KURS: FEUERFESTE UND ÖFEN

METALLURGEN
MODUL II
REFAKTÄREN: TYPEN, EIGENSCHAFTEN,
FERTIGUNGS- UND KONTROLLMETHODEN

KLASSE 06–Donnerstag, 22. Juli

Refractarios:
Einführung:
Bekannt als der unbekannte Schweißer in der metallurgischen Industrie. Es handelt sich um nichtmetallische Strukturprodukte.
die Eigenschaften besitzen, die destruktive Kraft hoher Temperaturen zu widerstehen. Sie sind Bestandteile der
Öfen; das heißt Materialien, die für jeden Ort bestimmt sind, an dem hohe Temperaturen herrschen, wobei ihre Stabilität erhalten bleibt.
dimensional und Chemie. Zerstörerische Kräfte können sein: Abrasion, zerstörerischer Schlamm oder chemischer Angriff.
Es gibt kein perfektes Material, der richtige Gebrauch wird durch perfektes Wissen erreicht.
Die Norm ISO R836-88 definiert feuerfeste Produkte als natürliche oder künstliche, nichtmetallische Materialien, deren
Die gyroskopische Widerstand beträgt ≥ 1500 °C
In unserem Land gibt es Unternehmen, die Refraktärmaterialien herstellen: Refraktärmaterialien Peruanos S.A.; (REPSA - Lima), FRISA
(Fabrica de refractarios industriales S:A), Refractarios Rivara S.A., unter anderem von kleinerer Produktionsmaßstab.
Ursprung der feuerfesten Materialien:
Es gibt sieben Verbindungen auf der Erde, die für sich allein oder durch die Kombination untereinander die große Vielfalt bestimmen.
de refractarios und sind:
1.- SiO2Siliciumdioxid oder Silikate --------------1713°C 5.- ZrO2Zirkoniumoxid oder Zirkonia -----2715°C
2.- Al2O3Aluminiumoxid oder Aluminat------2072°C 6.- C: Kohlenstoff oder Graphit -------------------3800°C
3.- Cr2O3Chromoxid oder Chromit----------2300°C 7 - CaO: Óxido de calcio o cal --------------2572°C
[Link]: óxido de magnesio o magnesita-------2852°C
Für eine bessere Leistung können folgende Elemente hinzugefügt werden: P (Phosphor), B (Bor), K (Kalium), Ti (Titan), andere.
Klassifizierung: Es gibt viele Klassifizierungsmethoden, normalerweise wird die folgende Klassifizierung verwendet:
1. Composicion química [Link] químico- Metalúrgico 3. Constitución mineralógica 4. Forma física
[Link] química: Tenemos: - Refractarios de sílice (%SiO294 a 97)–Refraktärmaterial aus Halbsilikat (%)
Al2O3<10%)–Silicium-Aluminosen Refraktärstoffe (% Al2O3zwischen 15 und 45 %) – Aluminöse Refraktärmaterialien (% Al2O345
y < 72)–Hochaluminarefraktärmaterial (%Al2O3> 72)–Magnesitfeuerfest (%MgO zwischen 90 und 97)–
Magnesia-Kohlenstoff-Refraktär (25% ist Kohlenstoff)–Alumina-Kohlenstoff-Refraktären (25% ist Kohlenstoff)–
Refraktär von Forsterit-Olivin (%MgO ca. 40 und der Rest SiO)2)–Dolomit-Refraktärmaterialien (Die Summe von MgO und
CaO > 80%)–Magnesit-Chromrefraktoren (% Cr2O3liegt zwischen 18 und 32)–Spinel-Refraktärmaterial
(gebildet aus MgAlO4)–Refraktär Aluminium–Chrom (% Al2O3>80) - AZS-Refraktärstoffe (variable Mengen von
Al2O3, ZrO2y SiO2Refractarios auf Kohlenstoffbasis, Koks und Graphit (%Kohlenstoff > 90) - Karbid-Refraktär
Silizium (% CSi >50 und mit tonhaltiger Matrix) – Refractärmaterialien aus Zirkonoxid (Zirkon, % ZrO)2> 90).
-Zirkon-Silikat-Refraktär (Zirkon, mit Ton gebunden)–Karbidbasierte Refraktärstoffe (ZrC, TaC, B4C,
TiC, agglomerate with metals)–Nitrid-basierten Refraktäre (ZrN, BN, AlN, Si3N4agglomerierte mit Ton oder
Metallprodukte) – Sialone (gebildet durch Al2O3, SiO2, AlN und Si3N4)–Boronbasierte Refraktärmaterialien (Mit
HfB2, NbB2, TaB2o ZrB2, agglomeriert mit metallischen Matrices) – Siliziumkarbid-Basis-Refraktärmaterialien (mit MoSi2, WSi2,
Aglomerate mit Metallen)–Cermets: Verbundwerkstoffe mit einer metallischen Matrix, die disperse Bestandteile aufweisen von
Natur keramisch.
 [Link]-metallurgisches Verhalten: Unter Berücksichtigung der Lewis-säure-basen Eigenschaften
Sohn
Säuren. Es ist ein Oxid eines Metalloids: SiO2, [Link], usw.
Basen. Es handelt sich um ein Oxid eines Metalls: MgO, Dolomit (MgO-CaO), Forsterit, Spinell usw.
Un acido y una base, en química húmeda reaccionan para formar sales, estos reaccionan para
Schlacke bilden
Zum Beispiel: FeO + SiO2↔ FeSiO3 CaO + SiO2↔ CaSiO3
Die Silikate, Alumina und Magnesit sind ausgezeichnete Feuerfeststoffe, aber in einigen Prozessen können sie...
als leistungsstarke Flussmittel wirken. Dolomit ([Link]) wird als Flussmittel im Hochofen verwendet.
und als feuerfestes Material in offenen Lichtöfen, wird aber auch als Flussmittel im Hochofen verwendet
konventionell, wird aber als refraktär in einem einfachen Hochofen verwendet. Die Kohle ist in einem Kessel
brennbar, aber im Hochofen oder modernen Ofen wird es als Refraktärmaterial verwendet.
Neutro: Kann als Säure oder Base verwendet werden: Csi, Cr2O3, Kohle, usw.

3. Mineralogische Zusammensetzung: Diese basiert auf dem Hauptbestandteil des Rohmaterials von der
cual se fabrico el refractario, el constituyente puede ser: Un elemento químico (C), Un compuesto (Csi),
ein Oxid (SiO2, MgO, Al2O3 , usw.), oder eine Kombination von Oxiden (Forsterit: 2MgO.SiO2, Tonminerale: SiO2–
Al2O3)
 4. Nach ihrer physikalischen Form: Sie werden entsprechend ihrer physikalischen Form klassifiziert, die vermarktet wird und können sein
konformiert und nicht konformiert. Konformierte Produkte haben wir: Ziegel, Fliesen, Rohre usw. Und
Nicht konforme Produkte haben wir: Gießmassen (zum Herstellen monolithischer Strukturen), Mörtel (für
Feuerfeste Ziegel setzen), Massen (Bohrungen reparieren), Massen (feuerfeste Oberflächen auffüllen). Die
Abbildung zeigt die normalen Formen und Dimensionen von feuerfesten Ziegeln, die in REPSA-Lima hergestellt werden.
Einige beinhalten in der Klassifikation die Porosität in den Produkten und sind: a) Dicht: Dessen Porosität
total ist < 10%. b) Semidicht: Deren Refraktärität >1500°C und Porosität < 30%. c) R. Isolierend:
Refraktarität > 1500°C und Porosität > 45%.
Herstellung von feuerfesten Ziegeln: Hier werden verwendet
viele Methoden von der Fertigung
1. Der auf natürliche Weise gewonnene Rohstoff oder
künstlich hergestellt, wird in die Form geschnitten, die
Wenn gewünscht, werden beispielsweise Quarzblöcke bearbeitet.
und es nimmt die Form und Maße an, die erforderlich sind.
Nachteil ist der Verlust von Material und hoher Zeitaufwand
de Arbeit.
[Link] bestimmte Komposition in einer Form gießen
um Ziegel oder Blöcke zu erhalten, wird bezeichnet
Elektrofusion
[Link] keramischen Materialien werden auf eine Feinheit gemahlen
bestimmt und nach einer Vorbereitung in
feucht formen sich: Durch chemisches Bindemittel,
Extrusion und statisches Pressen.
Die Abbildung zeigt den Herstellungsprozess von
ladrillos Refractarios:
Das Produktionsschema umfasst die folgenden Schritte:
1). VORBEREITUNG: Umfasst drei einzelne Prozesse: a) Zerkleinerung oder Mahlen (Crushing): Hier der Prozess
Die Zerkleinerung erfolgt stufenweise: Grobzerkleinerung, Feinzerkleinerung und Mahlung, abhängig von der
Härte des Materials. Es werden Prallbrecher oder Kegel- oder Backenbrecher, Walzen und Mühlen verwendet.
b). Clasificación: El material se clasifica de acuerdo a su granulometría (se usa cribas) el material libre de
Feuchtigkeit, wird durch die Siebe von der grobmaschigen bis zur feinstmaschigen gesiebt. Methode AFS
Residuo über Sieb
Tamiz Nr. Faktor (K) Produkt (g x K)
(g)
Die Fraktionsnummer oder die Feinheitsnummer
6 - 3 -
de grano = 579,3 / 17,70 = 32,6
Die Feinheitsnummer gibt die Nummer an 12 - 5 -
Mallen pro linearer Zoll 20 0.78 10 7.8
durch die das Refraktärmaterial gehen würde
30 6,50 20 130.0
wenn es eine Korngröße hätte
40 7.0 30 210,0
Uniform
50 1,50 40 60,0
70 0,97 50 48,5
100 0,40 70 28.0
140 0,20 100 20,0
200 0,15 140 21,0
270 0,06 200 12,0
Behälter 0,14 300 42,0
TOTAL 17,70 - 579,3
c). Mischung: die Zubereitung des zu formenden Teigs, die Komponenten werden je nach Material gemischt.
die angegebene Zusammensetzung und die erforderliche Korngröße und es wird ein Bindemittel hinzugefügt und dann wird fortgefahren mit der

Homogenisierung. Der Bindemittel kann Wasser, Kalk, Teer und andere sein. Es wird in Maschinen durchgeführt.
mezcladoras especiales.

2. MOLDEO. Allgemein werden drei Formgebungsprozesse angewendet: a) Von Hand oder in Holzformen
{"b":"b). Starre oder extrudierte Masse","c":"c) Trockene Presse, manchmal auch Kraftpresse genannt."}

3. SECADO. Hier wird das Wasser entfernt, das ursprünglich in der Mischung verwendet wurde. Man muss sehr darauf achten.
Vorsicht, um unregelmäßige Kontraktionen und Rissbildung zu vermeiden. Die Trocknung hängt von
Größe und Widerstand der Masse. Es wird auf heißen Böden oder Lufttrocknungsöfen durchgeführt.
kalte oder Tunnelöfen. Allgemein erfolgt die Wasserentfernung bei Temp.< 100 °C und
organische Bindemittel zwischen 200 und 300 °C.

4. BACKEN. Hier findet der Sinterprozess statt. Die ungebrannten Ziegel werden nach dem Trocknen...
cuecen, bei Temperaturen > 100°C je nach Art des Materials. Dabei werden die Substanzen freigesetzt
volátiles: Agua residuales sobrantes, CO2, SO3, etc. hier erfolgt eine Kontraktion oder Dilatation des Volumens.
Zum Beispiel für das Kochen von Kaolinit-Ton zur Herstellung von Chamotte, bei 120 °C muss
Die Feuchtigkeit beseitigen, zwischen 400 und 450 °C sollten die organischen Produkte verschwinden und bei 600 °C
Es bildet sich das Reenkristallisationswasser, das mit steigender Temperatur entfernt wird. Es werden Öfen verwendet.
Pyramidal, Kuppeltyp und Tunneltyp. Es kommt auch vor, dass einige feine Partikel mit der
dickere Partikel, wodurch ein dichtere Material entsteht.
1. INDUSTRIELLE REFRAKTÄREN UND IHRE NUTZUNG
Siliziumdioxid-Refraktärmaterial: (Sauer) Siehe Diagramm SiO2-Al2O3Die Siliziumdioxid ist allotrop: Quarz - Tridymit und Cristobalit. Es
Sie stellen mit Wasser aus Kalk gebündelte Quarzite her, im Kochprozess reagiert der Kalk mit den
partículas mas finas de cuarzo formando Wallastonita. Soportan cargas a temp. elevadas (~ 1600°C), calientan
schnell, aufgrund seiner thermischen Ausdehnung muss das Abkühlen langsam sein, da während des Kochens sie zunehmen
~ 4 %, wenn sie nicht reißen. Kochtemperatur: 1450 bis 1500 °C mit langen Zeiten.
En el enfriamiento un ladrillo cocido contiene: Cristales de sílice, cristobalita, tridimita y cuarzo, según tamaño de
grano: - Ein Ziegel, der grobkörnig umgewandelt ist, ist Cristobalit, ein Teil ist residuelles Quarz und nur wenig.
Tridimit. - Ein Ziegel mit feiner Granulation enthält: Tridimit, Quarzkristalle und Wallastonit.
Verwendung: In Schmelzöfen für Glas, Koksofen und Gaskochern, Hochöfen, Abdeckungen für Öfen
elektrische, Öfen zur Wärmebehandlung, usw.

Chamota-Refraktärstoffe: (Semiakid) Sie haben zwei Hauptbestandteile (SiO2-Al2O3Sílice ~ 50 bis 80% und Aluminia
~ 18 a 48%. Rohmaterial hauptsächlich Tone (Kaolinit), die Feldspat und Fe enthalten können.2O3, CaO, MgO und
Alkalien, dies senkt Tf. Der Gehalt darf nicht > von 5 bis 6% sein. Dieses Material ist feuerfest, dank der Anwesenheit von
Mullit, der während des Brennens (T > 950 °C) produziert wird, hat eine hohe Refraktärheit und eine niedrige thermische Ausdehnung. Materialien
primas: Caolinita (Al2O3.2SiO2.2H2O), die Holloisita hat 4H2O. Gruppe Montmorilonit (Bentonit) und Illitas von Formeln
Al2O3.4SiO2.nH2O. Bei der Kochung geben sie das Rekristallisationswasser bei 600°C frei und bilden eine Phase, die genannt wird
Matacaolin. Über 1100°C gibt es Mullit und Kristobalit.
Die Tone ziehen sich beim Trocknen und Brennen stark zusammen und verformen sich, dies wird vermieden, indem man die Tone "entfettet".
mit vorgefertigtem Chamota (Schlamm) und guter Volumenbeständigkeit; eine Alternative dazu ist eine Formgebung
trocken als harte Chamotte bezeichnet. Die Brennung erfolgt zwischen 1250 und 1500 °C in Tunnelöfen, nach dem
Die Cocción das Refraktärmaterial enthält: Mullit, Kristobalit, Quarzreste und Glas.
USOS: Bau von Hochöfen, Glasindustrie, Hochöfen (Heißluftofen), Koksofen und
Gas, Metallgießereien, usw.
Aluminosilikat-Refraktärmaterial: Die SiO-Refraktäre2-Al2O3presentan mayor refractariedad a medida que el % Al2O3
erhöht. So dass Refraktärstoffe mit % > 48 von Al2O3son considerados aluminosos (ver diagrama SiO2-
Al2O3). Refraktärmaterial mit % von Al2O3zwischen 48 und 72 % haben einen hohen Anteil an Mullit (Silimanit) und Refraktären mit %
> 78 Al2O3sind hochaluminisch und haben eine hohe Refraktärität (1840 °C), und ihre Struktur ist gebildet durch
Mullita und Korund.
Rohstoffe: Natürlich: Cyanit, Andalusit, Sillimanit, Bauxit und synthetisch: gesinterte Mullit und Schmelzmullit.
kalsinierte Aluminia. Cyanit, Andalusit und Silimanit haben die gleiche C.Q., unterscheiden sich jedoch in ihrer Struktur.
Cristalina. Die Umwandlung von Cyanit in Andalusit beginnt bei 1330 °C und die Silimanit bildet Mullit über den
1550°C. Diese beim Kochen erhöhen das Volumen um ca. 15%, deshalb muss eine Vorproduktion durchgeführt werden.
Die Herstellungsmethoden für feuerfeste Materialien sind die gleichen wie für Schamotte. Brenntemperatur für natürliche >
1550 °C y künstlich > 1700 °C.
Verwendungen: Silimanitziegel sind resistent gegen Angriffe durch flüssige Schlacken mit niedrigem Fe- und CaO-Gehalt, Deckel
von Elektrohärten und Löffeln in der Stahlindustrie, Bauxit-Refraktärmaterialien in Roheisenschmelzern.
Mullitfeuerfeststoffe: Bau von Böden für Glas, im Tundish und in der Gießereiindustrie.

Magnesitmaterialien (MgO). Basisch. Es wird hergestellt, indem man das MgCO-Gestein calciniert.3(MgCO3---- MgO + CO2).
Hier wird 50 % des Materials in CO umgewandelt.2, es nennt sich Desacidifizierung. Es kommt auch natürlich als Periklas vor.
o Periclasa, auch von Brucita (Mg(OH)2), MgCl2. Um Hochrein-Sinter herzustellen: Mg(OH)2 gewonnen aus
Meerwasser wird durch Zugabe von Kalk in MgO umgewandelt, wobei ein Schlamm namens Brucit entsteht, der agglomeriert und
Endlich wird gesintert. Das Brennen oder Sintern erfolgt bei T > 1700°C.
Ziel der Sinterung: Es besteht darin, so weit wie möglich fremde Oxide zu entfernen und eine möglichst niedrige Porosität zu erreichen.
möglich (3 bis 5% des Volumens). Für die Herstellung von feuerfesten Materialien wird die gleiche Methode wie bei Chamotte angewendet.
Verwendung: Allgemein dort, wo sie mit basischem Schlacke in Kontakt kommen, in der Glasindustrie (Kammergitter),
Verschleißschutz für Mischgeräte in Roheisen, Beschichtung von Wärmeakkumulatoren, (aufgrund ihrer hohen:
Wärmeleitfähigkeit, spezifische Wärme und Dichte.
Dolomitfeuerfeststoffe: Es ist basisch. Es wird durch Sintern von MgCO gewonnen.3y CaCO3um [Link] zu erhalten (siehe
Das Diagramm MgO-CaO hat eine C.Q. von ca. 58,3 % MgO und 41,7 % CaO (1,4:1). Der Rohstoff (Gesteine) wird durchgeführt
Mahlen, Klassifizierung und Mischen.
Fertigung: Es werden zwei Methoden verwendet: 1. In großen Maßstab: Der gesinterte Dolomit wird mit einem Bindemittel auf Teerbasis hinzugefügt oder
Brea, muss zuvor auf 100 °C vorgeheizt werden. Die Homogenisierung erfolgt anschließend in Rührmixern.
Die heiße Platte wird hydraulisch mit einem Druck von 100 N/mm gepresst.22. Herstellung des Ziegels mit
Keramisches Bindemittel (Portlandzement).
Kochen: Es erfolgt in zwei Phasen: 1. Eliminierung von Säuren von Doppelsalzen, dies erfolgt bei zwei unterschiedlichen Temperaturen 700
Bei °C zerfällt das Gitter der Dolomith und es entsteht: MgO und CaCO3es wird der Carbonat CO3 zurückgehalten und es
dissoziiert bei 900°C in CaO und CO22. Die eigentliche Sinterung bei Temperaturen zwischen 1800 und 200 °C.
Verwendungszwecke: In der Stahl-, Zement- und Kalkindustrie, Stahlwerk: Zementierte Ziegel mit Teer und zeitlich begrenzt
Beschichtungen von LD-, LAAC- und OBM-Wandlern.

Forsterit-Refraktärmaterial. Basisch. Es wird aus dem Olivin-Gestein hergestellt, das Forsterit enthält (Mg2SiO4) y Fayalita
(FeO.SiO2). Laut dem Diagramm MgO-SiO2, es bilden sich hochschmelzende Verbindungen: Forsterit (Mg2SiO4) mit Tf
de 1890°C und Clinoestatit, dessen Tf 1577°C beträgt (MgO.SiO2). Es ist notwendig, die Clinoenstatit in Forsterit umzuwandeln, um
Refraktärprodukte im System erhalten, MgO wird entsprechend der Reaktion MgSiO zur Mischung hinzugefügt.2+ MgO↔
Mg2SiO4. Während des Kochens : Fe2O3+ MgO↔ MgFe2O4(Magnesioferrita), deren Tf sehr hoch ist. Bei der Herstellung von
Refraktärmaterialien aus Forsterit werden soweit wie möglich behandelt, um so viel Forsterit wie möglich zu gewinnen und eine hochentwickelte Struktur zu bilden.
refraktär, durch das Überkreuzen der Kristalle. Der C.Q. beträgt ca. 40% MgO. Sie können auch sein
aus synthetischer Mischung von MgO und SiO gefertigt2Die Fayalita darf 8% nicht überschreiten. Sie tragen Lasten von 0,2.
N/mm21700 °C.
Verwendungen: Sie widerstehen gut den Schlacken, die viel Eisen enthalten, bei Temperaturen unter 1400 °C, basische Schlacken greifen sie an.
stark, Diese Refraktären können in Kombination mit MgO und Chromit eingesetzt werden, und es gibt keine Kontaktreaktion.
In Kontakt mit refraktären SiO2reagiert über 1400 °C, mit Aluminium-Hochöfen2O3 über 1250
°C bilden Kontaktfusionen.
Chromfeuerfeste: Neutral, wird aus dem Mineral Chromit (Cr) hergestellt2O3) mit einer Zugabe von MgO, um
Ihre Herstellung verklebt chemisch, sie sind chemisch neutral, reagieren nicht mit Silikat-Feuerfeststoffen.
Magnesit oder Aluminiumoxid bei hohen Temperaturen. Die Brenntemperatur beträgt 1600 °C. Sie sind sowohl sehr widerstandsfähig gegen
saurer und basischer Schlacke
Verwendung: Als Trennwände in der Bauweise von Öfen aus zwei Refraktären, die miteinander reagieren würden.
Kontakt (sauer und basisch), Sohlmaterial für Lichtbogenöfen und Hochöfen. Die chromhaltigen Feuerfeststoffe
Magnesia (Cr2O3–MgO), ist das wichtigste feuerfeste Material, das in Kupferkonvertern verwendet wird, da es über eine
gute Wärme choque resistencia.

Spinellrefraktärstoffe: Der wichtigste Refraktärstoff ist MgAl2O4(siehe Diagramm SiO)2-Al2O3), bekannt als
„Spinelle“. Es wird synthetisch durch das Schmelzen von brennbarem Magnesiumoxid (MgO) und Alumina oder Bauxit hergestellt.
de Briquetas in den erforderlichen Verhältnissen in Elektrolichtbogenöfen bei ca. 2800 °C. Nach dem Abkühlen der
Spinelle werden auf die erforderlichen Größen zermahlen oder gemahlen.
Verwendungen: In vielen feuerfesten Anwendungen: - Magnesiumreiche Spinale. Es wird hauptsächlich als Alternative zu den
Magnesia-Chrom-Erzeugnisse, in Magnesia-basierten refractory Produkten in Zement-Rotationsöfen, für
die Emission von Cr vermeidenVIwährend des Ausbruchs von Ziegeln, die gefährlich für die Gesundheit der Arbeiter sein können und
Umwelt.–Edelsteine reich an Al2O3, werden hauptsächlich in auf Al basierenden Refraktären verwendet2O3, in Strukturen
monolithisch, Stahl-Löffel, Nichteisenmetallurgie und Glasproduktion.

Magnesiumoxid-Calzirkonoxid-Refraktärmaterial3Magnesia-Calciumsilikat. Sie sind hochgradig widerstandsfähig in basischen Umgebungen.

aggressive and atmospheres with high alkali content up to 1400°C. In this type of refractory matrix, the
Bildung einer pseudo-elastischen direkten Bindung zwischen MgO und CaZrO3in Verbindung mit der hohen Refraktärität des
CaZrO3(2340 °C) ermöglicht eine hohe Beständigkeit bei hohen Temperaturen und ausgezeichnete Beständigkeit gegen Alkalien, Oxide.
von alkalischen Böden und basischem Schlacken.
Zirkonia-Refraktärstoffe: Die Hauptzirkonia-basierten Refraktärstoffe sind: Zirkoniumsilikatrefraktäre.
(ZrSiO4), genannt Zirkon und die refraktären Zirkoniumoxide (ZrO2) genannt Zirkon, beide befinden sich in der
Natur. Die Silikat-Refraktärstoffe aus Zirkon enthalten einen dispergierten Bestandteil aus Zirkon und eine Matrix von
Aluminiumsilikat, das aus der Agglomeration mit plastischer Ton stammt. Die Struktur von Zirkon ist ein Silikat.
metallisch mit unabhängigen Anionen (Si4). Die physikalischen
4- und mechanischen Eigenschaften von Silikat ZaSiO4Koef. von
Dilatation bei 25 °C beträgt 4,20x10-6K-1, E: 199GPa, Wärmeleitfähigkeit (K): 5,69W.m-1K-1. C.Q.: ZrO2= 60%, SiO2=36%
Al2O3=4%, MOR = 28 Mpa, Kic = 1.42 Mpa m1/2Die Nachteile von Zirkoniumsilikat sind bei T > 1676 °C (siehe
ZrO-Diagramm 2–SiO2) erfolgt die Dissoziation des Silikats in Siliziumdioxid und Zirkon: ZrSiO4(s)↔ ZrO2(S)+ SiO2(S). Se
erhält ZrO2synthetisch durch die reduktive Schmelze von Zirkon mit Koks: ZrSiO4(S)+C(S)ZrO2(S)+ SiO(g) + CO(g). o
forzieren der Dissoziation des Silikats mit Basenoxiden: ZrSiO4(S)+ Na2O(fl) ↔ ZrO2(S)+ SiO3Na2(fl)
Verwendungen: Silikatrefraktoren werden als isolierende Refraktoren bei hohen Temperaturen verwendet, Tiegel in Öfen für
Gewinnung von Glas. Für die Warmreparatur von Öfen wird zusammen mit Quarz verwendet, es heißt Cristobalit.
aus Zirkon, regenerativen Kammern von Glasöfen, metallurgischen Öfen, Gießlöffeln, Düsen.
Zirkon-Mullit-Refraktärmaterial hat den Vorteil einer hohen Refraktärität, Erosionsbeständigkeit und hoher Leistung.
unter Last werden verwendet: Glasofen Generator, Glasfaserofen, Müllverbrennungsöfen
elektrische Lichtbogenöfen

Alumina-Zirkon-Silicium (AZS): Sie sind elektrogeschmolzene Refraktärmaterialien, die mit Zirkon angereichert sind, und weisen die
folgende Eigenschaften: C.Q. 47% Al2O3, 41% ZrO2y 10% SiO2Wärmeausdehnung (100 bis 1000°C): 0,91%
Wärmeleitfähigkeit bei 1000 °C: 2,84 W.m-1.K-1. Sie haben eine niedrige Leitfähigkeit, hohe Wärmebeständigkeit, hohe Festigkeit.
bei der Trennung. Mit Al dopen2O3Die Fraktion von ZrO verringert sich.2monoklinisch und die ZrO-Phase stabilisieren2tetragonal o
kubisch verschiedene ZrO-Lösungen bildend2/Al2O3.. Sie haben eine längere Lebensdauer in Öfen.
Verwendung: Glas-Schmelzöfen, Frittieröfen und in einigen Gießereien.
KURS: FEUERFESTE UND ÖFEN
METALÚRGICOS
MODUL II
REFRAKTÄRE: TYPEN, EIGENSCHAFTEN,
HERSTELLUNGS- UND KONTROLLMETHODEN

KURS 07–Donnerstag, 5. August

Aluminiumschamotte: Die SiO-Refraktärmaterialien2-Al2O3zeigen eine höhere Refraktärität, je höher der % Al ist2O3
steigt. So dass Refraktärmaterialien mit % > 48 von Al2O3werden als aluminosen betrachtet (siehe Diagramm SiO2-
Al2O3). Refractärmaterialien mit % Al2O3zwischen 48 und 72 % haben einen hohen Anteil an Mullit (Silimanit) und feuerfesten Materialien.
con % > 78 Al2O3son als hochaluminiert angesehen und haben eine hohe Refraktärität (1840 °C), und ihre Struktur ist
gebildet durch Mullit und Korund.
Materias primas: Naturales: Cianita, Andalucita, Silimanita, Bauxita y sintéticas: Mullita sinterizada y de fusión,
kalkinierte Alumen. Die Cyanit, Andalusit und Silimanit haben die gleiche C.Q. Sie unterscheiden sich in ihrer Struktur.
Cristalina. Die Umwandlung von Cyanit in Andalusit beginnt bei 1330 °C und Silimanit bildet Mullit auf den
1550 °C. Diese beim Kochen erhöhen sich das Volumen um ca. 15 %, daher muss eine Vorverarbeitung erfolgen.
Die Herstellungsverfahren für die Refraktärmaterialien sind die gleichen wie für Chamotte. Brenntemperatur für
natürliche > 1550°C und künstliche > 1700°C.
Verwendung: Silimanitziegel sind beständig gegen Angriffe von flüssigen Schlacken mit niedrigem Fe- und CaO-Gehalt.
Tops von elektrischen Öfen und Löffel in der Stahlindustrie, Bauxit-Refraktärmaterialien in Mixern von
arrabio., Mullit-Refraktären: Bau von Böden für Glas, im Tundish und in der Gießereiindustrie.

Magnesit-Refraktären (MgO). Basisch. Sie werden durch Kalzinieren des MgCO-Gesteins hergestellt.3(MgCO3----
MgO + CO2).
Hier wird 50 % des Materials in CO umgewandelt.2, es heißt Entsäuerung. Es ist auch natürlich zu finden wie
Periklas oder Periklas, auch von Brucit (Mg(OH)2), MgCl2Um Hochrein-Sinter herzustellen: Mg(OH)2
aus Meerwasser gewonnen wird in MgO umgewandelt, durch Zugabe von Kalk, und bildet einen Schlamm namens Brucit.
agglomeriert und schließlich gesintert. Das Brennen oder Sintern erfolgt bei T > 1700°C.
Ziel der Sinterung: Es besteht darin, fremde Oxide so weit wie möglich zu entfernen und eine so hohe Porosität wie möglich zu erreichen.
möglichst niedrig (3 bis 5 % des Volumens). Für die Herstellung von Feuerfeststoffen wird die gleiche Methode wie bei Chamotte angewendet.
Verwendungen: Allgemein dort, wo sie mit Basisschlacke in Kontakt kommen, in der Glasindustrie (Gitter von
Kameras), Verschleißschutz für Erzmischer, Beschichtung von Wärmespeichern, (aufgrund ihrer
höchste: Wärmeleitfähigkeit, spezifische Wärme und Dichte).
Dolomitfeuerfeste: Es ist basisch. Es wird durch Sinterung von MgCO gewonnen.3 y CaCO3um [Link] zu erhalten (siehe
diagrama MgO-CaO) tiene una C.Q. aprox. 58.3% MgO y 41.7% CaO (1.4:1). La materia prima (rocas) se
führt Mahlung, Klassifizierung und Mischung durch.
Herstellung: Es werden zwei Methoden verwendet: 1. In großem Maßstab: Der gesinterte Dolomit wird mit Bindemittel hinzugefügt
Alquitran oder Teer sollte zuvor auf 100 °C vorgeheizt werden. Die Homogenisierung erfolgt in Mischern von
Paletten werden nach dem Erhitzen des Teigs hydraulisch mit Drücken von 100 N/mm gepresst.2. 2. Herstellung des
Ziegel mit keramischem Bindemittel (Portlandzement).
Cocción: Ocurre en dos fases: 1. Eliminación de ácidos de sales dobles, se realiza a dos temperaturas distintas
Bei 700 °C zerfällt das Gitter der Dolomit und es entstehen: MgO und CaCO3Das Carbonat CO3 wird rekarbonisiert (bleibt)
und dissoziiert bei 900 °C in CaO und CO22. Die eigentliche Sinterung bei Temperaturen zwischen 1800 und 2000 °C.
Usos: En la industria del acero, cemento y cal, Acería: Ladrillos aglomerados con brea y temporizado, En
Beschichtungen von LD-, LAAC- und OBM-Konvertern.

Forsterit-Refraktärmaterial. Basisch. Es wird aus Olivinstein hergestellt, der Forsterit (Mg) enthält.2SiO4) y Fayalita
(FeO.SiO2). Laut dem Diagramm MgO-SiO2, es entstehen hochrefraktäre Verbindungen: Forsterit (Mg2SiO4) mit
Tf von 1890°C und Clinoestatit, dessen Tf 1577°C beträgt ([Link])2). Es ist notwendig, die Clinochamin zu Forsterit zu konvertieren.
Um feuerfeste Produkte im System zu erhalten, wird MgO gemäß der Reaktion zur Mischung hinzugefügt: MgSiO3+ MgO
↔ Mg2SiO4. Während des Kochens : Fe2O3+ MgO↔ MgFe2O4(Magnesioferrit) dessen Tf sehr hoch ist. In der
Die Herstellung von Refraktären aus Forsterit bezieht sich darauf, möglichst viel Forsterit zu gewinnen und zu formen.
hochgradig refraktäre Struktur durch die Kreuzung der Kristalle. Der C.Q. beträgt ca. 40%
MgO. Sie können auch mit einer synthetischen Mischung aus MgO und SiO hergestellt werden.2Die Fayalita darf nicht überschreiten
8%. Sie tragen Lasten von 0,2 N/mm2a 1700 °C.
Verwendungen: Sie widerstehen gut den Schlacken, die viel Eisen bei Temperaturen von < 1400 °C enthalten, basische Schlacken greifen sie an.
stark, Diese feuerfesten Materialien können in Kombination mit MgO und Chromit verlegt werden, und es gibt keine Reaktion von
Kontakt, In Kontakt mit SiO Refraktären2reagiert über 1400 °C, mit Al-Feuerfeststoffen2O3durch
Über 1250 °C bilden sich Kontaktfusionen.
Chromfeuerfeste: Neutral, wird aus dem Mineral Chromit (Cr) hergestellt.2O3) mit einer Zugabe von MgO,
Für ihre Herstellung werden sie chemisch agglomeriert, sie sind chemisch neutral und reagieren nicht mit refraktären Materialien.
Siliziumdioxid, Magnesit oder Tonerde bei hohen Temperaturen. Die Brenntemperatur beträgt 1600 °C. Sie sind sehr widerstandsfähig.
sowohl auf saure als auch auf basische Schlacken
Verwendungen: Als Trennwände im Bau von Öfen aus zwei Refraktärmaterialien, die miteinander reagieren würden.
in Kontakt (sauer und basisch), Bodenmaterial für Öfen, die Schmelzöfen und Hochöfen betreffen. Die feuerfesten Materialien aus Chrom-
Magnesia (Cr2O3–MgO), ist das wichtigste Feuerfestmaterial, das in Kupferkonvertern verwendet wird, da es eine
buena resistencia al choque térmico.

Spinell-Refraktärmaterial: Das wichtigste Refraktärmaterial ist MgAl2O4(siehe Diagramm SiO2-Al2O3), conocido como
Spinelle. Es wird synthetisch durch das Schmelzen von ätzender Magnesia (MgO) und Aluminiumoxid oder Bauxit hergestellt.
Form von Briketts in den erforderlichen Proportionen, in Elektroofen bei ca. 2800 °C. Nach der
Um die Spinellen abzukühlen, werden sie auf die erforderlichen Größen zerkleinert oder gemahlen.
Verwendungen: In vielen feuerfesten Anwendungen: - Spinelle reich an MgO. Es wird hauptsächlich als Alternative verwendet zu
die Magnesia-Chrom-Refraktoren, in MgO-basierten Refraktärprodukten in Drehrohröfen für Zement,
um die Emission von Cr zu vermeidenVIwährend des Ausbruchs von Ziegeln, die gesundheitsschädlich sein können für die
Arbeiter und Umwelt.– Aluminiumreiche Espinelas2O3, werden hauptsächlich in refraktären Materialien auf Basis von
Al2O3, in monolithischen Strukturen, Stahllöffeln, Nichteisenmetallurgie und Glasproduktion.

MgO–CaZrO Refraktärmaterial3Magnesium-Zirkonat. Sie sind hochgradig beständig in basischen Umgebungen.

aggressive und Atmosphären mit hohem Gehalt an Alkalien bis Temp. 1400°C. In dieser Art von feuerfestem Material, der
Bildung einer pseudo-elastischen direkten Bindung zwischen MgO und CaZrO3, in Verbindung mit der hohen Refraktärheit des
CaZrO3(2340 °C) ermöglicht eine hohe Wärmebeständigkeit und ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit gegen Alkalien.
Erdalkalioxide und Basis-Schlacke.
Zirkonrefraktärstoffe: Die Hauptzirkonbasisrefraktärstoffe sind: Die Zirconiumsilikatrefraktärstoffe
(ZrSiO4), genannt Zirkon und die refraktären Zirconoxidmaterialien (ZrO2) namens Zirkon, beide befinden sich in
Die Natur. Die Silikat-Refraktären aus Zirkonoxid weisen einen dispergierten Bestandteil aus Zirkon und eine Matrix auf.
von Aluminium-Silikat, das durch die Agglomeration mit plastischem Ton entsteht. Die Struktur des Zirkons ist ein
metallisches Silikat mit unabhängigen Anionen (Si4). Die physikalischen 4- und mechanischen Eigenschaften von Silikat ZaSiO4:
Der Ausdehnungskoeffizient bei 25 °C beträgt 4,20x10-6K-1, E: 199GPa, thermische Leitfähigkeit (K): 5,69W.m-1K-1. C.Q.: ZrO2= 60%,
SiO2=36%, Al2O3=4%, MOR = 28 Mpa, Kic = 1.42 Mpa m1/2Die Nachteile von Zirkoniumsilikat sind bei T > 1676
°C (siehe Diagramm ZrO)2SiO2) erfolgt die Dissoziation des Silikats in Siliziumdioxid und Zirkon: ZrSiO4(s)↔ ZrO2(S)+
SiO2(S)ZrO wird erhalten.2synthetisch durch die reduktive Fusion von Zirkon mit Koks: ZrSiO4(S)+C(S)ZrO2(S)+ SiO2(s) +
CO(g). oder durch Forcierung der Dissoziation des Silikats mit basischen Oxiden: ZrSiO4(S)+ Na2O(fl) ↔ ZrO2(S)+ SiO3Nein2(fl)
Verwendungen: Silikat-Refractärstoffe werden als isolierende Refractärstoffe bei hohen Temperaturen verwendet, Schmelztiegel in Öfen für
Gewinnung von Glas, für die Heißreparatur von Öfen wird es in Kombination mit Quarz verwendet, es wird genannt
Cristobalita aus Zirkon, regenerativ Kammern von Glashütten, metallurgische Öfen, Gießlöffel
Toberas. Refraktärmaterial aus Zirkon-Mullit hat den Vorteil einer hohen Refraktärfähigkeit, Erosionsbeständigkeit und hoher
Rendimente unter Last werden verwendet: Glasofengenerator, Glasfaserofen, Öfen
Müllverbrennungsanlagen, elektrothermische Öfen.

Alumina-Zircon-Silikat (AZS): Sie sind elektrogeschmolzene Feuerfeststoffe, die mit Zirkon angereichert sind und präsentieren
die folgenden Eigenschaften: C.Q. 47% Al2O341% ZrO2y 10% SiO2Wärmeausdehnung (100 bis 1000 °C): 0,91%
Wärmeleitfähigkeit bei 1000 °C: 2,84 W/m-1.K-1Sie haben eine niedrige Leitfähigkeit, hohe WärmeBeständigkeit.
Bruchfestigkeit. Al dopa.2O3Die Fraktion von ZrO wird verringert2monoklinisch und die ZrO-Phase stabilisieren2
tetragonal oder kubisch, die unterschiedliche Lösungen von ZrO bilden2/Al2O3.. Sie haben eine längere Lebensdauer in Öfen.
Verwendungen: Glasschmelzöfen, Fritöfen und in einigen Schmelzanlagen.
Refraktärmaterial mit Kohlenstoffgehalt: Wir haben: 1. Refraktärmaterial mit elementarem Kohlenstoff 2. SiC-Refraktärmaterial.
1. Kohlenstoffrefraktärmaterialien: Die Grundrohstoffe sind Graphit und Koks, der Gehalt an Verunreinigungen sollte niedrig sein.
weil ihre Refraktärfähigkeit abnimmt. Manchmal wird Mg oder Al hinzugefügt, um ihre Oxidation in der Atmosphäre zu vermeiden.
Oxidationsmittel, im Austausch gegen die Reduzierung anderer Eigenschaften, hat eine akzeptable Beständigkeit gegen thermischen Shock und ist nicht
angegriffen von anderen Metallen oder Schlacken, aber oxidiert leicht bei T > 400 °C, müssen sie in Atmosphären arbeiten
Reduziermittel. Die Materialien mit der gewünschten Korngröße werden mit heißem Teer und Koks gemischt.
mit Ton (10 bis 30%) gebündelt und dann durch: Extrusion oder isostatisches Pressen im Warmpressverfahren gepresst, das Brennen
es wird bei 1400 °C durchgeführt, hier findet die Koksbildung des Teers zu einer Koksstruktur statt.
Verwendung: Im Hochofen im Boden des Tiegels und der Gießform (um das Eindringen von Schmelzen zu vermeiden), weil
hält flüssiges Metall lange warm, Beschichtung von Kühltürmen in der Produktion von
Phosphorsäure. Chemische Industrie, usw. Die aus Graphit bestehen, werden verwendet: Elektroden zum Schmelzen von Stahl im Ofen
elektrisch, kontinuierlicher Guss in der Stahlproduktion, Verschlusstopfen im Tundish und Eintauchdüsen.
2. Siliziumcarbid-Refraktären (SiC): Es ist ein synthetischer Refraktär, der aus hochreinem Sand oder Quarz gewonnen wird.
Reinheit und Petroleumpampe in einem Lichtbogenofen (Elektroschmelze) bei 2000 °C für 36 Stunden, wird
beobachtet eine Rekristallisation von 1400 °C bis 1800 °C. Mit der folgenden Reaktion: SiO2+ 3C ↔SiC +
2CO. Danach folgt ein Auswahlprozess, Mahlen, Mischen, Formen und Backen. Es hat eine hohe Widerstandsfähigkeit.
der Wärmeschock, niedriger Ausdehnungskoeffizient und Widerstand gegen Abrieb und chemischen Angriff, Widerstand gegen
hohe Temperaturen.
Eine Temperatur von 900 bis 1250 °C, die Schicht aus SiO2gebildet beim Eindringen von Luft und das das SiC-Korn umgibt, oxidiert, durch
Über 1250 °C wird die Schutzschicht, die im Oxidationsprozess gebildet wird, gesintert. In der Montage von
Sic-Refraktärmaterial sollten Übermäßigen Luft- und Wasserdampf bei Temperaturen von 900 bis 1250 °C vermieden werden.
lo siguiente:
SiC + 2 O2↔ SiO2+ CO2y SiC + 2H2O ↔ SiO2+ CH4
Verwendungen: An Orten, wo man die hohe Wärmeleitfähigkeit nutzen muss: Muffen, Öfen oder Rohre für
Keramikwiederverwerter. In der Metallurgie: In der Zinksublimationsofen, im Schmelzofen in
Schlackenkanäle, Roste zur Gewinnung von Fritte, Kassetten, Schleifmaterialien, Tiegel usw.
ELEKTROFUNDIERTE PRODUKTE: Die aggressiven chemischen und mechanischen Angriffe, die durch Schmelzen verursacht werden
(hohe Temperaturen) sind die Ursache für die Herstellung von dichteren oder kompakteren Refraktären. Hier ist die Porosität
muss ungefähr Null sein, (kann nicht mit normalen Verfahren erreicht werden) wird durch den Prozess erreicht
Elektrofusion.
1. Elektrogeschmolzene Refraktärmaterialien in Form: Sie zeichnen sich durch ihre hohe mechanische Festigkeit aus, hohe
Refraktärität, Widerstand gegen Verschmelzungen und Schlacken, niedriger Ausdehnungskoeffizient, negativ sind die Veränderungen
Temperaturschwankungen.
Herstellung: Das Rohmaterial wird mit der gewünschten C.Q. bei einer Temperatur von 1800 bis 2100 °C in einem Lichtbogenofen geschmolzen.

elektrisch.; die Fusion wird in eine Sand- oder Graphitform gegossen, nachdem eine erstarrte Schicht auf der
Die Wände der Form werden entfernt und mit Diatomit beschichtet, um das Brechen der oberen Schicht zu vermeiden und aufgrund
Bei langsamer Abkühlung erreicht es eine kristalline Phase. Sie werden klassifiziert: R. mit hohem Aluminagehalt ß - R.
hoher Gehalt an MgO und Cr2O3(Periclas und Espinela) – R. mit hohem Al-Gehalt2O3–Cr2O3(Korund und
baddeleita)–R. aus Siliziumcarbid (SiC).
Verwendung: Hauptsächlich in der Glasindustrie, in der Stahlindustrie: in Bereichen mit hohen Lasten
Mechaniken und niedrige Temperaturschwankungen.
[Link] und gezogene Produkte: Der Hauptrohstoff ist Siliziumdioxid (Quarz: % SiO)298). Der
Quarz schmilzt durch das Abwärtsverfahren zwischen Widerständen, die sich zwischen den Graphitstäben (Gitter) befinden.
Das geschmolzene Material wird in ein Gefäß am Boden des Ofens abgelegt. Dieses Material wird entnommen, während es weitergeht.
Durch die Bildung einer neuen Fusion können Blöcke mit einem Gewicht von mehr als 2 Tonnen hergestellt werden. Das Produkt wird zerkleinert und gemahlen.

gewünschte Granulometrie. Die Erwärmungstemperatur für kurze Zeiten darf nicht > 1400 °C bei Zeiten
Längere Zeit bei Temperaturen über 1750 °C, da sich Quarz in Cristobalit dekrystallisiert. Durch diesen Prozess wird das erzeugt.
Frita (nicht konformiert).
Verwendungszwecke: In Beschichtungen von Schmelztiegeln für alkaliarme Gläser (Borosilicate) und optische Kristalle. Taucher von
Tauchen in die kontinuierliche Gießerei. Frittiert.
WÄRMEDÄMMENDE FEUERFESTSTOFFE: Diese Materialien haben eine große Anzahl von Poren (>45%), was
sorgt dafür, dass sie ein beträchtliches Volumen Luft in ihrem Inneren haben, aufgrund der geringen Leitfähigkeit
Die thermische Energie der Luft wird genutzt, um die Wärme zu dämpfen. Die thermisch isolierende Wirkung dieser
Materialien basieren auf der Fähigkeit, Luft in ihren Poren zu immobilisieren, weshalb sie eine niedrige Dichte haben und
Ihre Wärmeleitfähigkeit nähert sich der von Luft, während ihre Isolierkraft zunimmt. Für
Bei der Herstellung von Isoliermaterialien müssen die folgenden Punkte berücksichtigt werden: Der untere Grenzwert der thermischen Leitfähigkeit muss ...

Der Luftisolationswert wird durch die Wärmeleitfähigkeit der ruhenden Luft gemessen, und diese Eigenschaft...
In einem porösen Material ist die Wärmeleitfähigkeit umso niedriger, je feiner die Poren im Material sind. Die Isolatoren
hilft, den Wärmeverlust zu reduzieren, der durch die Wärmeleitung durch die Wände verursacht wird und deren
Dissipation der Umwelt oder was bei der Speicherung von Wärme in der Struktur verursacht wird
Ofen und sein Verlust bei der anschließenden Abkühlung
Rohstoffe: Sie werden in zwei Gruppen unterteilt: 1: Natürlicher Rohstoff: Siliziumdioxid, aluminiumhaltiges Silikat und
silicoaluminatos hydratisiert (Basis Tonerden) 2. Künstliche Materialien: Silico-aluminates Chamotte, Diatomit,
Die Magnesit und Dolomit.
Produktionsmethoden: Es gibt verschiedene Methoden: a). Mit Brennstoffen oder Materialien als Füllstoffen
flüchtige oder entzündliche Stoffe: Hauptsächlich Holzspäne, Holzkohle, Koks, Naphthalin, Technopor usw.
b). Verwendung von Schäumen: Saponin, Kollagen-Seife: Ein großer Teil der Poren entsteht wegen
die durch den Schaum produzierten Blasen, Beispiel: die Chamotte und Ton sättigen sich mit Wasser bis zu
Erhaltung einer flüssigen Schlämme, die dann mit dem Schaum vermischt wird, in Formen gegossen wird, die ist
retirado beim Erreichen der mechanischen Festigkeit erfolgt Trocknung und anschließend Kochen. c): Chemisches Verfahren,
Um die Poren zu bilden, werden die Gase verwendet, die aus der Masse der Schlickmasse als Ergebnis freigesetzt werden.
Die chemische Reaktion. Bei der Herstellung von Schamottmaterialien findet diese Reaktion in der Schlicker statt.
zwischen der Dolomit und der Lösung mit der entsprechenden Säurekonzentration. (Bild Ziegelisolierung suchen)
NICHT KONFORME REFRAKTIONSPRODUKTE: Sie sind Mischungen aus feuerfesten Rohstoffen und Bindestoffen.
die Widerstandsfähigkeit und refraktäre Eigenschaften besitzt. Je nach angewandten Herstellungstechniken sind:
1: Productos para construcción monolítica y reparación en general: Masas y castables. 2. Materiales para
Verlegung und Fugen: Mörtel, Spachtelmassen, Kleber 3: Materialien für Farbe und Oberflächenschutz.
Massen: Die am häufigsten konsumierten bestehen aus Siliziumdioxid und Aluminiumoxid, die basischen Massen sind aus Magnesit, Mineral von
Krom und gesinterte Diatomit. Der Vorteil ihrer Verwendung ist die schnelle Nutzung, selbst wenn ein Ofen bereits
heiß, nach ihrer Anbringung härten sie aus und sintern innerhalb der eigenen Beschichtung. Die Verwendung von
Die Massen entstehen durch: Gießen, Vibration, Spritzguss. Die Massen erreichen in der Regel: besseren Isolation.
calor,, mayor resistencia a los cambios bruscos de temperatura, posibilidad de montaje rápido, calentamiento
schneller durch Verkürzung der Standzeiten, bessere Isolierung der Wärme. Nachteil kann eine Störung verursachen.
wegen fehlender Verdichtung. Und die Gussmassen: dienen für monolithische Konstruktionen
[Link] für Verlegung und Fugen: Dazu gehören: Mörtel, Spachtelmassen und Klebstoffe. Die Dauer und
Die Sicherheit eines Refraktärmaterials hängt auch von der Platzierung und den Fugen mit Materialien feiner Granulometrie ab.
Dies ist ein wichtiger Faktor, der durch die "Inzidenztiefe" im Verfahren gemessen werden kann.
Schuler, es gibt: Mörtel für eine Koksofen von 28 bis 32 mm Eindringtiefe. Mörtel für
Chamota von 25 bis 30 mm. Normale feuerfeste Masse von 15 bis 18 mm, starre feuerfeste Masse von 6 bis 8 mm.
-Refraktäre Mörtel: dienen als Fugen von feuerfesten Ziegeln beim Bau von Ofenwänden.
feine trockene Mischungen, die normalerweise mit Wasser geknetet werden, werden mit keramischem Bindemittel verwendet ab
800 °C und mit chemischem oder hydraulischem Bindemittel ab 200 °C.
Masillas: Alcanzan la consistencia adecuada con un liquido especial para amasar en vez de agua, y esto eleva
der Widerstand gegen korrosive Angriffe und Schlackenaschinen.
Klebstoffe: Sie dienen dazu, isolierende Materialien an Wänden aus Blech oder Mauerwerk zu befestigen. Sie werden hergestellt aus
Grundmaterialien mit sehr feiner Granulometrie.
Arten von Bindemitteln für nicht geformte Produkte: Sie werden verwendet:
Keramische Bindemittel (Sinterung): Der feuerfeste Zusatz oder das Bindemittel ist der Ton.
Kaolin wird mit Wasser zubereitet.
-Organisches Bindemittel: Es wird Restlaugen-Schwefel verwendet. Teer (der Prozess ist in
heiß).
-Aglomerante químico: tenemos: Fosfato de aluminio, acido fosfórico, silicato de sodio,
Produzieren bei niedriger Temperatur hohe Widerstände. Die Zugabe von Phosphorsäure und Phosphat
Der Übergang von Aluminium zu der Masse des Silizium-Aluminium-Systems führt zu einer effektiven Erstarrung zwischen
200 bis 250 °C, diese Massen haben % > 60 Al2O3Die Agglomeration mit Aluminiumphosphat erfolgt
Führe bei 180 °C aus, damit Aln(PO)3num sich in AlPO4 mit hohen Eigenschaften zu verwandeln
Refraktärstoffe. Das Natriumsilikat härtet durch Zugabe von CO.2Die Massen und Grundmörtel
(MgO): Reagiert mit Magnesiumchlorid- und Magnesiumsulfatadditiven und auch mit
Schwefelsäure, mit der Bildung von Mg(OH)2, sie erreichen eine große Konsistenz mit dem
Erhöhung der Temperatur von 600 auf 1200 °C und Verbesserung bei höheren Temperaturen durch
Sinterisierung.
Hydraulisches Bindemittel: Das beste ist Portlandzement: (CaO- Al2O3–SiO2), gemischt mit
Das feuerfeste Material und Wasser bilden eine Masse, die frischen Beton genannt wird.
KURS: FEUERFESTE WERKSTOFFE UND ÖFEN
METALLURGEN
MODUL II
REFRAKTÄREN: TYPEN, EIGENSCHAFTEN,
HERSTELLUNGS- UND KONTROLLMETHODEN

KLASSE 08–Donnerstag, 12. August

CRISOLES
 EINIGE ARTEN VON SCHALEN
in der Auswahl eines Schmelztiegels
Betrachte das Gewicht von Messing
EINIGE ÜBERLEGUNGEN ZUR NUTZUNG VON SCHMELZTÖPFEN
KORREKTER EINSATZ VON SCHÜTTELTÖPFEN ODER FEUERFESTEN GEMISCHEN ENTSPRECHEND DEM GESCHMOLZENEN MATERIAL
Falls festgestellt werden soll, ob ein ausgewähltes keramisches Material (Tiegel oder feuerfest) geeignet ist für
fundir un determinado metal o aleación, o reacciona con el metal fundido. Por ejemplo saber
Ja, es ist gut, in einem Schmelztiegel aus Aluminiumoxid (Al) zu schmelzen.2O3Eisenlegierung bei 1600 °C. Sie kann verwendet werden
Für die Analyse die folgende Methode:

Zwischen dem Schmelzofen und dem Schmelztiegel oder dem feuerfesten Material sind viele Reaktionen möglich. Zum Beispiel in einem Schmelztiegel.

de oxid (gleich für Tiegel, die aus Carbiden, Nitriden usw. bestehen):
RO2 (s)+ M(L)↔ MO2(s)+ R(s)------- (1) Wo: R: Metallische Bestandteile des Oxidkessels (RO2)
RO2(s)+ M(g)↔ MO2(s)+ R(s)------- (2) M: Metall oder Legierung, die geschmolzen wird

RO2(s)+ M(L)↔ MO2(s)+ R(g)------- (3) (MORO): Komplexoxid, das sowohl als Schmelztiegel des Schmelzguts gebildet wird
RO2(s)+ M(L)↔ MORO(s o L) ------- (4) (s, L und g): Feststoff, Flüssigkeit und Gas respectively.

Unter diesen Bedingungen der Fusion sind solche komplexen Oxide stabiler als das RO.2 o el
MO2, sodass das Oxid des Tiegels heftig mit dem Metall reagiert, das sich darin befindet.
schmelzen. Die Methode besteht darin, thermodynamische Berechnungen und freie Energie zu verwenden. Wenn ΔG = (-)
: Zeigt an, dass es eine Reaktion zwischen dem Tiegel und der Schmelze gibt, und wenn ΔG = +: Zeigt an, dass keine Reaktion stattfindet
zwischen dem Schmelztiegel und dem Guss; wäre eine gute Wahl. Beispiel:
Überprüfen, ob ein Aluminiumtiegel (Al) verwendet werden kann.2O3) um Stahl bei 1600 °C zu schmelzen.
Lösung: unter Berücksichtigung der Reaktion zwischen dem Tiegel und dem Fe: Al2O3(s)+
Fe(L)↔ 3FeO(L) + 2Al(L)(5)
Diese Reaktion ist möglich, da FeO den niedrigsten Oxidationszustand darstellt.
im Fe (Tf : 1420 °C), und bei 1600 °C ist es flüssig.
Die freie Energie der vorherigen Gleichung wird sein: ΔG = 3ΔG°FeO+ΔG°Al2O3ΔG°. Energie von
Bildung des Oxids
Die Energie ΔG°Al2O32 Al(L)+ 3/2 O2↔ Al2O3(s).
Laut Thompson: ΔG°AL2O3= -376000 + 61,56 T (Cal/mol)

Para 1600 °C = 1873 °K entoncesΔG° Al2O3= -260700 cal/mol.

Die EnergieΔ°GFeO: reacción; Fe(L)+ ½ O2↔FeO(L)
Thompson:ΔG°FeO = -55.842 + 4,12X10-5 T (T- 1873)2+ 11. 36T
Da T = 1873 °K, ist ΔG° FeO = - 34500 cal/mol

Ersetzen in der Ec. 5: ΔG = [ 3 ( -34500 )–( - 260700 ) ] cal/mol = +157200 cal/mol.

Dieser Energiewert ist positiv und hoch, was darauf hinweist, dass die Reaktion nicht nach rechts verläuft.
(nicht spontan)

Und daher: Wenn man den Aluminiumschmelztiegel zum Schmelzen von Stahl verwenden kann.
ÜBERLEGUNGEN ZUR RICHTIGEN VERWENDUNG VON SCHMELZKOTTEN
Physikalische und chemische Eigenschaften von Feuerfeststoffen und deren Kontrollmethoden
Um das geeignete Feuerfestmaterial für die Öfen auszuwählen, ist es notwendig, die Bedingungen zu kennen.
möglichst genaue: die Eigenschaften der Refraktärstoffe einerseits und andererseits die
Ladungen des Materials im Einsatz. Die Beziehung zwischen den Servicebelastungen in Industrieöfen
und die Aspekte ihrer Verwendung von feuerfesten Materialien sind in der folgenden Tabelle aufgeführt, die
Merkmale und Kontrollmethoden.
Tipo de carga Aspekte der Nutzung
Thermisch Refraktärität, Feuerwiderstand unter Druck, Kriechen unter
presión, ablandamiento por presión, resistencia a la flexión en
caliente, dilatación térmica
Thermisch Thermischer Schock, Widerstand gegen plötzliche Temperaturänderungen,
Térmica Wärmeleitfähigkeit, Grün-Dichte, Wärmefähigkeit und
conductividad térmica, calor especifico.
Mechanik Druckfestigkeit, Abriebfestigkeit, Biegefestigkeit
und Modul der Verformung, Porosität und Dichte.
Chemie Chemische Zusammensetzung, mineralogische Struktur und Bildung von
cristales, poros, permeabilidad del gas, resistencias a escorias, flujos
von Gasen, Gasen und Dämpfen.
REFRACTARIEDAD:Las cerámicas son refractarios cuando resisten temp. de 1580 a 1770 °C, altamente
Refraktärstoffe von 1770 °C a 2000 °C y súper refractarios temperaturresistent > 2000 °C.
Der Refraktärindex wird durch standardisierte pyrometrische Kegel (CPE) oder Seger-Kegel gemessen.
(SK). Die Methode (Norm DIN 51063) besteht darin, das zu prüfende feuerfeste Material in Kegelform zu formen.
Es wird auf eine Keramikplatte montiert, die eine Reihe von Kegeln enthält, die Platte wird umgekehrt platziert.
los conos, dentro del horno y se calientan hasta una temp. T. donde los conos se ablandan o redoblan
bevor man den Boden des Ofens erreicht (Verformung geschieht ohne Last, nur durch ihr eigenes Gewicht) oder den Scheitelpunkt des
Der Kegel erreicht den Boden des Ofens. Diese Temperatur zeigt die Refraktärität oder Seger-Kegel (SK) an. Tabelle
conos Seger (gemäß DIN 51063).
Cono Temp. Cono Temp. Kegel Temp. Cono Temp.
Seger Grenze Seger Grenze Seger Grenze Seger Grenze
(SK) (°C) (SK) (°C) (SK) (°C) (SK) (°C)
10 1305 17 1475 28 1615 35 1785
11 1325 18 1490 29 1640 36 1810
12 1335 19 1520 30 1650 37 1820
13 1350 20 1530 31 1680 38 1840
14 1400 23 1580 32 1700 39 1880
15 1435 26 1595 33 1745 40 1900
16 1465 27 1605 34 1760 41 1940
FEUERWIDERSTAND UNTER DRUCK (DFB): Dient dazu, den Weichpunkt zu bestimmen,
ladrillos refractarios cocidos a temperaturas ascendentes y presión de carga constante. Cada tipo de
Der Ziegel hat seine charakteristische Erweichungskurve (laut Abbildung). Methode: Die Norm DIN wird angewendet.
51064. Es werden zylindrische Proben mit 50 mm Höhe und 50 mm Durchmesser verwendet. Diese wird bei hoher Temperatur erhitzt.
Temperatur, mit konstanter Erwärmungsgeschwindigkeit und einer Last von 0,2 N/mm2Die Variation der Höhe von
Die Probe in Abhängigkeit von der Temperatur wird mit einem Anstieg von zehnmal höher registriert. Die Temp. Ta
(temp. inicial) wird genommen, wenn ein 0,6%iger Druck auf die Probe vorhanden ist. Laut der Entwicklung von der
Die DFB-Kurve unterscheidet zwischen zwei extremen Fällen, mit oder ohne Aufweichtintervalle, für den ersten Fall
Es Chamottziegel, für den letzten den aus Silizium.

Art des Ziegels Punto Ta

Chamotteziegel 1300 bis 1550 °C
Lad. Ungefähr 65% Al2O3 >1600 °C
Lad. Ca. 99 % Al2O3 >1750 °C
Lad. Mullita ~ 72% Al2O3 > 1750 °C
Lad. Silimanit ~ 65% Al2O3 > 1700 °C
Lad. Dolomita sinterisiert > 1700 °C
Lad. Cromita 1600 °C
Lad. Zirkoniumsilikat > 1600 °C
Lad. 85 bis 90 % SiC 1650 °C
ABLANDAMIENTO UNTER DRUCK (DE): Die Methode zur Bestimmung des Widerstands bei steigender Temperatur und konstantem Druck.
Ablandung durch Druck (DE). Die Norm DIN 51053 Blatt 1 wird angewendet. Die Proben haben die gleichen Eigenschaften wie für
DFB. Aber sie haben einen Innenbohrer, um Sensoren an der Ober- und Unterseite zu positionieren. Es werden Temperaturwerte erfasst.
bastante por debajo de los datos DFB. El valor de medida T0,5Gibt an, dass das Reagenzglas bei dieser Temperatur erweicht ist.
Punkt der größten Ausdehnung bei Z = 0,5 % der ursprünglichen Höhe.

FLUENCIA UNTER DRUCK (DFI): Die Feuerfestziegel, die sich multilaterale und gleichmäßige erwärmen werden
Während einer langen Zeit unter Last werden sie in einem Langzeitversuch getestet, um ihr Kriechverhalten zu bestimmen.
unter Druck. Gemäß der Norm DIN 51053 Blatt 2. Es werden Proben mit einer Höhe von 50 mm und einem Durchmesser von 50 mm erhitzt, mit einem
Innenbohrer zur Anwendung eines Palpators, bei einer Belastung von 0,2 N/mm2eine temp. cte. Nachdem die Kontrolltemperatur erreicht wurde
ausgewählt, bleibt sie 10 bis 50 Stunden bei konstanter Last. Die Kontraktion der Prüfprobe nach Erreichen des Max.
Die Dilatation wird in Abhängigkeit von der Prüfzeit angegeben, als Maß für die Kriechverformung unter Druck bei der Prüftemperatur.
Etablierte. Die Abbildung zeigt die Fließkurven unter Druck für einige Arten von Ziegeln.
 PROBLEME MIT REFRAKTÄREN UND METALLURGISCHEN ÖFEN
Es sind 400 kg ZrO vorhanden.2Wie viele kg CaO sind erforderlich, um es zu stabilisieren und ein gutes Refraktärmaterial herzustellen? Und gemäß dem Diagramm.
ZrO2CaO Bis zu welcher Temperatur wird es möglich sein, es zu verwenden?
2. Ein metallurgisches Unternehmen, das sich auf das Gießen von Teilen spezialisiert hat, hat zwei Tiegel, einen aus Siliziumdioxid (SiO2) und einen aus Aluminiumoxid (Al2O3), um zu verschmelzen
Kobren bei 1200°C. Wenn Sie der Produktionsleiter dieses Unternehmens sind. Welche würden Sie auswählen, um unter den gegebenen Bedingungen zu arbeiten, ohne...
keine Einwände?
[Link]ún el comportamiento químico-metalúrgico, clasifique los siguientes refractarios: a) CaOMgO b)MbO c) MgAl2O4
d) Forsterita e) SiO2 f) Al2O3g) Cr2O7
4. Ein isolierender Refraktärstoff aus Chamotte: Wenn er trocken ist, wiegt er 1,95 kg, wenn er im Wasser schwebt, wiegt er 1,05 kg und wenn er
Wassergesättigt wiegt es 2,75 kg. Die spezifische Schwere des Refraktärmaterials beträgt 2,62 g/cm.3
a) ¿Cuál es la porosidad total b) Su densidad global c) Su densidad aparente
5.¿Qué importancia tiene el % de porosidad en los refractarios? y según esto comente en cuanto a un ladrillo refractario y un ladrillo aislante.
6. Erkläre. Warum haben Graphit-Refraktärmaterialien eine hohe Beständigkeit gegen thermische Schocks?
7. Was sind die charakteristischen Maße der folgenden feuerfesten Materialien und deren Anwendung:
a) Bogen Nr. 2 b) Standard c) Cuña 1 d) Bogen Nr. 1 e) Cuña 2
8. Ein Standardofenstein wird aus Kaolinit hergestellt und wiegt 4,20 kg (grün). Er wird erhitzt (gebrannt), um den Wasserstoff in Form von Wasser zu entfernen.
a) Was ist das Gewicht des Wassers, das während des Kochens entfernt wird?
b) ¿Cuál es el peso del refractario cocido y peso de cada componente en el ladrillo y nombre del refractario)
c) Was ist das endgültige Maß des Refraktärmaterials?
9. Es wird ein kompaktes Rohr aus Pulverkeramik hergestellt. Im grünen Zustand hat es einen Durchmesser von 8 cm außen und 5 cm innen x 10.
cm lang. Und es darf Wasser aufnehmen und gesättigt werden, es nimmt 65 g Wasser auf. Wenn die endgültige Porosität nach dem Sintern 2,5 % beträgt. Was sind
Werden es die endgültigen Abmessungen sein, wenn die Schrumpfung in alle Richtungen gleichmäßig ist?
10. Beweisen Sie, dass es möglich ist, Stahl bei 1600 °C in einem ZrO-Krüsel zu schmelzen.2?
KURS: REFRÄKTARE UND ÖFEN
METALLURGEN
MODUL II
REFRAKTÄREN: ARTEN, EIGENSCHAFTEN,
FERTIGUNGS- UND KONTROLLMETHODEN

KURS 09–Donnerstag, 12. August

WIDERSTAND GEGEN WARMVERFORMUNG (HBF): Die Verformung von feuerfesten Materialien bei hohen Temperaturen
nimmt mit der Biegebelastung zu. Die Norm DIN 51048, Teil 1, wird angewendet. Es werden Stangen verwendet, die platziert sind
horizontal über Stützen (Kanten) innerhalb eines Kammerofens mit elektrischer Heizung. Beladung auf
online Steuerungstemperatur, die in der Mitte der Stange bis zu ihrem Bruch ansteigt.
Im HBF-Kontroll mit verschiedenen Arten von Ziegeln wurden die folgenden Werte festgelegt (N/mm2).
DILATACION TERMICA: Todos los refractarios
erleben eine Veränderung des Volumens durch Aktion
der Temperatur. Die Kontrollmethode basiert auf der
Norma DIN 51045. In der Abbildung sind einige angegeben.
reversible lineare Dilatationen von feuerfesten Ziegeln.
Wo zu beobachten ist, dass die Siliziumziegel bis zu
bei 700 °C eine starke und unregelmäßige thermische Ausdehnung
la Alotropie) . Und die von Magnesit (MgO) sind die, die
haben die höchsten Ausdehnungswerte. Die Ausdehnung
Die Thermik hat in der Praxis eine große Bedeutung; für
Die Beschichtungen großer Anlagen müssen
Berechnen Sie die Ausdehnungskompensationen. Von dem
Entgegengesetzt wird es Druck an den Rändern und Absplitterungen geben.
die Rissbildung an den Kanten.
WIDERSTAND GEGEN PLÖTZLICHE TEMPERATURÄNDERUNGEN (TWB): In den Periodenöfen, ...
Sie laden das flüssige Metall ab und laden erneut feste (kalte) Rohstoffe, was zu Veränderungen führt.
brusco Temperaturwechsel. Diese Temperaturschwankungen können die Lebensdauer des Ziegels erheblich reduzieren,
Produktion von Verfall oder Ablösungen von Schichten. Für die Kontrolle von TWB gibt es zwei
métodos:
1. Der plötzliche Wechsel mit Wasser: Norm DIN 51068 Teil 1. Hier erfolgt die Kühlung mit Wasser: Es wird erhitzt
un cilindro normalizado (50 mm diámetro y 50 mm altura) a 950°C y se enfría en una ducha de agua , El
Der Test wird bis zur Zerstörung der Probenehmer wiederholt, jedoch nicht mehr als 30 Mal. Es werden die
nächste Kühlkoeffizienten (Tabelle a).
2. Der plötzliche Wechsel mit Luft: Noma DIN 51068 Band 2. Diese Methode wird angewendet, weil viele
Ziegel, wenn die erste Methode angewendet wird, besteht das Risiko der Hydratation. Nach dem Erhitzen auf 950°C ...
kühlt mit Druckluft (maximal 30 Mal). Die folgenden Werte festlegen (Tabelle b).
Art des Ziegels Abkühlungen
Säure Chamota 15 Tipo de ladrillo Kühlung
Chamota geformt > 10 Magnesia hoch Fe Bis 10
plastisch
Chamota geformt > 15 Magnesia unter Fe 25
trocken
Cromo-Magnesio > 25
Korund 15
Mullita 20
Siliziumkarbid > 30
WÄRMELEITFÄHIGKEIT (WLF): Bei der Berechnung der Übertragung von
Wärme und kumulierte Wärme bei der Verwendung von feuerfesten Ziegeln sind
Wichtig: Die Wärmeleitfähigkeit, die spezifizierte Wärme und die
apparent density. The thermal conductivity (λ) of materials
Refraktärstoffe werden in (W / K.m) angegeben. Die Abbildung zeigt die
Wärmeleitfähigkeit verschiedener feuerfester Ziegel.
Neben der Temperatur hängt λ von der C:Q und der Struktur ab.
mineralogische Eigenschaften des Rohmaterials, Gesamtporosität, die Größe von
die Poren, Garraumtemperatur und Korngröße. Fast alles
refractarios disminuyenλa excepción del carbono.

CALOR ESPECIFICO (C): Determina la cantidad de energía o

Kalorien (J), die der Masseeinheit zugeführt werden müssen, um
die Temperatur um eine Einheit erhöhen (°C oder °K). Das Wasser (C =
4.19) die spezifische Wärme der Feuerfeststoffe ist viel geringer
dass dieser Wert. Die Tabelle zeigt einige Werte von C für
Refraktärstoffe in KJ / Kg.°K.
BESTÄNDIGKEIT GEGEN SLAG, GLAS-SCHMELZEN, GASE UND DÄMPFE: Die Beständigkeit gegen Schlacken bestimmt die
Widerstand der feuerfesten Materialien gegen alle Arten chemischer Angriffe, einschließlich Gase und Dämpfe. Zur Bewertung wird die Norm verwendet.
DIN 51069. Wo zwei Methoden verwendet werden:
1. Schmelztiegelmethode: Ein Schmelztiegel wurde in den Kontrollziegel gebohrt, der mit einer Menge aktiver Schlacke gefüllt wird.
bestimmt. Der Schmelztiegel mit dem Schlacke wird auf eine Temperatur von 100°K über dem Schmelzpunkt der Schlacke oder auf 1500°C erhitzt. Eine
vez frio se corta el crisol, se compara la solución del ladrillo con el vertido interior.
2. Verstreuungsmethode: Die Menge an Schlacke wird immer weiter im heißen Testzylinder (Bohrer) verstreut.
de la prueba se mide las modificaciones de peso y volumen y se hace un análisis del aspecto que presenta.
Auch Gase und Dämpfe verursachen die Zerstörung von Feuerfestmaterialien Beispiel: CO zwischen 400 und 500 °C in Schamottsteinen.
Zerstörung von SIC-Ziegeln in oxidierender Atmosphäre mit Wasserdampfgehalt bei 900 bis 1000 °C.

Oberflächeneigenschaften von feuerfesten Materialien.

Bei Zündkerzen für den Automobilsektor muss die Porosität null sein, während sie bei einem isolierenden Refraktär (<45%) die Porosität haben darf.
Es muss hoch sein (% > 45). Daher ist dies bei einem feuerfesten Material wichtig für die Erlangung seiner Eigenschaften.
1. Porosität: In feuerfesten Materialien gibt es zwei Arten von Poren (wie in der Abbildung zu sehen): offene Poren und geschlossene Poren.
Poros abiertos (Pa):Espacios donde el agua o cualquier liquido puede entrar o espacios externos en el refractario.
Geschlossener Poren (Pc): Es sind Hohlräume oder innere Leerstellen oder Räume, in die kein Wasser eindringen kann.
Echte oder wahre Porosität (PR) = Gesamtes Porenvolumen (Pa + Pc) / Brutto- oder Gesamtvolumen = 1 – FE.. (FE: Faktor)
Verpackung
Scheinbare Porosität (Pap) = Vol. offene Poren / vol. global oder brutto = 1 - scheinbare FE.
Die Porosität wird als Volumenfraktion oder Volumenprozent (v/o) angegeben. Sie ist unabhängig von der Partikelgröße.
2. Volumen:
Vol. bruto oder global = Vol. wahr + Vol. gesamt der Poren ( Pa + Pc)
[Link]=[Link]+[Link](Pc)
3. Densidad:
Roh- oder Gesamt-Dichte = Masse des Refraktärs / Brutto-Volumen = Masse / [Echtes Volumen + Gesamtvolumen der Poren (Pa + Pc)]
Echte oder wahre Dichte = Refraktormasse / reales Volumen = Masse / ( wahres Volumen – Gesamtvolumen der Poren (Pa + Pc)
Densidad Aparente = Masa del refractario /Vol. aparente = Masa / (Vol. global–vol. Pa) = masa / (Vol. real–Vol. Pc)
4: Factor de empaquetamiento (FE) :
FE Real = Volumen Real / Brutto-Volumen = Brutto-Dichte / reale Dichte
FE Aparente =Vol. Aparente /Vol. Bruto = Densidad en bruto / Densidad aparente
5. Archimedes-Prinzip;
Peso de fluido = Peso en seco - Fuerza de empuje = peso del fluido desplazado
Beispiel: Es wird eine kleine flache refraktäre Probe hergestellt, indem 100 g feinen Aluminiumpulver kompaktierte.
(reale spezifische Schwere von 3,80) mit 10 g Glaspulver mit niedrigem Schmelzpunkt (reale spezifische Schwere von 2,20). Das
Kompaktgrün misst 10,0 x 4,75 x 1,0 cm. Nach der Sintern über dem Weichpunkt des Glases und
Abkühlen, das refraktäre Material wird in Wasser getaucht und sein Gewicht beträgt 72,5 g. a) Wie hoch ist die Porosität im Zustand von
Grünverdichtung? b) Wie hoch ist die scheinbare Dichte und das Volumen der geschlossenen Poren nach der Sintern? c)
¿Si la contracción en volumen en el sinterizado es 10% ¿ Cuál es el volumen de los poros abiertos? d) ¿Cuál es la porosidad
real nach der Sinterung?
RESPUESTAS:
100 g 10g
a) Gesamtgewicht: 100+10 = 110g. Reales Volumen von C mit Komponente: Al2O3= 3
= 26,32 cm3. Vidrio=
3
=4,55Cm3
3,80 g/cm 2,20 g/cm
Dann V. Gesamt real = 30.87 cm3---------Bruttovolumen: 10,0 x 4,75 x 1,0 = 47,5 cm 3

ECHTE POROSITÄT: 1–FE echt = 1 - = 1 -30,87=0,35 oder 35%

57,5

b)Peso en el fluido = [Link]–fuerza de empuje =[Link]–[Link] fluido desplazado =[Link]–(dens x vol)verschobenes Fluid
Wo das Volumen der verdrängten Flüssigkeit = das scheinbare Volumen des gesinterten Refraktärs ist:
72,5g = 110g - (1g/cm3x vol. apparente) -----> Vol. apparente = 37,5 cm3(Dies ist das scheinbare Volumen und nicht das tatsächliche Volumen, da das Wasser
fülle nur die geöffneten Poren aus). Also:
110g
Densidad aparente = = 37,5 cm³=2,93 g/[Link]=[Link]=37.5-30.87=6.63cm3
 . .
c) Eine Kontraktion von 10% bedeutet: - 0,10% = −
.

−47,5
-0.10 = (Rohflug)final= 42,75 cm3
47,5

Wie: Rohvolumen = Reales Volumen + Volumen geschlossener Poren + Volumen offener Poren = Scheinvolumen + Volumen offener Poren
Vol. offene Poren = 42,75 cm3-37,5 cm3=5,25 cm3

30,87 cm3
d) Echte Porosität nach dem Sintern = 1 - = 1 - =0,28 oder 28%
42,75 cm3