TEMA 4.
MATERIALES METÁLICOS
Los metales se encuentran en la corteza terrestre en forma de minerales, normalmente óxidos o
silíceos. Estos minerales se componen de:
- Mena: substancia química que contiene el metal a extraer.
- Ganga: Impurezas inservible que acompañan a la mena en el mineral.
Hornos Altos. Carboterminas:
- Mineral de hierro: Óxidos de hierro (principalmente Fe 2O3) con ganga ácida (Al2O3, SiO2) 2
ton.
- Carbón de coque. 1 ton.
- Fundente: caliza CaCO3 ½ ton.
Se obtiene arrabio (Fe con 2,5 a 4,5 % de C) que puede emplearse en fundición o afinarse para la
producción de aceros.
Se considera Fe puro a partir de un 4-6 % de C.
Reacciones de los altos hornos:
La 1º consiste en la reducción mediante el CO de los óxidos de hierro presentes en la mena:
Dado el exceso de C y la T, hay una conversión de todo el O 2 en CO. En realidad, la reacción
anterior se produce en dos reacciones sucesivas (siendo la segunda la reacción de Boudouard):
𝐶 + 𝑂2 → 𝐶𝑂2
𝐶 + 𝐶𝑂2 → 2𝐶𝑂
La secuencia de la T en la cuba es (desde arriba de la cuba en función de la T):
• T > 320 ºC:
3𝐹𝑒2 𝑂3 + 𝐶𝑂 → 2𝐹𝑒3 𝑂4 + 𝐶𝑂2 Este Fe es 2,5-4,5 % de C: Si se requiere
bajar este % es preciso realizar nuevos
• 620 ºC < T < 950 ºC:
tratamientos con O2 para seguir
𝐹𝑒3 𝑂4 + 𝐶𝑂2 → 3𝐹𝑒𝑂 + 𝐶𝑂2 eliminando C en forma de CO2.
• T > 950 ºC:
𝐹𝑒𝑂 + 𝐶𝑂 → 𝐹𝑒 + 𝐶𝑂2
En el fondo de la cuba, se produce la regeneración del CO por la reacción de Boudouard a partir
de una T de alrededor de 1000-1050 ºC. Simultáneamente, a lo largo del descenso tiene lugar la
formación de escoria según:
𝐶𝑎𝐶𝑂3 → 𝐶𝑎𝑂 + 𝐶𝑂2
𝐶𝑎𝑂 + 𝐴𝑙2 𝑂3 𝑦 𝑆𝑖𝑂2 → 𝐶𝑎𝑂 · 𝐴𝑙2 𝑂3 𝑦 𝐶𝑎𝑂 · 𝑆𝑖𝑂2 [𝐶𝑎(𝐴𝑙𝑂2 )2 𝑦 𝐶𝑎𝑆𝑖𝑂3 ]
1. CONFORMACIÓN METÁLICA
En el moldeo se emplea arena: Esto se debe a que presenta un punto de fusión muy superior al
de los metales fundidos, por lo que es capaz de contener perfectamente el calor producido. No
obstante, esto genera un acabado granulado en las piezas. Para ello, se comenzaron a utilizar
moldes de cera (polímeros de alta densidad) que se destruye en el uso, recubierto externamente
con arena.
En los procesos de Laminación no se alcanza la temperatura de fusión, pero se trabaja a una T
lo suficientemente alta como para que se vuelva maleable.
Agritud: Capacidad de mejorar las propiedades mecánicas de un metal al someterlo a su T de
maleabilidad.
2. ALEACIONES (IMPORTANTE)
2.1. Aleaciones férreas. El sistema Fe-C
Las aleaciones férreas son las de mayor empleo y presencia en todas las culturas
tecnológicamente avanzadas:
- Los minerales de Fe son abundantes y su procesamiento es relativamente económico.
- Son extremadamente versátiles.
- Poseen una elevada susceptibilidad a la corrosión, lo que genera que arqueológicamente
haya pocos hallazgos.
Categorías:
- Fe puro (contenido en peso de C <0,04 % en peso).
- Aceros (0,08 < C < 2,11 % en peso).
- Fundiciones (2,11 < C < 6,7 % en peso).
Alótropos de Fe:
Ferrita: No es ECC, sino EC centrado en el cuerpo, son precisamente esos huecos que presenta
los que favorece el movimiento de electrones en su estructura (magnetismo).
𝐹𝑒𝛽 , los Fe están demasiado separados lo que perjudica al magnetismo.
En la Austenita observamos la mayor distancia de la celdilla unidad entre Fe-Fe, lo que genera
que no sea magnética.
El C es un soluto intersticial y forma soluciones sólidas con todos los alótropos del Fe.
Diagrama Fe-FeC:
Ferrita: Solución sólida de C en 𝐹𝑒𝛼 con una solubilidad máxima
de 0,02 % (a 723 ºC. Es el constituyente más blando y dúctil).
Austenita: Solución sólida de C en 𝐹𝑒𝛾 con una solubilidad
máxima de 2,11 % (a 1148 ºC). Es muy dúctil, tenaz y resistente
al desgaste. Tienen mucha mayor facilidad de incorporar C
debido a que en los huecos octaédricos el C cabe mucho mejor
que en los huecos de la Ferrita que es EC centrada en el cuerpo
(que también presenta distancias Fe-Fe menores).
Se forman microcristales de
fase cementita y fase ferrita
Cuando un punto eutéctico como el que ocurre en 0,77 le rodean fases sólidas, se denomina
eutéctono.
Cementita (Fe3C): Se trata de un material termodinámicamente inestable (metaestable), por lo
que no debería aparecer en este tipo de diagramas que son de equilibrio. A partir de 6,70 % de
C, comenzará a generar Fe y grafito. Aunque a T ambiente permanece como compuesto de forma
prácticamente indefinida.
Es un compuesto intermetálico de inserción. Su estructura cristalina es ortorrómbica con 12
átomos de Fe y 4 de C por celdilla.
Es el constituyente más duro y menos dúctil de los aceros (muy tenaz) y su presencia aumenta
considerablemente la resistencia de algunos aceros.
Aceros eutectoides:
El enfriamiento lento desde la fase austenítica (𝛾) en el eutectoide produce la formación de una
microestructura perlítica formada por capas de ferrita (𝛼) (86,5 %) y cementita (13,5 %). Al
atravesar el cambio de 1º orden (por el eutéctono) el C de la forma 𝛾 no puede contenerse en la
fase de la forma 𝛼, cuyo % de C es mucho menor (Pasa de un 0,77 % a un 0,02 %).
Los átomos de C que salen de la estructura por difusión atómica no encuentran suficiente C para
dar lugar a grafito, por lo que, como alternativa se unen a 3 átomos de Fe dando por tanto láminas
de cementita (6,7 % de C) integrada en la ferrita que se va formando.
Esta combinación de estas dos fases genera un material menos dúctil y más tenaz que la ferrita
normal (propiedades intermedias entre la ferrita que es blanda y dúctil y la cementita que es dura
y quebradiza); recibiendo el nombre de Perlita.
La perlita aparece en granos denominados colonias (en las que las capas mantienen la misma
dirección).
Aceros hipoeutectoides:
Aleación Fe-C de entre 0,022 y 0,77 % de C.
En este caso no se producirá la misma composición de perlita al
tratarse de un cambio de 2º orden.
En el punto c la microestructura consta enteramente de granos 𝛾.
En el punto d, coexisten las dos fases 𝛼 y 𝛾, creciendo la fase 𝛼 al
disminuir la T. Este crecimiento se produce en los límites de grano
(zona de mayor reactividad) de la fase 𝛾.
Al bajar del punto eutectoide, toda la
fase 𝛾 se transforma en perlita;
quedando la fase 𝛼 existente (ferrita
proeutectoide) como matriz continua
alrededor de las colonias de perlita.
Aceros hipereutectoides:
Aleación Fe-C de entre 0,77 y 2,11 % de C.
En el punto g, la microestructura consta enteramente de granos 𝛾. Al bajar la T
(h) comienza el crecimiento de cementita (cementita proeutectoide) en los
límites de grano de la fase 𝛾.
Al bajar del punto eutectoide, toda la fase 𝛾 que queda se transforma en perlita.
La adición de otros elementos aleantes (Cr, Ni, Ti…) cambia drásticamente el diagrama de fases
Fe-Carburo de Fe.
Diagrama de transformación isotérmica. Gráficas T-T-T (transformación-tiempo-T):
Estos diagramas presentan una limitación: Son incapaces de indicar el tiempo necesario para
alcanzar el equilibrio. En los procesos reales existe el subenfriamiento y sobrecalentamiento.
Al comienzo del diagrama hasta el primer segundo, no se observa nada, esto se debe al
comienzo de formación de los puntos de nucleación, a partir de entonces aumenta el % de
perlita hasta el 100 % en el segundo 9.
Conforme aumenta la T, los átomos que van a conformar la red se mueven mucho más,
generando que sea más difícil que se integren en sus correspondientes estructuras, haciendo
por tanto que las transformaciones en perlita sean mucho más lentas.
En este otro caso, se tratan de diagramas cinéticos, en los que partiendo de las formas estables
se baja rápidamente la T hasta coincidir con la curva de transformación.
La perlita forma capas porque los átomos de C tienen que difundir de la fase ferrita a la
cementita. Cuanto más fácil sea la difusión, más gruesas serán las capas de cementita.
(Al presentar mayor movimiento, se coordinan más fácilmente a átomos de Fe y C, aumentando
el grosor de la capa).
Bainita:
Enfriamiento de la austenita por debajo de 540 ºC (al bajar la T, baja la energía de
vibración, lo que dificulta la difusión atómica, generando láminas muy poco
gruesas y débiles que se fracturan en agujas). Microestructura en forma de agujas
o placas compuesta por una matriz ferrítica y finas partículas alargadas de Fe 3C,
que aporta dureza y resistencia. Combinación de resistencia y ductilidad.
Esta estructura aporta mucha mayor homogeneidad de propiedades al ser láminas
más fragmentadas y repartidas.
Esferoidita:
Microfase producida por el calentamiento de un acero con microestructura
perlítica o bainítica a T inferior al eutectoide durante un largo periodo de tiempo.
Partículas de Fe3C en una matriz continua de ferrita (esto genera que aumenten
enormemente los límites de grano generando que al aumentar la T, y aumentar la
energía, tiendan a reducir estos límites de grano). Aceros más blandos y dúctiles.
Es un proceso de precipitación por recogido.
Martensita:
Microestructura originada por el enfriamiento rápido hasta T próxima a la T ambiente (temple) de
un acero austenizado. Microestructura metaestable producida de forma inmediata sin difusión
(transformación atérmica).
La martensita posee una estructura tetragonal centrada en el cuerpo (BCT) con los átomos de C
como solutos intersticiales. Los aceros con estructura martensítica son los más duros y
mecánicamente resistentes, pero también los más frágiles y menos dúctiles. Esta estructura
presenta de las mejores propiedades mecánicas, teniendo matriz de austenita (son de las más
tenaces).
El volumen aumenta durante la transición de fase que ocurre en el temple, lo que puede producir
grietas debido a la aparición de tensiones internas (especialmente en aceros con más de 0,5 %
en peso de C).
Es la misma composición de C, el cambio es de empaquetamiento de la red en forma de onda
vibracional.
Martensita revenida:
Revenido (Recocida por debajo de la T del eutéctico): Calentamiento del acero martensítico a
una T inferior a la eutectoide (250-650 ºC). proceso parcial de difusión a las fases
termodinámicamente estables.
Obtención de una microfase uniforme de partículas extremadamente pequeñas de cementita
embebidas en una matriz ferrítica. Se incrementa la ductilidad y la tenacidad, reduciendo las
tensiones internas, pero manteniendo prácticamente la dureza y resistencia mecánica de la
martensita.
La única diferencia entre la martensita revenida y la esferoidita es que las partículas C son aún
más pequeñas.
3. ACEROS. CLASIFICACIÓN Y APLICACIONES (No estudiar)
3.1. Aceros bajos en C (% C < 0,25)
3.1.1. Ordinarios:
Características:
• Constituyen el mayor porcentaje del V de la producción de aceros.
• No son templables.
• Son endurecibles por deformación en frío (acritud).
• Microestructura ferrita + perlita.
• Son blandos y poco resistentes, con alto límite elástico (capacidad
mecánica de estirarse sin llegar a romperse), pero muy dúctiles.
• Son de fácil mecanización, soldables y baratos.
Aplicaciones:
Carrocerías, Vigas, Láminas, Latas estañadas, …
3.1.2. Aceros de alta resistencia y baja aleación (HSLA):
Características:
• Suma de elementos de aleación (Cu, V, Ni, Mo, …) en torno
al 10% en peso.
• Alta resistencia mecánica.
• Son dúctiles, hechurables y mecanizables.
• En ambiente atmosférico son más resistentes a la
corrosión.
Aplicaciones:
Puentes, Torres, Recipientes a presión, Columnas de soporte para edificios altos.
3.2. Aceros medios en carbono (0,25 < % C < 0,60)
Características:
• Admiten tratamientos térmicos (temple y revenido) en piezas de sección delgada.
• Microestructura de martensita revenida.
• Las adiciones de Cu, Mo y Ni mejoran la templabilidad.
• Son más resistentes, pero menos dúctiles.
Aplicaciones:
Ruedas y carriles para trenes, Engranajes, Cigüeñales, Pernos, Ejes, Pistones, …
3.3. Aceros altos en carbono (0,60 < % C < 1,40)
Características:
• Son aún más duros y resistentes, pero de baja ductilidad.
• Se usan en la condición de templado y revenido, mostrando alta resistencia al desgaste.
Se suelen usar para situaciones que requieren una dureza especial.
• Microestructura de martensita revenida.
• Los elementos de aleación (Cr, V, W y Mo) se combinan
con el C para formar carburos muy duros y resistentes a
la abrasión (Cr23C6, V4C3, WC, …).
Aplicaciones:
Herramientas de corte, Matrices y troqueles, Brocas y Cuchillos, navajas, hojas de sierra…
3.4. Aceros Inoxidables (usualmente % C <0,20; 11< % C < 20)
Características:
• Resisten la corrosión en muchos ambientes, especialmente el
atmosférico.
• La resistencia a la corrosión se mejora con Ni (< 12 %) y Mo.
• Microestructura martensítica. Son magnéticos.
• Microestructura austenítica. Endurecen por acritud (no son
templables). No son magnéticos.
Aplicaciones:
Tubos de escape, válvulas, turbinas de gas, Instrumental quirúrgico, cubertería, aviones …
4. FUNDICIÓN (IMPORTANTE)
Las más comunes y utilizables son las fundiciones Gris y Blanca.
• Aleaciones Fe-C con un contenido en C superior al 2 % (típicamente 3 < % C < 4,5).
• Funden a T más bajas que los aceros (1150 – 1300 ºC), se producen mediante la técnica
de moldeo.
• No trabajables por deformación en caliente.
• Baja ductilidad y poco tenaces. Alta
porosidad.
• Resistentes a la vibración y al desgaste.
• En general no son soldables.
Ledeburita: (Es el más importante, principalmente usado en la fundición blanca).
Constituyente eutéctico (4,30 % C) presente en algunas fundiciones, formado por austenita y
cementita.
Grafito:
En muchas fundiciones se dan las condiciones adecuadas para que se produzca la disociación
termodinámica de cementita a ferrita 𝛼 y grafito (por difusión atómica).
Al aumentar el % de C se da la posibilidad de obtener grafito.
La tendencia a la grafitización se regula mediante la composición y la velocidad de enfriamiento.
La presencia de Si (> 1%) o la ralentización en la velocidad de enfriamiento (Favorecen los
procesos cinéticos de difusión atómica haciendo que los átomos de C se encuentren con más
átomos C) favorecen la gratifización, en formas de escamas.
4.1. Fundición gris (2,5 < % C < 4; 1 < % Si < 3)
El grafito aparece como escamas o láminas en una matriz de ferrita o perlita. Estas láminas son
frágiles y poco resistentes a la tracción. Pero muy resistente a los esfuerzos de compresión.
Efectivas en el amortiguamiento de la energía vibracional, alta resistencia al desgaste, elevada
fluidez en la colada y bajo coste.
Aplicaciones: Bloques de motores, tambores de freno, bancadas para máquinas y equipos …
4.2. Fundición dúctil (o esferoidal) (2,5 < % C < 4; 1 < % Si < 3)
Se añaden pequeñas cantidades de elementos nodulizadores (Mg y/o Ce) a la fundición gris en
estado líquido.
El grafito forma esferoides en una matriz de ferrita (si se da el suficiente tiempo) o perlita. Si el
proceso de enfriamiento es muy rápido, en lugar de aumentar la cantidad de ferrita, se obtendrá
una matriz mayoritaria de perlita.
Es más resistente y más dúctil que la fundición gris, con propiedades mecánicas parecidas a las
del acero.
Aplicaciones: Válvulas, cuerpos de bombas, cigüeñales y otros componentes de automóvil y
maquinaria.
4.3. Fundición blanca (2,3 < % C < 3; % Si < 1)
Se trata mediante una velocidad de enfriamiento rápida de manera que el C aparece como
cementita, la fase inestable termodinámicamente (Fe3C) en lugar de grafito. Generando por
tanto una microestructura que aporta mucha resistencia mecánica.
Es extremadamente dura y muy frágil debida a la presencia de la cementita, hasta llegar a ser
inmecanizable. Se usa para componentes de gran dureza y resistencia al desgaste y sin
ductilidad.
Es el producto de partida para fabricar fundición maleable.
Aplicaciones: Cilindros de trenes de laminación, bolas para molinos, mandíbulas para
trituradoras de mineral, …
4.4. Fundición maleable
Calentando la fundición blanca entre 800 – 900 ºC durante largo tiempo (por debajo de la T
eutectoide, recocido en atmósfera protegida para prevenir la oxidación) se obtiene la fundición
maleable.
La cementita (Fe3C) se descompone y forma grafito en forma de racimos o rosetas dentro de una
matriz ferrítica o perlítica (dependiendo de la velocidad de enfriamiento).
Presenta propiedades mecánicas comparables a las de la fundición dúctil.
Aplicaciones: Tubos de dirección, engranajes de transmisión, cajas de diferencial para la
industria automovilística, perfiles, muelles para válvulas industriales (ferrocarriles, marina…).
RESUMEN:
5. ALEACIONES NO FÉRREAS (No estudiar)
Inconvenientes de las aleaciones férreas:
➢ Densidad relativamente elevada.
➢ Conductividad eléctrica comparativamente baja.
➢ Susceptibilidad a la corrosión en medios muy comunes.
Para muchas aplicaciones es corriente utilizar otros metales con una combinación más
apropiada de propiedades.
Las aleaciones se clasifican según el componente mayoritario o según las características
específicas del grupo de aleaciones. En general, se distinguen:
• Aleaciones moldeadas: Frágiles, no se deforman suficientemente y sólo se conforman
por moldeo.
• Aleaciones hechuradas: Son capaces de soportar deformaciones plásticas.
Aleaciones ligeras (de Al o Ti):
Su componente mayoritario es un metal de densidad < 5 g/cm 3, salvo Mg. Mejoran la relación
resistencia-peso de las férreas, aunque son más caras.
Aplicaciones en construcción espacial, aeronáutica, naval, deportiva, …
Aleaciones de Al:
• Metal blanco brillante, FCC, buen conductor.
• Es el metal más abundante en la corteza terrestre: Bauxita.
• Afinidad por el oxígeno, que provoca su pasivación.
• Resistencia alta a corrosión en algunos medios.
• Bajas resistencia mecánica, pero gran ductilidad y maleabilidad.
• Sus aleaciones normalmente adquieren una gran resistencia específica.
• Principales aleaciones Al - Mg (Magnalium), Al – Mn, Al – Si, Al – Zn.
• Aplicaciones: Construcciones aeronáuticas, carrocerías de automóviles, piezas de
motores, latas de bebida, marcos de ventana, …
Aleaciones de Ti:
• Metal de estructura HC.
• Aleaciones ligeras y altamente resistentes, aunque dúctiles y fácilmente forjables y/o
mecanizables (conformables).
• Resistencia a la corrosión elevada en ambientes atmosféricos, marinos e industriales.
• Aleaciones: Ti – Al + Sn ó Zn ó Zr. Ti – Al + V ó Nb ó Mo.
• Aplicaciones: Prótesis biocompatibles, construcción, industria de automoción.
Aleaciones ultraligeras:
• Tienen como base el Mg, metal blanco brillante, HC. Presenta gran afinidad por el oxígeno
para dar MgO. Sin embargo, es autopasivable, aunque blando y frágil.
• Sus aleaciones tienen muy buena resistencia específica debido a la baja densidad del
metal.
• Principales aleaciones: Al – Mg (magnalium), Mg – Zn, Mg – Mn.
• Aplicaciones: Construcciones aeronáuticas, hélices y rotor de helicópteros, automóviles
de carreras, llantas, …
Aleaciones de cobre:
• Metal rojo, FCC.
• El mejor conductor del calor y la electricidad después de la plata.
• Tenaz, dúctil y maleable. Buena resistencia a la corrosión (agentes atmosféricos forman
una película de óxido verdoso).
• Las aleaciones: Zn (latón) y Sn, Al, Mn, Ni, Pb, Si, Be, … (bronces) mejoran su resistencia
mecánica y a la corrosión.
• Conductores eléctricos, intercambiadores de calor, ornamentación, tuberías, …
Metales refractarios:
• Nb, Mo, Ta, W.
• Puntos de fusión muy elevados (Nb: 2468 ºC, W 3410 ºC).
• Gran módulo de elasticidad y elevados valores de dureza y resistencia a T ambiente y
elevadas (debido a la fortaleza de sus enlaces interatómicos).
• Aplicaciones: Elementos de aleación en aceros inoxidables, matrices de extrusión,
piezas de vehículos espaciales, filamentos de bombillas, …
Metales nobles:
• Ag, Au, Pd, Pt, Rh, Ir, Ru y Os. Resistentes a la corrosión y oxidación, caros, blandos,
dúctiles y resistentes a altas T.
• Se utilizan en joyería, reparación dental, circuitos impresos y como catalizadores.
Otras aleaciones:
- Aleaciones de Niquel: Monel. Gran resistencia mecánica, inercia química. Industria
aeroespacial, marítima, química y petroquímica.
- Pb y Sn: Son blandos y plásticos con punto de fusión bajo. Se emplean en protección de
Rayos-X y acumuladores (Pb) y en la fabricación de hoajalata (Sn). Resistentes a la
corrosión ambiental.
- Zn: Blando, con punto de fusión bajo y químicamente reactivo en muchos ambientes y
susceptible a la corrosión. Para galvanizados.