TECSUP – PFR Diseño y Manufactura Asistida

Unidad I

SISTEMAS CAD-CAM-CAE

1. INTRODUCCIÓN

La automatización de los procesos industriales a través de los años ha dado lugar

a un avance espectacular de la industria. Todo ello ha sido posible gracias a una
serie de factores entre los que se encuentran las nuevas tecnologías en el campo
mecánico, la introducción de los computadores, y sobre todo el control y la
regulación de sistemas y procesos.

La incorporación de los computadores en la producción es, sin lugar a dudas, el

elemento puente que está permitiendo lograr la automatización integral de los
procesos industriales. La aparición de la microelectrónica y de los
microprocesadores ha facilitado el desarrollo de técnicas de control complejas, la
robotización, la implementación de sistemas de gobierno y la planificación. Todos
estos elementos llevan consigo la reducción de costos, el aumento de la
productividad y la mejora de calidad del producto.

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La primera época de la automatización estuvo marcada por la aplicación de

dispositivos capaces de controlar una secuencia de operaciones y el comienzo del
estudio sobre la regulación automática. Además, a nivel de empresa, se
desarrolló el concepto de producción continua tanto para la fabricación de
productos típicamente continuos, como para los de tipo discreto.

La segunda época, desde la Segunda Guerra Mundial hasta nuestros días, se ha

caracterizado por la aparición de la microelectrónica y con ello la de los
computadores, y a su vez por el gran avance de la Teoría del Control. También
en esta época, la introducción de los robots industriales en la fabricación de
series pequeñas y medianas ha incrementado sustancialmente la flexibilidad y
autonomía de la producción.

2. SISTEMAS CAD/CAM

Ambas siglas provienen de su denominación en inglés. Para diseñar usaremos el

C.A.D. (Computer Arded Design), mientras que para la fabricación se emplea el
C.A.M. (Computer Aided Manufacturing).

El diseño y fabricación con ayuda de computador, comúnmente llamado

CAD/CAM, es una tecnología que podría descomponerse en numerosas
disciplinas pero que normalmente, abarca el diseño gráfico, el manejo de bases
de datos para el diseño y la fabricación, control numérico de máquinas
herramientas, robótica y visión computarizada.

Históricamente los CAD comenzaron como una ingeniería tecnológica

computarizada, mientras los CAM eran una tecnología semiautomática para el
control de máquinas de forma numérica. Pero estas dos disciplinas se han ido
mezclando gradualmente hasta conseguir una tecnología suma de las dos, de tal
forma que los sistemas CAD/CAM son considerados, hoy día, como una disciplina
única identificable.

La evolución del CAD/CAM es como sigue:

SISTEMAS PIS. (Sistema de información de Imágenes)

Un sistema de este tipo es una forma especial de sistema de información que
permite la manipulación, almacenamiento, recuperación y análisis de datos de
imágenes. La lista de nuevas aplicaciones dentro del procesamiento digital de
imágenes ha crecido al incluir CAD interactivo, procesamiento de datos
geográficos, sensores remotos para estudiar los recursos de la tierra,
procesamiento de datos relativos a economía agrícola, aplicaciones a la
cartografía y a la realización de mapas.

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ANALISIS DE IMAGENES VARIABLES EN EL TIEMPO. (Sistemas CATVI)

Los CATVI comprenden métodos y técnicas de procesamiento de imágenes
variables en el tiempo, con el fin de encontrar diferencias entre las secuencias de
una escena, transmitida por un sensor de visión y almacenadas en un
computador, y que son causadas por el movimiento de objetos o del sensor.

SISTEMAS FMS. (Sistema de Fabricación Flexible)

La arquitectura de la red de ordenadores en un FMS es jerárquica con tres
niveles de operación. Un computador, maestro o principal, ejerce el control del
sistema de computadores, el segundo nivel de computadores subordinados al
principal se denomina Módulo de Control Numérico, el cual supervisa las
operaciones de la máquina−herramienta.

El nivel más bajo de control por ordenador es el sistema de Control Numérico

Computarizado el cual está directamente relacionado con la
máquina−herramienta. SISTEMAS AM. (Fabricación Autónoma).

Los Sistemas AM están relacionados con las metodologías de tomas de decisión

necesarias para la planificación y el control. Los AM pueden descomponerse en
dos niveles, la Fábrica y la Célula de fabricación.

SISTEMAS ISIS. (Sistema de Inteligencia Artificial)

Es un sistema de Inteligencia Artificial capaz de solucionar el problema de cómo
construir de forma precisa en el tiempo adecuado, los inventarios reales y
manejarlos en el ambiente de una empresa.

CELULAS TRANSPORTABLES
Es un sistema diseñado para usar una gran variedad de máquinas (cada una de
las cuales se comunica con el sistema en diferentes lenguajes), coordinarlas y
operar con ellas sin fallos.

2.1. SISTEMAS CAD

CAD es el acrónimo inglés de

Computer Aided Design, y
significa Diseño Asistido por
Computador. La tecnología CAD
se dirige a los centros técnicos y
de diseño de una amplia gama de
empresas: sector metal
mecánico, ingeniería electrónica,
sector textil y otros. Figura 1.1

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El uso de la tecnología CAD supone para el diseñador un cambio en el

medio de plasmar los diseños industriales: antes se utilizaba un lápiz, un
papel y un tablero de dibujo.

Con el CAD, dispone de un ratón, un teclado y una pantalla de ordenador

donde observar el diseño. Así, un computador, al que se le incorpora un
programa de CAD, le permite crear, manipular y representar productos en
dos y tres dimensiones. Esta revolución en el campo del diseño ha venido
de la mano de la revolución informática.

Las mejoras que se alcanzan son:

• Mejora en la representación gráfica del objeto diseñado: con el CAD el

modelo puede aparecer en la pantalla como una imagen realista, en
movimiento, y observable desde distintos puntos de vista. Cuando se
desee, un dispositivo de impresión (plotter) proporciona una copia en
papel de una vista del modelo geométrico.
• Mejora en el proceso de diseño: se pueden visualizar detalles del
modelo, comprobar colisiones entre piezas, interrogar sobre distancias,
pesos, inercias, etc. En conclusión, se optimiza el proceso de creación
de un nuevo producto reduciendo costes, ganando calidad y
disminuyendo el tiempo de diseño.

En resumen, se consigue una mayor productividad en el trazado de

planos, integración con otras etapas del diseño, mayor flexibilidad, mayor
facilidad de modificación del diseño, ayuda a la estandarización,
disminución de revisiones y mayor control del proceso de diseño.

Un buen programa CAD no sólo dispone de herramientas de creación de

superficies, sino también de posibilidades de análisis y verificación de las
mismas, entendiendo por superficies correctas aquéllas cuyos enlaces
entre ellas son continuos en cuanto a tangencia y curvatura, y sin
contener zonas donde se ha perdido continuidad de curvatura.

No obstante, al no ser posible detectar todos los defectos, en muchos

casos es aconsejable fabricar un modelo real de la pieza a fin de poder
analizar mejor el resultado obtenido, sobre todo en aquellos casos en que
a partir de las superficies creadas en el CAD se diseña el molde. Para
fabricar dichos modelos se utilizan tecnologías de fabricación rápida de
prototipos.

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Además de la verificación de las superficies, un programa CAD avanzado

permite trazar superficies paralelas a las creadas, por ejemplo generando
la piel interna de la pieza a partir de la piel externa en el caso de piezas
con un espesor uniforme conocido y debe tener los elementos necesarios
para conseguir realizar sobre el modelo CAD todas las actividades de
ingeniería de diseño necesarias (nerviado, fijaciones, centradores,
elementos rigidizadores).

2.2. SISTEMAS CAM

La ingeniería CAM hace referencia concretamente a aquellos sistemas

informáticos que ayudan a generar los programas de Control Numérico
necesarios para fabricar las piezas en máquinas con CNC. A partir de la
información de la geometría de la pieza, del tipo de operación deseada,
de la herramienta escogida y de las condiciones de corte definidas, el
sistema calcula las trayectorias de la herramienta para conseguir el
mecanizado correcto, y a través de un postprocesado genera los
correspondientes programas de CN con la codificación especifica del CNC
donde se ejecutarán. En general, la información geométrica de la pieza
proviene de un sistema CAD, que puede estar o no integrado con el
sistema CAM . Si no está integrado, dicha
información geométrica se pasa a través de
un formato común de intercambio gráfico.
Como alternativa, algunos sistemas CAM
disponen de herramientas CAD que
permiten al usuario introducir directamente
la geometría de la pieza, si bien en general
no son tan ágiles como las herramientas de
un sistema propiamente de CAD . Figura 1.2

Algunos sistemas CAM permiten introducir la información geométrica de la

pieza partiendo de una nube de puntos correspondientes a la superficie
de la pieza, obtenidos mediante un
proceso de digitalizado previo. La calidad
de las superficies mecanizadas depende de
la densidad de puntos digitalizados. Si bien
este método acorta el tiempo necesario
para fabricar el prototipo, en principio no
permite el rediseño de la pieza inicial.

Figura 1.3

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La utilización más inmediata del CAM en un proceso de ingeniería inversa

es para obtener prototipos, los cuales se utilizan básicamente para
verificar la bondad de las superficies creadas cuando éstas son críticas.
Desde el punto de vista de la ingeniería concurrente es posible, por
ejemplo, empezar el diseño y fabricación de parte del molde
simultáneamente al diseño de la pieza que se quiere obtener con el
molde, partiendo de la superficie externa de la pieza mientras aún se está
diseñando la parte interna de la misma.

3. SISTEMAS CAE

Bajo el nombre de ingeniería

asistida por computador (Computer
Aided Engineering) se agrupan
habitualmente tópicos tales como
los del CAD y la creación
automatizada de dibujos y
documentación. Es necesario pasar
la geometría creada en el entorno
CAD al sistema CAE. En el caso en
que los dos sistemas no estén
integrados, ello se lleva a término
mediante la conversión a un
formato común de intercambio de
información gráfica. Figura 1.4

Sin embargo, el concepto de CAE, asociado a la concepción de un producto y a

las etapas de investigación y diseño previas a su fabricación, sobre todo cuando
esta última es asistida o controlada mediante computador, se extiende cada vez
más hasta incluir progresivamente a la propia fabricación. Podemos decir, por
tanto, que la CAE es un proceso integrado que incluye todas las funciones de la
ingeniería que van desde el diseño propiamente dicho hasta la fabricación.

Antes de la aparición de los paquetes de diseño, los diseñadores solo contaban

con su ingenio y un buen equipo de delineantes que transportaban al papel sus
ideas con un cierto rigor. Es quizás, por este motivo, por el que los primeros
paquetes de diseño surgieron como réplica a estos buenos dibujantes, con la
ventaja de la facilidad de uso, edición y rapidez.

Conforme el hardware evolucionaba y disminuían los costes de los equipos, los

programas eran más rápidos y las bases de datos de mayor tamaño, fue
apareciendo un fenómeno de insatisfacción en los usuarios, un buen programa

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de dibujo no bastaba, era necesario un sistema que diseñara el producto desde

el principio (boceto) hasta el final (pieza terminada), siguiendo unas reglas de
diseño.

Para realizar la ingeniería asistida por computador (CAE), se dispone de

programas que permiten calcular cómo va a comportarse la pieza en la realidad,
en aspectos tan diversos como deformaciones, resistencias, características
térmicas, vibraciones, etc.

Usualmente se trabaja con el método de los elementos finitos, siendo necesario

mallar la pieza en pequeños elementos y el cálculo que se lleva a término sirve
para determinar las interacciones entre estos elementos.

Mediante este método, por ejemplo, se podrá determinar qué grosor de material
es necesario para resistir cargas de impacto especificadas en normas, o bien
conservando un grosor, analizar el comportamiento de materiales con distinto
límite de rotura. Otra aplicación importante de estos sistemas en el diseño de
moldes es la simulación del llenado del molde a partir de unas dimensiones de
éste dadas, y el análisis del gradiente de temperaturas durante el llenado del
mismo.

La realización de todas estas actividades CAE dependerá de las exigencias del

diseño, y suponen siempre un valor añadido al diseño al detectar y eliminar
problemas que retrasarían el lanzamiento del producto.

En resumen, los sistemas CAE nos proporcionan numerosas ventajas:

• Facilidad, comodidad y mayor sencillez en la etapa de diseño.

• Rapidez, exactitud y uniformidad en la fabricación.
• Alto porcentaje de éxito.
• Eliminación de la necesidad de prototipos.
• Aumento de la productividad.
• Productos más competitivos.
• Fácil integración, sin problemas adicionales, en una cadena de fabricación.
• Se obtiene un producto económico, de óptima calidad y en el menor tiempo
posible: Productos más competitivos.

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4. APLICACIONES

Las principales aplicaciones del CAD/CAM se dan en dos campos de acción: el

mecánico y el electrónico, dominando el primero con un 58 % del mercado,
mientras que el diseño electrónico alcanza sólo el 19 %, según datos referidos a
1988. Esto es debido a que el nivel tecnológico al que se ha llegado exige un
gran conocimiento del mismo a la hora de diseñar programas.

Aparte del diseño mecánico de piezas y/o máquinas donde el peso de la industria
del automóvil y bienes de equipo es notable, otros sectores industriales utilizan la
tecnología CAD. Se usa para el diseño electrónico de circuitos (CAD 2D),
arquitectura e ingeniería civil, ingeniería industrial (edificios y plantas
industriales, urbanismo), patronaje en la industria textil (CAD 2D), y muchos
otros como artes gráficas y animación.

¿Qué nos permiten hacer?

• Desarrollo de Productos y Empaques.

Elaboración de prototipos y modelos computacionales fotorrealísticos y

funcionales.

• Determinar la viabilidad mecánica de los diseños y/o cumplimiento de norma.

• Ingeniería inversa.(*)
• Reducir el ciclo de desarrollo, mejorar la calidad y las propiedades deseadas.
• Optimizar los diseños desde el punto de vista estructural.
• Análisis utilizando tecnologías de elementos finitos (Esfuerzos, Deformaciones,
Pandeo, Dilataciones Térmicas, Transferencia de Calor).
• Simulación cinemática y dinámica de mecanismos.
• Optimizar los moldes y procesos de fundición y/o inyección (Inyectabilidad,
Tiempos de inyección, Líneas de Flujo, Flujo vs. tiempo, Temperatura durante
el llenado, Trampas de aire, Frente de presión, Análisis de
• Solidificación, Esfuerzos Residuales).
• Simulación de Fundición e Inyección de Metales (Predicción de Estructuras y
Propiedades Metalúrgicas,
• Tratamiento Térmico).
• Simulación de Inyección de Plástico.

(*) Ingeniería Inversa: modelización en CAD de un objeto real, a partir de la

digitalización por máquina tridimensional de medida. Se trata de tareas en las
que otra tecnología, el CAM, tiene también su papel: posteriormente a la
modelización CAD del objeto real mediante superficies (alterando el diseño según

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se desee), se pasa a fabricar con técnicas CAM el molde que permitirá la

fabricación a gran escala del objeto. Es frecuente que, previamente a la
fabricación del molde y usando también tecnología CAM o de Rapad Prototyping,
se produzca directamente el objeto a partir de su modelización CAD, como si se
tratara de una impresión 3D.

5. PERSPECTIVAS DE FUTURO

Las tecnologías CAD/CAM/CAE se encuentran ya en una fase de madurez. Su

utilidad es indiscutible y han abierto posibilidades para el rediseño y fabricación
impensables sin estas herramientas. La falta de sistemas de diseño va asociada a
rediseños que se realizan sobre la marcha, con la consiguiente pérdida de tiempo
y dinero. El factor tiempo también repercute de forma prioritaria en el desarrollo
de prototipos.

Los fabricantes de maquinaria informática que permiten soportar programas de

CAD, van a proporcionar en los próximos años ordenadores más veloces, con
más memoria y mayor potencia gráfica. Como tendencia de futuro, se confirmará
la desaparición de la ya tenue frontera entre el mundo de los PC's y el de las
Estaciones de Trabajo CAD. En el campo de los periféricos CAD sucederá algo
parecido: los plotters, consolidada la tecnología de inyección de tinta, van a ser
cada vez más rápidos y de mejor resolución.

Otra tendencia de futuro en el campo de los periféricos es la popularización de

los dispositivos de impresión

3D. Hasta el presente, las tecnologías de Rapid Prototyping, aunque

consolidadas, no se han utilizado intensivamente dado su elevado coste. Los
aparatos de reproducción tridimensionales de diseños compartirán un lugar con
el plotter en la oficina técnica del mañana.

Mayor integración con las tecnologías CAE y CAM, con una especial potenciación
del CAE: actualmente la mayoría de los desarrolladores CAD cubren con su
producto las necesidades de diseño, ingeniería y fabricación de la empresa,
ofreciendo soluciones compactas en los más diversos campos de las tecnologías
asistidas por computador. Pero lo que actualmente es casi una yuxtaposición de
módulos CAD, CAE y CAM, en el futuro será una unidad total: en etapas
tempranas del diseño se podrá verificar su funcionalidad y fabricabilidad,
contando además con tecnologías de Rapid Protyping de los utillajes de
fabricación (Rapid Tooling).

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La competencia es cada día mayor y el tiempo de lanzamiento del producto es

primordial a la hora de conseguir mayores beneficios. Por último, podemos citar
la ausencia, prácticamente total, de formación con herramientas CAE de los
estudiantes de ingeniería. Uno de los éxitos educacionales consistirá en preparar
a estos estudiantes en el entorno industrial que le espera donde los sistemas
integrados CAE están convirtiéndose en estándares.

El futuro se muestra ambicioso tecnológicamente hablando, por la introducción

de las Células de fabricación flexible y el gran avance de los Computadores y de
los Robots. Todo ello lleva a pensar que en un futuro próximo la "Fábrica
Automática" será una realidad.

6. EMPRESAS ESPECIALIZADAS

Se citan a continuación las principales empresas desarrolladoras de software

CAD, junto con el producto CAD que crean:

• UGS : Unigraphics NX, software CAD-CAM-CAE

• Dassault Systèmes CATIA
• Parametrics Technology C. Pro/Engineer
• SDRC IDEAS Master Series
• Silicon Graphics ALIAS WAVEFRONT
• ComputerVision CADD 5
• Hewlett Packard PE−ME10, PE−SolidModeler
• Intergraph EMS
• Matra Datadivision Euclid
• Autodesk AUTOCAD

7. APLICACIONES INDEPENDIENTES CAD CAM CAE

7.1. CAD

El concepto de “Diseño Asistido por Computadora” (CAD – Computer

Aided Design) representa el conjunto de aplicaciones informáticas que
permiten a un diseñador “definir” el producto a fabricar.

A continuación se enumeran algunas de las características de las

aplicaciones CAD que permiten especificar y formalizar la representación
inequívoca de una pieza o sistema:

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• Modelado geométrico 3D: descripción analítica de la volumetría,

contorno y dimensiones del objeto o sistema, incluyendo relaciones
geométricas e incluso algebraicas entre los distintos componentes.
• Proyecciones bidimensionales del objeto o sistema: obtención de
vistas, secciones, perspectivas, detalles, etc. automáticamente.
• Base de datos de propiedades: materiales, tolerancias dimensionales,
terminaciones superficiales, tratamientos térmicos, etc.

7.2. CAE

El término “Ingeniería Asistida por Computadora” (CAE – Computer Aided

Engineering) engloba el conjunto de herramientas informáticas que
permiten analizar y simular el comportamiento del producto diseñado.
La mayoría de ellas se presentan como módulos o extensiones de
aplicaciones CAD, que incorporan:

• Análisis cinemático
• Análisis por el método de elementos finitos (FEM – Finite Elements
Method)
• De simulación de programas CNC (Computered Numeric Control)
• De exportación de ficheros “Stl” (Estereolitografía) para máquinas de
prototipado rápido.

Seguidamente se mencionan algunas de las principales aplicaciones CAE:

• Cálculo de propiedades físicas: volumen, masa, centro de gravedad,

momentos de inercia, etc.
• Análisis tensional y cálculo mecánico y estructural: lineal y no lineal.
• Análisis de vibraciones.
• Simulación del proceso de inyección de un molde: análisis dinámico y
térmico del fluido inyectado (inyección virtual)
• Simulación de procesos de fabricación: mecanizado, conformado de
chapas metálicas, soldaduras, análisis de fijaciones (fabricación virtual)
• Simulación gráfica del funcionamiento del sistema: Cálculo de
interferencias, estudios aerodinámicos, acústicos, ergonómicos, etc.
(prototipado virtual)

La reducción del tiempo y del costo, el descubrimiento de fallas en el

diseño lo antes posible, y la mejora de la calidad y cualidades del
producto son objetivos muy importantes en el desarrollo del mismo
dentro de un ambiente de competitividad industrial.

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7.3. CAM

El término “Fabricación Asistida por Computadora” (CAM – Computer

Aided Manufacturing) agrupa las aplicaciones encargadas de traducir las
especificaciones de diseño a especificaciones de producción.

Entre las posibilidades de aplicación CAM encontramos:

• Generación de programas de Control Numérico.

• Simulación de estrategias y trayectorias de herramientas para
mecanizado del producto diseñado (partiendo de un modelo CAD).
• Programación de soldaduras y ensamblajes robotizados.
• Inspección asistida por computadora. (CAI – Computer Aided
Inspection).
• Ensayo asistido por computadora. (CAT – Computer Aided Testing)

La integración de las diversas técnicas de CAD/CAM/CAE

Artículo publicado por:

Alexandre Samper
Director del Area Tecnológica
Centro Tecnológico de Ascamm

El conjunto de técnicas de diseño asistido por ordenador ha

experimentado un notable progreso en los últimos años, hasta el
punto de que pueden considerarse suficientemente maduras y
aplicarse de forma rentable a lo largo de todo el proceso de
diseño y fabricación de un producto. De hecho, cuando las
técnicas de diseño asistido por ordenador se contemplan de
forma global e integrada el proceso se vuelve verdaderamente
efectivo. el presente artículo introduce las diversas técnicas
existentes y se basa en un esquema de desarrollo completo de
un producto, desde la idea inicial hasta la disponibilidad rápida
de un prototipo físico.

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8. INTRODUCCIÓN

Hasta hace muy poco, las empresas se preguntaban: CAD si o CAD no?, ahora la
pregunta es: Qué sistema de CAD?.

Hoy en día, prácticamente ninguna compañía que diseñe y desarrolle algún tipo
de producto cuestiona la aplicación del CAD, y aunque es evidente que existen
muchas formas de enfocar estos temas y cada empresa lo hará del modo que
considere más oportuno, la experiencia en la aplicación del CAD demuestra que
su utilización aislada aporta únicamente beneficios parciales a la empresa en su
conjunto. En definitiva, en muchas ocasiones la simple aplicación del CAD no es
suficiente para incrementar la calidad, reducir los plazos de desarrollo y acelerar
la salida al mercado de un producto.

El conjunto de técnicas asistidas por ordenador (CAD, CAM, CAE, CAQ, CAPP,
"rapid prototyping", etc.) han experimentado una gran evolución en estos últimos
años, y pueden ser consideradas suficientemente maduras como para aplicarse
de forma rentable en prácticamente todo el proceso de diseño y fabricación de
un producto. Es bajo una perspectiva global de la aplicación integrada de todas
estas técnicas donde puede considerarse realmente efectiva la utilización del
CAD.

El modelo o diseño realizado mediante CAD es, en general, el punto de partida

para la aplicación del resto de técnicas asistidas. La calidad de este modelo CAD
condiciona pues la calidad de los resultados que puedan obtenerse
posteriormente del CAE, CAM, "rapid prototyping", etc. Este aspecto es de gran
importancia para obtener el éxito esperado de la utilización de estos sistemas y
merece mucha más atención de la que se le concede normalmente.

Este hecho, unido a la aún insuficiente capacidad de comunicación entre los

distintos sistemas y al posible desconocimiento de las posibilidades reales de los
mismos, provoca en muchas ocasiones la desazón y decepción de lo que se
obtiene de ellos.

Con este artículo, deseamos dar a conocer nuestra experiencia como usuarios de
este tipo de sistemas, aplicados en el campo de la pieza de plástico, y mostrar
nuestro convencimiento en la conveniencia de su utilización actual y futura como
herramientas imprescindibles para desarrollar y fabricar productos de forma
competitiva.

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La estructura del artículo se basará en un esquema de desarrollo de productos,

desde la idea inicial hasta el inicio de la producción, utilizando un caso práctico
como ejemplo de la aplicación de las distintas tecnologías.

9. PROCESO DE DESARROLLO DE UN PRODUCTO

El esquema propuesto puede variar según el tipo de empresa y producto, aunque

se estima que, en general, el siguiente puede ser suficientemente representativo
de productos que integren piezas de plástico.

Figura 1.5 Este diagrama contempla las fases más relevantes y el sentido del flujo de
información que se va generando.

En primer lugar aparece la NECESIDAD (1) de desarrollar un nuevo producto.

Esta necesidad puede venir dada por imperativos de mercado, en el caso de
desarrollar producto propio, o por petición de un cliente determinado si se es
proveedor de piezas o sistemas.

En base a esta necesidad se lleva a cabo una primera fase de

DOCUMENTACION (2) respecto a experiencias anteriores, análisis de la

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competencia, ideas de cara al futuro, etc., que servirá para determinar las líneas
generales que definirán el producto.

Seguidamente se determinan unas HIPÓTESIS DE PARTIDA (3) que

permitirán comprobar la viabilidad del proyecto. Estas hipótesis suelen ser, entre
otras, las siguientes:

• Coste del producto.

• Producción prevista.
• Calidad.
• Límites del problema a resolver.
• Normativa a cumplir.
• Seguridad.
• Sistema de montaje.
• Fecha aproximada de inicio de producción.

Una vez tomada la decisión de desarrollar el producto, se efectúan los

PREESTUDIOS (4) de diversas soluciones respetando las determinaciones
anteriores. Estos preestudios consisten básicamente en la elaboración de:

• Croquis, diseño formal.

• Cálculos previos.
• Primeros prototipos "conceptuales".
• Análisis de cada solución.

Del resultado de estos preestudios pueden derivarse conclusiones que afecten a

las hipótesis de partida, pero de ellos saldrá la SOLUCIÓN DEFINITIVA.

Posteriormente viene el DESARROLLO DE LA SOLUCION DEFINITIVA (5),

lo cual dará lugar al inicio del diseño completo del producto.

• Cálculos y simulaciones.
• Planos de detalle y de conjunto.
• Prototipos.
• Estudio de los sistemas de fabricación.

Efectuando un análisis de la solución definitiva con criticismo constructivo.

Una vez construidos los PROTOTIPOS (6), hay que llevar acabo un análisis de
los mismos, tanto desde el punto de vista funcional como estético. Los resultados
de estos análisis pueden generar modificaciones sobre el diseño, sobre el cual,

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una vez modificado, se construirá un nuevo prototipo el cual se ensayará

nuevamente, repitiendo este ciclo hasta obtener el diseño óptimo.

Durante esta fase ya participan los distintos departamentos de la empresa así

como los proveedores de los distintos UTILLAJES Y LINEAS DE
PRODUCCION (8). Empezando de este modo a proyectar y construir, por
ejemplo, los moldes para la inyección de las piezas de plástico.

Llegado este punto, mencionar que la aplicación de la ingeniería concurrente

exigirá cada día más la participación, entre otros, de los fabricantes de moldes y
matrices, ya en las primeras fases del desarrollo de un producto. Los objetivos
principales serán reducir el tiempo de desarrollo y puesta en producción, diseñar
un producto "fabricable" y evitar cambios cuando el producto está en fase de
producción.

Obtenido el diseño definitivo, se pasa a una EDICION DEL PROYECTO

DEFINITIVO (7), consistente en la generación de la colección de planos
relativos al proyecto, elaboración de las listas de materiales, creación de
estructuras, etc.

De forma casi paralela a la fase anterior, se lleva a cabo una SERIE PILOTO
(9), con la cual se comprueba el buen funcionamiento de los utillajes y medios
de producción fabricados por Ingeniería de Producción, a través de un análisis de
dicha serie.

Una vez se dispone de los utillajes definitivos, se elabora una SERIE CERO (10)
cuyo objeto es simular la fabricación en serie del producto en las condiciones que
posteriormente será fabricado. Los productos obtenidos de esta serie, son
sometidos a un análisis y aprobación por parte de Control de Calidad, pudiéndose
generar modificaciones que afectarán al modelo definitivo. Asimismo, esta serie
sirve para homologar el proceso de producción.

Tan pronto Control de Calidad homologa el producto, éste se encuentra

dispuesto para entrar en PRODUCCION (11).

10. VISIÓN GENERAL DE LOS SISTEMAS CAD/CAM/CAE Y "RAPID

PROTOTYPING"

Existe una oferta muy amplia en el mercado de las tecnologías asistidas por
ordenador. Algunas de estas tecnologías, como el CAD o el CAM, son conocidas y
aplicadas cada vez por más empresas. No obstante, existe una evolución
constante y muy rápida de las mismas que, conjuntamente con la aparición de

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algunas de nuevas, hace que sea difícil mantenerse al día tanto en su

conocimiento como en su aplicación.

Algunos ejemplos de ello son los nuevos sistemas de CAD basados en "sólidos",
la generación de geometría paramétrica y variacional, las nuevas técnicas de
"rapid prototyping", etc.

10.1. SISTEMAS CAD

El diseño asistido por ordenador empezó aplicándose ya en los años 60

fundamentalmente como sistema sustitutorio de los tableros de dibujo,
permitiendo ganancias de tiempo en la generación de planos.
Progresivamente ha ido ampliando su campo funcional de aplicación y sus
prestaciones, hasta convertirse en lo que es hoy en día, una potente
herramienta que permite diseñar objetos en un ordenador como si de
cuerpos reales se tratase.

El CAD puede aplicarse a prácticamente todas las áreas de actividad:

electrónica, arquitectura, química, geología, textil, ingeniería civil, etc.,
aunque aquí se centrará la atención en el CAD mecánico.

Una primera clasificación de estos sistemas puede realizarse en base a la

capacidad de representación de un objeto en el espacio:

• CAD 2D: sustitutivo básicamente del tablero de dibujo, la

representación de los objetos es bidimensional.

• CAD 3D: parte de un concepto del objeto en tres dimensiones. Según

el nivel de representación pueden distinguirse en:

• Modelado en jaula de alambre ("wire frame")

• Modelado en superficies.
• Modelado sólido.

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Figura 1.6
En los sistemas de CAD 2D, la información geométrica de que dispone el
ordenador es bidimensional, es decir, está contenida en un plano. Las
vistas son generadas de forma independiente y no existe asociatividad
entre las mismas. No obstante, a pesar de las limitaciones de estos
sistemas en cuanto a diseño, su ámbito de aplicación es muy amplio:
realización de distribuciones en planta, diseño de circuitos eléctricos,
electrónicos, hidráulicos y neumáticos, diseño y proyecto de líneas de
montaje, proyecto de moldes y matrices, generación rápida de planos
para piezas sencillas, etc...

Los sistemas CAD 3D posibilitan la definición de los objetos de forma

espacial, es decir, en tres dimensiones (x,y,z). Según sea el tipo de
representación, se obtendrá más o menos información del sistema y
podrán efectuarse operaciones más o menos complejas.

Así, para un modelo CAD en "wire frame", el ordenador dispone de las

coordenadas -x,y,z- de los vértices del objeto, así como información de
los elementos geométricos que unen dichos vértices. Es evidente que con
estos datos no se dispone de información sobre las caras o superficies del
objeto.

El modelado en jaula de alambre ha dejado de existir como tal para pasar

a formar parte de los modeladores de superficies, sirviendo en muchas
ocasiones como estructura de base para la generación de las mismas.

Los modelos CAD en superficies incorporan la información de los "wire

frame" y, como su nombre indica, de las superficies del objeto diseñado.
Este tipo de sistemas CAD son los más usados actualmente cuando se
requiere modelado tridimensional de piezas complejas.

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Los modelos CAD de superficies, cuando estos han sido generados

correctamente, sirven como base de partida para la aplicación del CAM,
CAE, "rapid prototyping", generación de planos, etc.

Figura 1.7 Aspecto de una pieza modelada con superficies.

Mediante un modelo de superficies es posible representar un objeto

sombreándolo, dándole así una apariencia realística, al mismo tiempo que
oculta líneas no vistas y permite una mejor comprensión del mismo.

Figura 1.8 Modelo de superficies sombreado. (Cortesía de Arto Ibérica, S.A).

El modelado de sólidos permite definir íntegramente cualquier objeto en

un ordenador.

19
Diseño y Manufactura Asistida TECSUP – PFR

El sistema dispone de la información del modelo de superficies y además

distingue el interior del exterior de la pieza. Ello permite realizar
operaciones como generación de secciones de todo tipo, "montaje" de
piezas en conjuntos para análisis de interferencias, campos de trabajo y
movimiento, representación explosionada para esquemas de montaje,
etc., así como obtención de información como volumen, centro de
gravedad, momentos de inercia, etc.

Figura 1.9

20
TECSUP – PFR Diseño y Manufactura Asistida

Figura 1.10

Existen diversas técnicas para generar un modelo sólido en CAD:

mediante operaciones booleanas (unión, diferencia, intersección) de
formas "primitivas" (cilindros, cubos, esferas, etc.), mediante la
representación de fronteras ("B-REP"), etc., pero lo realmente interesante
es la evolución hacia el modelado paramétrico y orientado a objetos
("feature oriented modelling"), lo cual permite generar geometría variable
en función de una serie de parámetros y relaciones entre distintas
dimensiones del objeto, permitiendo crear la pieza de forma intuitiva,
utilizando operaciones y elementos comúnmente empleados en el
lenguaje entre personas: rosca, taladro, corte, chaflán, redondeado, etc.

Por ejemplo, en los sistemas convencionales de modelado sólido, realizar

un agujero en una pieza significaba trazar un círculo, generar el cilindro
correspondiente a este círculo con una longitud determinada, situar y
orientar dicho cilindro y realizar una operación de sustracción entre dos
sólidos. Con un sistema orientado a objetos, el ordenador "entiende" qué
es un agujero, con lo cual únicamente solicitará el diámetro y situación
del centro del mismo.

En el proceso de diseño y fabricación de piezas de plástico, el CAD puede

ser aplicado en prácticamente todas las fases.

21
Diseño y Manufactura Asistida TECSUP – PFR

10.2. SISTEMAS CAM

Los sistemas de fabricación asistida por ordenador tienen por objetivo,

básicamente, proporcionar una serie de herramientas que permitan
fabricar la pieza diseñada.

Actualmente, el CAM se conoce fundamentalmente como sistema de

programación "off-line" de máquinas CNC, y sobre ello se centrará
nuestra atención. Sin embargo, debe precisarse que el CAM es un
concepto mucho más amplio, que incluye la programación de robots, de
máquinas de medir por coordenadas (CMM), simulación de procesos de
fabricación, anidado de piezas de chapa para la programación de la
máquina, planificación de procesos, etc.

La primera y más importante aplicación del CAM es la programación "off-

line" de máquinas CNC, o sea, la generación de programas fuera de las
mismas. Ello permite realizar los programas sin interrumpir la máquina,
además de poder simular la ejecución de los mismos en el ordenador,
evitando así posibles errores y colisiones, aumentando el rendimiento de
la máquina y la calidad de las piezas mecanizadas.

Los sistemas CAM pueden utilizarse para diferentes tecnologías que,

normalmente, están disponibles por módulos: fresado, torneado, electro
erosionado, punzonado, corte por láser, oxicorte, etc.

Una de las aplicaciones más extendidas es la programación de

operaciones de fresado. Ello es especialmente interesante cuando la pieza
a mecanizar es compleja, es decir, que no permita ser programada
"manualmente". En este caso, el procedimiento convencional para
mecanizar, por ejemplo un molde para inyección, es el siguiente:

En el caso de utilizar el CAD/CAM, el proceso sería el siguiente:

Este procedimiento es aplicable para cualquier nivel de complejidad,

aunque es especialmente indicado para fresado en 3, 4 y 5 ejes.

En el caso de utilizar sistemas CAD/CAM, para el ejemplo descrito, evita la

construcción de modelos o másters de la pieza. Por otro lado se garantiza
la fidelidad de la pieza mecanizada con respecto al modelo CAD. En el
caso de modificarse el diseño de la pieza, mediante el proceso
convencional será necesario generar una nueva maqueta, mientras que

22
TECSUP – PFR Diseño y Manufactura Asistida

con ayuda del CAD/CAM es posible realizar la mayor parte de la

información existente, ofreciendo sin duda una mayor flexibilidad.

Figura 1.11 Representación gráfica de las trayectorias de mecanizado obtenidas mediante

CAM. (Arto Ibérica)

Figura 1.12 Maqueta en resina para aprobación de estilo, obtenida tras la aplicación de los
programas de mecanizado generados mediante CAM (Arco Ibérica).

Durante el proceso de desarrollo de un producto, es muy frecuente que

se fabriquen maquetas o prototipos para la aprobación de estilo (4). Si
estas maquetas son fabricadas mediante CAM en base a un modelo CAD,
la pieza final será idéntica a la maqueta aprobada.

En este caso el modelo CAD es utilizado para generar las trayectorias de

herramienta que constituirán el programa CNC (ver Fig.1.11),
obteniéndose, una vez mecanizada, una pieza idéntica al modelo
diseñado mediante CAD (ver Fig. 1.12).

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Diseño y Manufactura Asistida TECSUP – PFR

Fig.1.11Representación gráfica de las trayectorias de mecanizado

obtenidas mediante CAM. (Cortesía de Arto Ibérica, S.A)

Fig.1.12 Maqueta en resina para aprobación de estilo, obtenida tras la

aplicación de los programas de mecanizado generados mediante CAM.
(Cortesía de Arto Ibérica, S.A)

El proceso de programación de máquinas CNC que se sigue mediante la

aplicación del CAM es el siguiente:

Existen, además de los potentes sistemas CAM desarrollados para

trabajos muy complejos, los denominados WOP ("Workshop Oriented
Programming") o programación orientada a taller.

Son sistemas de fácil utilización, con una funcionalidad CAD limitada, que
funcionan sobre ordenadores personales y que están pensados para ser
usados en el taller por los propios operarios de las máquinas.

Figura 1.13

24
TECSUP – PFR Diseño y Manufactura Asistida

Los objetivos principales de estos sistemas son descentralizar la

programación de aquellas piezas de baja dificultad, liberando así los
recursos más costosos para piezas de mayor complejidad, y aprovechar el
"know-how" de los operadores de las máquinas.

El proceso de programación mediante WOP es muy similar al descrito

para el CAM, con excepción del programa objeto que, en vez de ser
CLDATA, es un lenguaje interno propio de cada sistema.

Estos sistemas vienen utilizándose desde hace algunos años, aunque el

concepto WOP es relativamente nuevo en España.

10.3. SISTEMAS CAE

A lo largo del ciclo de desarrollo de un producto se repite con frecuencia

el ciclo prueba-error, representado a continuación, con tal de validar un
diseño determinado, dándose tantas más veces cuanto más complejo es
el diseño.

Figura 1.14

Esta fase del proceso de desarrollo es muy importante por el coste de las
operaciones que intervienen y el tiempo dedicado a ellas: la construcción
de prototipos, realización de los ensayos y análisis funcionales, etc.

Los sistemas de ingeniería asistida por ordenador son un conjunto de

paquetes que utilizan la técnica de modelado y análisis por elementos
finitos (FEM/FEA). Esta técnica nació a principios de los años 50 como una
necesidad de la industria aeronáutica y es anterior a la aparición del
CAD/CAM.

25
Diseño y Manufactura Asistida TECSUP – PFR

Los sistemas CAE posibilitan la simulación del comportamiento de una

pieza, mecanismo o producto ante un fenómeno determinado sin
necesidad de disponer físicamente de esta pieza, mecanismo o producto.
El ámbito de aplicación de estos sistemas es muy amplio, siendo algunos
de los principales los siguientes:

• Cálculo estructural lineal y no lineal.

• Transferencia de calor, en régimen estacionario y transitorio.
• Cinemática y dinámica de mecanismos.
• Electromagnetismo.
• Análisis geológicos.

En general, el proceso utilizado en un sistema CAE (FEM/FEA) es el

siguiente:

Figura 1.15

26
TECSUP – PFR Diseño y Manufactura Asistida

Dado el contexto de este artículo, se tratará únicamente sobre la

simulación del proceso de moldeo por inyección de plástico.

Como en el caso de CAM, es fundamental disponer de un modelo CAD

sobre el que realizar el mallado (discretización de la pieza en elementos
finitos). En la Fig.1.16 puede observarse el modelo CAD que será utilizado
para generar el mallado representado en la Fig.1.17. Este último modelo
será el utilizado para la realización de los distintos cálculos durante la
simulación.

El sistema va almacenando los resultados de los cálculos en un fichero

neutro, el cual es prácticamente imposible de interpretar. Debido a ello,
ha sido necesario desarrollar una operación de postproceso que permita
presentar los resultados de forma clara y comprensible. Esta presentación
suele realizarse en forma de gráficos, tablas e imágenes coloreadas. En la
Fig.1.18 puede verse el resultado obtenido tras el cálculo de los tiempos
de llenado del molde.

Figura 1.16 Modelo CAD sombreado. (Cortesía de Arto Ibérica, S.A)

Figura 1.17 Modelo mallado preparado para el cálculo. (Cortesía de Arto Ibérica, S.A)

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Diseño y Manufactura Asistida TECSUP – PFR

Figura 1.18 Presentación de resultados mediante código de colores. Representación

de los tiempos de llenado. (Cortesía de Arto Ibérica, S.A)

La simulación del proceso de moldeo por inyección de plásticos, es una

herramienta de gran utilidad en varias fases del proceso de diseño y
fabricación de piezas de plástico, como por ejemplo:

Diseño de la pieza: ayuda a diseñar una pieza que sea fabricable.

Mediante la simulación podrá detectarse ésta ofrecerá algún tipo de
problema durante la transformación, como por ejemplo rechupes,
deformaciones, contracciones indeseadas, etc.
Diseño del molde: apoya efectivamente en el momento de determinar
los puntos óptimos de inyección, diseño de los circuitos de refrigeración,
diseño de coladas, etc. Podrá preverse asimismo donde se producirán
líneas de unión, atrapamientos de aire y desequilibrio en las coladas en
caso de moldes multicavidad.
Proceso de transformación (producción): la simulación del proceso
de inyección permitirá determinar tiempos de ciclo, presiones y
temperaturas, tamaño de la máquina, etc., permitiendo optimizar el ciclo
y las condiciones de inyección.

Si bien es cierto que estos sistemas ofrecen divergencias entre los

resultados obtenidos y la realidad, también lo es que, en el campo de la
pieza de plástico, el comportamiento ante un fenómeno físico
determinado de un prototipo y el de una pieza inyectada puede ser
bastante distinto. El CAE posibilita además la evaluación de un número
más amplio de alternativas, tanto en relación a los a materiales como a
posibles configuraciones y diseños del producto en desarrollo.

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TECSUP – PFR Diseño y Manufactura Asistida

10.4. FABRICACIÓN RÁPIDA DE PROTOTIPOS O "RAPID

PROTOTYPING"

En los últimos años ha aparecido y evolucionado muy rápidamente una

tecnología que, basada en un modelo CAD 3D en superficies o sólidos,
permite obtener en cuestión de pocas horas una pieza física idéntica al
modelo CAD.

Esta novedosa tecnología es el proceso de fabricación por aporte de

material (MIM - "Material Incress Manufacturing"). La idea fundamental
es construir un objeto añadiendo material en vez de eliminarlo como en el
caso del mecanizado.

Este concepto ha servido para desarrollar diversas técnicas. Entre éstas,

las que han conseguido evolucionar más rápidamente, son las que basan
su principio de funcionamiento en la generación de un cuerpo
tridimensional a partir de la superposición de multitud de secciones
transversales de un espesor determinado y adheridas entre si.

El hecho de que mediante estas técnicas sea posible disponer de un

modelo físico en pocas horas, hace que parezca realmente interesante
aplicarlas durante el proceso de desarrollo de un producto. Y realmente lo
es si se tiene en consideración que cada técnica puede ser apta para un
propósito concreto y debe ser usada en consecuencia.

A continuación se expone una posible clasificación de los sistemas

actuales.

1. Según como se construya la pieza.

• En capas sucesivas (2D).

• Directamente en el espacio (3D).

2. Según como se "solidifique" el material.

• Materiales líquidos.
• En los que líquidos polímeros se solidifican por el impacto de un haz
luminoso.
• En los que el material es fundido, depuesto y solidificado de nuevo.
• En el que el material es fundido y proyectado, solidificándose poco
después de impactar.
• Materiales sólidos.

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Diseño y Manufactura Asistida TECSUP – PFR

• Las láminas de material son unidas mediante pegado.

• Las capas se unen por fotopolimerización de placas de plástico semi-
polimerizado.
• Materiales en forma de polvo.
• Solidificación de los granos mediante fusión.
• Unión de los granos mediante cola.
•
Sin que ello pretenda ser discriminatorio, a continuación de describirá de
forma muy sucinta algunos de los sistemas más conocidos y extendidos a
nivel norteamericano y europeo.

Denominación: Stereolithography (Estereolitografía).

Fabricante: 3D-Systems, (USA).
Materiales: Resinas (Ciba-Geigy).

Descripción del proceso:

La pieza es construida sobre una plataforma horizontal sumergida en una
resina líquida. La solidificación se produce punto por punto, por
fotopolimerización resultante de la incidencia de un rayo láser sobre la
superficie, el cual la recorre "dibujando" una serie de celdillas que
conforman la sección 2D correspondiente al corte realizado en el modelo
CAD 3D a esta altura. Con tal de reducir el tiempo de construcción, las
secciones de la pieza son solo parcialmente solidificadas, excepto la cara
inferior y superior que deben serlo totalmente con tal de contener el
líquido no polimerizado. La solidificación de este líquido se realiza después
de que todas las capas estén formadas, en una operación de post-curado
en un horno.

Denominación: Selective Laser Sintering (SLS).

Fabricante: DTM, (USA).
Materiales: Cera de fundición, policarbonato, poliamida, poliamida fina,
PVC, ABS. En desarrollo: cerámica y metales.

Descripción del proceso:

El principio general de funcionamiento consiste en un haz láser que
recorre una superficie de material en forma de polvo, solidificando
sucesivamente diferentes capas de material.

El material en polvo es precalentado a una temperatura ligeramente

inferior a la de fusión. La solidificación se produce mediante la incidencia
puntual de un haz láser, que provoca un calentamiento superior al de la
temperatura de sinterización. Los granos de polvo que no son

30
TECSUP – PFR Diseño y Manufactura Asistida

sobrecalentados permanecen sin adherirse, de forma que actúan como

soporte de capas sucesivas y posibles partes colgantes de la pieza. El
polvo sobrante, no solidificado, es retirado posteriormente al terminar el
proceso de fabricación.

Denominación: Solid Ground Curing (SGC).

Fabricante: Cubital, (Israel).
Materiales: Resina (Solimer G-5601).

Descripción del proceso:

El principio de construcción se basa en la solidificación de una resina foto-
polimerizable mediante la incidencia de un haz UV.

El punto de partida de este proceso es un modelo CAD 3D. Este modelo

es introducido en el ordenador de la máquina, el cual es "cortado" en
secciones de un espesor determinado, normalmente 0.1 mm. Cada
"corte" representa una sección bidimensional que será utilizada como
negativo para generar una máscara sobre una lámina de cristal.
Paralelamente, se ha depositado en la cubeta una fina capa de resina. El
cristal es emplazado sobre la cubeta; un haz de luz UV provoca la
solidificación de la resina en aquellas zonas que la máscara sobre el cristal
ha dejado al descubierto. Seguidamente la resina sobrante es aspirada.
Los espacios huecos dejados por la resina aspirada, son rellenados con
cera, la cual es solidificada; obteniendo de este modo un cuerpo sólido. A
continuación se sucede una operación de fresado que, eliminando un
mínimo de material, deja la superficie plana y al espesor deseado. En este
punto se repite de nuevo el ciclo descrito hasta completar la pieza. La
cera es retirada posteriormente de las oquedades de la pieza mediante
fusión o lavado.

Denominación: Laminated Object Manufacturing (LOM).

Fabricante: Helisys, (USA).
Materiales: Papel y poliéster especiales para LOM.

Descripción del proceso:

El proceso está basado en la adhesión de láminas de papel una sobre
otra, las cuales son recortadas individualmente y a la profundidad precisa
mediante un rayo láser. El recortado se realiza siguiendo las trayectorias
formadas por la secciones sucesivas obtenidas, como en todos los casos
anteriores, de un modelo CAD 3D.

31
Diseño y Manufactura Asistida TECSUP – PFR

El papel, caso más habitual, es autoadhesivo, siendo su alimentación por

rollo. La capa de papel es pegada a la anterior con la ayuda de un rodillo
calentado a una temperatura predeterminada. Seguidamente un láser que
se desplaza en X,Y, recorta el papel de acuerdo con la sección
correspondiente. El papel sobrante es recortado en cuadrículas de forma
que permita su posterior eliminación. Esta secuencia se repite hasta
finalizar la construcción.

Figura 1.19

Las máquinas necesarias para llevar a cabo estos procesos son de un

elevado coste. Ello sumado a la relativamente baja demanda de este tipo
de prototipos, hace que las empresas que disponen de este tipo de
máquinas sean ingenierías o empresas de servicios especializados. En
España existen actualmente tres empresas que disponen de máquinas de
estereolitografía -2- y sinterizado por láser -1-.

La secuencia general seguida en estos procesos es la siguiente:

En este proceso es importante la calidad del modelo CAD, de no tratarse

de un modelo sólido, debe procurarse que las superficies estén
completamente cerradas y correctamente recortadas. La generación del
fichero STL consiste en triangular el modelo CAD en base a unas

32
TECSUP – PFR Diseño y Manufactura Asistida

tolerancias que pueden fijarse libremente. Este fichero es la forma de

poder transferir el modelo CAD a la máquina de R.P. En la Fig.8 puede
observarse el aspecto que ofrece un modelo CAD triangulizado.

Figura 1.20 Representación gráfica del fichero STL. (Cortesía de Arto Ibérica, S.A)

En la Fig.1.21 puede verse la pieza obtenida, en este caso, mediante

estereolitografía. La función de este prototipo era doble: validar el diseño
y verificar el montaje con las otras piezas del conjunto, fabricadas
también mediante R.P.

Figura 1.21Prototipo en estereolitografía. (Cortesía de Arto Ibérica, S.A)

11. MANUFACTURA INTEGRADA POR COMPUTADORA (CIM)

La Fabricación Integrada por Computadora (CIM) aprovecha plenamente el

potencial de esta tecnología al combinar una amplia gama de actividades
asistidas por ordenador, que pueden incluir el control de existencias, el cálculo de
costes de materiales y el control total de cada proceso de producción. Esto
ofrece una mayor flexibilidad al fabricante, permitiendo a la empresa responder
con mayor agilidad a las demandas del mercado y al desarrollo de nuevos
productos.

33
Diseño y Manufactura Asistida TECSUP – PFR

La futura evolución incluirá la integración aún mayor de sistemas de realidad

virtual, que permitirá a los diseñadores interactuar con los prototipos virtuales de
los productos mediante la computadora, en lugar de tener que construir costosos
modelos o simuladores para comprobar su viabilidad. También el área de
prototipos rápidos es una evolución de las técnicas de CAD/CAM, en la que las
imágenes informatizadas tridimensionales se convierten en modelos reales
empleando equipos de fabricación especializado, como por ejemplo un sistema
de estereolitografía.

ESQUEMA FUNCIONAL DE UN CIM

CIM
PP&C
CAD/CAM
Planeación y Control de
Diseño y Manufactura Asistido por
Producción
Computadora

CAD Planeación de recursos

Diseño Asistido de manufactura
por
CAQ Planeación de requerimientos
Control de materiales
CAP de Calidad Planeación de Lotes y Tiempos
Planeación de procesos Asistido
Asistida por PC por
Liberación de órdenes
CAM
Manufactura Asistida
por Computadora Control de manufactura
(Incluye ensamblado)

34
TECSUP – PFR Diseño y Manufactura Asistida

NIVELES JERÁRQUICOS EN UN CIM

Figura 1.22

12. CONCLUSIONES

En estos últimos años las tecnologías asistidas por ordenador han experimentado
una gran evolución. El desarrollo de hardware más potente en cuanto a potencia
de cálculo y tratamiento de gráficos, la aparición de una nueva generación de
modeladores de sólidos, la evolución de los interfaces de usuario y las nuevas
tecnologías de "rapid prototyping", van a facilitar que estas tecnologías se
utilicen cada día más de forma integrada, y se conviertan en herramientas
convencionales en el proceso de diseño y fabricación de piezas de plástico.

Por otro lado, esta integración ideal no resulta fácil de llevar a cabo, debido
fundamentalmente a la todavía deficiente capacidad de comunicación entre
sistemas distintos.

Todavía existen problemas a la hora de intercambiar información entre diferentes

sistemas, especialmente cuando se trata de modelos complejos en CAD. La

35
Diseño y Manufactura Asistida TECSUP – PFR

evolución de los interfaces (IGES, VDA, STEP, SET, etc.) ha sido notable aunque
insuficiente, y es de esperar que los fabricantes de los sistemas CAD/CAM/CAE
realicen un esfuerzo especial en desarrollarlos y adaptarlos a las necesidades
actuales de los usuarios.

Por otro lado, actualmente estos fabricantes están desarrollando un conjunto de

especificaciones gráficas comunes, compatibles a nivel binario, que han de
permitir una total transparencia e intercambiabilidad de modelos CAD entre
distintos sistemas, sin necesidad de recurrir a los interfaces actuales.

Otro aspecto realmente importante es la calidad del modelo generado en CAD. Si

bien los sistemas CAD todavía exigen una inversión elevada en tiempo a la hora
de acabar perfectamente un modelo -superficies bien cerradas y "trimadas",
ausencia de elementos duplicados, etc.-, en la mayoría de los casos es
despreciable frente al tiempo que debe invertirse posteriormente en la
"reparación" de estos modelos para fases posteriores como CAM, CAE, R.P., etc.
Es de esperar que a medida que los modeladores de sólidos vayan
evolucionando, este problema existente con los modeladores de superficies que
totalmente resuelto.

Por último, es recomendable a recurrir, aunque sea de forma puntual, a asesores

externos especializados en la materia cuando se trate de seleccionar, implantar y
explotar este tipo de sistemas, así como para optimizar el uso de los mismos.

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