PFR Diseño y Manufactura Asistida

a b c d

O001

N010 G21 Encabezado

N020 [BILLET X 30 Z 80

N030 G28

N040 M06 T1

N050 M03 S 500

N060 F 60 Procedimiento

N…….

N070 M02

N080 G28 Conclusión

N090 M05

5.3. INTRODUCCIÓN A LA PROGRAMACIÓN

Para realizar un programa debemos tener en cuenta varios factores,

algunos de ellos similares a los de las maquinas convencionales. Estos
factores los podemos dividir en geométricos y tecnológicos.

Los factores de geometría de la pieza contienen datos sobre sus

dimensiones (plano de taller); además de:
• Tolerancias
• Acabado superficial
• Origen de movimientos
• Superficie de referencia, etc.

Los factores tecnológicos hacen referencia a:

• Material de la pieza a mecanizar

• Tipo de mecanizado
• Velocidad de corte
• Profundidad de pasadas
• Revoluciones de la pieza o herramienta

117
Diseño y Manufactura Asistida TECSUP – PFR

• Lubricante
• Utillaje, etc.

Así también elaborar un proceso de trabajo lo mas racional posible.

5.4. EQUIPO NECESARIO PARA LA PROGRAMACIÓN

• Maquina – Herramienta con C.N.C.

• Manual de programación y operación del C.N.C. del que disponga la
maquina
• Lector de cinta magnética (disquete)
• Cinta magnética para grabación en cassette
• Ordenador para simular grafica de la pieza programada
• Discos de 3 ½" para ordenador, para activar piezas.
• Catálogos de materiales y herramientas de diversos fabricantes.

5.5. CICLOS ENLATADOS O REPETITIVOS

Estos ciclos tienen la particularidad de trabajar una sola operación en un

mismo sentido hasta lograr el objetivo establecido.

• G90: Cilindrado
• G92: Roscado
• G94: Careado – Conicidad
• Conicidad G94
• X: Es la posición final de corte
• Z: Es la posición final de corte
• R: Siempre va ha ser negativo (cuadro de corte –z).
• El signo de R depende de la dirección de la conicidad. La función G94
es un ciclo enlatado, una línea de información del programa capacitara
a la herramienta para ejecutar cuatro movimientos distintos.
• R: Distancia incremental del comienzo el corte a la posición final del
corte.

5.6. CICLO DE ROSCADO

El código G92 nos permite realizar la operación de roscado o cuerda en

algún diseño de pieza. La función de este es de manera cíclica que se
mete contemplando los factores de importancia. El avance o paso y la
profundidad total de maquinado. Realizándose solo cuerdas estándar.

• 1° Punto Previo

118
TECSUP – PFR Diseño y Manufactura Asistida

• 2° Velocidad de corte
• X: Profundidad del corte
• Z: Longitud total de la cuerda
• F: Avance (paso)
• 60° = 0.8660 (0.75) = 0.649
• 0.649 (2) = 1.299
• 16/25.4 = 1.587 16 hilos x pulgada
• (1.3) (1.587) = 2.063 ® Profundidad Total.
• Si se tiene una medida de 10.0, se le resta la profundidad total y nos
queda una medida de 7.947

5.7. RADIOS DE CURVATURA

El código G02 nos permite realizar radios en sentido derecho o sentido

horario (va conforme a las manecillas del reloj).

• El código G03 permite realizar radios en sentido izquierdo o sentido de

horario
• Radios de Curvatura Luter Polacion Circular
• Puntos para aplicar el código G02 y G03
• Ejecución
• 1° Punto Previo
• 2° Punto Inicial del arco
• 3° Punto Final del arco (va a estar dado por x_ z_)
• 4° Sentido en que se debe mover la herramienta
• 5° Indicar el radio (R-)

5.8. GARGANTAS

• Los nones son herramientas para exteriores.

• Los pares son para interiores.
• Sacar la herramienta del plano de trabajo
• Paro del husillo
• Solicitud de la herramienta
• Encendido del husillo
• Traer la herramienta al plano de trabajo.

A continuación, y a modo de establecer algún tipo de comparación, se

detallan dos tipos de controles numéricos, el primero de la firma SIEMENS
(SINUMERIK 3T) fabricado en el año 1984 y el segundo de la firma
FAGOR( CNC 8025 Y 8030), de construcción mucho más reciente.

119
Diseño y Manufactura Asistida TECSUP – PFR

SINUMERIK 3T

Control de contorneo CNC con microprocesador para tornos, con mando

de interconexión programable integrado (PC) para dos ejes con control de
contorneado en X, Z. Interpolación lineal y circular.

Características

Entrada/Salida del programa

A través del teclado alfanumérico del panel del servicio.

A través de la interfase RS 232C (V. 24), o de 20 mA de corriente de línea

(TTY) para conectar una unidad lectora / perforadora de cinta.

Memoria de programa: Memoria de semiconductores (RAM, volátiles de

lectura no destructiva; usa tecnología CMOS) con capacidad de hasta
32000 caracteres de cinta perforada y batería tampón para 8000
caracteres de cinta perforada (Aprox. 20 m de cinta).
Programación: Construcción del programa según norma DIN 66024,
66025.

Tiempo de Parada: Entre 0,001 y 99999,999 seg.

Informaciones de Desplazamiento

Para los ejes X, Z (Programables en cotas absolutas e incrementales).

Parámetros de interpolación I, K (Programables en cotas incrementales
para la determinación del centro de la circunferencia de interpolación
circular).

Teach-Inc, Playback: función que permite la realización del programa

durante el mecanizado de una pieza muestra.

Sistemas de vigilancia: Lectura, formato, captadores de posición y

accionamiento, perfil de pieza velocidad de giro del cabezal, tensión,
temperaturas, microprocesadores, transmisión entre el panel de servicio y
componente lógico de control, transmisión entre control y PC, memoria
del sistema de programa. Permite reconocer perturbaciones en el control,
en la interconexión y en la máquina para impedir daños en la pieza.

120
TECSUP – PFR Diseño y Manufactura Asistida

Sistema de Diagnóstico: Es un medio de comprobación para personal de

mantenimiento; muestra el estado de: Temporizadores del PC, Marcas
internas del PC, señales entre PC y máquina y entre PC y control.

Protección de datos: Batería tampón

Velocidad de avance: desde 0,01 mm/vuelta hasta 50 mm / vuelta.

Precisión de entrada / salida: de 0,001 mm.

FAGOR CNC 8025

Este CNC está preparado para su uso en ambientes industriales,

concretamente en tornos. Permite controlar los movimientos y
accionamientos de la máquina.

El control numérico CNC 8025 es un módulo cerrado y compacto que

dispone en su parte frontal de:

# Un monitor o pantalla CRT de 8" monocromo, fósforo, ámbar; que se

utiliza para mostrar la información requerida del sistema.

Un teclado que permite la comunicación con el CNC, pudiéndose solicitar

información mediante comandos o bien alterar el estado del CNC
mediante la generación de nuevas instrucciones.

Un panel de mando que contiene las teclas necesarias para trabajar en

modo manual y los pulsadores de marcha / parada del ciclo.

6. TENDENCIAS DE LA AUTOMATIZACIÓN EN LA INDUSTRIA

Las Industrias Modernas exhiben dos tipos de panorama, en términos del tipo de
país en la cual se ubica. Cuando se trata de países desarrollados es posible
encontrar las siguientes características:

• Cada vez se exige mayor precisión y alto control de calidad.

• Los diseños de los productos son cada vez más complicados.
• La diversidad de productos crea la necesidad de flexibilidad en las
maquinarias.
• Hay aumento en el tiempo de inspección.
• La fecha de entrega de los productos es cada vez menor.
• El costo de fabricación de moldes es mayor y es necesario minimizar errores.

121
Diseño y Manufactura Asistida TECSUP – PFR

• La formación de instructores es más difícil, pues es necesario personal, más

experimentado.

En cuanto al ambiente de trabajo se observa:

• Escasez de la mano de obra calificada.

• Producción de múltiples modelos y en grandes cantidades.
• El Ambiente de taller no resulta atractivo.
• En el caso de países de menor desarrollo (subdesarrollados), se puede
encontrar otro panorama con distintos problemas como por ejemplo:
• Notable desactualización.
• Baja competitividad.
• Organizaciones rígidas.
• Debilidad en el recurso humano al no conocer las nuevas tecnologías.
• Lo cual también se acompaña de grandes necesidades de ayuda tales como:
• Programas de gestión tecnológica.
• Modelos de cooperación entre empresas.
• Programas de cooperación internacional.

Tal como se puede observar el panorama desde estas dos perspectivas no es

igual, sin embargo a través de una correcta orientación de planes, es posible ir
escalando los niveles tecnológicos, adecuándolos cultural y técnicamente a los
objetivos de desarrollo.

Siempre para este tipo de gestión, es necesario integrar los esfuerzos de la

empresa privada, la Universidades y los Centros de Formación Profesional, a fin
de encontrar los canales más adecuados de transferencia tecnológica.
Igualmente es posible trabajar en la actualización de los recursos humanos y en
la generación de ambientes confiables que fomenten la consulta de las
empresas. Una última meta común y necesaria podría ser el desarrollo de la
actividad de investigación que en la actualidad es muy pobre en las
universidades y nula a nivel de las empresas nacionales.

Como siempre, para emprender este difícil camino es necesario que exista una
voluntad política ejecutiva. Este aspecto muchas veces es uno de los más difíciles
a salvar, sin embargo todo depende de que surja un clima que los impulse. Lo
cual puede darse; cuando los empresarios, como potenciales beneficiarios
directos de esta gestión desarrollen estrategias para lograr este clima político
impulsor.

Debo aclarar que no tratamos de decir que la automatización es la única

alternativa de desarrollo. Si no, más bien, que es necesario definir una línea o un

122
TECSUP – PFR Diseño y Manufactura Asistida

plan con el cual se logre este desarrollo. La automatización es sólo una muy
buena alternativa pues su dirección es hacia delante, la cual es tal vez la mejor
dirección.

REFERENCIAS

Boon, G.K.; Mercado, A.; Automatización Flexible en la Industria ; Ed. LIMUSA-

Noriega, México, 1991.
Martino, R.L.; Sistemas Integrados de Fabricación ; Ed. LIMUSA-Noriega, México,
1990.

FIGURAS

Figura 4.4 Sistema de coordenadas en un torno CNC.

123
Diseño y Manufactura Asistida TECSUP – PFR

Figura 4.5 Sistema de coordenadas en una fresadora CNC.

Figura 4.6 Ubicación del cero máquina (M) y cero pieza (W) en un torno CNC.

124
TECSUP – PFR Diseño y Manufactura Asistida

Figura 4.7 Funciones de interpolación circular G02 y G03.

Figura 4.8 Ejemplos de interpolación circular.

125
Diseño y Manufactura Asistida TECSUP – PFR

7. PRINCIPALES COMANDOS G

• G00 Avance rápido

• G01 1 Interpolación lineal
• G02 Interpolación circular a derechas
• G03 Interpolación circular a izquierdas
• G04 2 Temporización
• G09 2 Parada exacta por bloques
• G10 Interpolación de coordenadas polares, avance rápido
• G11 Interpolación de coordenadas polares, interpolación lineal
• G12 Interpolación de coordenadas polares, interpolación circular a derechas
• G13 lnterpolación de coord. polares, interpolación circular a izquierdas
• G33 Roscado
• G40 1 Cancelar compensación de radio de herramienta
• G41 Compensación de radiode herramienta a la izquierda
• G42 Compensación de radio de herram. a la derecha
• G48 2 Abandono del contorno tal como se hizo el acercamiento
• G50 1 Cancelar cambio de escala
• G51 _ Seleccionar cambio de escala
2
• G53 Cancelar decalaje de origen
• G54 1 Decalaje de origen 1
• G55 Decalaje de origen 2
• G56 Decalaje de origen 3
• G57 Decalaje de origen 4
• G58 ..: Decalaje de origen programable 1
• G59 Decalaje de origen programable 2
• G60 Modo de parada exacta
• G62 Cancelar modo de parada exacta
• G64 1 Cancelar modo de parada exacta
• G70 Medidas en pulgadas
• G71 Medidas en milímetros
• G90 1 Programación absoluta
• G91 Programación incremental
• G92 2 Límite de velocidad del husillo
• G94 Avance en mm por minuto
• G95 1 Avance en mm por revolución
• G96 Velocidad constante de los carros, avance por revolución
• G97 Velocidad constante del husillo
• G147 2 Aproximación suave contomo lineal
2
• G148 Retirada suave contorno lineal
2
• G247 Aproxim. suave contorno en cuadrante .
2
• G248 Retirada suave contorno en cuadrante

126
TECSUP – PFR Diseño y Manufactura Asistida

• G347 2 Aproximación suave contorno en semicírculo

2
• G348 ..........Retirada suave contorno en semicírc.
1
• Estado inicial
2
• activo sólo en el bloque

8. RESUMEN DE COMANDOS M

• M00 Parada programada, incondicional

• M01 Parada programada, condicional
• M02 Fin de programa principal
• M03 Husillo activado a la derecha
• M04 Husillo activado a la izquierda
• M05 Husillo desactivado
• M08 Refrigerante, conectado
• M09 Refrigerante, desconectado
• M17 Fin de subrutina
• M20 Contrapunto atrás
• M21 Contrapunto adelante
• M25 Abrir elemento de amarre
• M26 Cerrar elemento de amarre
• M30 Fin de programa secundario
• M71 Soplado conectado
• M72 Soplado desconectado

NOTA: Máximo 3 comandos M por bloque.

127