Gruppenstandard VW 01105-1

Ausgabe 2019-10
Class. No.: 04815

Descriptors: resistance spot welding, sheet, spot welding, steel, steel sheet, weld spot, welding

Widerstandpunktschweißen
Teil 1: Zwei- und Drei-Blechverbindungen mit beschichteten und unbeschichteten Stahlblechen

Vorwort
Die grundlegenden Regeln in diesem Standard basieren auf Erfahrungen mit niedrigen bis hohen mechanisierungsgraden.
tion, Testergebnisse und Normen sowie andere technische Dokumente wie die Deutsche Gesellschaft für Schweißen
(DVS) documents DVS 2902-1 [3]DVS 2902-2DVS 2902-3, und DVS 2960[5].
Zusätzliche Anforderungen an widerstandspunktgeschweißte Verbindungen sind zu finden in:

– VW 01105-2,Resistance Spot Welding; Aluminum Materials

Frühere Ausgaben
VW 01105-4: 2001-02, 2001-04, 2004-04, 2011-03, 2016-06; VW 01105-1: 1977-05, 1993-12,
2003-05, 2003-06, 2003-11, 2004-04, 2007-03, 2010-02, 2014-11, 2014-12

Änderungen
Die folgenden Änderungen wurden an VW 01105-1: 2014-12 vorgenommen:
a) Titel des Standards erweitert und Anwendungsbereich aktualisiert
b) Der vorherige Teil 4 der VW 01105 Normenreihe ist in diese Norm integriert alsAnhang C
c)Abschnitt 2 überarbeitet
d)Section 3 "Symbols"Tabelle "Liste der neuen Symbole und der Symbole, die sie ersetzen"
gelöscht
e)Abschnitt 5.3.1 "Punktschweiß-ASSY" aktualisiert
f)Abschnitt 5.3.3: Blechdicke reduziert
g) Ehemaliger Abschnitt "Schweißspalt" gelöscht
h)Abschnitt [Link] "Länge der Reihen von Schweißpunkten"aktualisiert
i)Abschnitt [Link] "Flanschbreite"erweitert mit dem Inhalt des vorherigen Abschnitts "Toleran-
ces
j)Abschnitt [Link] "Ungleichmäßige Platten"hinzugefügt
k) Section 7.6: Figure "Load amplitude" gelöscht
l)Section 8.1: TDas Merkmal "Anzahl der Schweißpunkte" wurde gelöscht

Verwenden Sie immer die neueste Version dieses Standards.

Dieser elektronisch erzeugte Standard ist authentisch und gültig ohne Unterschrift. Ein Komma wird als Dezimalzeichen verwendet. Seite 1 von 45
Die englische Übersetzung wird für genau gehalten. Bei Abweichungen hat die deutsche Version Vorrang.

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einer der Standardabteilungen des Volkswagen Konzerns. | intern
© Volkswagen Aktiengesellschaft VWNORM-2019-10
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m)Abschnitt 8.2.2 aktualisiert, Hinweise zur Festlegung des Referenzwerts des Nuggetdurchmessers und Workshop
Tests gelöscht
Der frühere Abschnitt "Blechdicke" wurde gelöscht
o)Abschnitt 8.3.1 "Spritzer vermeiden"verkürzt
p)Abschnitt 8.3.2 "Oberflächenqualitätsklasse für punktgeschweißte Bleche"aktualisiert
q)Anhang A "Grenzen für Unvollkommenheiten in Qualitätsniveaus"aktualisiert
r)Table A.2: Nr. 1.8 bis 1.10 hinzugefügt, Details für Nr. 1.1 hinzugefügt1
s)Table C.1 überarbeitet und erweitert
t)Abschnitt C.3 "Systembezogene und prozessspezifische Anforderungen"erweitert
u) Standard bearbeitet

Inhalt
Seite
1 Bereich......................................................................................................................... 3
2 {"Definitions":"Definitionen"}.................................................................................................................. 3
3 Symbole..................................................................................................................... 3
4 Abkürzungen............................................................................................................. 4
5 Grundlagen des Widerstandspunktschweißens .............................................................................. 5
5.1 Schweißprozess......................................................................................................... 5
5.2 Basismaterial ............................................................................................................. 5
5.3 Design........................................................................................................................ 6
6 Anforderungen............................................................................................................. 6
6.1 Allgemeine Informationen.................................................................................................... 6
6.2 Materialien (Schweißgeeignetheit) ..................................................................................... 7
6.3 Design (welding reliability) ......................................................................................... 9
6.4 Herstellung (Schweißfähigkeit)........................................................................... 19
7 Lasten auf punktgeschweißten Verbindungen..................................................................................... 21
7.1 Grundlagen....................................................................................................................... 21
7.2 TeScherspannung .............................................................................................. 22
7.3 Querkraft.................................................................................................. 23
7.4 TeAbziehkraft ................................................................................................ 23
7,5 ToVersion...................................................................................................................... 24
7.6 Statische und dynamische Lasten ......................................................................................... 24
8 Prozesssicherung................................................................................................... 25
8.1 General .................................................................................................................... 25
8.2 Schweißpunktgeometrie ................................................................................................. 25
8.3 Oberflächenqualität ......................................................................................................... 29
9 Zeichnungsspezifikationen ............................................................................................. 30
10 Anwendbare Dokumente.............................................................................................. 31
11 Bibliographie............................................................................................................. 32
Anhang AGrenzen für Unvollkommenheiten in Qualitätsstufen................................................................... 34
Anhang BZusätzliche Beschreibung zur Messung der Elektrodenpenetrationstiefe............. 41
Anhang CDreiblattverbindungen .................................................................................................... 42
C.1 Blattdickenverhältnisse.............................................................................................. 42
C.2 Design- und komponentenbezogene Spezifikationen ............................................. 43
C.3 Systembezogene und prozessspezifische Anforderungen ................................................. 44
C.4 Zeichnungsspezifikationen ............................................................................................. 44
C.5 Systembezogene und prozessspezifische Hinweise ............................................................. 45
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1 Scope
Der Zweck dieses Standards besteht darin, das Entwerfen, Berechnen und Durchführen von Widerstandspunkt-
geschweißte Stahlblechbaugruppen, die statischen und dynamischen Lasten unterworfen sind, unter Verwendung von unbehandeltem und beschichtetem

Stahlbleche.
Dieser Standard gilt für das Widerstandspunkt-schweißen (Referenznummer 21 gemäßDIN EN ISO 4063)
bei einseitig geschweißten Stoßverbindungen mit

– A sheet thickness ratio ≤ 3 : 1 and

Ein Dicke von 0,5 mm bis 4,0 mm für das einzelne Blatt
Darüber hinaus enthält es Qualitätsmerkmale für Einzel- und Mehrfachschweißverbindungen. Größere
Blechnoten und Dickeverhältnisse sind in Übereinstimmung mit der entsprechenden Abteilung möglich.
Mentoren.
Anhang Cdefiniert Anforderungen für Dreiblattverbindungen von beschichteten und unbeschichteten Stählen
innerhalb der Gruppe, die sich für daspunktschweißen eignen und für Gesamtblattdicken von bis zu 7,5 mm.

2 Definitionen

Wärmebetroffene Zone (WBZ)

Bereich des Basismaterials, der fest bleibt, aber mikrostukturelle Veränderungen erfährt aufgrund der
thermische Energie, die beim Punktschweißen angewendet wird

Nugget diameter dn
Durchmesser des geschmolzenen Materials in der Verbindungsebene, normalerweise an einem metallographischen Prüfstück gemessen
Männer

3 Symbole
a Flange width
Cleben Notwendiger Abstand von live Teilen (wie Elektroden oder Elektrodenstielen) zu
the part or device in order to prevent shunting
b Überlappung
dc Durchmesser des Corona-Bindungsbereichs
de Durchmesser der Eindringung der Elektrode
dHAZ Durchmesser der HAZ
dn Schweißpunktdurchmesser
dn, max Maximal möglicher Schweißnuggetdurchmesser
dn, min Mindestschweißpunktdurchmesser
dn, nom Nomineller Nuggetdurchmesser (nomineller Wert für die Prozesskontrolle)
dp Plug diameter
dp1 Länge der Hauptachse des Steckers oder Schweißpunktes an der beschädigten Schweißstelle
dp2 Länge der kürzeren Achse des Plugs oder Schweißnuggets an der fehlgeschlagenen Schweißstelle
dp3 Breite des abgeschnittenen Teils des Steckers oder Schweißnuggets im Falle eines
gebündelter Fehler
dw Schweißfleckdurchmesser
dw, max Max. möglicher Schweißpunktdurchmesser
dw, min Mindestdurchmesser des Schweißpunkts
e Eindringtiefe der Elektrode
f Abstand zwischen einer Reihe von Schweißpunkten
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FC Querkraft
FS Zugscherspannung
FP Zugablösestrom
g Offset
h Größe eines Fehlers (siehe Grenzdefinitionen inTabelle A.3)
hF Flange height
ich Flanschversatz
Ichmax Maximaler Schweißstrom bei der Bestimmung der Spritzgrenze
ΔI Unterschied in der Stromstärke
k Flansch- und Überlappungsabstände
L Länge eines Risses im Mikroschnitt, entsprechend der Rissbreite im Fall
von Oberflächenrissen (siehe Grenzdefinitionen inTabelle A.3)
l Länge der Reihe von Schweißpunkten
Mt Verdrehmoment
p Schweißknorpel-Eindringen
pHAZ Eindringtiefe der HAZ in das Blech
R Radius eines Blechkonturs
Rm Zugfestigkeit
t Blechdicke (außerdem in den Grenzdefinitionen inTabelle A.3: Bezeichnung
für das Blatt, in dem der Fehler auftritt
tdraußen Äußere Schicht in Dreischichtverbindungen
tdraußen, dick Dicker des beiden äußeren Blätter in Dreiblattverbindungen
tdraußen, dünn Dünner der beiden äußeren Platten in Drei-Platten-Fugen
tinnen Innensheet in Drei-Blatt-Verbindungen
tmax Größte Blechdicke, wenn es verschiedene Blechdicken gibt
tmin Die kleinste Blechdicke, wenn es unterschiedliche Blechdicken gibt
tn Der kürzeste Abstand vom Schweißpunkt zur Oberfläche
tr Verbleibende Wandstärke am Rand des Schweißpunkts
tref Dicke des Referenzblatts
t1 Dicke des dünneren Blechs in einer einseitig geschnittenen Punktschweißverbindung
t2 Dicke des dickeren Blechs in einer einseitigen Schweißverbindung
v Abstand vom Gelenkpunkt zur Kante
vE Randabstand der Elektrodenindentation, kürzester Abstand von der Komponente
Rand des Nents
vn Abstand zwischen Nuggetkante und Schnittkante
vn’ Mindestabstand zwischen der Nuggetkante und dem Anfang der Tangentenlinie
vw Abstand zwischen den Zentren zweier benachbarter Schweißpunkte (Punktabstand)
oder Abstand zwischen dem Schweißpunkt und einer anderen Verbindung
vw, shunt Minimale Abstandsmaßnahme, unterhalb derer beim Schweißen keine Durchschneideeffekte auftreten können.
längere nicht mehr ignoriert werden

vz, Shunt Abstand zwischen dem Schweißpunkt und den angrenzenden Zentrierstiften und -klemmen darunter
Welche Schubwirkungen beim Schweißen können nicht mehr ignoriert werden
x Spaltbreite
φ Flanschwinkel
l Index für Unterblatt
u Index für obere Bleche

4 Abkürzungen
CE Äquivalenter Kohlenstoffgehalt
GW Grundmaterial
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HAZ wärmebeeinflusste Zone

In Ordnung Test bestanden
MAG Metallaktivgasschweißen
MIG Metallinertgasschweißen
OG Oberflächenqualitätsklasse
PDM Produktbeschreibung Handbuch
Duplex-Edelstahl-Schweißverbindung zwischen austenitischen und anderen Stählen (ferritische/austenitische Verbindung
tion)
HAZ Wärmebeeinflusste Zone

5 Grundlagen des Widerstandspunkteschweißens

5.1 Schweißverfahren
Beim Widerstandspunkteschweißen wird der Schweißbereich zwischen den zu verbindenden Teilen auf seine Schmelztemperatur erhitzt.
Punkt mit Widerstandsheizung und gleichzeitiger Elektrodenkraft. Die Größe, Form und Position von
Das geschmolzene Basismaterial hängt von der zeitlichen und räumlichen Wechselwirkung zwischen der Wärmequantität ab.
Bindungen, die in der Schweißzone und ihrer Umgebung erzeugt und dissipiert werden. Unter dem Einfluss von der
Elektrodenkraft, die Werkstücke werden verbunden, wenn die Schmelze erstarrt. Die geschweißte Verbindung, die pro-
Der während dieses Prozesses erzeugte Stoff hat die Form eines "Schweißnuggets" und wird als "Schweißpunkt" bezeichnet.
(sieheAbbildung 25).

5.2 Base material

Der Bereich des Ausgangsmaterials, der keine erkennbaren mikrostrukturellen Veränderungen aufgrund von
Die während des Punktschweißens angelegte Energie wird als "unbeeinflusstes Grundmaterial" bezeichnet.

Rohmaterialien, die sich hinsichtlich ihrer chemischen Zusammensetzung nicht signifikant voneinander unterscheiden.
tion und daher in ihrer Eignung für das Punktschweißen werden als "ähnliche Materialien" bezeichnet.
Basisstoffe, die sich in Bezug auf ihre chemische Zusammensetzung erheblich voneinander unterscheiden und
daher werden sie in ihrer Eignung für das Punkteschweißen als "verschiedene Materialien" bezeichnet.
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5.3 Design

5.3.1 Punktschweißen ASSY

Die zu verbindenden Komponenten müssen immer mit mindestens zwei punktgeschweißten Verbindungen entworfen werden.

5.3.2 Verwendung von feuerverzinkten Blechen und hochfesten Stählen

Die Einführung von verzinkten Blechen, z.B. gemäß DIN EN 10346[1] und die Verwendung von hochfestem
und hochfeste Stähle erfordern größere Elektrodenkräfte. Dies kann wiederum größere Elektroden erfordern.
Trodd spitze und Elektrodenstängel Durchmesser (16 mm und 20 mm). Wenn diese Elektroden verwendet werden, die
Der Schweißnugget wird sich weiter von der Wurzeloberfläche entfernen, wenn gewinkelte Punktgeschweißte Flansche in-
Allerdings, je größer der Abstand zwischen dem Schweißpunkt und der Wurzelfläche wird, desto...
Die Steifigkeit und Festigkeit des Elements werden abnehmen.

5.3.3 Blechdicke
Für individuelle Blechdicken t > 2,5 mm können spezielle Fertigungsstrategien erforderlich sein, in
In welchem Fall sie fallweise mit den entsprechenden Abteilungen abgestimmt werden müssen.

5.3.4 Hilfs-Schweißpunkte, haltende Schweißpunkte

Hilfs-Schweißpunkte, die für die Produktion verwendet werden, werden als "Hilfs-Schweißpunkte" oder "Halten-Schweißpunkte" bezeichnet.
Flecken." Diese Schweißstellen absorbieren keine Betriebsbelastungen und werden stattdessen ausschließlich zur Befestigung verwendet.
Komponenten während des Produktionsprozesses in Position. Da die entsprechenden Lasten im Allgemeinen
kleiner als die während des Betriebs produzierten, Qualitätsniveau D gemäßTabelle A.2 undtable A.3 applies
zu Hilfsschweißpunkten.
Hilfs-Schweißpunkte, die in den Zeichnungen definiert sind, müssen in den Zeichnungen entsprechend gekennzeichnet werden.
Design.

6 Anforderungen

6.1 Allgemeine Informationen

Jede punktschweißbare Struktur muss "schweißgeeignet" sein, um die größtmögliche Leistung zu erzielen.
Formstärke – im Hinblick auf das entsprechende Designziel – während der Herstellung beizubehalten
angemessene Zuverlässigkeitsniveaus und ein ideales Kosten-Qualitäts-Verhältnis. Das bedeutet, dass die Dimensionen in der
Punktschweißgeräte, die Elektrodenabstände und die Zugänglichkeit des Werkstücks
muss bereits während der Vorentwicklung berücksichtigt werden. Die Schweißbarkeit hängt von
drei einflussnehmende Variablen:
Schweißgeeignetheit (Material)
Schweißzuverlässigkeit (Design)
Schweißfähigkeit (Fertigung)
Alle drei Kriterien haben die gleiche Priorität für die Schweißbarkeit; sieheAbbildung 1. Für eine Definition siehe auch
DINTeTechnischer Bericht ISO/TR 581.
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Abbildung 1 – Schematische Darstellung der Schweißbarkeit von Punktschweißverbindungen basierend auf

DIN Technischer Bericht ISO/TR 581

6.2 Materialien (Schweißgeeignetheit)

Schweißgeeignetheit ist eine Materialeigenschaft. Materialien sind zum Schweißen geeignet, wenn ihre chemische Zusammensetzung...
Die Position ermöglicht es, eine Schweißverbindung herzustellen, die den Anforderungen der entsprechenden Norm entspricht.
Karten.
Für eine erste Schätzung der Schweißparameter für eine Fügeverbindung wird ein Schweißbarkeit-Lobus (Schweißen
Zeit-/Schweißstromdiagramm; sieheAbbildung 2) muss vorbereitet werden. Dieser Schweißbarkeitshügel muss angeben
die Grenzlinien für das Minimum erforderliche und – resultierend aus der Spritzgrenze – maximal mögliche
Nugget- oder Schweißpunktdurchmesser bei konstantem Elektrodenkraft und -form. Siehe auch
DIN EN ISO 14327.
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Legende
dn, max Max. möglicher Schweißpunkt-Durchmesser ΔI Unterschied im Strom
dn, min Minimaler Schweißnugget-Durchmesser 1 Bereich: Schweißpunkt zu klein
dw, max Max. mögliche Durchmesser des Schweißpunkts 2 Area: Spatter
dw, min Minimum weld spot diameter 3 Zielpunkt für das initiale Schweißen
Parameterwerte: Ca. 0,2 kA
unterhalb der Spritzgrenze
Abbildung 2 – Schweißbarkeit-Lobe

Um die Schweißparameter zu schätzen, müssen die Schweißzeit und die Schweißstromwerte gesetzt werden.
so ausgewählt, dass die folgenden Unterschiede im Strom zwischen den Grenzlinien resultieren werden.
dn, Min oder dw, min und dn, max oder dw, max :
– ΔI ≥ 1,2 kA für Widerstandspunkt-Schweißgeräte mit einer Elektrodenerneuerungsvorrichtung
– ΔI ≥ 1,5 kA für Widerstandspunkt-Schweißanlagen ohne ein Spitzenbearbeitungsgerät
Wenn es eine eingeschränkte Schweißfähigkeit gibt, können Vorpulse und/oder Nachpulse verwendet werden, um die Schweißnaht zu vergrößern.
Zone.
Die chemische Zusammensetzung beeinflusst wesentlich die Struktur, die Härtesteigerung, die Nuggetbildung.
tion und Festigkeit der punktschweißverbindungsstelle.

Je weniger die materialbezogenen Faktoren bei der Herstellung und Gestaltung berücksichtigt werden müssen, desto großartiger
die Schweißbarkeit eines Materials innerhalb einer Materialgruppe (sieheDVS 2902-2). SEP 1220-2 de-
beschreibt Methoden zur Bewertung der Schweiß Eignung.
Tests bezüglich der Nugget-Position, Nugget-Form und Schweißzone sind für Punktschweißungen erforderlich.
Verbindungen zwischen verschiedenen Materialien (insbesondere Duplex-Edelstahl-Schweißnähte).

Alle Stähle mit einem C-Gehalt von bis zu 0,25 % sind für das Punktschweißen geeignet. In vielen Fällen ist die Äquivalenz
Der Kohlenstoffgehalt (CE) wird zur Bestimmung der Schweißgeeignetheit (Härterhöhung) von unlegierten Stählen verwendet.
legierte und niedriglegierte Stähle. GemäßDVS
2902-2, GleichungFormel (1) kann verwendet werden, um einen Ausgangspunkt zu erhalten.
Annäherung an die Härteerhöhung des Schweißmetalls:

CE = C + Mn / 6 (1)
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Abbildung 3 ist ein Beispiel, das die wechselseitige Abhängigkeit zwischen der maximalen Härte der
Schweißnugget und der äquivalente Kohlenstoffgehalt.

Abbildung 3 – Maximale Härte H des Schweißnuggets in Abhängigkeit vom äquivalenten Kohlenstoff

Inhalt CE für unlegierte und niedriglegierte Bleche mit 0,75 mm ≤ t ≤ 0,88 mm gemäß
DVS 2902-2

Besondere Strategien (z. B. Nachwärmen, Mehrfachimpuls-Schweißen) können für legierte Stähle erforderlich sein aufgrund von
die Legierungselemente, die die Härtbarkeit beeinflussen. Daher muss ihre Verwendung mit
die entsprechenden Abteilungen und getrennt getestet.
Ein Härteerhöhungsfaktor von ≤ 3,5 wird als Grenzwert für die Härte im Schweißbereich empfohlen.
Nugget und die HAZ; sieheformula (2).
Beispiel:

Härte im Schweißknopf oder in der Wärmeeinflusszone 350 HV (2)

= = 3,5
Härtegrenzwert 100 HV

Die Härte im Schweißknopf und der Wärmeeinflusszone darf einen Wert von 550 HV 0,2 nicht überschreiten. Siehe auch
DVS 2905[4].
Für neu entwickelte Materialien muss die Eignung für das Punkteschweißen getestet werden.

6.3 Design (Schweißzuverlässigkeit)

6.3.1 Allgemein
Die Schweißzuverlässigkeit ist von besonderer Bedeutung für die geschweißte Baugruppe. Die designbezogene Schweißung
Die Zuverlässigkeit wird hauptsächlich durch das Material beeinflusst. In geringerem Maße wird sie auch durch die Herstellung beeinflusst.
Der Fertigungsprozess. Die Schweißzuverlässigkeit wird gewährleistet, wenn das verwendete Material sicherstellt, dass ein Bauteil
wird unter den vorgesehenen Betriebsbedingungen dank seines Designs funktionsfähig bleiben.

6.3.2 Position der Schweißpunkte

Die Position der Schweißpunkte muss von der Konstruktionstechnik in Übereinstimmung mit der Produktion festgelegt werden.
Das Tion und die Planung. Wenn möglich, sollten die Elektroden den Teil im rechten Winkel zum Teil berühren.
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Oberfläche. Wenn sie die Teileoberfläche stattdessen in einem geneigten Winkel berühren, kann der Nuggetdurchmesser abweichen.
deutlich kleiner und der Nugget kann eine elliptische Form haben.
The key criteria for the distance between the weld spot and the perpendicular flange are as follows:
Mindest notwendige Freigabe ClebenVon lebenden Teilen, den größten Radius und den Elektrodenstiel di-
Durchmesser des Ameter oder Elektrodenspitze.

Für weitere Informationen zum Design von punktgeschweißten Verbindungen sieheDVS 2902-3.

6.3.3 Schweißfolge
Der Abstand zwischen den Punkten in kontinuierlichen Reihen von Schweißpunkten, die mit Schweißgeräten hergestellt wurden, beträgt
Die konstanten Parameterwerte dürfen die minimale Spot-Abstände nicht [Link] 2. Das Schweißen
Die Positionierungstoleranzen der Ausrüstung müssen ebenfalls berücksichtigt werden.

6.3.4 Schweißpunktanordnung (Punktposition)

Die Schweißnähte müssen so angeordnet werden, dass die zu übertragende Kraft möglichst gleichmäßig verteilt wird.
so weit wie möglich unter allen Punkten. Wenn die Last nicht gleichmäßig verteilt ist, wird die Tragfähigkeit
negativ betroffen.
Wenn es mehrere Reihen von Schweißpunkten gibt, muss das Layout der Schweißpunkte vereinbart werden.
mit der Abteilung für Design Engineering, numerische Simulation, Festigkeit, Planung und Produktion
Mentan.
Bereiche, die aufgrund eingeschränkter Zugänglichkeit nicht ordnungsgemäß geschweißt werden können, müssen vermieden werden (sieheAbbildung 8).

Wenn Stähle mit einer Zugfestigkeit R verwendet werdenm1 000 MPa, z. B. pressgehärtete Stähle1), die Schweißnaht
Die Spots müssen so angeordnet werden, dass der Mindestabstand zwischen dem Nuggetrand und dem Schnitt eingehalten wird.
Rand vnund der minimale Abstand zwischen der Nuggetkante und dem Startpunkt des Radius vn' in
Tisch 1, und gezeigt inAbbildung 4wird beibehalten, während die Positionierungstoleranzen berücksichtigt werden. Im
Fälle von Verbindungen zwischen verschiedenen Materialien, die pressgehärtete Stahlbleche beinhalten, das Minimum
Der Abstand der Nuggets zur Kante auf einem pressgehärteten Blech ist das entscheidende Kriterium.

Legende
vn Spiel zwischen Nuggetschnittkante und Schnittkante
vn’ Abstand zwischen Nuggetkante und Radiusstartpunkt
1 Startpunkt des Radius
Abbildung 4 – Abstand der Nuggets zu den Rändern

1) Presshärtungsstähle und Presshärtungsbleche werden häufig als "Heißstempelstahl/-bleche" oder "Heißformstahl" bezeichnet.
Stähle/Bleche" ebenfalls. Siehe auch Technische Lieferbedingung TL 4225[7].
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Tabelle 1 – Minimale Nugget-Abstände für Stähle mit Rm1 000 MPa

Abmessungen in Millimetern
Benutzen Sie vn, min vn', min
Nennmaß Mindestabmessung
für das Design zum Testen gemäßTabelle A.3
Mit Kleber 2,0 1,5 0,5
Ohne Klebstoff 2,5 1,5 0,5

HINWEIS 1: Der Unterschied zwischen der Nennmaß und dem Mindestmaß von vnErgebnisse von
eine angenommene Radius-Toleranz von 1,0 mm.

Für Stähle mit Rm≤ 1 000 MPa gilt ein standardmäßiger Mindestabstand des Nuggets von 1,5 mm für vn, min
und vn’, min von 1,5 mm, unabhängig davon, ob Klebstoff verwendet wird.
Schweißstellen dürfen nicht so angeordnet werden, dass sie sich auf Schweißnähten in maßgeschneiderten Teilen befinden.
Blanks nach Berücksichtigung der Positionstoleranzen.

6.3.5 Punktabstand
Punktabstand vwist der Abstand zwischen den Zentren von zwei benachbarten Schweißpunkten (sieheAbbildung 5
undAbbildung 6Punktabstand vw, Shunt zeigt die Entfernung an, unterhalb derer Abschleppwirkungen während des Schweißens auftreten
Ing kann nicht länger ignoriert werden.
Die Rangiereffekte nehmen zu, wenn das
Weldpunktdurchmesser
Blechdicke
– Elektrodenkraft, und
– Elektrodenkontaktfläche
erhöhen und wenn das
– Abstand der Schweißpunkte

verringert sich.
Je nach Stärke der Rangiereffekte muss der Schweißstrom mehr oder weniger erhöht werden.
um Schweißnuggets mit dem gleichen Durchmesser zu erzeugen. Der Anteil des Stroms, der fließt über
Die Reihe von Schweißpunkten, die bereits vorhanden sind, trägt nicht zur Erwärmung des eigentlichen Schweißes bei.
Bereich. Daher wird der Durchmesser des Nuggets ab dem 2. Punkt einer Reihe von Schweißnähten kleiner sein.
Flecken, wenn der Abstand der Flecken zu klein ist und die Einstellungen konstant sind. Der Einfluss der Überbrückung.
Fehler können durch den Einsatz von Controllern, die frei programmiert und konfiguriert werden können, kompensiert werden.
Steuern Sie den Prozess für einzelne Schweißpunkte. Ansonsten gilt die folgende Anforderung:w≥ vw, Shunt
Wenn die Rangiereffekte nicht ausgeglichen werden können, der minimale Platzierungsabstand vw, min inTabelle 2muss
berücksichtigt werden im Design.
Die Abstoßungseffekte können ab einem Abstand zwischen den Schweißpunkten vernachlässigt werden von
vw≥ 10 (t1+ t2).
Im Fall von Stählen mit Rm1 000 MPa, ein Mindestabstand von 11 mm zu den Schweißpunkten und
8 mm zu anderen Fusionsschweißverbindungen muss beachtet werden, um den Wärmeinput zu begrenzen, unabhängig von der Shunt-
Wirkungskriterium; siehe Nr. 1.11/Nr. 1.12 inTabelle A.2
Im Fall von Doppelscherverbindungen wird das dünnste Blech nicht berücksichtigt, wenn es sich außen befindet.
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Um sicherzustellen, dass der Punktabstand den minimalen Punktabstand nicht unterschreitet, selbst wenn
there are manufacturing tolerances, the design for an assembly must account for expected posi-
Tolerierung A für zwei benachbarte Schweißpunkte.
Individuelle Positions-Toleranzen müssen zwischen der Konstruktionstechnik und der Planung vereinbart werden.
Ein Referenzwert für die Positionierungs-Toleranz zwischen zwei benachbarten Schweißpunkten beträgt A = ±3 mm.
Werte unter dem minimalen Abstand müssen von der Entwurfsabteilung in Übereinstimmung defininiert werden.
mit Planung, Produktion und Qualitätssicherung.

Tabelle 2 – Minimale Schweißpunkt-Abstände in Bezug auf das Kurzschlusskriterium

Abmessungen in Millimetern
Blechdicke Kriterium der Umleitungswirkung Nennwert für den minimalen Spot-Spread
tmin vw, Shunt eing
vw, min
0,5 ≤ tmin≤ 0,6 10,0
0,6 < tmin≤ 0,8 12,0
0,8 < tmin≤ 1,0 15,0
1,0 < tmin≤ 1,2 18,0
1,2 < tmin≤ 1,5 24,0
1,5 < tMin≤ 1,6 27,0 vw, shunt + 2 × A
1,6 < tmin≤ 2,0 27,0
2,0 < tMin.≤ 2,5 36,0
2,5 < tmin≤ 3,0 45,0
3,0 < tmin≤ 3,5 54,0
3,5 < tmin≤ 4,0 63,0
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Legende
b Überlappung
f Abstand zwischen einer Reihe von Schweißpunkteneine
l Länge der Reihe von Schweißpunkten
t1 Dicke des dünneren Blattes
t2 Dicke des dickeren Blattes
v Abstand von der Verbindungsstelle zur Kante
vw Punktabstand

a
Es gilt folgendes: f ≥ vw, min .
{"a":"Abbildung 5 – a) Reihe von Schweißpunkten, in zwei versetzten Reihen; b) Reihe von Schweißpunkten, in zwei Reihen","b":""}
(Quelle:DVS 2902-3)

Legende
– Weniger als optimale Punktabstände
+ Optimale Punktabstände
Abbildung 6 – Vermeidung von Shunteffekten in Fällen, in denen der Abstand zwischen den Schweißpunkten zu groß ist
klein

Um ein Verschieben zu verhindern, ist ein ausreichender Abstand zwischen dem Schweißpunkt und den benachbarten Zentrierstiften erforderlich.
und Klemmen an den zu schweißenden Blechen müssen berücksichtigt werden, sieheAbbildung 7. Wenn das Umleiten
Effekte können nicht ausgeglichen werden, die Distanz vz, shunt muss bei der Gestaltung berücksichtigt werden
analogously to the minimum spot spacing vw, min gemäßTabelle 2.
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Abbildung 7 – a) Umleitung über den Zentrierstift; b) Umleitung über die Klemme (wenn in geringer Entfernung zu der)
Schweißpunkt

6.3.6 Randbedingungen für das Design

[Link] Zugänglichkeit für die Schweißelektroden

Entwürfe mit schlechter Zugänglichkeit für die Schweißelektroden müssen vermieden werden, da sie spezielle
spezifisch geformte Elektroden und/oder Elektrodenarme (sieheAbbildung 8 undAbbildung 14).

Abbildung 8 – Beispiele für suboptimale (−) und optimale (+) Zugänglichkeit zum Schweißen
electrodes at weld flanges (source: DVS 2902-3)
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[Link] Überlappung
Überlappung b ist die Breite der Kontaktfläche zwischen den Schweißflanschen an den Abschnitten. Die Ebenen
Die Kontaktflächen müssen parallel sein und einander berühren (sieheAbbildung 9).
b is the shortest distance between the limit lines.

Legende
b Überlappung t1 Dicke des dünneren Blattes
f Abstand zwischen Schweißnähten t2 Dicke des dickeren Blattes
Flecken v Entfernung vom Gelenkpunkt zu dem
l Länge der Reihe von Schweißpunkten Kante
vw Punktabstand
Abbildung 9 – a) Reihe von Schweißpunkten, in einer Reihe, einachsig; b) Reihe von Schweißpunkten, in zwei
Reihen, einseitige Scherung (Quelle:DVS 2902-3

[Link] Länge der Reihe von Schweißpunkten

Die Länge l der Reihe von Schweißpunkten ist der Abstand zwischen dem Zentrum des ersten und des letzten Schweißpunkts.
sehenAbbildung 9).

[Link] Abstand vom Gelenkpunkt zur Kante

Der Abstand v vom Verbindungspunkt zur Kante ist der Abstand zwischen dem Mittelpunkt des Schweißpunkts und der
nächste Grenzlinie der Kontaktfläche (sieheAbbildung 10).
Table A.2 muss als Grundlage bei der Bewertung von Schweißstellen verwendet werden.
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Legende
b Überlappung
hF Flanschhöhe
v Abstand vom Gelenkspunkt zur Kante
Abbildung 10 – Abstand vom Gelenkpunkt zur Kante

[Link] Dicke des Referenzblatts

Für Fugen zwischen Platten mit unterschiedlichen Dicken (t1≠ t2), die Dicke des Referenzblatts tRefals
proFormel (3)kann anstelle von t verwendet werdenminum die Schweißparameter zu bestimmen.

tref= 0,8 t1+ 0,2 t2 (3)

[Link] Flange width

Flanschbreite a (sieheAbbildung 11) ist der Wert, der eingehalten werden muss, um eine zuverlässige Implementierung zu gewährleisten.
Schweißprozess, indem sichergestellt wird, dass:

Der Schweißpunkt ist nicht zu nah am Rand des Blechs.

Der ausgewählte Biegeradius des Blechblattes ist nicht zu groß und der flache Teil der Flanschbreite ist ausreichend.
ausreichend, um die Einhaltung der Mindestabstände zu gewährleisten
Die Schweißausrüstung (Elektrodenspitze und -schaft) erzeugt keine Umgehung zur Biegung.
Bogen (Einhaltung mit C)leben).
Die individuellen Flanschrandbreiten einer Baugruppe (ASSY) müssen zwischen dem Entwurfstechniker und...
Ingenieurwesen, Planung und Betreiber auf eine Weise, dass ein Design erforderlich ist gemäßTabelle A.2 undTabelle A.3
kann zuverlässig erreicht werden. Sofern kein anderer Qualitätsstandard angegeben wurde, muss Qualitätsstandard B eingehalten werden.
als Grundlage verwendet. Um sicherzustellen, dass die Abstände der Verbindungspunkte zum Rand, insbesondere, die
Folgende maximale Schweißnugget-Durchmesser müssen angenommen werden:

– Für den Durchmesser der Elektrodenkontaktfläche von 8 mm: dn, max = 7,5 × √tref
– Für den Durchmesser der Elektrodenkontaktfläche 6 mm: dn, max = 6,5 × √tReferenz

HINWEIS 2: Unter bestimmten Anforderungen, z.B. hohen Blechdickenverhältnissen, großen Elektrodenkontakt

Oberflächen, verschiedene Materialeigenschaften, dn, max kann bis zu 8,0 × √t betragenRef.
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Legende
A Positionsgerechtigkeit dn, max Max. mögliche Schmelzpunktdurchmesser
a Flanschbreite ich Flange offset
Cleben Notwendige Sicherheitsfreigabe für Live T Bau-Toleranz
Teile zum Teil oder Gerät in der Reihenfolge vn Spielraum zwischen dem Nuggetrand
um das Abdrängen zu verhindern und Schnittkante
b Überlappung vn’ Abstand zwischen Nuggetkante
φ Flanschwinkel und Radius-Stützpunkt
Abbildung 11 – Flanschabmessungen

Typische Durchmesser der Elektrodenoberflächen sind

– Für Elektrodenkräfte ≤ 5,5 kN: Ø 16 mm
– Für Elektrodenkräfte > 5,5 kN: Ø 20 mm
Die Elektrodenkraft wird von der Planung für den jeweiligen Einzelfall festgelegt, unter Berücksichtigung des Blechs.
Dicken und Stärken berücksichtigen.
Für die Gestaltung des Durchmessers der Elektrodenkontaktfläche gilt Folgendes:
– tref< 2,0 mm: Ø 6 mm, Ø 8 mm zulässig
– tref≥ 2,0 mm: Ø 8 mm
Für mehrzeilige Serien von Schweißpunkten muss die Flanschweite entsprechend der Naht erhöht werden.
Abstand f.
Die Toleranzwerte für das Design müssen zwischen der Abteilung für Designtechnik vereinbart werden.
Planung und der Betreiber.
HINWEIS 3: Allgemeine Empfehlungen zur Gestaltung der Überlappungs- und Flanschbreiten können sein
gefunden in den Richtlinien DVS 2902-3 und DIN EN ISO 14373[2].

[Link] Flanschausgleich

Der Flanschversatz i ist die maximale Projektion des Primärflansches relativ zum Sekundärflansch.
z.B. für die Montage von Dichtungen (sieheAbbildung 11). Die Adapterflansch darf nicht über die Führung hinausragen.
Flansch an der beschnittenen Kante.
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[Link] Flanschhöhe
Flanschhöhe hFberücksichtigt die Abmessungen der Widerstandsschweißausrüstung, die Elek-
Trodenplatzanforderungen und die Zugänglichkeit des Werkstücks während der Fertigung (sieheAbbildung 15).

[Link] Flansch- und Überlappungsabstände, Versatz

Der Abstand k zwischen Flansch und Überlappung ist der Abstand zwischen der Überlappung b und dem Startpunkt des Radius (siehe
Abbildung 12). Folgendes gilt: k ≥ 2,0 mm.
Das Folgende gilt für den Offset: g ≥ t.

Legende
b Überlappung
g Offset
k Flansch- und Überlappungsabstände
v Abstand vom Gelenkpunkt zur Kante
Abbildung 12 – Versatz, Flansch und Überlappungsabstand

[Link] Unregelmäßige Platten

Im Falle des Widerstandspunktschweißens beträgt der minimale Radius der Bleche am Schweißpunkt 100 mm.
ist erforderlich (sieheAbbildung 13).

Legende
R Radius of sheet contour
Abbildung 13 – Minimaler Radius unebener Bleche für das Widerstandspunktlöten von Einzel- und
Doppelscherverbindungen
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6,4 Fertigung (Schweißfähigkeit)

Das Schweißbau-design muss sicherstellen, dass die Baugruppe geschweißt werden kann (Schweißzuverlässigkeit als
als Ergebnis der verwendeten Fertigungsmethoden). Es muss möglich sein, die geplanten Schweißnähte herzustellen.
ordentlich unter modernen Fertigungsbedingungen.
Bei der Konstruktion von Komponenten müssen die folgenden Fertigungsaspekte berücksichtigt werden:
tion:
Wenn die Designs Produktionsanlagen mit langen Armen erfordern, die weit auseinander stehen, wird es notwendig sein
notwendig zu bestimmen, ob die verfügbaren Schweißgeräte rechtzeitig geeignet sind für
diesen Zweck.
– Wenn möglich, müssen die Designs kurze, gerade und starre Arme, Elektrodenhalter und
Elektroden, die verwendet werden sollen (sieheAbbildung 14).

Abbildung 14 – Beispiele für Elektrodenarme, die vermieden werden müssen (Quelle:DVS 2902-3)

– For double-shear joints, see Anhang C.

– Kontakt zwischen dem Außendurchmesser der Elektrode oder des Halters und dem inneren Blechrand (Überbrückungseffekt)
Effekte), sowie zwischen dem Durchmesser der äußeren Elektrode oder Halter und den Gerätebauteilen muss zuverlässig sein.
geschickt vermieden, einschließlich aller Toleranzen, insbesondere Positionierungs- und Bauteiltoleranzen (siehe
Abbildung 15). Diese Bedingung ist erfüllt, wenn mit allen maximalen Toleranzen ein Sicherheitsabstand von
Cleben≥ 0,5 mm wird eingehalten.

Legende
Cleben Notwendige Sicherheitsfreiräume von lebenden Teilen (wie Elektrode oder Elektrodenstift) zu den
Teil oder Gerät zur Verhinderung von Kurzschlüssen
hF Flange height
Abbildung 15 – Beispiele für das Rangieren zwischen Elektrode und Teil
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Beim Schweißen von hochfesten und ultrahochfesten Stahlblechen führen die Elektroden normalerweise nicht dazu, dass
signifikant in das Grundmaterial eindringen. Infolgedessen erhöht sich das Risiko des Gleiten der Elektrode.
In diesem Fall ist es besonders wichtig, dass die Elektroden die Bleche senkrecht berühren.
und dass die Punktschweißpistole so starr wie möglich ist.
– Bei der Schweißung von Schweißpunkten muss die Schweißfolge sicherstellen, dass keine Hohlräume entstehen.
gebildet zwischen den Laken (sieheAbbildung 16).

Abbildung 16 – Schweißfolge zur Vermeidung von Hohlräumen (weniger optimal (−) und optimal (+)
Schweißfolgen)

Die Elektrodenachse muss senkrecht zur Folienoberfläche stehen (90° ±1°) (sieheAbbildung 18); größer
Abweichungen (sieheAbbildung 17) ist unzulässig.

Abbildung 17 – Unzulässig Abbildung 18 – Optimaler Winkel zwischen der Elektrodenachse und

Winkel zwischen Elektroden Komponentenoberfläche
Achse und Komponente
Oberfläche

– Wenn asymmetrische Elektroden Spitzen (sieheAbbildung 19) werden spezielle Maßnahmen während des erforderlichen Einsatzes notwendig sein.
die Produktion, um sicherzustellen, dass die Arbeitsflächen richtig ausgerichtet sind (Freiheit von
Rotation, Orientierung während der Spitzenänderungen, spezielle Elektroden-Spitzenbearbeitungs-Schneider usw.).
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Abbildung 19 – Weniger als optimal: Verwendung asymmetrischer Elektroden Spitzen

7 Belastungen auf punktschweißverbindungsstellen

7.1 Grundlagen
Je nach Design der entsprechenden Komponenten werden verschiedene Arten von Lasten erzeugt.
nent:
Zug-Scheren-Test
– Querverbindung (sieheAbbildung 20)
– Zugabziehen (siehe Abbildung 21)
– Torsion (siehe Abbildung 22)

Wenn möglich, sollten punktgeschweißte Verbindungen nur Scherbelastungen ausgesetzt werden, da dies die Art der Belastung ist.
für die die größten Kräfte pro Schweißpunkt übertragen werden können. Daher rein Querspannung, zehn-
Scher-, Biege- und Torsionsbelastungen müssen vermieden werden.
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7.2 Zugscherversuchskraft
Bei der numerischen Simulation von punktgeschweißten Verbindungen ist die minimale Zug-Schubkraft FS, Min, entschlossen
Durchführung des Zugscherbetriebs gemäßPV 6702, wird als Grundlage gemäß Gleichung verwendetFormel (4):

FS, min = FS, bedeutet - 2s (4)

Legende
FS, min Minimale Zugschubkraft, in kN
FS, Durchschnitt Mittlerer Wert der Zugschubkräfte einer Zufallsstichprobe, bestimmt
im Scherprüfung gewonnen gemäßDIN EN ISO 14273
s Standardabweichung

Die Form des Exemplars inSEP 1220-2 muss für Zug-Schub-Tests verwendet werden.

Tabelle 3 – Bestimmung der minimalen Nugget- und Schweißpunktdurchmesser und der

minimale Zug-Schubkraft unter Verwendung der Blechdicke für unlegierte Bleche als
proDIN EN 10130
Dicke des Verdünners Min. Schweißpunktdurchmesser Minimum weld spot diame- Minimum tensile shear force
Blatt dn, min= 3,5 × √t1 ter FS, min b)
t1 dw, min a)

mm mm mm kN
0,5 2,5 (2,9) 1,2
0,6 2,7 (3,1) 1,5
0,7 2,9 (3,3) 1,9
0,8 3,1 (3,6) 2,3
0,9 3,3 (3,8) 2,7
1,0 3,5 (4,0) 3,2
1,25 3,9 (4,5) 4,2c)
1,5 4,3 (4,9) 5,1
1,75 4,6 (5,3) 6,1c)
2,0 5,0 (5,7) 7,2
2,25 5,3 (6,0) 8,3
2,5 5,5 (6,4) 10,6
2,75 5,8 (6,7) 11,5c)
3,0 6,1 (7,0) 12,4
3,5 6,5 (7,5) 15,0
4,0 7,0 (8,0) 18,5
a) Werte, die mit d bestimmt wurdennund ein Faktor von 1,15 – diese Umstellung ist nur unter bestimmten Bedingungen zulässig; sieheAbschnitt 8.2.
b) Zugschubkraft für die Materialien DC01, DC03, DC04 gemäßDIN EN 10130.
c) Extrapolated value.
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Für Blechmaterialien mit höheren Festigkeiten sind Referenzwerte für die Zugscherkräfte, die möglich sind
reichweiten können berechnet werden mitFormel (5); siehe DIN EN ISO 14373[2]:

FS= 2,6 × dn× t × Rm (5)

Legende
dn Schweißknorpeldurchmesser, in mm
FS Zugscherkräfte, in N
Rm Zugfestigkeit des Grundmaterials in MPa
t Blechdicke, in mm

Für Fugen zwischen Platten mit unterschiedlichen Dicken und/oder Materialien gilt der niedrigere der erhaltenen Werte.
Die Wahl ist entscheidend für die Verbindungsstärke.

7.3 Querdruckkraft

Figure 20 – Cross-tension load

Für diese Art von Last, zulässige Querkraft FC, perm beträgt nur etwa 60 % der minimalen Zugfestigkeit
Schubkraft FS, min. LautDVS 2902-3(für Materialien gemäßDIN EN 10130) Formel (6), die Folgendes-
gilt angewendet:

FC, perm ≤ 0,6 FS, min (6)

7.4 Zugabziehkraft

Abbildung 21 – Zugabziehlast

Für diese Art von Last gemäßFormel (7), zulässige Zugabziehkraft FP, pähem ist nur 20% der Zugfestigkeit
Schubkraft FS, min, sieheDVS 2902-3.

FP, pähm ≤ 0,2 FS, min (7)

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7,5 Torsion
Ein Gelenk, das Lasten tragen kann, wird mit mindestens zwei Schweißpunkten erreicht, da übertragbare Torsion
Sion-Moment Mtwird zu niedrig sein, wenn das Gelenk einer Torsion ausgesetzt ist, die sich um eine einzelne Schweißnaht dreht
spot; see Abbildung 22.

Abbildung 22 – Torsionslast

Designs mit nur einem tragenden Schweißpunkt sind nicht zulässig. Hilfs-/Haltetreibschweißpunkte sind
befreit; sieheAbschnitt 5.3.4.

7,6 Statische und dynamische Lasten

Bei der Durchführung der Simulation muss zwischen statischen und dynamischen Lasten unterschieden werden.
Die zuvor angegebene Formel dient der Simulation von statischen Lasten.
Die folgenden Informationen gelten für die Festigkeitsprüfung von dynamisch belasteten Bauteilen:
Aufgrund unzureichender Kenntnisse bisher über den Einfluss des Designs des Gelenks und die
Unsicherheiten in der numerischen Simulation, die Tragfähigkeit der Gelenke für oszillierende
Lasten müssen immer durch Tests überprüft werden.
– Bei einer gegebenen Werkstückdicke hängt die Lebensdauer einer Verbindung von der Belastungsamplitude ab, der
Spannungsverhältnis (R-Wert) und die Art der Last. Die Art der Last kann eine Scher- oder eine Zugabplatzung sein.
Last. Querkraft und Torsion treten normalerweise nicht auf. Normalerweise tritt keiner der Lasttypen auf.
reine und unverfälschte Form.
Eine einreihige, einseitige Verbindung wird bevorzugt.
Dynamische Querspannung, Zugabplatzen und Torsionsbelastungen müssen aufgrund der Korrelationen vermieden werden.
entsprechend niedriger zulässiger Spannungen.

– Further information – including information regarding the numerical simulation of simple design
Teile – sind in der Referenzliste zu finden inDVS 2902-3.
– Hinsichtlich der Dimensionierung von Komponenten ist es wichtig, zu berücksichtigen, dass unter dy-
dynamische Vibrationsbelastungen (strukturelle Haltbarkeit), bessere Festigkeitswerte werden nicht mit Punkten erreicht
Schweißbare hochfeste und ultra-hochfeste Stähle im Vergleich zu "milden" Stählen.
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8 Prozesssicherung

8.1 General
Jede Punktschweißverbindung ist durch die Summe ihrer individuellen Merkmale und deren Einfluss gekennzeichnet.
Erfahrungen in der Fertigung, die gemäß den entsprechenden Qualitätsanforderungen bewertet werden.
messbare und/oder zählbare Werte als Testkriterien.
Testfrequenz, Testumfang, Art der Dokumentation, Verantwortlichkeiten usw. müssen in einem Test beschrieben werden.
Strategie.
HINWEIS 4: Für punktgeschweißte Verbindungen in der Karosseriefertigung, die Bewertung von Qualitätsmerkmalen und
Mögliche Prüfmethoden sind in PV 6702 definiert. Nachbearbeitung ist in PV 6717 definiert.[6].

8.2 Schweißpunktgeometrie

8.2.1 Durchmesser des Schweißknuppels

Der Durchmesser des Nuggets dnIst

der Durchmesser des Bereichs in der Verbindungsfläche (senkrecht zur Verbindung)
Ebene) der Werkstückteile, die während des Schweißprozesses geschmolzen wurden und sich unterscheiden von
das Basismaterial durch eine andere Mikrostruktur (siehe Abbildung 23).
Messung des Durchmessers des Schweißnuggets dnim Übergangsbereich und bei der Bewertung der Schweißnaht
Ein Nugget in Bezug auf irgendwelche Unvollkommenheiten muss unter Verwendung eines metallografischen Tests (Makrosekt-
tion, sieheAbbildung 24) gemäßPV 6702 und Ultraschalltest, wo eine entsprechende Korrelation vorliegt
wurde nachgewiesen. Der minimale Schweißnuggetdurchmesser gemäßTabelle 3 ist

dn, min ≥ 3,5 × √t1 (8)

Da der Nuggetdurchmesser im Vergleich zum Spotdurchmesser den Durchmesser präziser angibt.

Der Schweißbereich muss als zwingende Anforderung in der Zeichnung angegeben werden.
Deviating requirements for the minimum nugget diameter are specified in the drawing.
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Legende
1 Grundmaterial eu Tiefe der Eindrückung der oberen Elektrode
2 Schweißnugget pHAZ, l Durchdringungstiefe der HAZ in
3 HAZ das untere Blatt
4 Elektrodenindentation pHAZ, u Durchdringungstiefe des HAZ in
dc Durchmesser des Corona-Bond-Bereichs das obere Blatt
dder Durchmesser der Eindrückung der unteren Elektrode pl Geringere Schweißüberlappung
ter pu Oberer Schweißnugget-Einzug
deu Durchmesser der Eindellung der oberen Elektrode
tl Dicke des unteren Blechs
ter tr Verbleibende Wandstärke an der
dHAZ Durchmesser der HAZ Nugget-Kante
dn Schweißknaufdurchmesser tu Dicke des oberen Blattes
el Eindringtiefe der unteren Elektrode x Spaltbreite
Abbildung 23 – Schematische Darstellung eines Schweißpunkts im Querschnitt gemäßDIN EN ISO 17677-1

Abbildung 24 – Mikroschnitt einer Schweißstelle

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8.2.2 Durchmesser des Schweißpunkts

Im Gegensatz zum Durchmesser des Nuggets, der im Mikroabschnitt gemessen wird, ist der Durchmesser der Schweißstelle dwist
Immer am rissigen punktgeschweißten Gelenk gemessen.
Im Falle eines Steckerfehlers (sieheAbbildung 25 a) und b)), dwist der mittlere Durchmesser der Grundfläche
des herausgezogenen Steckers.

Im Falle von Mischfehlern (sieheAbbildung 25 c)), der Schweißpunktdurchmesser dw ist der Durchschnittsdurchmesser
Der Durchmesser der Basisoberfläche des herausgezogenen Steckers, einschließlich des kristallinen Bruchanteils in der Verbindung.
plane.
In allen drei Fällen gilt folgendes: dw= (dp1+ dp2)/2

Legende
a) Symmetrischer Fehler, dw= dp(dp1+ dp2) / 2
b) Asymmetrical failure, dw= dp= (dp1+ dp2) / 2
c) Gemischte Modusfehlfunktion, dw= (dp1+ dp2)/2 und dp= (dp2+ dp3)/2
1 Interfacialausfallanteil
Abbildung 25 – Messung des Durchmessers des Schweißpunktes dwbei Steckdosenfehlern und gemischten Fehlern
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Im Falle von interfacialen Ausfällen (sieheAbbildung 26), Schweißpunktdurchmesser dwist der Durchschnittsdurchmesser der
Interfacialen Versagensoberfläche der Werkstückteile ohne eine Haftzone.

Legende
dp1 Länge der Hauptachse des Schweißnähte 1 Kristalline Bruchfläche
Nugget an der fehlgeschlagenen Schweißstelle 2 Corona bond area
dp2 Länge der Sekundärachse des
Schweißnugget an der fehlerhaften Schweißstelle

Abbildung 26 – Messung des Fleckdurchmessers dwim Falle eines Grenzflächenversagens

Bei der Bestimmung des Durchmessers der Schweißstelle sind die Hauptachse und die Nebenachse des Steckens oder Nuggets
Durchmesser dp1und dp2An der fehlerhaften Schweißstelle werden mit einer Schieblehre gemessen (2. Messung ab-
um 90 ° eingestellt) und der Mittelwert wird unter Verwendung der beiden Messungen berechnet. Wenn eine genaue Messung ...
Die Abmessung in zwei Richtungen ist nicht möglich, der kleinere Durchmesser muss als d verwendet werden.w.

Wenn es unterschiedliche Blechdicken gibt, ist das dünnere Blech (t1) ist entscheidend für die Bestimmung des
Nugget- und Schweißpunkt-Durchmesser.

HINWEIS 5: Der Schweißpunktdurchmesser dwentspricht dem Nuggetdurchmesser dnwenn ein Grenzflächenfehler auftritt
tritt während der Zerstörungstests auf.

Beziehung zwischen Nugget- und Schweißpunktdurchmessern

Die große Anzahl möglicher Kombinationen zwischen verschiedenen Materialien, Oberflächen und Blechdicken,
bedeutet, dass es eine große Vielfalt an möglichen Gelenken gibt, die sich in ihrer Art unterscheiden.
Bedingungen der Nuggetbildung und des Versagensverhaltens, was bedeutet, dass ein fester Umrechnungsfaktor zwischen
Die Durchmesser des Schmelznuggets und des Schweißpunktes können nicht alle abdecken.

HINWEIS 6: Die vorherige Regel war, anzunehmen, dass der Durchmesser des Schweißpunkts ungefähr 15 % größer ist als
der Nuggets Durchmesser im Falle von Ausziehfehlern. Diese Regel wird nicht mehr als "Stand der Technik" angesehen.
die-Kunst.
Die folgenden Beziehungen gelten für die verschiedenen Frakturmuster:
Für Verbindungen, die ausschließlich bei Scher-, Querdehnungs- und
Chiseln testen, es ist zulässig, die Formel d zu verwenden.w= 1,15×dn.

– Für Verbindungen, die bei Scher-, Querdehnung- und Meißeltests interfacialen Versagen zeigen,
Teilschichtbruch oder Mischversagenw= dntrifft zu.
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Im Allgemeinen gilt Folgendes:

1. Wenn ein Mindestnuggetdurchmesser in der Zeichnung angegeben ist und überprüft werden muss, indem ...
Durchmesser des Schweißpunkts messen:
Die Annäherung dw/dn= 1,15 ist zulässig
– Niedrigdw/dnVerhältnisse sind nur erlaubt, wenn sie durch Vergleichsmessungen verifiziert sind.
Maßnahmen.
2. Wenn ein Mindestdurchmesser des Schweißpunktes in der Zeichnung angegeben ist und überprüft werden muss, indem man...
Durchmesser des Nuggets abbaue:
Die Annäherung dw= dnist zulässig
– Die Annäherung dw/dn= 1,15 ist nur zulässig, wenn dies durch einen Vergleich verifiziert wird.
Messungen
– dw/dn1,0 Verhältnisse sind nur zulässig, wenn sie durch Vergleichsmessungen verifiziert werden.
Messergebnisse.

8.2.3 Schweißnuggetdurchdringung

Unter Produktionsbedingungen gilt Folgendes für die Eindringtiefe des Schweißknopfes p (pl, pu):

– t ≥ 1,0 mm: p ≥ 0,2 mm

– t < 1,0 mm: p ≥ 0,2 × t
Werte, die niedriger sind als diese Referenzwerte, sind nur zulässig, wenn die Festigkeit des Gelenks nachgewiesen ist.
(z. B. durch Bestimmung des Scherendurchmessers des Punktschweißens in einem Meißeltest).

8.2.4 Durchmesser der Elektrodenindentation

Durchmesser der Elektrodenindentation de(dder, deu) ist der Mittelwertdurchmesser der Eindellung, die durch die
Elektrode.

8.2.5 Eingriffs-Tiefe der Elektrode

Eindringtiefe der Elektrode e (el, eu) ist die größte Tiefe der Vertiefung, die durch die Elek-
Elektrode; siehe auch: Oberflächenqualitätsklassen inAbschnitt 8.3.2.

8.2.6 Spaltbreite
SieheTabelle A.3.

Für ein individuelles Geräusch- oder Dichtheitsanforderung muss die zulässige Spaltbreite x vereinbart werden.
upon with the respective Design Engineering department with regard to smaller spot spacings.

8.3 Oberflächenqualität

8.3.1 Spritzern vermeiden

Oberflächenbesprühung, d.h. Spritzer auf der Elektrodenseite, müssen vermieden werden.
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8.3.2 Oberflächenqualitätsklasse für punktgeschweißte Bleche

[Link] Oberflächenqualitätsklasse OG1

Die Oberflächenqualitätsklasse OG1 gilt für Bleche, die nach der "Metallbearbeitung" frei von
Unvollkommenheiten gemäßTabelle A.2, Nr. 1.3 und Nr. 1.4, sodass letztere nach dem Streichen unsichtbar sind.
(sichtbarer Bereich). Es dürfen jedoch nicht mehr als 10 % der Bleidicke durch "Metallfinishing" entfernt werden.
Fischen.
Unvollkommenheiten > 10% der Blechdicke müssen vor der "Metallveredelung", falls zutreffend, ausgefüllt werden.

[Link] Oberflächenqualitätsklasse OG2

Die Oberflächenqualitätsklasse OG2 umfasst ein Minimum an Unvollkommenheiten gemäßtable A.2, no. 1.3 and no.
1.4 an der Oberfläche und wird in den folgenden Fällen verwendet: Fälle, in denen Vertiefungen von bis zu 15% darunter
Normale Oberflächen (z.B. Innenseite von Klappen) sind für Platten mit t ≥ 1,0 mm und Fällen weiterhin akzeptabel.
Welche Eindellungen von bis zu 0,15 mm sind für Bleche mit t < 1,0 mm noch akzeptabel?

[Link] Oberflächenqualitätsklasse OG3

Die Oberflächenqualitätsklasse OG3 umfasst ein Mindestmaß an Unregelmäßigkeiten gemäßTabelle A.2, Nr. 1.3 und
Nr. 1.4 auf der Oberfläche und wird in folgenden Fällen verwendet: Fälle, in denen Eindellungen von bis zu 20 % darunter liegen
Die normale Oberfläche (z. B. Innenseite der Klappen) ist nach wie vor akzeptabel für Bleche mit t ≥ 1,0 mm und Fällen in
Welche Eindrücke von bis zu 0,20 mm sind für Bleche mit t < 1,0 mm noch akzeptabel?
In diesem Kontext ist auch haftender Spritzer zulässig, es sei denn, die Zeichnung gibt Freiheit von an.
Grate und Spritzer.

[Link] Oberflächenqualitätsklasse OG4

Die Oberflächenqualitätsklasse OG4 kennzeichnet Oberflächen ohne besondere Qualitätsanforderungen.

Wenn keine Oberflächenqualitätsklasse im Zeichnung angegeben ist, gilt die Oberflächenqualitätsklasse 4.

9 Zeichnungsspezifikationen

Abbildung 27zeigt die Maßzeichnung und symbolische Darstellung in Montagezeichnungen und PDM
Zeichnungen. Es basiert aufDIN EN ISO 2553. Außerdem ist der folgende Hinweis erforderlich in derDokumente-
Spalte "Bemerkungen" (siehe VW 01058[8]):

VW 01105-1
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VW 01105-1: 2019-10

Legende
dn, min Mindestdurchmesser des Schweißnuggets
n Anzahl der Schweißpunkte
v Abstand vom Gelenkspunkt zur Kante
vw Punktabstand
OG2 Oberflächenqualitätsklasse 2

Abbildung 27 – Beispieldiagramm von Schweißpunkten, die in Reihen angeordnet sind gemäßDIN EN ISO 2553in
welcher Durchmesser des Schweißpunktes zwischen den Blechen in der Verbindungsfläche liegen muss

Aufgrund technischer Gründe beträgt der Mindestkugel-Durchmesser dn, min muss immer angegeben werden. Reiner Durchmesser-
Die technischen Spezifikationen in den Zeichnungen müssen sich auf den Nuggetdurchmesser beziehen.

Festlegung des Mindestdurchmessers des Schweißpunkts dw, min ist in außergewöhnlichen Fällen zulässig;
sehenAbschnitt 8.2. Es ist nicht zulässig, sowohl Spezifikationen für den Nuggetdurchmesser als auch für die Schweißung einzuschließen.
Durchmesser des Punkts in einer Zeichnung. Ebenso ist es nicht zulässig, numerische Werte für das d bereitzustellen.w/dn
Verhältnis in einer Zeichnung.

HINWEIS 7: Für eine genaue Definition und Übertragung der Position der Schweißpunkte im "Körper"-Prozess
Kette, die anwendbaren Anforderungen für CAD/CAM-Daten in den relevanten Teilen der VW 01059[9]
series of standards must be met.
For the surface quality class for spot-welded sheets, see Abschnitt 8.3.2. Die Oberflächenqualitätsklasse
gilt immer nur für die angegebene Seite. Wenn keine Oberflächenqualitätsklasse angegeben ist, gilt die Oberflächenqualität
Klasse OG4 gilt.

10 Anwendbare Dokumente
Die folgenden zitierten Dokumente sind für die Anwendung dieses Dokuments erforderlich:
Einige der zitierten Dokumente sind Übersetzungen aus dem deutschen Original. Die Übersetzungen von Ger-
Die Begriffe in solchen Dokumenten können von den in diesem Standard verwendeten abweichen, was zu einer Terminologie führt.
cal inconsistency.
Normen, deren Titel auf Deutsch angegeben sind, sind möglicherweise nur auf Deutsch verfügbar. Ausgaben in anderen
Sprachen können von der Institution, die den Standard ausstellt, verfügbar sein.
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PV 6702 Widerstandspunktschweißen an Karosserien aus Stahlmaterialien;

Prüfung und Bewertung von Schweißverbindungen
DIN EN 10130 Kaltgewalzte Flachprodukte aus niedriglegiertem Stahl für die Kaltumformung -Technische De-
Liefersbedingungen
DIN EN ISO 14273 Resistance welding - Destructive testing of welds - Specimen dimen-
Sicherheiten und Verfahren für Zugscherversuche bei Widerstandsschweißen und EM-
bossierte Projektionsschweißnähte

DIN EN ISO 14327 Widerstandsschweißen - Verfahren zur Bestimmung des Schweißbarkeitsbereichs für
Widerstands-Spot-, Projektions- und Nahtschweißen
DIN EN ISO 17677-1 Widerstandsschweißen - Wörterbuch - Teil 1: Punktschweißen, Vorsprungsschweißen und Nahtschweißen

Schweißen
DIN EN ISO 2553 Schweißen und verwandte Prozesse - Symbolische Darstellung in Zeichnungen -
Schweißverbindungen

DIN EN ISO 4063 Schweißen und verwandte Verfahren - Nomenklatur der Verfahren und Referenzen
Zahlen
DIN EN ISO 6520-2 Schweißen und verwandte Verfahren - Klassifizierung geometrischer Imperfektionen
in metallischen Werkstoffen - Teil 2: Schweißen mit Druck
DIN-Technischer Bericht Schweißbarkeit - Metallische Werkstoffe - Allgemeine Grundlagen; Deut-
ISO/TR 581 Entwurf ISO/TR 581:2005
DVS 2902-2 Widerstandspunktschweißen von Stählen mit einer individuellen Dicke von bis zu 3
mm - Punktschweißbarkeit
DVS 2902-3 Widerstandspunktschweißen von Stählen bis 3 mm Einzeldicke - Kon-
Struktur und Berechnung
SEP 1220-2 Test- und Dokumentationsrichtlinien zur Verbindbarkeit von Dünnblech
Stahl - Teil 2: Widerstandspunkteschweißen

11 Bibliographie
[1] DIN EN 10346, kontinuierlich feuerverzinkte Stahlflachprodukte -TTechnische Lieferung
Bedingungen
[2] DIN EN ISO 14373, Widerstand WSchweißen – Verfahren zum Punktschweißen von unbeschichteten
Beschichtete niedriglegierte Stähle

[3] DVS 2902-1, Widerstandspunkt WSchweißen von Stählen mit individueller Dicke von bis zu
3 mm – Übersicht
[4] DVS 2905, Projektion WSchweißen von Stählen
[5] DVS 2960, Unregelmäßigkeiten beim Widerstandspunkt WSchweißverbindungen in Stahlmaterialien

[6] PV 6717, Blechpaneele (Tiefgezogene Teile) in der Stahlkörperfertigung; Bewertung

Bearbeitung, Überarbeitung, Inspektion

[7] TL 4225, Legiert gehärtet undTgehärteter Stahl für Presshärtung – unbeschichtet oder
Vorbeschichtet; Materialanforderungen für Halbfabrikate und Bauteile
[8] VW 01058, Zeichnungen;Text
[9] VW 01059 Normenreihe (7 Teile), Anforderungen an CAD/CAM-Daten
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VW 01105-1: 2019-10

[10] VW 01105-2, Widerstandsschweißen; Aluminiumwerkstoffe

[11] 11-59D 6770, Entwurfsvorgabe "Körperherstellung – Widerstandspunkt-Schweißen mit
Manuelle Punkttransformation und automatisierte Schweißzangen" (sieheHyperKVS
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Anhang A (normativ) Grenzen für Mängel in Qualitätsstufen

Ein Team von Experten der Volkswagen AG und der Audi AG hat Spezifikationen festgelegt bezüglich
zulässige Unvollkommenheiten in Schweißpunkten. Der Zweck dieser Spezifikationen besteht darin, dies zu ermöglichen
Um Schweißpunkte mit mehr als einem Qualitätsniveau zu bewerten, ähnlich wie es bei Fusionsschweißungen der Fall ist.

Die festgelegten Grenzen inTabelle A.2 undTabelle A.3basieren auf Erfahrungen, die mit Einfachschnitt gewonnen wurden und
Doppel-Schubgelenke, die in der Herstellung von Passagierkarosserien verwendet werden. Anwendung dieser Grenzen auf andere
ASSYs oder Mehrblattverbindungen müssen fallweise überprüft und vereinbart werden.
mit Entwicklung wo nötig.
In einem bestimmten Anwendungsfall kann für Mehrfach-Schubverbindungen ein Qualitätsniveau für jede Verbindung beschrieben werden.
Flugzeug.
Sofern in der Zeichnung keine abweichenden Spezifikationen angegeben sind, muss Qualitätsstufe B verwendet werden als die
Standard-Spezifikation. Abweichungen vom Qualitätsniveau B können auch spezifisch für einzelne festgelegt werden.
Qualitätsmerkmale.
Das erforderliche Qualitätsniveau wird ausschließlich von der Konstruktionsabteilung anhand einer Zeichnung festgelegt.
[Link] A.1 bietet eine Referenz zur Bestimmung des erforderlichen Qualitätsniveaus für spezifische Lasten:

Tabelle A.1 – Referenzleitfaden zur Festlegung der Qualitätsniveaus basierend auf Lasten

Qualitätsniveau Laden
B Dynamische Last, Absturz

C Vorwiegend statische Last oder im Falle einer nachgewiesenen Fehlerverträglichkeit

D Geringe Belastung, Hilfsschweißpunkte

Abbildung A.1 definiert zusätzliche Begriffe und Definitionen für eine punktgeschweißte Verbindung.

Legende
1 Randbereich des Schweißpunkts: Ab 0,9 dnzu 1,1 deBereich des Schweißpunkts relevant für die Festigkeit
2 Mittelpunkt des Nuggets: 0,5 dnarea;
non-load-bearing area of weld spot
3 Übergangsbereich: Von 0,5 dnzu 0,9 dnBereich zwischen dem Zentrum des Nuggets und dem Randbereich
des Schweißpunkts

de Durchmesser der Elektrodenindentation

dn Durchmesser des Schweißpunkts

Abbildung A.1 – Zusätzliche Begriffe und Definitionen für eine punktschweißverbindungs

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Die Grenzen für Unvollkommenheiten sind zusammengefasst inTabelle A.2Tabelle A.3, undAbbildung A.2.
Tabelle A.2 – Grenzen für Unebenheiten an widerstandsgeschweißten Punkten, äußere Qualität
Merkmale
Ref. Nr. Grenzen für das Qualitätsniveau
[Link] EN ISO Bezeichnung Hinweis, Skizze
D C B
6520-2
Äußerliche Qualitätsmerkmale
Risse, die sichtbar sind ohne Flüssigmetallversprödung
Werkzeuge und ohne de- erlaubt
Zerstöre die Komponente Risse nahe der Oberfläche pro-
Oberflächenriss zulässige Oberflächenbereitstellung

außen und drinnen Qualitätsniveau, Korrosionsschutz

1.1 P1600 Zulässig
Neben der Elektrode tion und Aussehen erfordern-
Einrückung Voraussetzungen erfüllt;

Merkmal Nr. 2.5 (siehe

Tabelle A.3) muss berücksichtigt werden

Konto.
Blindloch an der Schweißstelle
verursacht durch Materialspritzer
aus
Schweißpunkt geschmolzen
Permissible if all other requirements are fulfil-
1.2 P522 durch auf eins
led
Seite

Elektrode inden- Grübchen, Materialhaftungen, in-

tation imperfec- dentation diameter, indentation Siehe Spezifikation für Oberflächenqualitätsklassen
1.3 P526
Tionen, außer Pro-Tiefe, Asymmetrien, versengen OG1 bis OG4
Einbrüche Marken
Materialvorstände in Form
von Perlen oder Dornen neben dem
Elektroden-Eindringen
Permissible if there are no sharp edges and if
1,4 P5262 Vorwölbung die Anforderungen bezüglich OG, Korrosionspro-
Schutz, Erscheinung und Funktion sind erfüllt

Zulässig, wenn die Anforderungen bezüglich OG,

Spritzer, die am Werkstück haften
1,5 P602 Spritzer corrosion protection, appearance, and function
Stückoberfläche
sind erfüllt
Abweichungen von bis zu ±5,0 mm zulässig, vorausgesetzt
ded die Funktion des Bauteils ist nicht negativ
betroffen und der minimale Abstand zwischen
1.6 — Spot-Position Spezifikationen gemäß Zeichnung
Schweißpunkte und die minimalen Kantenabstände
gemäßAbschnitt 6.3.4undAbschnitt 6.3.5 sind
gepflegt.
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Tabelle A.2 (fortgesetzt)

Ref. Nr. Limits for quality level

[Link] EN ISO Bezeichnung Hinweis, Skizze
D C B
6520-2
Randabstand vE vE≥ 0 mm vE≥ 1,0 mm vE≥ 2,0 mm
zwischen Elek-
Trockenindention Der Test muss mit den Spezifikationen übereinstimmen.
1,7 —
und sichtbar oder Abschnitt 6.3.4 und Kennzeichen 2.20 (siehe
verborgene Kom- Tabelle A.3).
Komponentenkanten

Schweißdistanz
Stellen zum Beitreten
vw≥ 25,0 mm
Punkte oder Schweißen
Kleinere Abstände müssen vereinbart werden
1.8 — Elemente, z.B.,
zwischen Designingenieurwesen, Planung und
Schweißmuttern und
Qualitätssicherung.
bolts, clinch
Punkte, Nieten
— Schweißnahtabstand
Flecken zum Rand
von Verbindungspunkten
oder Schweiß ele-
1,9 vw≥ 10,0 mm
Schweißnähte, z.B. Schweißen

Schrauben und Unterlegscheiben

Klinchpunkte, Niete-
setzt

Abstand zum Schweißen

1,10 — Flecken eines Subas- vw≥ 15,0 mm
Versammlung

Die Eigenschaft gilt nur für

Stähle mit
Entfernung zwischen
Schweißpunkte und
Rm1 000 MPa, um zu begrenzen

linear, thermisch die Wärmezufuhr.

1.11 — vw≥ 8,0 mm
Verbindungen, z. B. Laser
MAG-Schweißen, MIG
Schweißnähte

Eigenschaft gilt nur für

Stähle mit
Rm1 000 MPa, um zu begrenzen
die Wärmezufuhr.
Entfernung zwischen
1.12 — vw≥ 11,0 mm
Schweißpunkte
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Tabelle A.3 – Grenzen für Unregelmäßigkeiten an widerstandsgeschweißten Punkten, interne Qualität

Merkmale
Ref. Nr. Grenzen für das Qualitätsniveau
No. DIN EN ISO Bezeichnung Hinweis, Skizze
D C B
6520-2
Interne Qualitätsmerkmale

Riss im Nugget
2.1 P1100 Erlaubt
Zentrum

Riss an der Kante

2.2 P1200 Bereich des Schweißens Zulässig l ≤ 0,2 tmin Unzulässig
Nugget

Riss im Nugget
in den Exten-
2.3 P1300 l ≤ 0,5 tmin Unzulässig
Vereinigung des Beitritts
Flugzeug

Riss im HAZ
2.4 P1400 bei der Teilnahme l ≤ 0,2 t Nicht zulässig
Flughafen

Knackposition: Zentrum Zulässig

bricht alle die
Zulässig Weg durch
der Teil nicht
erlaubt
Rissposition: Übergangsbereich

Zulässig l ≤ 0,5 t

Riss im HAZ,
2.5 P1400 auf der Elektrode Rissposition: Randbereich
Seite
l ≤ 0,5 t l ≤ 0,3 t l ≤ 0,2 t

Rissposition: Außenseite der Kante. Gleiche Bewertung wie für "Risse im Grundmaterial".
Bereich im HAZ aufgrund von Schweißarbeiten" (siehe Nr. 2.6)

l ≤ 0,2 t Unzulässig

Risse im Fundament
2.6 P1500 Material aufgrund von l ≤ 0,2 t Unzulässig
Schweißen
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Tabelle A.3 (fortgesetzt)

Ref. Nr. Grenzen für das Qualitätsniveau

[Link] EN ISO Designation Hinweis, Skizze
D C B
6520-2

Por, Wurmloch
2,7 P2011 Mangel an Fusion in Erlaubt
Nuggetzentrum

Pore, wormhole Unzulässig, wenn offen gegenüber

2.8 P2011 im Randbereich von Zulässig der Rand des Nuggets im
Nugget Verbindungsebene

2,9 P2012 Porosität Zulässig ≤ 15% ≤ 8%

Unzulässig, wenn offen gegenüber

Lokalisierte Porosität
2.10 P2013 Erlaubt der Rand des Nuggets in der
danke
Verbindungsplatte

Inclusions:
P303 Oxide inclusion Erlaubt, solange die Funktion des Bauteils ...
2.11
P304 Fremdmetall in- Die Funktion ist nicht beeinträchtigt

Schlussfolgerung

Teilweise fehlende kristalline Kon-

Verbindung Erlaubt, wenn dn, min ist Haupt-
in den restlichen Teilen des Kreuzes
2.12 P400 Mangel an Fusion Zulässig
Abschnitt
d.h., (dn− h) ≥ dn, min

Kein kristallin Erlaubt wenn

Kein Bildung eines Schweißknopfes in
2.13 P401 Verbindung, oder Funktion ist nicht Unzulässig
Beitrittsflugzeug
Aufkleber beeinträchtigt
Dimension kleiner als Ziel
Dimension Zulässig;
falls erforderlich, ein
Nugget diameter
2.14 P5213 Die Grenze muss sein Unzulässig
zu klein
definiert mit einem
Zeichennotiz
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Tabelle A.3 (fortgesetzt)

Ref. Nr. Grenzen für das Qualitätsniveau

[Link] EN ISO Bezeichnung Hinweis, Skizze
D C B
6520-2
Asymmetrische Form und Position
von Nugget

Asymmetrisch Erlaubt, wenn alle anderen Anforderungen erfüllt sind.

2.15 P5215
Schweißnugget LED

Darunter fallen
die Grenze von Für t ≥ 1,0 mm: p ≥ 0,2 mm
Unzureichende Schweißnaht Qualitätsniveau Für t < 1,0 mm: p ≥ 0,2 t
2.16 P5216 Nugget B und C Abweichungen sind zulässig, wenn
Siehe auchAnhang B.
Penetration p zulässig, wenn zusätzliche Zerstörungstests
die Funktion ist Ergebnisse in Ordnung erzielen.

erfüllt
Erhöhte Lückenbreite x zwischen
die geschweißten Werkstücke
Übermäßige Lücke Zulässig, wenn alle anderen Anforderungen erfüllt sind.
2.17 P525
gap width geführt

Gilt nur für einseitige Scherung

Verengung von Gelenkea)

Wandstärke in
2.18 — tr≥ 0,50 t tr≥ 0,75 t tr≥ 0,85 t
Randbereich des Nuggets

bekommen

Material, das in die herausgepresst wird

Verbundfläche, einschließlich Spritzer

Material Erlaubt, wenn alle anderen Anforderungen erfüllt sind
2.19 P612
ausgepresst führt

For steels with Rm

≤ 1 000 MPa:
vn≥ 1,5 mm, vn≥ 0,5 mm
Nugget-Kante Für Stähle mit Rm
Abweichungen
2,20 — clearances vnund 1 000 MPa:
zulässig
vn' Ohne Klebstoff:
vn≥ 2,5 mm, vn≥ 0,5 mm
With adhesive:
vn≥ 2,0 mm, vn≥ 0,5 mm
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Tabelle A.3 (fortgesetzt)

a) Größere Einschränkungen können in Mehrlagenverbindungen auftreten.

Die folgenden Spezifikationen gelten bei der Bewertung von Unvollkommenheiten im Übergangsbereich zwischen der
Das Zentrum und der Randbereich des Nuggets (sieheAbbildung A.2).

Der Randbereich muss gemäß in Ordnung seinTabelle A.3.

2. Die Summe der Unvollkommenheiten im Übergangsbereich und im Zentrum darf 0,5 d nicht überschreiten.n,
Σh ≤ 0,5 dn.

Legende
h Länge der Unvollkommenheit
1 Randgebiet
2 Zentrum
3 Übergangsbereich
Abbildung A.2 – Bewertung von Unvollkommenheiten im Übergangsbereich zwischen Zentrum und Rand
Bereich eines Schweißnuggets
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Anhang B (normativ) Ergänzende Beschreibung zur Messung der Elektrode

Eindringtiefe
In Fällen, in denen die Fugenebene aufgrund von Verformungen nicht eindeutig erkennbar ist und daher nicht
als Referenzebene verwendet werden, wird die Eindringtiefe des Schweißknopfes als Differenz bestimmt von der
kleinste Entfernung des Schweißnuggets zur Oberfläche und die ursprüngliche Blechdicke (sieheAbbildung B.1):
p = t - tn

Legende
t Bleisdicke, bei der die Schweißnugget-Penetration gemessen wird
tn Kürzeste Entfernung vom Schweißpunkt zur Oberfläche
Abbildung B.1 – Bestimmung der Eindringtiefe des Schweißpunktes p im Fall einer verformten Verbindung
Flugzeug
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Anhang C (normativ) Drei-Blatt-Verbindungen

C.1 Blechdickenverhältnisse
Bei der Anordnung der Blätter zusammen müssen die angegebenen Verhältnisse der Blätterdicken berücksichtigt [Link] C.1darf nicht sein
überschritten.

Tabelle C.1 – Entwurfslimits für Blattdickenkombinationen

Abmessungen in Millimetern
Blechdickenkombination Beispiele Erlaubtes Blattdickenverhältnisa)
Symmetrische Anordnung mit dicker Platte im Inneren (sieheAbbildung C.1 1,0 / 2,5 / 1,0 tdicktdünn≤ 2,5 : 1
Asymmetrische Anordnung mit tinnen: taußen≤ 2,5 : 1
– Erhöhung der Blechdicke 0,8 / 2,0 / 2,7; und
– verringerte Blechdicke 1,8 / 1,8 / 1,0 t{"outside":"draußen","thick":"dick"} < (tinnen+ tdraußen,
) dünn

Asymmetrische Anordnung mit dem dicksten Blatt innen 0,8 / 1,8 / 1,5 tinnen: tdraußen≤ 2,5 : 1
toutside, thick : tinnen≤ 5 : 1
1,0 / 0,8 / 1,7;
Asymmetrische Anordnung mit dem dünnsten Blatt innen und
2,5 / 0,7 / 3,0
tdraußen, dick < (tinnen+ tdraußen, dünn )
Für Bleidickenkombinationen mit taußen≤ 0,75 mm gilt folgende Abweichung:

Symmetrische Anordnung mit dickem Blatt innen 0,7 / 2,1 / 0,7 tdick: tdünn≤ 3 : 1
Asymmetrische Anordnung mit zunehmendem oder abnehmendem Blatt
0,7 / 1,0 / 1,4 toutside, thick : toutside, thin ≤ 2 : 1
Dicke
Asymmetrische Anordnung mit dem dicksten Blech innen 0,7 / 1,4 / 1,0 tinnen: toutside, thin ≤ 2 : 1
a) Die folgenden Ausnahmen gelten:
– Für Materialien mit besonders niedriger Wärmeleitfähigkeit und elektrischer Leitfähigkeit (z. B. austenitische Materialien), die in Verbindung mit...
tion mit anderen Materialien: Im Falle von Verhältnissen größer als 1,5 : 1 ist eine separate Validierung hinsichtlich der Herstellbarkeit mit proc-
Eine essenzielle Absicherung ist erforderlich.

– Für hochfeste und presshärtende Stähle oder im Falle abweichender Oberflächenbeschichtungen (z.B. Al-Si), im Falle von Verhältnissen
größer als 2,5 : 1 ist eine separate Validierung in Bezug auf die Herstellbarkeit mit Prozesssicherheit erforderlich.

Abb. C.1 – Symmetrische Anordnung mit 2 dünnen Platten und 1 dicken Platte innen

Anhang Amuss zur Bewertung von Unvollkommenheiten verwendet werden.

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In Fällen, in denen von den Spezifikationen abgewichen werden soll,Tabelle C.1, Vereinbarung sei-
Eine Zusammenarbeit zwischen Design Engineering, Planung, Produktion und Qualitätssicherung ist erforderlich.

C.2 Design- und komponentenbezogene Spezifikationen

Die Flansche, auf denen die Schweißpunkte platziert sind, müssen eben sein. Abweichungen vonAbschnitt [Link], es ist nicht
zulässig, dass Schweißen in Radiuskonturen bei Doppel-Überlappverbindungen ausgeführt wird. In
Radiuskonturen, flache Oberflächen müssen als Prägungen erstellt werden, falls erforderlich.

Das Design muss die Möglichkeit der vertikalen Anordnung der Elektroden gewährleisten.
Spezielle Elektroden müssen vermieden werden und sind nur in Ausnahmefällen nach Rücksprache zulässig.
mit den entsprechenden Abteilungen (d.h. Barrierefreiheit für Standardelektroden, z.B. 39D_1978, muss
seien Sie versichert).

Die Verwendung von Klebstoff zwischen den Platten erfordert eine Vereinbarung zwischen dem Betreiber, der Planung,
Qualitätssicherung und Designengineering.
Die Chargenverzinkung der Bleche ist nicht zulässig.
In the case of Zn coatings, electrolytically zinc-coated (also prephosphated) surfaces with a zinc
Beschichtungsdicke von max. 7,5μm und feuerverzinkte Oberflächen mit einem Oberflächengewicht von max.
140 g/m2(mit einer entsprechenden mittleren Zinkbeschichtung von 10 μm) sind zulässig.
Die Abmessungen der einzelnen Teile müssen so aufeinander abgestimmt werden, dass ein zuverlässiges Schweißen möglich ist.
Der Prozess ist sichergestellt (Anforderung für Entwicklung und Planung, Einkaufspartneranbieter und Pro-
duction).
Flansche mit 3-Blatt-Schweißpunkten müssen in geschweißten Montagezeichnungen und Datenmod-
Els als Abschnitte, sodass die Zugänglichkeit des Widerstandsschweißgeräts bewertet werden kann.

Bei der Bestimmung der Spot-Durchmesser dw(zerstörende Prüfung) oder die Nuggetdurchmesser dn(trans-
Vers-Mikroschnitt), bzw. ist das dünnste Blatt jeder Verbindungsfläche relevant (siehe
Abbildung C.2).

Abbildung C.2 – Nuggetdurchmesser dnin den Verbindungsebenen

Die einzelnen Nuggetdurchmesser dn1und dn2muss separat bewertet werden.

Punktschweißverbindungen mit mehr als drei Blechen sind nur in Ausnahmefällen zulässig.
ment mit Entwicklung, Produktion, Planung und Qualitätssicherung.
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C.3 Systembezogene und prozessspezifische Anforderungen

Bei der Planung neuer Systeme wird automatisches Schweißen mit 3 Blechen bevorzugt (umfassende Tests sind erforderlich)
sary für die manuelle Produktion).
Für jeden Schweißpunkt muss ein individuelles Schweißprogramm verfügbar sein. Für identische Schweißpunkte, die
sind in mehreren Fahrzeugvarianten vorhanden und haben die gleichen gemeinsamen Bezeichnungen, nur eine Schweißverbindung
Das Programm kann verwendet werden.

Gleichstrom (z. B. von Mittel- frequenz-Stromquellen) wird für das Schweißen von 3-Blech-Verbindungen bevorzugt.
Kupfer-Backup-Stangen sind nicht zulässig. Ein direktes Schweißen ist erforderlich.

Zur Bestimmung der Schweißparameter muss das folgende Verfahren beachtet werden:
– Spritzgrenze: Der größte Schweißstrom Imaxwird unter Verwendung des maximal möglichen Punktdurchmessers bestimmt
eter dw, max .
Für die Produktion muss ein Schweißstrom angewendet werden, der 0,2 kA geringer ist als [Link].
Für die Zykluszeitanalysen müssen kürzere Fräsintervalle als notwendig berücksichtigt werden.
Für Zwecke der Prozesssicherheit bei der Bestimmung von Parametern sind die entsprechenden Informationen
vonAbschnitt 8 muss beachtet werden.
Im Falle von in Reihen angeordneten Schweißpunkten muss die Ausrichtung der Schweißpistole geändert werden.
vermeidet werden, insbesondere beim DC-Schweißen, um die Polarität aufrechtzuerhalten. Eine Änderung der Ausrichtung von
Die Punktschweißpistole ist nur zulässig, wenn die Prozesssicherheit gewährleistet ist (dies kann separate erforderlich machen
Testen).

C.4 Zeichnungsspezifikationen
Eine Übersicht über alle Schweißpunkte mit 3 Platten in der Baugruppe muss enthalten sein.

Die Nuggetdurchmesser müssen für jede Verbindungsfläche (dn1, dn2inAbbildung C.2und

Abbildung C.3).
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Legende
dn1, dn2 Schweißnugget-Durchmesser v Entfernung vom Gelenkpunkt zu dem
n Number of weld spots Kante
vw Punktabstand (optional) OG2 Oberflächenqualitätsklasse gemäß
Abschnitt 8.3.2, falls erforderlich

Abbildung C.3 – Darstellung in Zeichnungen

Es ist zulässig, die einzelnen Schweißpunkte in Zeichnungen in Form einer Tabelle anzugeben.

C.5 Systembezogene und prozessspezifische Hinweise

Für eine angemessene und einheitliche Kühlung beider Elektroden muss ein Kühlmittelfluss von 4,0 l/min angestrebt werden.

Je nach Gesamtblattstärke können Elektrodendrücke von 5,0 kN oder mehr erforderlich sein.
Beim DC-Schweißen kann je nach Stromflussrichtung ein asymmetrisches Nuggetwachstum auftreten.
Dieser Effekt kann genutzt werden, um das Nuggetwachstum von asymmetrischen Blechdicken zu beeinflussen.
Kombinationen und/oder Kombinationen von Stahlmaterialien mit unterschiedlicher elektrischer und thermischer Leitfähigkeit durch
Ändern der Ausrichtung der Schweißpistole.
Das Mehrfach-Puls-Schweißen wird für beschichtete Bleche empfohlen. Es muss berücksichtigt werden, dass potenzielle Schweiß-
Verarbeitungszeiten (Prozesszeiten) von mehr als 1.000 ms können auftreten.

Das Fräsen der Elektrodenenden (Flanken und Gesichter), sogar vor dem ersten Schweißzyklus, wird empfohlen.
Wenn sich die Schweißpistole zu stark auf der Blechoberfläche verschiebt, führt diese Bewegung zu Oberflächenrissen. Für
zulässige Werte für das Tongverschieben, siehe interne Produktionsgeräteverordnung
11-59D 6770[11].
Insbesondere müssen Shuntwiderstände berücksichtigt werden (z. B. Geräte, Punktabstände). Die Flansch
Die Breite (a) muss möglicherweise so gestaltet werden, dass sie größer ist als der nachAbschnitt [Link].
Der notwendige Bearbeitungszuschuss muss zwischen der Konstruktionsabteilung und der Planung vereinbart werden.
und der Betreiber, und im Zeichnung angegeben.
Falls möglich, sollte es eine homogene Beschichtung für alle Stellen geben aufgrund der Auswirkungen, die die Beschichtung hat.
hat einen Einfluss auf den Schweißprozess.