Procesos de
Manufactura
Prof. Federico
Galindo Sánchez
Procesos de conformado metálicos
Alvarez Cadena Jesus
¿Qué son los procesos de conformado?
Los procesos de conformado son métodos de fabricación que dan forma a un material
(principalmente metales, pero también plásticos) mediante la aplicación de fuerzas de
compresión, tensión o cizallamiento, deformándolo plásticamente sin eliminar material.
Se clasifican en conformados en caliente o en frío y se subdividen en operaciones de
conformado de chapa (corte, doblado, embutido) y operaciones de conformado
volumétrico (forjado, laminado, extrusión, trefilado).
Trabajo en frío: Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre
al aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original de metal,
produciendo a la vez una deformación. Las principales ventajas del trabajo en frío son:
mejor precisión, menores tolerancias, mejores acabados superficiales, posibilidades de
obtener propiedades de dirección deseadas en el producto final y mayor dureza de las
partes. Sin embargo, el trabajo en frío tiene algunas desventajas ya que requiere
mayores fuerzas porque los metales aumentan su resistencia debido al endurecimiento
por deformación, produciendo que el esfuerzo requerido para continuar la deformación
se incremente y contrarreste el incremento de la resistencia; la reducción de la ductilidad
y el aumento de la resistencia a la tensión limitan la cantidad de operaciones de formado
que se puedan realizar a las partes.
Trabajo en caliente: Se define como la deformación plástica del material metálico a una
temperatura mayor que la de recristalización. La ventaja principal del trabajo en caliente
consiste en la obtención de una deformación plástica casi ilimitada, que además es
adecuada para moldear partes grandes porque el metal tiene una baja resistencia de
cedencia y una alta ductilidad. Los beneficios obtenidos con el trabajo en caliente son:
mayores modificaciones a la forma de la pieza de trabajo, menores fuerzas y esfuerzos
requeridos para deformar el material, opción de trabajar con metales que se fracturan
cuando son trabajados en frío, propiedades de fuerza generalmente isotrópicas y,
finalmente, no ocurren endurecimientos de partes debidas a los procesos de trabajo.
Troquelado: Los parámetros que se tienen en cuenta en el troquelado son la forma y los
materiales del punzón y la matriz, la velocidad y la fuerza de punzonado, la lubricación,
el espesor del material y la holgura o luz entre el punzón y la matriz. La determinación
de la luz influirá en la forma y la calidad del borde cortado. Entre mayor luz exista, el
borde cortado será más burdo y provocará una zona más grande de deformación en la
que el endurecimiento será mayor. La altura de las rebabas se incrementa al aumentar
la luz. Los bordes de herramientas desafilados contribuyen también a la formación de
rebabas, que disminuye si se aumenta la velocidad del punzón. En algunas operaciones
de troquelado la lámina perforada suele acumularse entre la porción recta de la matriz,
ejerciendo una fuerza de empaquetamiento que se opone a la fuerza de troquelado. Por
esta razón, la fuerza de troquelado debe ir aumentando conforme se realicen más
operaciones. Proceso de Troquelado. En el troquelado se cortan láminas sometiéndolas
a esfuerzos cortantes, desarrollados entre un punzón y una matriz, se diferencia del
cizallado ya que este último solo disminuye el tamaño de lámina sin darle forma alguna.
Partes de la troqueladora. La troqueladora consta de un troquel y una prensa hidráulica
que lo aloja.
• Punzón o macho: Ejerce presión sobre la lámina a troquelar, cortándola gracias al juego
existente entre éste y la matriz.
• Base inferior del troquel: Parte tenaz que contiene a la placa sufridera.
• Base superior del troquel: Parte tenaz que aloja al macho y contiene una placa sufridera.
• Pin centrador: permite alinear el centro de la prensa con el centro de fuerza del troquel.
Esta ubicado en la superficie superior de la base superior del troquel.
• Resortes de espira redonda: Presionan la placa guía contra el fleje a troquelar, evitando
que se deforme durante el corte.
• Placa pisadora o guía de punzones: Impide el movimiento de la lámina antes de realizar
el troquelado y garantiza su correcta ubicación con respecto a la hembra y el macho.
• Matriz o hembra: Parte templado, ubicada en el inferior de la troqueladora. La superficie
de la matriz determina la vida del troquel, debido a que posee una porción recta que se
va desgastando con el uso y debe ser rectificada para conservar una buena calidad de
los productos. La parte inferior de la matriz sirve como estructura y tiene una cavidad
cónica que permite la salida de los blancos.
• Placa sufridera: parte templada y revenida que impide las posibles indentaciones
producidas por los continuos golpes o impactos que suceden durante la troquelada.
• Guías de Fleje (lámina): Orientan la lámina haciendo que ésta se mantenga alineada
según el trabajo requerido.
Doblado
El doblado de metales es la deformación de láminas alrededor de un determinado
ángulo. Los ángulos pueden ser clasificados como abiertos (si son mayores a 90 grados),
cerrados (menores a 90°) o rectos. Durante la operación, las fibras externas del material
están en tensión, mientras que las interiores están en compresión. El doblado no produce
cambios significativos en el espesor de la lámina metálica. Existen diferentes formas de
doblado, las más comunes son: doblado entre dos formas y doblado deslizante. Doblado
entre formas: En este tipo de doblado, la lámina metálica es deformada entre un punzón
en forma de V u otra forma y un dado. Se pueden doblar con este punzón desde ángulos
muy obtusos hasta ángulos muy agudos. Esta operación se utiliza generalmente para
operaciones de bajo volumen de producción.
Embutido El embutido consiste en colocar la lámina de metal sobre un dado y luego
presionándolo hacia la cavidad con ayuda de un punzón que tiene la forma en la cual
quedará formada la lámina.
Un ejemplo de embutido es la fabricación de una copa metálica. Para este caso, un
blanco de diámetro Db es embutido en un dado por un punzón de diámetro Dp. Los radios
en las esquinas del dado y el punzón están dados por Rp y Rd. El punzón ejerce una
fuerza F hacia abajo para lograr la deformación del metal; además, una fuerza Fh es
aplicada hacia abajo por la placa sujetadora, que estabilizará el flujo de la lámina para
que éste sea parejo. El punzón baja hasta que la lámina ha quedado introducida en la
luz entre punzón y matriz, y el resultado es una pieza fabricada en forma de cilindro de
diámetro Dp.
Laminado El laminado es un proceso en el que se reduce el espesor de una pieza larga
a través de fuerzas de compresión ejercidas por un juego de rodillos, que giran apretando
y halando la pieza entre ellos.
El resultado del laminado puede ser la pieza terminada (por ejemplo, el papel aluminio
utilizado para la envoltura de alimentos y cigarrillos), y en otras, es la materia prima de
procesos posteriores, como el troquelado, el doblado y la embutición. Este proceso
comienza con una colada continua en donde se recalienta el acero en un foso de
termodifusión, luego el acero pasa por una serie de rodillos que desbastan el material
(proceso laminado) y finalmente la lámina es almacenada en rollos.
Forjado
El forjado fue el primero de los procesos del tipo de compresión indirecta y es
probablemente el método más antiguo de formado de metales. Involucra la aplicación de
esfuerzos de compresión que exceden la resistencia de fluencia del metal. En este
proceso de formado se comprime el material entre dos dados, para que tome la forma
deseada. Existen tres tipos de operación de forjado:
• En el Forjado a dado abierto el material se comprime entre dos planos, permitiendo que
el material fluya sin restricción es sus caras laterales.
• En el Forjado en dado impresor, el dado de comprensión ejerce fuerza sobre la
superficie de la pieza, haciendo que esta tome la forma del dado. A pesar de que
aumenta la restricción en el metal, es posible que este fluya más allá del dado impresor
lo que causa un exceso de material (rebaba).
• En el Forjado sin rebaba el dado restringe completamente el material dentro de la
cavidad y no se produce rebaba excedente.
La mayoría de operaciones de forjado se realiza en caliente, dada la deformación
demandada en el proceso y la necesidad de reducir la resistencia e incrementar la
ductilidad del metal. Sin embargo este proceso se puede realizar en frío, la ventaja es la
mayor resistencia del componente, que resulta del endurecimiento por deformación.
Extrusión
La extrusión es un proceso por compresión en el cual el metal de trabajo es forzado a
fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a su sección transversal.
Ejemplos de este proceso son secciones huecas, como tubos, y una variedad de formas
en la sección transversal. Los tipos de extrusión dependen básicamente de la geometría
y del material a procesar. Existe el proceso de extrusión directa, extrusión indirecta, y
para ambos casos la extrusión en caliente para metales (a alta temperatura). En la
extrusión directa, se deposita en un recipiente un lingote en bruto llamado tocho, que
será comprimido por un pistón. Al ser comprimido, el material se forzará a fluir por el otro
extremo adoptando la forma que tenga la geometría del dado.