PROJEKTBERICHT

an
HERSTELLUNG VON WEISSEM ZUCKER AUS ZUCKERROHR
Eingereicht zur teilweisen Erfüllung für den Erwerb des Grades
von

BACHELOR OF TECHNOLOGY
in

CHEMIENINFORMATIK
von

AUGUSTINE GUNA RAM .B (10704001)

THURKA DEVI .S.R (10704021)

unter der Anleitung von

Frau P. Muthamilselvi [Link], M.E.

(Dozent, Fachbereich Chemieingenieurwesen)

Fakultät für Ingenieurwissenschaften und Technologie

SRM-UNIVERSITÄT
(unter Abschnitt 3 des UGC-Gesetzes von 1956)
SRM Nagar, Kattankulathur – 603 203
Kancheepuram Bezirk

MAI 2008
 ECHTHEITSZERTIFIKAT

Bestätigt, dass dieser Projektbericht "HERSTELLUNG VON WEISSEM ZUCKER"

„VON ZUCKERROHR“ ist das ehrliche Werk von „ AUGUSTINE GUNA RAM .B
(10704001) THURKA DEVI .S.R (10704021), die das Projektarbeiten durchgeführt hat unter
meine Aufsicht.

LEITER DER ABTEILUNG INTERNER LEITFADEN

Date:

EXTERNE PRÜFER INTERNE PRÜFER

Date :
DANKSAGUNG
 DANKE

Zunächst danken wir Dr. C. Muthamizhselvan, dem stellvertretenden Direktor der S.R.M.

Universität (Ingenieurwesen & Technologie) dafür, dass wir an diesem Projekt arbeiten durften.

Wir sind Dr. R. Karthikeyan, B.E., PhD, Professor, äußerst dankbar und
Leiter der Schule für Chemieingenieurwesen, S.R.M Universität, für die Erlaubnis, uns zu wagen
bei diesem Projekt und uns mit guter Unterstützung und Anleitung zur Seite zu stehen.

Wir möchten Frau P. MuthamilSelvi, [Link], M.E, Fakultät, Schule danken

Chemieingenieurwesen, S.R.M Universität, für ihre Ermutigung und Anleitung in allen
Phasen dieses Projekts.

Wir möchten uns bei der Geschäftsführung und dem Personal von E.I.D Parry (India) Limited bedanken,

Pudukottai, für ihre wertvolle Unterstützung.

Wir danken allen Mitarbeitenden der School of Chemical ganz herzlich.

Ingenieurwissenschaften, S.R.M Universität, für ihre Unterstützung und Hilfe.
ZUSAMMENFASSUNG
 ZUSAMMENFASSUNG

Primär gibt es zwei wichtige Zuckerquellen: eine ist die Zuckerrübe, die andere ist
Zuckerrohr. Zucker aus Zuckerrohr ist die wirtschaftlichste und effektivste Methode zur Zuckergewinnung. Gewinnung

Zucker aus Rohr ist zu 80 % effektiv für eine Ernte von 1 Hektar Zuckerrohr, während das für
Rübe hat nur eine Extraktionsrate von 34,5 %. Die Anlieferung des Zuckers an die Fabrik hängt ab
je nach Tageszeit, Wetter und einigen anderen Faktoren. Sehr eng kontrollierte Vorgänge
Haben Sie niemals mehr als ein paar Stunden Zuckerrohr im Zuckerrübenlager. Die Farbe des
gewaschener, geklärter und entfärbter Likör, der in den Kristallisationsprozess eingeht, reicht
von wasserweiß bis leicht gelb. Große Sorgfalt wird darauf verwendet, Konglomerate und Feinanteile zu vermeiden.

Die Verdampfungsrate und der Durchsatz sind wichtig. Die im Werk verwendeten Verdampfungsschemata sind

umfangreicher und variabler als die im Rohhaus verwendeten. Das ist

weil das Ausgangsmaterial von viel höherer Reinheit ist. Gewöhnlich sind es drei, vier oder fünf
Schläge von raffiniertem Zucker werden gewonnen. Der Sirup aus dem vierten Schlag kann behandelt werden in

verschiedene Wege. Es kann im Genesungsheim verwendet werden, wird aber eher zur Herstellung verwendet.

Spezialsirupe oder brauner Zucker. Es kann auch zur Dekolorierung zurückgeschickt werden oder

Klarstellung und recycelt. Die raffinierten Zucker-Zentrifugen sind immer im Batch-Typ, weil
sie lassen die Kristalle intakt. Das Zentrifugieren ist einfach und die Zyklen sind kurz.
Die Trocknung des Zuckers aus den Zentrifugen erfolgt durch einen Rotations-Trockner mit heißer Luft. Dieser Trockner

wird universell fälschlicherweise als Granulator bezeichnet, weil es durch Trocknen in Bewegung den Zucker erhält.

Kristalle zusammenkleben oder sie granular halten. Der heiße Zucker aus dem Granulator
wird in einem genau ähnlichen Drehzylinder mit kalter Luft gekühlt.
 INHALT

[Link]. KAPITEL SEITENNUMMER

i. DANKSAGUNG

ii. ZUSAMMENFASSUNG

1. INTRODUCTION 2

2. LITERATURÜBERSICHT 4

3. EIGENSCHAFTEN UND VERWENDUNGEN 8

4. PROZESSFLUSS-DIAGRAMM 13

5. PROZESSBESCHREIBUNG 15

6. MATERIAL BALANCE 22

7. ENERGIEBILANZ 34

8. ENTWURF VON AUSRÜSTUNGEN 52

9. KOSTENSCHÄTZUNG UND WIRTSCHAFTLICHKEIT 62

10. PROZESSKONTROLLE 71

11. ANLAGEORT UND STANDORTAUSWAHL 75

12. VERSCHMUTZUNGSKONTROLLE UND SICHERHEIT 83

13. FAZIT 87

14. NOMENKLATUR 89

15. BIBLIOGRAPHY 91
 EINFÜHRUNG

[1]
 EINFÜHRUNG

Die Zuckerindustrie ist eine der wichtigsten agrarischen Industrien in Indien und
ist hoch verantwortlich für die Schaffung eines erheblichen Einflusses auf die ländliche Wirtschaft im Besonderen

und die Wirtschaft des Landes im Allgemeinen. Die Zuckerindustrie steht an zweiter Stelle unter den wichtigsten Agrar-

auf industriebasierte Branchen in Indien. Gemäß der kürzlich liberalisierten Politik der indischen Regierung

am 12. Dezember 1986 angekündigt für die Lizenzierung zusätzlicher Kapazitäten für Zucker
Industrien während 7thFünfjahresplan, es wird nur eine Zuckerfabrik in einem kreisförmigen Gebiet geben
von 40 Quadratkilometern. Auch die neue Zuckerfabrik ist mit einer Installationskapazität von 2500 erlaubt.

TCD (Tone Sugar Cane crushed per day) as against the earlier capacity norms of 1250
TCD. In ähnlicher Weise haben die bestehenden Zuckerfabriken eine Zuckerrohrkapazität von etwa 3500 TCD.

kann Zuckerrohr mit einer Kapazität von 3000 TCD verarbeiten, unter der Voraussetzung, dass

Der zusätzliche Bedarf an Zuckerrohr kann durch erhöhte Produktivität gedeckt werden und
nicht durch die Ausweitung der Fläche zum Anbau von Zuckerrohr. [8]. Rohrzucker ist der Name, der gegeben wird an

Saccharose, ein Disaccharid, das aus der Zuckerrübe und aus Zuckerrohr gewonnen wird.
Die raffinierten Zucker aus den beiden Quellen sind praktisch ununterscheidbar und
den gleichen Preis in wettbewerbsintensiven Märkten verlangen. [8]

Im Produktionsschema für Rohzucker kann das Zuckerrohr nicht länger gelagert werden.
als einige Stunden nach dem Schneiden, da die mikrobiologische Aktivität sofort beginnt, um
Den Zucker abbauen. Das bedeutet, dass die Zuckerfabriken in der Nähe des Zuckerrübenfeldes angesiedelt sein müssen.

Die in den Mühlen produzierte Rohzucker ist ein Handelsartikel im internationalen Handel. Fähig, um
für Jahre gelagert werden, wird es als Rohmaterial behandelt – zu den niedrigsten Tarifen direkt versendet
in den Laderäumen von Schiffen oder in Müllwagen oder Eisenbahnwagen und herumgeschoben von
Bagger. Da es nicht dazu gedacht ist, direkt gegessen zu werden, wird es nicht wie Lebensmittel behandelt.

The raw sugar is shipped to the sugar refineries, which are located in population
Zentren. Dort wird es zu einem Lebensmittelprodukt veredelt, verpackt und über eine kurze Strecke versandt.

zum Markt. An einigen Orten gibt es eine Raffinerie in der Nähe oder sogar innerhalb einer Rohzuckerfabrik.

Die Zuckern wird jedoch immer noch im Rohzustand produziert. Das Hauptnebenprodukt von Zuckerrohr

Zuckerproduktion ist Melasse. Etwa 10–15 % des Zuckers im Rohr enden in

Melasse. Melasse wird sowohl bei der Rohzuckerherstellung als auch in
Raffinierung. Die Melasse oder finale Melasse besteht zu etwa 35 – 40 % aus Saccharose und etwas mehr.

als 50 % Gesamtzucker.

2
LITERATURÜBERSICHT

[3]
 LITERATURÜBERBLICK

Es gibt eine verwirrend große Auswahl an Zuckern und Sirupen in den Geschäften.
während andere Typen für die industriellen Anwender verfügbar sind. Einige der grundlegenden Unterschiede
werden im Folgenden diskutiert.[10] Weißer Zucker ist im Wesentlichen reines Saccharose und es gibt keinen

Unterschied zwischen dem aus Zuckerrohr gewonnenen und dem aus Zuckerrüben gewonnenen. Verschiedene Hersteller

Kreuze verschiedene Größen zu erzeugen, jedoch führt dies zu einigen scheinbaren

Unterschiede. Kleinere Kristalle lösen sich leichter auf und könnten daher erscheinen wie
süßer, weil nichts am Boden der Tasse übrig bleibt und sie anscheinend süßer erscheinen bei der
Zunge, wenn sie alleine gegessen wird. Ähnlich haben kleinere Kristalle pro Löffel mehr Oberflächen und

erscheinen weißer als größere Kristalle. Es gibt mehrere spezielle weiße Zucker: [10]

• Caster sugar is just a very small crystal size white sugar

• Puderzucker ist gemahlener weißer Zucker, im Wesentlichen Zuckerdust.

• Zuckerwürfel sind Klumpen von Zuckerkristallen, die mit einem Zuckersirup "verklebt" sind.

• Das Konservieren von Zucker ist ein spezieller großer Kristall

Gur kommt in vielen verschiedenen Stilen, ist aber im Wesentlichen eine von zwei Arten: klebrig

braune und frei fließende Brauntöne. Die klebrigen Brauntöne waren ursprünglich die Art von

Mischung, die aus einer Kristallisationswanne für Rohrzucker kommt. Das Extreme davon, immer noch
Heute in Indien hergestellt, ist "Juggeri" oder "Gur", was im Wesentlichen eine solche Mischung ist, die gekocht wird.

bis trocken. In der modernen Raffinationstechnik werden beide Arten durch Mischen hergestellt.

raffinierter oder zumindest gereinigter Zucker mit geeignetem Sirup. Die Farbe des Zuckers und die
Sirup bestimmt die Farbe des Endprodukts und das Verhältnis von Sirup zu Zucker plus eventuellen
Die angewandte Trocknung bestimmt, ob das Produkt klebrig oder rieselfähig ist. Sirupe, von
die wieder eine enorme Bandbreite aufweisen, die von reinen Saccharoselösungen bis hin zu
Industrielle Nutzer von stark behandelten Sirupen mit Aromen und Farben. Raffinierer
oder "Golden" Sirup ist eine Zuckerlösung, die sorgfältig behandelt wurde, um einen Teil davon zu invertieren.

des Saccharose. Inversion ist ein chemischer Prozess, der das Disaccharid abbaut.
Saccharose in ihre Bestandteile: Glukose und Fruktose. Dies hilft sicherzustellen, dass
Die Kristallisation tritt während der Lagerung nicht auf. Sirup ist ein ähnliches Produkt, das aus
Melasse anstelle einer reinen Zuckerlösung. Der Dampf wird in mit Bagasse betriebenen Kesseln erzeugt.
die normalerweise einen Sekundärbrennstoff haben, um Ungleichgewichte in der Bagasseversorgung auszugleichen

[4]
und Dampf- oder Strombedarf. Der Fabrikdesigner versucht, den Standort so auszubalancieren, dass

dass Bagasse weder

übrig geblieben oder unzureichend: Jeder sekundäre Brennstoff kostet Geld und ein großes Überangebot von

Bagasse kann Kosten für die Entsorgung verursachen. Das Gleichgewicht wird durch die Auswahl der richtigen Mischung erreicht.

Turbinen und elektrische Antriebe für große Anlagen und Auswahl des Dampfdrucks
um die erforderliche Effizienz zu erzielen. In vielen Fällen wird die gesamte Energie nicht anerkannt.

Der Wert der Bagasse ist daher insgesamt gesehen verschwenderisch. Heute mehr und ...
more factories are considering power export as another by-product of sugar
production. To do this they are improving the efficiency of their thermodynamic
Zyklen und Umwandlung von Antriebsausrüstungen zur Optimierung des Energieoutputs. Physikalische Chemie

unterstützt die Zuckerverfeinerung während des Kristallisationsprozesses, da es eine gibt

natürliche Neigung der Zuckerkristalle, sich als reines Saccharose zu bilden, wobei die Nicht-

Zucker. Wenn die Zuckerkristalle somit in der Mutterlauge wachsen, neigen sie dazu,
rein und die Mutterlauge wird unrein. Der Großteil des verbleibenden Nicht-Zuckers in der
Das Produkt ist in der Beschichtung der Mutterlauge enthalten, die auf den Kristallen verbleibt. Die Mutter

liquor still contains valuable sugar of course so the crystallization is repeated several
Zeiten. Allerdings hemmen Nicht-Zucker die Kristallisation. Dies gilt besonders für andere
Zucker wie Glukose und Fruktose, die die Abbauprodukte von Saccharose sind.
Jeder folgende Schritt wird daher schwieriger, bis man einen Punkt erreicht.
wo es nicht mehr tragfähig ist, fortzufahren. [8]

In einer Rohzuckerfabrik ist es normal, drei Kochvorgänge durchzuführen. Der erste oder "A"
Das Kochen produziert den besten Zucker, der zur Lagerung geschickt wird. Das "B"-Kochen dauert länger.

and the retention time in the crystallizer is also longer if a reasonable crystal size is to
erreicht werden. Einige Fabriken schmelzen den B-Zucker erneut, um einen Teil des A-Kochens bereitzustellen.

Rohstoffe, andere verwenden die Kristalle als Saat für das A Durchkochen und andere mischen den B Zucker.

Mit dem A Zucker zu verkaufen. Das "C" Kochen dauert verhältnismäßig länger als das B.
Kochen und erheblich länger zur Kristallisation. Der Zucker wird normalerweise als Saat für B verwendet.
Das Kochen und der Rest wird wieder eingeschmolzen. Fabriken befinden sich häufig an wenig entwickelten Orten.

und keine Verbindung zu einer externen Stromversorgung haben. Dies erfordert spezielle Techniken
Die Inbetriebnahme der Fabrik bedeutet, dass jede Störung im Kraftwerk Auswirkungen auf die hat.
ganze Nachbarschaft. Ehefrauen erzählen ihren Männern bald, was beim Abendessen passiert ist, als

Ihre Ehepartner verloren die Macht. In modernen Zuckerfabriken wird aus

[5]
Zuckerrohr statt Rübe, da die Ertragskonversion 10 Tonnen Zucker pro Hektar beträgt.
Im Fall von Zuckerrohr ist es möglich, nur 6,25 Tonnen Zuckerproduktion aus
ein Hektar Zuckerrübenanbau. Daher ist Zucker aufgrund dieses Nutzens und wirtschaftlichen Grundlagen

hauptsächlich aus Rohr statt aus Rübe hergestellt.

[6]
EIGENSCHAFTEN UND VERWENDUNGEN

[7]
Eigenschaften von Rohrzucker:

Zucker besteht hauptsächlich aus Saccharose und bis zu einem gewissen Grad aus Glukose und

Fructose. Die Eigenschaften von Zuckern sind unten aufgelistet:

(A) Physikalische Eigenschaften

Eigentum
Geschmack Süß
Kristall Monoklin
Löslichkeit Sehr gut löslich in kaltem Wasser und verdünnt
Alkohol. Die Löslichkeit nimmt mit steigender Temperatur zu.

in Temperatur. Es ist unlöslich in

Chloroform, Ether und Glycerin.

Spezifisches Gewicht bei 20°C 1,05917

Optische Aktivität Dextro-rotatorisch

[8]
 (B) Chemische Eigenschaften

Eigentum

Wirkung der Wärme Perfekt trockener Zucker kann erhitzt werden bis

160°C
ohne Zersetzung. Es schmilzt dann
Bildung einer nicht kristallisierenden Substanz. In

die Anwesenheit von Feuchtigkeit zersetzt es bei

100°C, wird zu Karamell und setzt frei

Wasser. Bei weiterer Erhitzung ändert sich zu CO2

und Ameisensäure.

Einwirkung von Wärme auf verdünnte Lösungen Durch längeres Erhitzen am Siedepunkt
der gelöste Zucker verbindet sich langsam
mit
Wasser und zerfällt in Glukose und
Fructose.

Zuckerrohreigenschaften:

Sugarcane contains not only sucrose but also numerous other dissolved
Substanzen sowie Cellulose oder holzige Fasern. Der Zuckergehalt im Zuckerrohr
variiert von 8 bis 16 % und hängt in hohem Maße von der Sorte des Zuckerrrohrs ab, dessen
Reife, Zustand des Bodens, Klima und landwirtschaftliche Praktiken.
Die Bestandteile von reifem Zuckerrohr variieren stark in verschiedenen Ländern und Regionen, fallen jedoch ...

generell innerhalb der folgenden Grenzen:

[9]
Prozentbereich der Bestandteile:

Water 69,0 – 75,0

Saccharose 8.0 – 16.0
Reduzierende Zucker 0.5 – 2.0
Organische Stoffe außer Zucker 0,5 – 1,0
Anorganische Verbindungen 0.2 – 0.6
Stickstoffhaltige Verbindungen 0,5 – 1,0
Asche 0,3 – 0,8
Faser 10,0 – 16,0

Organische Stoffe, die außer Zucker enthalten sind, umfassen Proteine, organische Säuren, Pentosan,

Farbstoffe und Wachs. Organische Säuren, die im Zuckerrohr vorkommen, sind Glycolsäure, Apfelsäure,

Bernsteinsäure und kleine Mengen von Gerbsäure, Buttersäure und Aconit-säure. Diese
variieren von 0,5 bis 1,0 % des Zuckerrrohrs nach Gewicht. Die organischen Verbindungen bestehen aus

Phosphate, Chloride, Sulfate, Nitrate und Silicate von Natrium, Kalium, Calcium
und Magnesium und Eisen hauptsächlich. Diese sind von 0,2 bis 0,6 % vorhanden.

Farbstoffe sind so komplex, dass nur sehr wenig über sie bekannt ist und es gibt
Es besteht ein großer Bedarf an Forschung in diese Richtung. 'Färbungsmittel' bestehen aus Chlorophyll,

Anthocyanin, Saccharin und Gerbstoffe. Ruten, die verletzt wurden oder die sind
Überreif enthält normalerweise auch Invertzucker. Wenn starker Frost Schäden verursacht
Zuckerrohr, alle Knospen werden getötet und der Stängel gespalten. Dann hat der produzierte Saft einen niedrigen

Reinheit, weniger Saccharose, hohe titrierbare Säure und abnormale Mengen an Gummi, die machen
verarbeitet schwierig und manchmal unmöglich. Frost ist allgemein nicht sehr häufig.
Phänomen in indischen Pflanzen. Insekten und Schädlinge verursachen größere Schäden.

Zuckerrohrsaft hat eine saure Reaktion. Er hat einen pH-Wert von etwa 5,0. Der Zuckerrohrsaft ist

zähflüssig aufgrund der Anwesenheit von Kolloiden. Die Kolloide sind Partikel, die in einem
permanenter Zustand feiner Dispersion und sie verleihen dem Saft Trübung. Diese
Kolloide setzen sich normalerweise nicht ab, es sei denn, die Bedingungen werden geändert. Die Anwendung von Wärme

oder die Zugabe von Chemikalien führt zu Flockung oder Koagulation. Sie können sein
durch die Wirkung von elektrischem Strom und Adsorption durch Saccharose-Anziehungen koaguliert

[10]
poröses oder flockiges Material. Einige Kolloide flocken leicht, während andere dies tun
mit großer Schwierigkeit.

Uses:

• Alle Zucker, gleich welcher Quelle, werden fast vollständig als Nahrungsmittel verwendet.
• Der Pro-Kopf-Verbrauch von Zucker ist ein Indikator für den Grad der wirtschaftlichen
advancement of a country.
• Apparently, human nature is such that one of the first uses of income above
Die Existenzsicherung dient dazu, die Naschkatze zu befriedigen.

• Zucker hat den niedrigsten Kalorienwert aller Kohlenhydrate in einer gewöhnlichen Ernährung.
ebenso wie das günstigste.

[11]
PROZESSFLUSS-DIAGRAMM

[12]
[13]
PROZESSBESCHREIBUNG

[14]
 PROZESSBESCHREIBUNG

Der Zuckerrohr wird vom Zuckerrohrhof oder direkt vom Transport zu einem der ...
der Zuckerrohrtisch. Förderschriften auf den Tischen bewegen das Zuckerrohr über die Tische zum Haupt
Zuckerrohrträger, der mit konstanter Geschwindigkeit das Rohrwerk in die Fabrik transportiert. Das
Der Operator steuert die Geschwindigkeit der verschiedenen Tische, um den Hauptträger gleichmäßig zu halten.

gefüllt. Um so viel Schmutz und Müll wie möglich zu entfernen, wird der Stock gewaschen auf dem
Hauptträger mit so viel Wasser, wie verfügbar ist. Dies beinhaltet das recycelte Waschwasser.
und das gesamte Kondensatwasser. Etwa 1 – 2 % des Zuckers im Rohr ist
ausgewaschen und im Waschvorgang verloren, aber es wird als vorteilhaft angesehen, zu waschen. In

Bereiche, in denen sich Steine im Rohr befinden, werden durch das sogenannte Schlammbad gefloatet, um
Hilf, die Steine zu trennen. Der zurückgewonnene Zucker beträgt normalerweise 10 Gewichtsprozent des Zuckers, mit

einige Abweichungen von Region zu Region. Zuckerrohr hat die Besonderheit, die
höchster Ertrag aller Pflanzen, sowohl im Gewicht der Biomasse als auch im Gewicht des nützlichen Produkts

pro Flächeneinheit Land.

EXTRACION OF JUICE:
Der Saft wird aus dem Zuckerrohr entweder durch Pressen gewonnen, bei dem das Rohr
zwischen den schweren Walzen gepresst oder durch Diffusion, bei der der Zucker herausgelaugt wird

mit Wasser. In beiden Fällen wird das Rohr vorbereitet, indem es in Stücke von
ein paar Zentimeter. Im üblichen System entfernen die Magnete zuerst das störende Eisen, und das
Der Zuckerrohr wird dann durch zwei Sätze rotierender Messer geführt. Der erste Satz, der Zuckerrohrmesser genannt wird

dreht sich bei etwa 700 U/min, schneidet das Rohr in Stücke von 1 – 2 dm Länge, spaltet es ein wenig auf,
und auch als Nivellierer fungieren, um das Rohr gleichmäßiger auf dem Träger zu verteilen. Der zweite
Set, genannt Schreddermesser, drehen sich schneller und kombinieren eine Schneid- und Hammeraktion durch

eine engere Passung mit dem Gehäuse haben. Diese schneiden und zerkleinern gründlich.
den Stock in eine flauschige Matte aus stücken von wenigen Zentimetern in den größten Abmessungen.
Um das Rohr für die Diffusion vorzubereiten, ist es wünschenswert, jede Pflanzenzelle zu zerstören. Daher ist die

Der Rohrstock für die Diffusion wird durch einen noch feineren Häcksler namens Buster oder Faserizer geleitet. Kein

Saft wird in den Schreddern gewonnen. Beim Mahlen gelangt das Rohr dann zu den Walzen des Crushers.
die ähnlich wie die Mühlen sind, aber nur zwei Walzen haben, die große Zähne haben und sind
weit auseinander. Diese vervollständigen das Zerschlagen des Rohzuckers in Stücke der Größe von 1

– 3 cm. Die große Menge Saft wird hier entfernt. [2]

[15]
MILLING:
Der vorbereitete Zuckerrohr passiert eine Reihe von Mühlen, die als Tandem- oder Mahlmühlen bezeichnet werden.

Diese Mühlen bestehen aus massiven horizontalen Zylindern oder Walzen in Gruppen von
drei, einer oben und zwei unten in der Dreiecksformation. Die Rollen sind 50
- 100 cm Durchmesser und 1 –3 m lang mit Rillen, die 2 –5 cm breit und tief sind
um sie herum. Es kann anywhere von 3 – 7 dieser 3-Walzen-Mühlen im Tandem geben,
daher der Name. Diese Mühlen, zusammen mit ihrem entsprechenden Antrieb und Getriebe, sind
unter den massivsten Maschinen, die von der Industrie verwendet werden. Die unteren beiden Walzen sind fixiert,

und der obere Teil kann nach oben und unten bewegt werden. Die obere Rolle ist hydraulisch belastet mit einem

Kraftäquivalent von etwa 500 t. Die Walzen drehen sich mit 2 – 5 U/min, und die Geschwindigkeit des Zuckerrohrs

Durch sie beträgt die Geschwindigkeit 10-25 cm/s. Nach dem Durchlaufen der Mühle bleibt der faserige Rückstand übrig,

der Stock, genannt Bagassae, wird von Bagassae-Trägern zur nächsten Mühle getragen und ist
von der ersten Pressung in einer Mühle zur zweiten durch eine Drehplatte geleitet. Um zu,
Um eine gute Extraktion zu erreichen, wird ein System der Imbibition verwendet, wobei Bagasse zum Endprodukt gelangt.

Die Mühle wird mit Wasser besprüht, um den restlichen Saccharosegehalt zu extrahieren; der resultierende Saft

aus der letzten Mühle wird dann auf die Bagasse-Matte gesprüht, die zur vorletzten Mühle geht, und
Die Kombination all dieser Säfte wird aus der ersten Mühle gesammelt und gemischt.
mit dem Saft aus der Presse. Das Ergebnis wird als Mischsaft bezeichnet und ist das Material
that goes forward to make the sugar.[2] The mills are powered with individual steam
Turbinen. Der Abgasdampf der Turbinen wird verwendet, um Wasser aus dem zu verdampfen
Zuckerrohrsaft. Die Kapazität der Zuckerrohrmühlen beträgt 30 – 300 t Zuckerrohr pro Stunde.

BAGASSE:
Die Bagasse aus der letzten Mühle besteht zu etwa 50 Gew.-% aus Wasser und kann direkt verbrannt werden.

Die Diffusionsbagasse ist tropfnass und muss in einer Mühle oder irgendeiner Art von Bagasse getrocknet werden.

Die meisten Bagasse wird in den Kesseln verbrannt, die die Fabriken betreiben.

KLÄRUNG:
Der Saft aus der Mahlung oder der Diffusion enthält etwa 12 – 18 % Feststoffe, 10 – 15
pol (Polarisation) (Prozent Saccharose) und 70 - 85% Reinheit. Diese Zahlen hängen von
geographical location, age of cane, variety, climate, cultivation, condition of juice
Extraktionssystem und andere Faktoren. Als gelöstes Material enthält es zusätzlich zu

[16]
Saccharose, etwas Invertzucker, Salze, Silikate, Aminosäuren, Proteine, Enzyme und
organische Säuren; der pH-Wert liegt bei 5,5 - 6,5. Es enthält Suspension Zuckerrohrfaser, Ackerboden, Silica,

Bakterien, Hefen, Schimmel, Sporen, Insektenteile, Chlorophyll, Stärke, Gummi, Wachse und
Fette. Es sieht braun und schlammig aus mit einem Hauch von Grün vom Chlorophyll. Im Saft
Aus der Mühle wird die Sacrose bei den Bedingungen umgewandelt (hydrolysiert zu Glukose und Fruktose) unter den

Einfluss des nativen Invertaseenzyms oder eines sauren pH-Werts. Der erste Schritt der Verarbeitung besteht darin, zu

Stoppen Sie die Umkehrung, indem Sie den pH-Wert auf 7,5 erhöhen und auf nahezu 100 °C erhitzen, um zu inaktivieren.

das Enzym und stoppt die mikrobiologische Wirkung. Gleichzeitig wird ein großer Teil des
Schwebstoffe werden durch Sedimentation entfernt. Die billigste Quelle für Hydroxid ist Kalk.
und dies hat den zusätzlichen Vorteil, dass Calcium viele unlösliche Salze bildet. Wenn die
Schlamm setzt sich schlecht ab, Polyelektrolytflokkulanten wie Polyacrylamide werden manchmal eingesetzt.

verwendet. Die Hitze und der hohe pH-Wert dienen dazu, Proteine zu koagulieren, die weitgehend entfernt werden in

Klarstellung.[4]
The equipment used for clarification is of theDorr clarifier [Link] consists
eines vertikalen zylindrischen Behälters, der aus einer Anzahl von Tabletts mit konischen Böden besteht

übereinander gestapelt. Der gelöschte Rohsaft tritt in die Mitte jeder Wanne ein und
fließt zur Umfang. Ein Schwenkarme in jedem Fach dreht sich ziemlich langsam und
fegt den abgesetzten Schlamm zu einem zentralen Schlammabfluss. Der klare Saft von oben
Der Umfang überläuft in einen Header. Diffusionssaft enthält weniger Schwebstoffe.
als Zuckersaft. In vielen Diffusionsvorgängen erfolgt ein Teil oder die gesamte Klärung.
im Diffusor durch Zugabe von Limette. Es enthält auch fast das gesamte Protein (0,5 Gew.% von
die Saftfeststoffe) und Rohrwachs. Der Schlamm wird auf die Felder zurückgebracht. Obwohl, die
Die Klärung entfernt den Großteil des Schlamms, der resultierende Saft ist jedoch nicht unbedingt klar.
Die Ausrüstung wird oft über ihre Kapazität hinaus betrieben und die Kontrolle gerät ein wenig in Abweichung, sodass die

Die Klarheit des klarierten Saftes ist nicht optimal. Schwebstoffe, die hindurchschlüpfen damit.

Die Klärmittel werden im Zucker sein. Der geklärte Saft ist dunkelbraun. Die Farbe ist dunkler als
roher Saft, da die anfängliche Erwärmung zu einer erheblichen Verdunkelung führt.

EVAPORATION:
Zuckerrohrsaft hat eine Saccharosekonzentration von normalerweise 15%. Die Löslichkeit von

Saccharose in Wasser beträgt etwa 72 %. Die Konzentration von Saccharose muss die Löslichkeit erreichen.

Punkt, bevor Kristalle zu wachsen beginnen. Dies beinhaltet die Entfernung durch Verdampfung von

93% des Wassers im Zuckerrohrsaft. Da Wasser die größte latente Wärme von allen hat.
[17]
Verdampfung, dies erfordert eine sehr große Menge an Energie. Das Funktionieren von mehreren-
Der Effekt des Verdampfers ist in der Abbildung zu sehen. In jedem folgenden Effekt stammen die Dämpfe von den

Frühere Effekte werden zusammengefasst, um Wärme bereitzustellen. Dies funktioniert nur, weil jedes

Der nachfolgende Effekt wirkt bei niedrigerem Druck und kocht daher bei niedrigerem.
Die Temperatur. Das Ergebnis ist, dass 1 kg Dampf verwendet wird, um 4 kg Wasser zu verdampfen. Die
Der verwendete Dampf ist Abgasdampf aus den Turbinen in der Mühle oder Turbinen, die Elektrizität erzeugen.

Generatoren. Der Dampf wurde daher bereits einmal verwendet und hier im zweiten Gebrauch.
Es ist gemacht, um eine vierfache Leistung zu erbringen. Die übliche Verdampferausrüstung ist ein vertikaler Körper.

Saft-in-Röhre Einheit. Mehrere Varianten sind im Einsatz, aber das Ergebnis ist dasselbe. Das einzige

Hilfsgeräte sind die Vakuumpumpe. Heute sind Dampfjettejektoren allgemein.

obwohl früher mechanische Pumpen verwendet wurden. Da der Zuckersaft enthält
signifikante Mengen an anorganischen Ionen, einschließlich

Kalzium und Sulfat, die Heizflächen sind schnell verkalkt und erfordern häufige
Reinigung.

CRYSTALLISATION:
Die Kristallisation des Zucker aus dem konzentrierten Sirup ist traditionell ein
Batch-Prozess. Die Löslichkeit von Saccharose ändert sich bei Temperaturschwankungen nur geringfügig. Es ist

etwa 68 Brix bei Raumtemperatur und 74 Brix bei 60 °C. Aus diesem Grund nur eine kleine
Die Menge an Zucker, die durch Abkühlen aus der Lösung kristallisiert werden kann. Das Wasser verdampfen

müssen stattdessen den Zucker kristallisieren. Zuckerlösungen bis zu einer Übersättigung von 1,3 sind

ziemlich stabil. Über dieser Übersättigung tritt spontane Nucleation auf, und neue
Kristalle bilden sich. Der Zuckerkocher verdampft daher Wasser, bis die Übersättigung erreicht ist.
1,25 und dann wird die Pfanne gesät. Die Aussaat besteht darin, genau die richtige Anzahl einzuführen.

von kleinen Zuckerkristallen (Puderzucker), sodass, wenn alle gewachsen sind, um die gewünschte
Die Pfanne wird voll sein.
Nach der Aussaat sind die Verdunstung und die Zufuhr von Sirup so ausgeglichen, dass

Die Supersättigung ist so hoch wie möglich, um die schnellstmögliche Rate zu erreichen.
des Kristallwachstums, ohne 1.3 zu überschreiten. Der Siedepunkt einer gesättigten Zuckerlösung

Lösung bei 101,3 kPa (1 atm) ist 112 °C. Zucker ist temperaturempfindlich und bei diesem

Temperatur, thermische Zersetzung ist zu groß. Das Kochen erfolgt daher unter den
höchsten praktischen Vakuum bei einem Siedepunkt von 65 °C. Der Zuckerkessel muss daher
Manipulieren Sie das Vakuum zusammen mit dem Dampf und dem Futter. Ein Schlag sind 50 metrische Tonnen von

[18]
Zucker und es wird 90 Minuten lang gekocht. Am Ende dieser Zeit ist die Mischung aus Kristallen und
Sirup, der Massecuite genannt wird, muss immer noch flüssig genug sein, um gerührt und abgelassen zu werden.

die Pfanne. In der Praxis ist etwa die Hälfte des Zuckers in der Pfanne in kristalliner Form und die andere Hälfte

bleibt im Sirup. In diesem Fall sagt man, dass der Pfannen-ertrag 50 % beträgt. Einige sehr gute

Zuckerkocher können bei der ersten Ausbeute bis zu 60 % erreichen. [10]

Vakuumpfannen:
Vakuumbehälter haben ein kleines Heizelement im Vergleich zu dem sehr großen
Brennstoff und Dampfraum darüber. Das Heizelement waren früher Dampfschlangen, aber es ist
Jetzt normalerweise eine Kiste aus vertikalen Rohren, die Calandria genannt wird. Der Zucker befindet sich in den Rohren.

Es gibt eine große Öffnung im Zentrum (Abwärtsleitung) für die Zirkulation. Der Vakuum-Pfanne hat eine

sehr große Entladungseröffnung: typischerweise 1 m Durchmesser. Am Ende eines Schlages ist die Massecuite

enthält mehr Kristalle als Sirup und ist daher sehr viskos. Diese große Öffnung ist
required to empty the pan in a reasonable time. At the top or dome of the pan, there
sind viskose Eindringseparatoren. Die Wanne kann auch mit einem mechanischen ausgestattet sein.
Rührer. Dies ist normalerweise ein Impeller in oder unter dem zentralen Abwärtsströmungskanal, der von einem

Schaft, der von ganz oben nach unten kommt. Der Schlag beginnt mit Alkohol gerade
über der Oberkante der Calandria. Der Schlagpegel kann sich nicht sehr nah an der Oberkante befinden, weil

Der Dampfraum muss für die Trennung von Einschlüssen berücksichtigt werden. Im Betrieb erfolgt das Sieden

very vigorous with much splashing of liquid. The vacuum is maintained mostly by
Kondensieren der Dämpfe in einem barometrischen Kondensator. In einigen Fällen ein Oberflächenkondensator.

wird verwendet. Dies dient als Quelle für destilliertes Wasser und gewinnt Wärme zurück. Häufiger,

jedoch wird ein Strahlkondensator verwendet, in den das kalte Kondensationswasser eingespritzt wird
Der heiße Dampf und sowohl das Kondensat als auch das Kondensatwasser werden gemischt. Eine Ergänzung

Eine Vakuumpumpe wird benötigt, um nicht-kondensierbare Gase zu entfernen.

ZENTRIFUGIEREN:
The massecuites from the vacuum pans enter a holding tank called a mixer
der hat ein sehr ausschließlich drehendes Paddel, um zu verhindern, dass die Kristalle sich absetzen. Der Mixer ist

eine Zufuhr für die Zentrifugen. In einer Chargenzentrifuge wird die Mutterlauge getrennt
aus den Kristallen in Chargen von etwa 1 t auf einmal.

[19]
KOCHSYSTEME:
In der Rohzuckerherstellung wird der erste Zuckerstrike als A-Strike bezeichnet, und
Die Mutterlauge, die aus diesem Schlag aus den Zentrifugen gewonnen wird, wird A Melasse genannt.
Der Ertrag im Pfannenkochen beträgt etwa 50%. Da die Kristallisation effizient ist
Der Reinigungsprozess, das Produkt Zucker ist viel reiner als der Zuckerrohrsaft und der
Melasse ist viel weniger rein. Als Näherung reduziert die Kristallisation die Verunreinigungen.
um den Faktor 10 oder mehr im Produkt Zucker. Daher sind fast alle Verunreinigungen
Bleib im Melasse. Genug Melasse sammelt sich aus dem Kochen von zwei ersten Schlägen an, um
eine zweite Offensive kochen.

Der B-Zucker aus dem zweiten Schlag ist nur halb so rein wie der aus dem ersten.
Schlag, aber das B-Melasse ist doppelt so unrein. Dies kann zu einem dritten Schlag führen. In diesem

Punkt, 7/8 des Zuckers aus dem Rohrsaft liegt in Form von Kristallen vor und 1/8 in der C
Melasse.. Der Trick besteht darin, sich so zu bewegen, dass man guten Zucker erhält, aber gleichzeitig...

die C- oder Endmelasse so unrein wie möglich. Die Reinheit des Futters für den letzten Schlag
wird angepasst, um die niedrigste mögliche Reinheit der finalen Melasse zu erzielen. Ein Teil des C-Zuckers

wird wieder aufgelöst und neu gestartet, einige werden als Grundlage für A- und B-Schläge verwendet. Der C

Zucker hat eine sehr kleine Kristallgröße, daher wird er als Saatgut in die A- oder B-Pfannen genommen und gezüchtet.

auf eine akzeptable Größe. Diese Praxis ist tatsächlich ein Rückschritt, da sie verbirgt
unreiner C-Zucker im Zentrum von besserem A- und B-Zucker. Das Produkt Rohzucker ist ein
Mischung aus A- und B-Zuckern.

PACKEN, LAGERUNG UND VERSAND:

Sugar is sometimes stored in bulk and then packaged as needed. Others
Verpacke den Zucker und lagere dann die Pakete. Der aktuelle Trend geht weg von
verbraucherfreundliche Verpackungen und hin zu Großsendungen.

[20]
MATERIALBILANZ

[21]
 MATERIALBILANZ

MILLING:

BASIS: 3000 Tonnen Zuckerrohr pro Tag verarbeitet

3000 Tonnen Zuckerrohr sollen pro Tag verarbeitet werden, um 350 Tonnen Zucker zu gewinnen.

Tag.

In der Mahlsektion werden 35 % Zuckerrübengewicht % Wasser hinzugefügt.

Amount of Sugarcane in = 3000 Tons

Menge an Wasser in = 1050 Tonnen

Menge an Rohsaft ausgegeben = 3150 Tonnen

Amount of Bagasse out = 900 Tons

ROHSAFTHEIZER:

BASIS: 3000 Tonnen Zuckerrohr pro Tag zerkleinert

Beim Rohsaftwärmer werden 1% des Gewichts der Zuckerrüben als Wasser verdampft.

Daher sind 1% von 3000 = 30 Tonnen H2O ist verdampft. Dieser Heizkörper wird auf einem ...

Temperatur von 70 °C.

[22]
Amount of Raw Juice in = 3150 Tons

Menge an Rohsaft aus = 3120 Tonnen

SAFTSULPHITATOR:

BASIS: 3000 Tonnen Zuckerrohr pro Tag verarbeitet

Im Saft-Sulfitor wird der pH-Wert des Rohsafts von 9,0 auf 7,0 gesenkt.

Um dies 5 x 10 zu erhalten-4% von CaO und 2 x 10-4% der SO2je nach Gewicht des Zuckerrrohrs
werden hinzugefügt.

-4
Daher beträgt die hinzugefügte Menge CaO = 5 x 10 % von 3000 = 1,5 Tonnen

-4
Menge von SO2hinzugefügt = 2 x 10 % von 3000 = 0,6 Tonnen

Amount of Raw Juice In = 3120 Tons

Menge des gemischten Saftes ausgegeben = 3122,1 Tonnen

[23]
HEATER:

BASIS: 3000 Tonnen Zuckerrohr pro Tag zermahlen

Im Saftheizer werden 3% des Rohrgewichts an Wasser verdampft. Die Temperatur wird gehalten.

in Heater is 103 ° C

Daher beträgt die Menge an verdampftem Wasser = 3 % von 3000 = 90 Tonnen H2O ist verdampft.

Menge an Mischsaft In 3122,1 Tonnen

Menge des Mischsaftes hinaus = 3032,1 Tonnen

KLARSTELLER:

BASIS: 3000 Tonnen Zuckerrohr pro Tag zerkleinert

Der Klärbehälter ist ein Absetzbecken, das Pressschlamm von Mischsaft trennt und dadurch ...
Klarer Saft. Der Klärmittel wird bei einer Temperatur von 102 °C betrieben. 4 % des Zuckergehalts von Pressen

Schlamm setzt sich ab.

Daher beträgt die Menge an abgetrenntem Pressschlamm = 120 Tonnen

Menge an Mischsaft = 3032,1 Tonnen

Menge an klarem Saft heraus = 2912,1 Tonnen

[24]
VERDAMPFER I:

BASIS: 2912,1 Tonnen Klaren Saft, die in den Verdampfer eingehen

Im ersten Verdampfer wird der Wassergehalt in klarem Saft von 85 % auf 65 % reduziert.
Wasser.

Daher beträgt die verdampfte Wassermenge = 582,42 Tonnen

Menge an klarem Saft in = 2912.1 Tons

Amount of Clear Juice Out = 2329,68 Tonnen

EVAPORATOR II:

BASIS: 2912,1 Tonnen klarer Saft, der in den Verdampfer gelangt

[25]
Im zweiten Verdampfer wird der Wassergehalt im Klarensaft von 65 % auf 55 % reduziert.
Wasser.

Daher beträgt die Menge des verdampften Wassers = 291,195 Tonnen

Menge an klarem Saft in = 2329,68 Tonnen

Menge an klarem Saft heraus = 2038,49 Tonnen

VERDAMPFER III:

BASIS: 2912,1 Tonnen klarer Saft, die in den Verdampfer gelangen

Im dritten Wirkungseffekt-Verdampfer wird der Wassergehalt im Klaren Saft von 55 % auf 44 % reduziert.

Wasser.

Hence, Amount of water evaporated = 291.23 Tons

Menge an klarem Saft in = 2038,49 Tonnen

Menge des klaren Safts heraus = 1747,26 Tonnen

[26]
VERDAMPFER IV:

BASIS: 2912,1 Tonnen klarer Saft, die in den Verdampfer gelangen

In fourth effect evaporator, 45% of water content in Clear Juice is reduced to

40 % Wasser.

Daher beträgt die Menge des verdampften Wassers = 145,605 Tonnen

Menge an klarem Saft in = 1747,25 Tonnen

Menge an klarem Saft aus = 1601,65 Tonnen

PAN – A:

BASIS: 1601,65 Tonnen klaren Saft, die in den Pan-Boiler gelangen.

In Pan-Boiler (A) verdampfen 53 % des Wassergehalts im klaren Saft.

Daher beträgt die Menge an verdampftem Wasser = 611,546 Tonnen

Menge an klarem Saft in = 1601,65 Tonnen

Menge an klarem Saft heraus = 990,1 Tonnen

[27]
A-ZENTRIFUGE:

BASIS: 990,1 Tonnen klarer Saft, die eintreten

In A-Zentrifuge sind 90% des Brix-Gehalts in A-Massecuite vorhanden. Brix ist das
Menge der festen Bestandteile, die in einer Lösung vorhanden sind.

Menge an klarem Saft In = 990,1 Tonnen

Menge der A-Massecuite Aus = 337,741 Tonnen (davon 90 % = 305,767 Tonnen sind
Feststoffe)

Menge an A-Melasse Aus = 650,363 Tonnen

PAN-B :

BASIS: 650.363 Tonnen Melasse, die eintreffen

In der Pan-Boiler (B) werden 65% des Wassergehalts in A-Melasse verdampft.

Daher beträgt die Menge an verdampftem Wasser = 337,558 Tonnen

Menge von A-Melasse In = 650,363 Tonnen

Menge an A-Melasse hinaus = 312,805 Tonnen

[28]
B-ZENTRIFUGE:

BASIS: 312.805 Tonnen Melasse treten ein

In der B-Zentrifuge sind 95 % des Brix-Gehalts in der B-Massecuite enthalten.

Brix ist die Menge des festen Inhalts in einer Lösung.

Menge an A-Melasse in = 312,805 Tonnen

Menge der B-Massecuite heraus = 110,352 Tonnen (von denen 95 % = 104,834 Tonnen sind
Feste)

Menge an B-Melasse heraus = 232,453 Tonnen

PAN-C:

BASIS: 232.453 Tonnen B-Melasse eintreffend

In Pan-Boiler (C) werden 75 % des Wassergehalts in B-Melasse verdampft.

Daher beträgt die verdampfte Wassermenge = 132,183 Tonnen

Menge an B-Melasse = 232,453 Tonnen

[29]
Menge an B-Melasse draußen 100,27 Tonnen

C-ZENTRIFUGE:

BASIS: 100,27 Tonnen Melasse, die einfließen

In C-Zentrifuge sind 97 % des Brix-Gehalts in C-Massecuite enthalten.

Brix ist die Menge an Feststoffen, die in einer Lösung vorhanden sind.

Menge an B-Melasse In = 100,27 Tonnen

Menge der C-Massecuite Aus = 52,144 Tonnen (davon 97 % = 50,58 Tonnen sind feste Stoffe)

Menge an C-Melasse ausgegeben = 48,497 Tonnen

[30]
ZENTRIFUGE:

BASIS: 3000 Tonnen Zuckerrohr pro Tag verarbeitet.

Eine Zentrifuge wird verwendet, um Melasse und reinen Zucker aus einer Mischung zu trennen.

Massecuites.

In der Zentrifuge werden 5 % Rohrzuckeranteil des finalen Melasses gewonnen.

Daher beträgt die Menge an finalem Melasse = 5% von 3000 = 150 Tonnen

Menge an A-Massecuite in = 337,741 Tonnen

Menge der B-Massecuite in = 110,352 Tonnen

Menge der C-Massecuite in = 52,144 Tonnen

Menge an Zuckerkristallen heraus = 351,826 Tonnen, zusammen mit 0,4106 Tonnen

von Wasser.

[31]
TROCKNER:

BASIS: 3000 Tonnen Zuckerrohr pro Tag zerkleinert.

Menge an Zucker kristallen: 351,826 Tonnen, zusammen mit 0,4106 Tonnen Wasser.

Aus dem Trockner werden 11,7 % des Zuckergewichts % reiner trockener weißer Zuckerkristalle gewonnen.

0,4106 Tonnen Wasser werden verdampft.

[32]
ENERGY BALANCE

[33]
 ENERGIEGLEICHGEWICHT

SAFTHEIZGERÄT

REFERNCE TEMPERATURE: 25°C

Spezifische Wärme von Saccharose [Cp(s)] = 0,299 Kcal / Kg[3]

Spezifische Wärme von Wasser bei 30°C [Cp(Win)] =0.999 Kcal / Kg [3]

Spezifische Wärmekapazität von Wasser bei 71°C [Cp(Waus)] =1,004 Kcal / Kg [3]

Latente Wärme der Verdampfung [λ] = 540,5 Kcal / Kg [3]

Enthalpie des Feststoffs = m x Cp(s) xΔT

= 501 x 0,299(32-25) x 103

=1048,593x103Kcal.

Die Enthalpie von Wasser ist = m x Cp(Win) x ΔT

=2649 x 0.999(32-25) x 103

=18524,457x103kcal.

Enthalpie des festen Körpers = m x Cp(s) xΔT

= 501 x 0.299(71-25) x 103

=6890.754x103kcal.

[34]
Enthalpie von Wasser aus = m x Cp (Waus) xΔT

= 2619 x 1.004(71-25) x 103

=120955.896x103kcal.

Verdampfungsenthalpie = m xλ

= 30(540,5)x103.

=16215x103kcal

Gesamtenthalpie in =19573,05 x 103Kcal

Gesamte Enthalpie aus =145009,71 x 103Kcal

Daher;

Gesamtwärmebedarf Enthalpie aus – Enthalpie ein

= 125436,66 x 103Kcal

JUICE SULPHITATOR:

Enthalpie des Festkörpers = m x Cp(s) xΔT

= 501x0.299x(71-25)x103
= 6890.754x103kcal.

Enthalpie von Wasser = m x Cp(W) xΔT

= 2619x1.004x(71-25)x103

= 120955.896x103Kcal.

[35]
Spezifische Wärme von Ca(OH)2=21,4 cal/mol [Aus Datentabelle][3]

=21,4/74 Kcal / Kg

=0,289 Kcal / Kg.

Enthalpie von Ca(OH)2in = m x CpxΔT

= 1.5x0.289x(71-25)x103

=19,941x103Kcal.

Spezifische Wärme von SO2=7.7+0.00537-(0.000000837)2[3]

=8.072 cal/mol

=8.072/64=0.126 Kcal / Kg.

Enthalpie von SO2in = m x Cpx ΔT

= 0.6x0.126(71-25)x103

=3,478x103Kcal

Enthalpie des festen Körpers = m x Cp(s) xΔT

= 503,1x0,299(70-25)x103Kcal

= 6769,21x103Kcal

Enthalpie von Wasser aus = m x Cp(Waus) xΔT

= 2619x1.004(70-25)x103

= 118326,42x103Kcal

Gesamtenthalpie in = 127870.069x103kcal

Die freigesetzte Wärmemenge = 2774,439x103Kcal

[36]
HEATER:

Enthalpie des Festkörpers = m x Cp(s) xΔT [5]

= 503.1 x 0.299 x (70-25) x 103

= 6769,21x103kcal

Enthalpie von Wasser in = m x Cp(Win) xΔT

= 2619 x 1,004 x (70-25) x 103

= 11832,42 x 103Kcal

Enthalpie des festen Stoffes aus = m x Cp(s) xΔT

= 503.1x0.299x(103-25)x103

= 11733,298x103Kcal

Enthalpie von Wasser aus = m x Cp(Waus) xΔT

= 2529x1.012x(103-25)x103

= 199629.144x103Kcal

Verdampfungsenthalpie = m xλ[5]

= 90(540,5) x 103

= 48645x103kcal

Gesamtenthalpie in = 125095,63x103Kcal

Gesamtenthalpie out = 263222.602x103kcal

37
Daher;

Total heat required = Total Enthalpy out- total Enthalpy In

=138126,972 x 103Kcal

KLÄRER:

Enthalpie des Feststoffs = m x Cp(s) xΔT

= 503,1 x 0,299 x (103-25) x 103

= 11733,298x103Kcal

Enthalpie von Wasser = m x Cp(Win) xΔT

= 2529 x 1.012 x (103-25) x 103

= 199629.144x103Kcal

Enthalpie des Feststoffs = m x Cp(s) xΔT

= 436,81x0,299x(102-25)x103

= 10056,677x103kcal

Enthalpie des Wassers extern = m x Cp(Waus) xΔT

= 2475,29 x 1,012 x (102-25)x103

[38]
 = 192884.498 x 103Kcal

Enthalpie des Schlammsafts = m x CpxΔT

= 118,2 x 0,126 x (102-25) x 103

= 1146,77x103kcal

Enthalpie von Kalk aus = 1,5 x 0,289 x (102-25) x 103

=33,38x103Kcal

Spezifische Wärme von SO2=77+0.6053(102)-0.00000083(102)2[3]

=77,532/64 Kcal / Kg

=1,211 Kcal / Kg

Enthalpie von SO2Ausgang = m x CpxΔT

= 0,3x1,211x(102-25)x103

= 27.974 x 103Kcal

Total Enthalpy in =211362.442 x 103kcal

Gesamtenthalpie aus = 204149,306 x 103 kcal

Die insgesamt freigesetzte Wärme = Gesamtenthalpie rein - Gesamtenthalpie raus

=7213,136 x 103kcal

[39]
EVAPORATOR-I:
(85 % Wasser zu 65 % Wasser)

Datum temperature =102°C.

Klare Saftbilanz:[5]

Enthalpie in: Hf= m x Cp xΔt

ΔT=102-102=0

Cp=0,96 Kcal / Kg

m=2912,1x103kg

∴Hf=0.

Enthalpy out=Hp= m x Cp xΔt

Δt=0 ∴ Hp=0

Latente Wärme des eingespeisten Dampfes (λs) bei 126°c=540,5 Kcal / Kg.[5]

Enthalpie von Dampf in = S xλs.

Enthalpie des Dampfes hinaus = m xλ. ( λ bei 102=536,45 Kcal / Kg)

=582,42x536,45

=312439,209x103kcal

[40]
Hf+ Sλs=Hp+ mλ.

0+(540,5) S = 312439,21

∴ S=578.056 ton

Menge des benötigten Dampfes = 578,056 x 103kg.

EVAPORATOR-II:

(65% Wasser zu 55% Wasser)

Datum temperature: 78°c

Hf= m x CpxΔt

Cp= 0,96 Kcal / Kg;Δt=120-78=42

Hf= 2329,68 x 0,96 x 42

= 93932.698x103kcal.

Enthalpie des Dampfes in= V1xλ.

=V1x 536,45.

Seit dem Datum beträgt die Temperatur 78°CΔt = 0.

∴Hp=0

[41]
λ bei 78= 531,11 Kcal / Kg.

∴Verdampfungsenthalpieaus= m xλ

= 291.195 x 531.11 x 103

= 154656,577 x 103Kcal

Hf+ mλ = Hp+ DampfausEnthalpie.

(93932.698x103) + (V1x 536,45) = 0 + 154656,577 x 103

V1(154656.577-93932.698) / 536.45

=113,195x103kg.

∴Dampf, der für den II-Effekt benötigt wird = 113,195x103kg.

EVAPORATOR-III
[55% Wasser-45% Wasser]

Datum Temperature: 66°C

Enthalpie des Speise-Hf= m x CpxΔt

= 2038.486 x 0.96 x (78-66) x 103

= 23483.358 x 103Kcal.

Enthalpy of vapor in=V2x 531,11

[42]
 =V2x 531.11 [λs bei 78 = 531,11 Kcal / Kg]

Enthalpie des Produkts Hp=0

Seit;Δt = 66 - 66 = 0

Enthalpy of vapor aus=m xλ

=291,23 x 529,18 x 103

=154113.091x103kcal.

Hf+ Dampfin= Hp+ mλ .[5]

V2x 531,11=0 + [154113,091x103-23483,358x103]

∴V2= 130629.733 / 536.601x103= 243,439 Tonnen

Vapor required for III effect = 243.439x103kg

EVAPORATOR-IV:
[45% Wasser - 40% Wasser]

Enthalpie der Zufuhr Hf = m x CpxΔt

= 1747.263 x 0.96 x (66-55) x 103

= 18451,097 x 103Kcal
[43]
Verdampfungsenthalpie in = V3x 534.211

= V3x 534,21 [λs bei 66 = 534,211 Kcal / Kg

Enthalpie des Produkts Hp=0

Seit;Δt=0

Enthalpie des Dampfes heraus = mλ

=145,605x528,25.

=76915,841×10^3Kcal

Hf+ V3λ = Hp+ mλ [5]

Jetzt; V3λ = 0 + (76915.841-18451.097) x103

V3= 58464.744 / 534.211 = 109.441x103kg

Dampf erforderlich für IV-Effekt = 109,441x103kg

PAN-KESSEL A:

Referenztemperatur: 25 °C

Enthalpie des Saftes in = m x CpxΔt

= 1601,65 x 0,96(55-25) x 103

[44]
 = 46127,52 x 103kcal.

Dampfunterschrift in = S xλ
= S x 0.4574

Enthalpie von SaftausEnthalpie der Kristallisation + fühlbare Wärme von

Wasser & Saccharose

(304.312 x 526) + (248.982 + 436.81)

0,96 x (60-25)

=183109,671 x 103kcal

Verdampfungsenthalpieraus= m xλ

= 611.546 x 540,5 x 103

= 330540,613 x 103kcal

46127.52 x 103+ 554.222 x S = 523440.524 x 103

∴S= 861.233x103kg.

PAN BOILER-B:

Referenztemperatur: 25 ° C

[45]
Enthalpie von Melassein= m x CpxΔt
= 650.563 x 0.96 x ( 60-25) x 103
= 21852,157 x 103Kcal

Dampfenthalpiein= S xλ

= 540,5 x S

Enthalpie von MelasseausKristallisationsenthalpie + fühlbar

Wärme von Wasser und Saccharose

= [78.623 x 530] + [234.179x0.96x

(65-25) x 103]

= 50662.664 x 103kcal

Enthalpie des Dampfes heraus = m xλ

= 337.558 x 540,5 x 103

= 182450,09 x 103Kcal

d.h.;(21852,157x103) + 556.951 S = (239290.074 x 103)

Daher; S = 390,717 x 103kg.

PAN-BOILER –C:

Referenztemperatur: 25°C
[46]
Enthalpie von Melassein= m x CpxΔt
= 232.453 x 103x 0,96 x (65-25)
= 8926,195 x 103Kcal

Enthalpy of vapor in = S x 540,5

=540,5 S

Enthalpie von MelasseausKristallisationsenthalpie + Wärmeinhalt

Wärme von Wasser und Saccharose

= [36,536 x 539] + [6,793 x 0,96 x

(70-25) x 103]

= 22448,762 x 103Kcal

Verdampfungsenthalpieaußen= 132,183 x 540,5 x 103

= 71444,912 x 103Kcal

(8926.195 x 103) + 558.80S = (96614.991x103)

S = [(96614,991-8926,195) x 103] / 558.8

daher; S = 156,923 x 103kg.

CRYSTALLISER-A:

[47]
Referenztemperatur: 25°C

Enthalpie von Massecuitein= m x CpxΔt

309.741 x 0.96 x (60-25) x 103

= 10407,298 x 103kcal.

Verdampfungsenthalpieaus = S xλ

= S (540.5)

Enthalpie der MassecuiteausEnthalpie der Kristallisation + fühlbar

Wärme von Wasser & Saccharose

= (261.978 x 530) + [47.7647 x 0.96 x

(50-25) x 103

= 139994,693 x 103Kcal

(10407,298 x 103(540,5S + 139994,696 x 10)3

S = -233,754 x 103kg

Daher; Menge der freigesetzten Wärme = 233,754 x 103kcal

CRYSTALLISER-B:

[48]
Referenztemperatur: 25°C

Enthalpie von Massecuitein= m x CpxΔt

= 80.352 x 0.96 x (65-25) x 103

= 3085.516 x 103Kcal.

Verdampfungsenthalpieaus= S xλ

= S (540,5)

Enthalpie von MassecuitedraußenSchmelzenthalpie + fühlbare

Wärme von Wasser und Saccharose

= (71.841 x 539) + [8.511 x 0.96 x

(55-25) x 103]

= 38967,4158x103Kcal

(3085.516 x 103) = 540,5S + 38967,4158 x103kcal

S= - 66,386 x 103kg

Daher; Menge der freigesetzten Wärme = 66,386 x 103 Kg

CRYSTALLISER-C:

Enthalpie der Massecuitein= m x CpxΔt

= 52.144 x 0.96 x (70-25) x 103

[49]
 = 2256,621 x 103kcal.

Verdampfungsenthalpieaus= S x (λ)

= S (540,5)

Enthalpie von MassecuiteausEnthalpie der Kristallisation + fühlbar

Wärme von Wasser und Saccharose

= (19.966 x 542) + (2.182 x 0.96 x 35 x 103)

= 10894.887 x 103kcal

(2256.621 x 103) = 540,5S + 10894,887 x 103Kcal

S = -15,989x103kg

Daher beträgt die freigesetzte Wärmemenge = 15,989 x 103Kg

[50]
ENTWURF VON GERÄTEN

[51]
 GESTALTUNG VON AUSRÜSTUNGEN

EVAPORATOR:

Data : [8]

Verdampfertrommeln, die bei 1,45 bar betrieben werden.

Menge an Wasser, die verdampft werden soll = 582,426 Tonnen/Tag.

Benötigte Heizfläche A=Σ Q / (UxΔT).

Insgesamt U=1653,75 W/m2K.

Q=140564,783x10^3kcal.

Δt = 102 - 55 = 47°C.

Fläche des Verdampferbehälters, A= [Q/(UxΔt)]/4

=140564,783x103(1653,75x47)

=1808.45/4

=452,1125 m2.

Dampf ist verfügbar mit einem Druck von 1,96 bar. [7]

Dichte von Flüssigkeiten =1400kg/m3.

Dichte von Wasserdampf = PM/RT .

=1.45x10^5x18/[8314x(102+273)]

=0,837kg/m3.

Entwurfsdruck = 0,05 x 1,936

=0.0968+1

p=2,0328 bar.

[52]
Material:

Verdampfer – niedriglegierter Stahl.

Rohre - Messing.

Zulässiger Stress für kohlenstoffarmen Stahl (f) =980 kg/cm2[5]

Elastizitätsmodul für Baustahl mit niedrigem Kohlenstoffgehalt (Es) =19x105kg/cm2

Elastizitätsmodul für Messing - 9,5x105kg/cm2

Kegelformiger Kopf am unteren Kegelwinkel -120°

Conical head at top cone angle -120°.

STÄRKE DES KALENDRIABLA NDS:

Ts = pDo/2fj+p.

wo; f=980 kg/cm2; Do=3m; j=0,85

∴ Ts= (2.0328x3000)/[(2x980x0.85)+2.0328]

=3,656mm.

Die tatsächliche Dicke muss viel größer sein, um Korrosion zu berücksichtigen und Steifigkeit zu geben.

an die Shell.

∴Es kann als 12 mm angesehen werden.

TUBE SHEET THICKNESS:

K= [EsxTsx (Do-Ts]// [EtxNtx (do-tt)]

Number of Tubes, NT=A/a

Wo; A- Heat Transfer Area

a- Bereich des Rohrs

Do-Shell Diameter=3000 m

[53]
 Jetzt: a=Πdox l

Wo; A=452.1125m2Länge des Rohrs (l) = 3,576 m

do-Äußerdurchmesser des Rohrs=60,325x10-3m

∴a =Πx60,325x10-3x3.576

=0.6932m2.

∴ NT=A/a=652.2

Jetzt K = 19x105x12(3000-12) / [9,5x105x652,2x (60,325-5,5) x10-3]

K =0.3646 m

SHELL SIDE PRESSURE:

F= [(2+K)/(2+3xK)]0,5

F= [(2+0,3646) / (2+3x0,3646)]0,5

1,0396 Bar

WIRKSAME ROHRPLATTEN-DICKEN

Tts=fDo[(0,25x2,0328) / 980]0,5

=1,039x3000x [(0,25x2,0328) / 980]0,5

=71,021mm.

Mit der zulässigen Korrosion kann die Dicke mit 75 mm angegeben werden.

EVAPORATOR DRUM DIAMETER:

Rd= (V/A) / 0.0172x√({ρl-ρv}]

Unter der Annahme, dass Trommeln mit Drahtgewebe als Trennvorrichtung verwendet werden, kann Rd als 1,3 betrachtet werden.

V=582,42x103/ (24x3600) kg/s

ρ=Dichte des Dampfes =0,837 kg/m3

[54]
∴ A=5.642 / [1.3x0.0172x√(1400-0.837) / 0.837]

Durchmesser = 6,171 m2

Drum diameter; d= √(4x6.171) xΠ

=2,803 m.

[Link]:

Anzahl der Rohre = Wärmeübertragungsfläche / (Π x Außendurchmesser des Rohrs x Länge).

=425.1125 / (Πx60,325x10-3x3.576)

=627.

DESIGN SUMMARY:

PARAMETERS WERTEN

KALENDRIENBLATTDICKE 12 mm

TUBE SHEET THICKESS 0,3646 m

SHELL SEITENDRUCK 1.0396 Bar

WIRKSAM ROHR BLAATT 75 mm

THICKNESS

EVAPORATOR-TROMMEL-DURCHMESSER 2,803 m

ANZAHL DER RÖHREN 627

[55]
CRYSTALLIZER:

Q = U x A xΔTlmtd.

UoGesamtwärmeübertragungskoeffizient in k.

1/Uo=1/ho+1/hich+do/dIch+Rd. [6]

Außendurchmesser des Rohrs (do)=1,25¨=31,75mm

Innendurchmesser des Rohrs (dich) =0.95¨=24.13mm

Massenströmungsgeschwindigkeit von =815,016kg/s.

Wasser Nt=3784; Np=4

Durchschnittstemperatur des Wassers = 60°c.

Spezifische Wärme bei 60° C, Cp=4.2258 kJ/kg° k.

[56]
Viskositätμ =0.77x10-3N3/m2.

Wärmeleitfähigkeit k=0,6526 W/m°K.

Dichteρ =994,032 kg/m3.

Jetzt, Npr= cpμ / k [7]

= (4.2258x1000x.77x10^-3)/0.6256

=5,20

Massengeschwindigkeit des Wassers = mw=815.016 kg/s

Strömungsbereich At= {(Π dich2)/4} x {Nt/Np}

= {(Πx(0.02413^2))/4}x{3784/4}

=0,43261 m2/pass.

Wasser Geschwindigkeit = V = mw/ (ρxAt) [6]

=815.016 / (994.032x0.4326)

=1,895 m/s.

NRe= (dichxρxV) /μ

(0.0213x994.032x1.895) / (0.77x10-3)

=59030,461>10000.

Daher:

Von Dittus Bolter Law;

∴NNein=0,023x (NRe) 0,8x (NPr)] 0,3

=0,023x (59030,461)0,8x (5.2)0,3=247.394

Now, hich= NNux K / dich

[57]
∴hich= (247.394x0.6256) / (0.02413)

=6413,9945 W/m2K

ho=1,51(K3xρ2xg/μ2)1/3x(NRe)1/3

=1.50x18423.18x0.201

=5590.32w/m2.k

Rd=8,81x10-5

Hier; 1/Uo=1/ho+1/hich+do/dIch+Rd

∴1/Uo=(1/5590,32)+(16413,9945)x(31,75/24,13)x(8,81x10-5)

=5,286x10-4m2K/W.

∴Uo=1891.7896 W/m2K

Inlet Temperature of Water = 30°C

Outlet Temperature of Water= 45°C

Erforderliche Fläche, A = Q / (UoxΔtlmtd).

Effektive Q =349793,58 kg/h.

∴ ΔTlmtd = (30-60)-(70-60) / ln (30/10)

∴ ΔTlmtd= 18.205

A=Q / (Uox ΔTlmtd) [6]

=349793,58 / (1891,7896x18,205)

=10,157 m2.

r - Radius des Kristallisators und wird mit 0,5 m angenommen

Length of the Crystallizer (l) =A / (π x r) =10.157/ (π x 0.5) =6.466 m

[58]
DESIGN ZUSAMMENFASSUNG:

PARAMETERS WERT

BEREICH DES KRISTALLISIERERS 10,157 m2

LÄNGE DES KRISTALLISATORS 6,466 m

[59]
CRYSTALLISER:

[60]
KOSTENSCHÄTZUNG UND
WIRTSCHAFTSWISSENSCHAFT

[61]
 KOSTENSCHÄTZUNG UND WIRTSCHAFTLICHKEIT

Die Kosten für eine Anlage mit einer Zerkleinerungskapazität von 4000 TPD mit Chemie-Ingenieurwesen

Anlagenkostenindex (CE) = 130 (Basis = 1957 -59; CE = 100) ist wie folgt:
7
Kosten für eine Zerkleinerungskapazität von 4000 TPD = Rs. 10,25 x 10 /-

UM DIE JETZIGEN KOSTEN ZU FINDEN:

Ein Kostenindex ist lediglich ein Indexwert für einen bestimmten Zeitpunkt, der zeigt, dass
Kosten zu diesem Zeitpunkt im Verhältnis zu einem bestimmten Basiszeitpunkt. Wenn die Kosten zu einem bestimmten Zeitpunkt in der Vergangenheit sind

Bekannt, die entsprechenden Kosten zu diesem Zeitpunkt können durch Multiplikation bestimmt werden mit dem

ursprüngliche Kosten im Verhältnis zum aktuellen Indexwert zum Indexwert, der gilt, als
the original cost was obtained. Obtained from the Internet that Chemical Engineering
Der Anlagenkostenindex wird angegeben als:

Kostenindex im Jahr 2002 = 402

Der ursprüngliche Kostenwert wird erhalten, wenn der Kostenindex 130 betrug.

Somit,
Aktuelle Kosten der Anlage = (ursprüngliche Kosten) x {(aktueller Kostenindex)/(vergangener Kostenindex)}

= (10.250.000 /-) x (402/130) = Rs. 31,70 x107/-

Fester Kapitalinvestition (FKI) = Rs. 31,70 x 107/-
Die Investitionskosten für das feststehende Kapital machen in der Regel 85 % der gesamten Investitionskosten aus.

Daher beträgt die totale Kapitalinvestition = (FCI)/0,85 = 37,29 x 107Rs.

SCHÄTZUNG DER GESAMTKAPITALINVESTITION

COSTS:
(I) DIRECT COSTS:

(A) Material und Arbeitsaufwand, die an der tatsächlichen Installation der gesamten Anlage beteiligt sind (70-85%

von Investitionen in das Anlagevermögen)

a) Ausstattung + Installation + Instrumentierung + Rohrleitung + Elektrik + Isolierung +

Malen (50-60% des Investitionskapitals)
[62]
a. ANSCHAFFUNGSKOSTEN DER AUSRÜSTUNG (PEC):

RANGE = 15-40% of Fixed-capital investment

Lassen Sie die Kosten für die gekaufte Ausrüstung 30 % der Investition in das Anlagevermögen betragen.

PEC = 30% von Rs. 31,70 x107/-

= Rs. 9,51 x 107/-
b. INSTALLATION, EINSCHLIESSLICH DÄMMUNG UNDANSTRICH:
BEREICH = 25-55% der Kosten der gekauften Ausrüstung.
Lassen Sie die Installationskosten 35 % der Kosten für gekaufte Ausrüstung betragen

= 35 % von Rs. 9,51 107/-

Rs. 3,33x107/-
c. INSRUMENTATION & CONTROLS, INSTALLED:
BEREICH = 6-30% der Kosten der gekauften Ausrüstung.
Lassen Sie die Instrumentierungskosten 10% der Kosten für gekaufte Ausrüstung betragen.

= 10 % von Rs. 9,5 x 107/-

Rs. 0,951 x 107/-
d. INSTALLIERTES ROHRLEITUNGSSYSTEM:

RANGE = 10-80% of Purchased equipment cost

Lassen Sie die Rohrkosten 40 % der Kosten für das gekaufte Equipment betragen

= 40% von Rs. 9.51 x 107/-

= Rs. 3,804 x 107/-
e. INSTALLIERTE ELEKTRIK
RANGE = 10-40% of Purchased equipment cost
Lass die Elektrizitätskosten 25% der Anschaffungskosten der Ausrüstung betragen

= 25% von Rs. 9,51 x 107/-

= Rs. 2.3775 x 107/-
Daher Gesamtkosten für (A) = Rs. 19.9725 x 107/-

(B) GEBÄUDE, PROZESS & ZUSATZ

BEREICH = 10-70% der Anschaffungskosten der gekauften Ausrüstung

Lassen Sie Gebäude, Prozess- und Nebenkosten = 30 % der PEC sein

= 30% von Rs. 9,51 x107/-

= Rs. 2,853 x107 /-
[63]
(C) SERVICE-UND YARD-VERBESSERUNGEN:
BEREICH = 40-100% der Kosten des gekauften Equipments
Die Kosten für die Verbesserung der Einrichtungen und des Geländes betragen 50 % der PEC.

= 50 % von Rs. 9,51 x 107/-

Rs. 4,755 x107/-
(D) LAND:
BEREICH = 4-8% der Kosten für gekaufte Ausrüstung
Die Kosten für das Land betragen 6 % der PEC

= 6 % von Rs. 9,51 x 107/-

Rs. 0,5706 x107/-
Daher Gesamte Direkte Kosten = Rs.28.1511 x107/-

(II) INDIREKTE KOSTEN:

Ausgaben, die nicht direkt mit Materialien und Arbeitskräften der tatsächlichen
Installation der gesamten Anlage (15-30% des Fixkapitalinvestments)

(A) ENGINERING & SUPERVISION:

BEREICH = 5-30% der direkten Kosten

Die Kosten für Ingenieurwesen und Aufsicht = 10% der direkten Kosten
= 10% von Rs. 28.151 x107/-
Rs. 2,815x107/-

(B) BAUKOSTEN UND HONORAR DES AUFTRAGNEHMERS:

BEREICH = 6-30% der direkten Kosten
Lassen Sie die Baukosten und die Gebühren des Auftragnehmers 15 % der direkten Kosten betragen.

= 15% von Rs. 28.1511x107/-

= Rs. 4.22 x107/-
(C) EVENTUALITÄT:
BEREICH = 5-15% des Festkapitalinvestments
Lassen Sie die Uncosts 8 % der Festkapitalanlage betragen
= 8% von Rs. 31,70 x107/-
[64]
 = Rs. 2.536 x107 /-
7
Somit betragen die gesamten indirekten Kosten = Rs. 9.574x10 /-

(III) FESTINVESTITIONEN:
Fixed capital investment = Direct costs + Indirect costs
= Rs 37,7251x107/-

UMSCHLAGSKAPITAL:
RANGE = (10-20% of Total-capital investment)
Lassen Sie das Betriebskapital 15% der Gesamtkapitalinvestition betragen.

= 15 % von 37,29 x 107 /-

= 0,15 x 37,29 x 107/-
Rs. 5,5935 x 107/-

TOTAL CAPITAL INVESTMENT (TCI):

Gesamtkapitalinvestition = Festkapitalinvestition + Betriebskapital
Rs.43.3186 x107/-

(IV) SCHÄTZUNG DER GESAMTPRODUKTIONSKOSTEN:

HERSTELLUNGSKOSTENDirekte Produktionskosten + Fixkosten +

Fabrikgemeinkosten.

FIXED CHARGES:(10-20% total product cost)

i. ABNUTZUNG: (hängt von der Lebensdauer, dem Restwert und der Methode ab)
Berechnung - etwa 10% der FCI für Maschinen und Anlagen und 2-3% für Gebäude
Wert für Gebäude
Berücksichtigen Sie die Abschreibung = 10 % der FCI für Maschinen und Anlagen und 2,5 % für

Wertschöpfung für Gebäude

d.h. Abschreibung = (0,10 x 37,7251 x 107) + (0.025x 2.853x107)
= Rs. 3,8443x107/-
II. KÖRPERSTEUERN: (1-4% der festen Kapitalinvestition)

[65]
 Berücksichtigen Sie die lokalen Steuern = 2 % des festen Kapitalangebots

d.h. Kommunalsteuern = 0,02 x 37,7251 x 107Rs. 0,7545x107/-

[Link]: (0,4-1% des festen Kapitalinvestments)
Die Versicherung beträgt 0,6 % des festgelegten Kapitalinvestments.

i.e. Insurance = Rs. 0.226 x107/-

iv. RENT: (8-12% of value of rented land and buildings)

Consider rent = 10% of value of rented land and buildings
= Rs. 0,2853 x 107/-
7
Somit betragen die gesamten fixen Kosten = Rs. 5.1105x10 /-

DIRECT PRODUCTION COST:(about 60% of total product cost)

Jetzt haben wir feste Gebühren = 10-20% der Gesamtkosten des Produkts - (gegeben)
Berücksichtigen Sie, dass die Fixkosten 15 % der Gesamtkosten des Produkts betragen.

Gesamte Produktkosten = Gesamte Fixkosten / 0,15

Gesamte Produktkosten = 5.1105 x 107/0.15
Gesamte Produktkosten (TPC) = Rs. 34,07 x107/-

i. RAW MATERIALS: (10-50% of total product cost)

Die Kosten der Rohstoffe machen 25 % der Gesamtkosten des Produkts aus.

Rohstoffkosten = 25 % von 34,07 x 107Rs. 8,5175 x107/-

ii. BETRIEBSARBEIT (OL): (10-20% der Gesamtkosten des Produkts)

Berücksichtigen Sie die Kosten für den Betrieb der Arbeitskraft = 12 % der Gesamtkosten des Produkts

7
Die Betriebskosten für Arbeitskräfte betragen 12 % von 34,07 x 10. = 0,12x34,07 x107
= Rs. 4,0884x107/-

iii. DIREKTE ÜBERWACHUNG UND BÜROARBEIT :(10-25% des OL)

Berücksichtigen Sie die Kosten für direkte Aufsicht und Büroarbeit = 12% von OL
Direkte Aufsichts- und Bürokosten = 12% von 4.0884 x107/-
= 0,12 x 4,0884 x 107/-
Direkte Aufsicht und Schreibarbeitskosten = Rs. 0,4906 x107/-

[66]
iv. UTILITYEN: (10-20% der Gesamtkosten des Produkts)
Die Kosten für Versorgungsleistungen betragen 12% der Gesamtkosten des Produkts.

7
Die Nebenkosten betragen 12 % von 34,07 x 10 = 0,12x34,07x107/-
= Rs. 4,0884x107/-

v. WARTUNG & REPARATUR (M & R): (2-10% des festen Kapitalinvestitions)

Berücksichtigen Sie die Wartungs- und Reparaturkosten = 5 % der festen Kapitalinvestition

d.h. Wartungs- und Reparaturkosten = 0,05x37,725x107= Rs. 1.8863 x 107/-

vi. BETRIEBSBEDARF: (10-20% von M & R oder 0,5-1% von FCI)

Betrachten Sie die Kosten für Betriebsmittel = 15% von M & R
Betriebsmittel kosten = 15 % von 1.8863x107= 0,15x1,8863 x107/-
= Rs. 0,2829x107/-
vii. LABORATORIUMSKOSTEN: (10-20% von OL)
Die Laborgebühren betragen 14 % des OL.
Laborgebühren = 14% von 4.0884x107
= 0,5724x107/-
viii. PATENTE & ROYALTIES: (0-6% der Gesamtkosten des Produkts)
Berücksichtigen Sie die Kosten für Patente und Lizenzgebühren = 2 % der Gesamtkosten des Produkts

Patent und Lizenzgebühren = 2 % von 34,07 x 107 = 0.6814x107/-

7
Somit betragen die direkten Produktionskosten = Rs. 20.6079x10 /-

GENERAL EXPENSES=Verwaltungskosten + Vertriebs- und Verkaufskosten

+ Forschungs- und Entwicklungskosten

VERWALTUNGSKOSTEN :(2-6% der Gesamtkosten des Produkts)

Die Verwaltungskosten betragen 5 % der Gesamtkosten des Produkts.
Verwaltungskosten = 0,05 x 34,07 x 107
Verwaltungskosten = Rs. 1,7035x107/-

VERTRIEBS- UND VERKAUFSKOSTEN: (2-20% der Gesamtkosten des Produkts); umfasst

Kosten für Verkaufsbüros, Verkäufer, Versand und Werbung.

[67]
Berücksichtigen Sie die Vertriebs- und Verkaufs kosten = 15 % der Gesamtkosten des Produkts

Vertriebs- und Vertriebskosten = 15 % von 34,07 x 107/-

= 0,15x34,07x107
= Rs. 5.1105x107/-
RESEARCH & DEVELOPMENT COSTS:(about 5% of total product cost)
Berücksichtigen Sie, dass die Forschungs- und Entwicklungskosten 5 % der Gesamtkosten des Produkts betragen.

Forschungs- und Entwicklungskosten = 5 % von 34,07 mal 107/-

= 0.05x34,07x107
= Rs. 1,7035x107/-

FINANCING (INTEREST):(0-10% of total capital investment)

Betrachten Sie Zinsen = 5% des gesamten Kapitalinvestments

d.h. Zinsen = 5% von 43,3186 x 107= 0,05x43,3186x107

= Rs. 2,1660x107/-
7
Somit betragen die allgemeinen Ausgaben = Rs. 10,6835x10 /-

GESAMTPRODUKTIONSKOSTEN = Herstellungskosten + Allgemeine Ausgaben

= (29,1254x107) + (10,6835x107)
Daher Gesamtherstellungskosten = Rs. 39,8089x107/-

BRUTTOEINKOMMEN / EINKOMMEN:
Großhandelspreis für Rohrzucker pro Tonne = Rs. 8000 /-
Wie wir wissen, arbeitet die Zuckerfabrik nur 120 - 200 Tage im Jahr und die
Die Produktion von Rohrzucker pro Stunde beträgt 26,4818 Tonnen pro Stunde (basierend auf der Materialbilanz).

Die Arbeitszeiten pro Tag betragen 20.

Vorausgesetzt, die Fabrik ist nur 150 Tage im Jahr in Betrieb.

Total Income = Selling price per T x Quantity of product manufactured (T/year)

= 8000 x (26.4818 x 20) T/Tag x 150 Tage/Jahr
Total Income = Rs. 63.56 x107/-
Gross income = Total Income – Total Product Cost
(63,56 x107) – (39,8089 x107)
Gross Income = Rs. 23.75x107/-
[68]
Lassen Sie den Steuersatz 40% betragen.

Taxes = 40% of Gross income

= 40% von 23,75x107= 0,40 x 23,75 x 107
Steuern = Rs. 9,50 x 107/-

Net Profit = Gross income - Taxes = Gross income x (1- Tax rate)
Netto Gewinn = (23,75x107) x (1 – 0,40) = Rs. 14,25x107/-

RATE OF RETURN:

Rendite = (Nettogewinn x 100) / Gesamtkapitalinvestition

Rendite = (14,25 x107x 100)/ (43.3186 x107)
Rate of Return = 32.89%
Auszahlungszeitraum = (FCI) / (Nettogewinn + Abschreibungen)

=(37.7251 × 107) / (14,25 × 107+ 3,8443 × 107)

Auszahlungszeitraum = 2 Jahre

[69]
PROZESSKONTROLLE

[70]
 PROZESSKONTROLLE

Die Zuckerrohrvorbereitung spielt eine wichtige Rolle bei der Erreichung einer höheren Zerkleinerungsrate.

mit verbesserter Pol-Extraktion bei minimalem Stromverbrauch. Während des Zuckerrübens

Vorbereitung, die Rohrstruktur soll in kleine Stücke unterteilt werden. Es gibt verschiedene
Geräte, die in verschiedenen Kombinationen verwendet werden, um eine feine Rohrzuckerbereitung zu erreichen, wie zum Beispiel:[5]

• Zuckerrohr-Kicker Nivellierer Cutter

• Kicker Nivellierer Cutter-Häcksler
• Kicker-Nivellierer Cutter-Fibrizer.

Es wird beobachtet, dass mit der zweiten und dritten Kombination die Zuckerrübenaufbereitung ist.

Durch eine gute Vorbereitung des Zuckerrübenrohrs ergeben sich folgende Vorteile:

Hoch Rohdichte des vorbereiteten Zuckernrisses.

2. Hoher Prozentsatz an offenen Zellen, die mehr Zucker in den Zellen enthalten.

3. Hoher Vorbereitungsindex
4. Lange Faserlänge

Die Rohrzubereitung wird durch den ‚Vorbereitungsindex‘ bewertet.

VORBEREITENDER INDEX Es wird als der Grad der Erreichung definiert.

Vorbereitung. Die Formel zur Berechnung des Vorbereitungsindex lautet wie folgt:

% P.I = [(% Pol aus der Extraktion durch Auslaugung) / (% Pol aus der Extraktion durch Zerkleinerung)] x 100

Wenn der Wert von P.I zwischen 80 und 85 % liegen soll für besseres Rohr.
Die Vorbereitung ist gut. Die Temperatur, die in jedem Gerät in einer Zuckeranlage gehalten werden soll.

Die Anlage wird von einem Temperaturventilregler gesteuert, der in der Ausrüstung installiert ist.

Selbst. Jede Abweichung von der Standardtemperatur in der Ausrüstung oder im Durchflussrohr
werden von einem Sensorventil wahrgenommen und im Kontrollraum angezeigt. Geeignete Änderungen
In den Ventilen werden Maßnahmen getroffen, um die Temperatur stabil zu halten. Ebenso der Druck.
Innerhalb der Verdampfer und Vakuumpfannen werden die Druckverhältnisse durch geeignete Druckventile gesteuert. Die

Selbst der Betrieb eines Prozesses hängt von der Kontrolle der Prozessvariablen ab.
Wenn das Flussdiagramm für den Prozess erstellt wird, sind Temperatur, Druck und Fluid
Fließgrößen sind theoretisch festgelegt in Übereinstimmung mit der Wärme, dem Druck und
Materialbilanz. Die Übersetzung des Fließschemas in einen operativen Plan erfordert, dass
[71]
Es sollten spezielle Vorkehrungen getroffen werden, um die relative Konstanz der verschiedenen Größen sicherzustellen.

und Eigenschaften. Automatische Steuerung wird eingesetzt, um zu messen, zu unterdrücken und zu korrigieren.

Ändern Sie die Änderungen von vier Haupttypen der Prozessvariation.

1. Temperaturkontrolle

2. Druckregelung

3. Flusskontrolle

4. Niveaukontrolle

Es ist das Ziel aller Regler, Regelgrößen zu steuern, und um dies zu tun, müssen sie
in der Lage sein, zuerst die Variablen zu messen. Einige Instrumente sind ausgestattet, um anzuzeigen

Die variablen in einer kontinuierlich lesbaren Form und anderen Rekordern sind ausgestattet mit
Feder und Tinte auf einer Reisekarte, die für die Zeit kalibriert ist. In modernen Prozessindustrien,

Digitale Regelungssysteme (DCS) werden für eine effektive Regelung von Prozessvariablen eingesetzt.

Durchflussmessung

Die Messung der Durchflussrate erfolgt zum Zweck der Bestimmung des
Eigenschaften der eingeführten Materialien, die Menge des Materials, die durch den Prozess entsteht.

Zweitens erfolgt die Durchflussmessung zum Zweck der Kostenrechnung normalerweise für
Dampf- und Wasserdienste. Instrumente wie Venturi-Messgerät, Orifiziometer, Rotameter sind
wird verwendet, um die Durchflussrate zu messen.

VARIABLE BESCHAFFENHEIT DER KONTROLLE

Temperatur P, PI, PID

Druck P, PI, PID

Fluss {"P":"P","PI":"PI","PID":"PID"}

[72]
CONTROL ROOM:

Gut konstruierte Anzeigen sind wichtig zur individuellen Anzeige und Aufzeichnung.
Instrumente werden entscheidend für das Design von Kontrollräumen, wenn Daten über große und oft
Kritische Prozessoperationen müssen von einem menschlichen Bediener durchgeführt werden. Indikatoren und Aufzeichnungsgeräte

muss sein

koordiniert mit Steuerungen, Schaltern, Alarmen und Hilfseinrichtungen, um eine präsentieren zu können

eine klar verständliche Darstellung des Prozesszustands. Es gibt vier wesentliche Teile von
jeder Kontrollstation. Sie sind

1. Process variable indicator

2. Ein Sollwertmechanismus

Ein Anpassungsgerät, genannt manuell, das das Signal direkt manipuliert, um zu steuern
Ventile.

4. Ein Ausgangssignalindikator.

Der Kontrollraum ist der Ort, an dem die Sensoren aller Geräte miteinander verbunden sind.

andere geeignete Software verwenden. In der Regel wird Software von HONEYWELL verwendet für

Steuerung der Anlagen in einer Zuckermanngies. Mit Sensoren werden die Ventile in jedem
Die Ausrüstung wird kontrolliert. Somit werden die Parameter in jeder Ausrüstung kontrolliert. [5]

[73]
ANLAGENTE LAGE UND STANDORT
AUSWÄHLEN
[74]
 ANLAGENSTANDORT UND STANDORTAUSWAHL

Der geografische Standort der endgültigen Anlage kann starken Einfluss auf die ...
Erfolg des industriellen Unternehmens. Es muss erhebliche Sorgfalt bei der Auswahl ausgeübt werden
Standort der Anlage, und viele verschiedene Faktoren müssen berücksichtigt werden. In erster Linie muss die Anlage

liegt dort, wo die minimalen Kosten für Produktion und Vertrieb erreicht werden können, aber
andere Faktoren wie Raum für Erweiterung und sichere Lebensbedingungen für den Betrieb der Anlage
sowie die umliegende Gemeinde sind ebenfalls wichtig. Der Standort des Werks
kann auch einen entscheidenden Einfluss auf die Rentabilität eines Projekts haben. [10]

Die Wahl des endgültigen Standorts sollte zunächst auf einer vollständigen Untersuchung basieren.

Vor- und Nachteile verschiedener geografischer Gebiete und letztendlich über die
Vorteile und Nachteile der verfügbaren Immobilien. Die verschiedenen Hauptpunkte
Faktoren, die bei der Auswahl eines geeigneten Standorts für eine Pflanze berücksichtigt werden müssen, sind kurz

In diesem Abschnitt besprochen. Die zu berücksichtigenden Faktoren sind:

Verfügbarkeit von Rohmaterialien

2. Standort (in Bezug auf das Marketinggebiet)
3. Verfügbarkeit von geeignetem Land
4. Verkehrseinrichtungen
5. Verfügbarkeit von Arbeitskräften

6. Verfügbarkeit von Versorgungsleistungen (Wasser, Strom)

7. Umweltauswirkungen und Abwasserentsorgung

8. Überlegungen zur lokalen Gemeinschaft

9. Klima
10. Politische strategische Überlegungen
11. Besteuerungen und rechtliche Einschränkungen

[75]
Raw Materials Availability:
Die Quelle der Rohstoffe ist einer der wichtigsten Faktoren, die beeinflussen
die Auswahl eines Standortes für die Pflanzen. Dies gilt insbesondere für die Rohrzuckeranlage, da ein
Eine große Menge Zuckerrohr wird im Prozess verbraucht, was zu dem führen wird
Reduzierung der Transport- und Lagergebühren. Es sollte auf die Aufmerksamkeit gelegt werden auf die

Kaufpreis der Rohstoffe, Entfernung von der Bezugsquelle, Fracht und

Transportkosten, Verfügbarkeit und Zuverlässigkeit der Lieferung, Reinheit der Rohstoffe
und Speicheranforderungen.

Location:
Die Lage von Märkten oder Zwischenverteilungszentren beeinflusst die Kosten von
Produktverteilung und benötigte Zeit für den Versand. Die Nähe zu den Hauptmärkten ist
eine wichtige Überlegung bei der Auswahl des Standortes der Anlage, da der Käufer normalerweise
finds advantageous to purchase from near-by sources.

Verfügbarkeit von geeignetem Land:

Die Eigenschaften des Landes an dem vorgeschlagenen Standort der Anlage sollten untersucht werden.

Sorgfältig. Die Topografie des Grundstücks muss berücksichtigt werden, da

Entweder oder beide können einen ausgeprägten Einfluss auf die Baukosten haben. Die Kosten für die
Land ist wichtig, ebenso wie lokale Baukosten und Lebensbedingungen. Zukünftige Veränderungen
kann es wünschenswert oder notwendig machen, die Betriebsanlagen zu erweitern. Das Land sollte sein
Idealerweise flach, gut entwässert und tragfähige Eigenschaften aufweist. Eine umfassende Standortbewertung

sollte festgestellt werden, ob Pfahlgründungen oder andere spezielle Fundamente erforderlich sind

Transport:
Der Transport von Materialien und Produkten zu und von der Anlage wird oberste Priorität haben.

Berücksichtigung bei der Standortauswahl. Wenn möglich, sollte ein Standort ausgewählt werden, damit er
nahe mindestens zwei wichtigen Verkehrsformen: Straße, Schiene, Wasserstraße oder ein Seehafen. Straße

Transport wird zunehmend genutzt und eignet sich für die lokale Verteilung von einem
Zentrallager. Der Bahntransport wird für den Ferntransport günstiger sein. Wenn
Möglich, dass der Standort der Anlage Zugang zu allen drei Arten von Transport hat. Es gibt
normalerweise Bedarf an bequemen Bahn- und Lufttransportunterlagen zwischen der Anlage und

[76]
der Hauptsitz des Unternehmens und die effektiven Transportmöglichkeiten für die
Das Personal der Anlage ist notwendig.

Verfügbarkeit von Arbeitskräften:

Es werden Arbeitskräfte für den Bau der Anlage und deren Betrieb benötigt. Fachkräfte
Bauarbeiter werden normalerweise von außerhalb der Baustelle engagiert, aber es sollte
be an adequate pool of unskilled labors available locally; and labors suitable for
Schulung zum Betrieb der Anlage. Facharbeiter werden für die Wartung der Anlage benötigt.
Lokale Gewerkschaftsbräuche und restriktive Praktiken müssen berücksichtigt werden, wenn
Bewertung der Verfügbarkeit und Eignung der Arbeitskräfte für Rekrutierung und Ausbildung.

Verfügbarkeit von Versorgungseinrichtungen:

Das Wort „Versorgungsunternehmen“ wird allgemein für die Nebendienstleistungen verwendet, die in der

Betrieb eines Produktionsprozesses. Diese Dienstleistungen werden normalerweise bereitgestellt von

eine zentrale Einrichtung und umfasst Wasser, Brennstoff und Elektrizität, die kurz beschrieben werden

wie folgt:
Wasser: - Das Wasser wird für große industrielle sowie allgemeine Zwecke benötigt, beginnend
mit Wasser zur Kühlung, Reinigung und Dampferzeugung. Die Anlage muss daher
gelegen, wo eine zuverlässige Wasserquelle verfügbar ist, nämlich Seen, Flüsse, Brunnen, Meere.
Wenn die Wasserversorgung saisonale Schwankungen aufweist, ist es wünschenswert, ein Reservoir zu bauen.

oder mehrere Standby-Brunnen zu bohren. Die Temperatur, Mineralgehalt, Schlamm und Sand
Inhalt, bakteriologischer Inhalt und Kosten für Lieferung und Reinigung Behandlung müssen
auch bei der Wahl einer Wasserversorgung berücksichtigt werden. Entmineralisiertes Wasser, aus dem

alle Mineralien wurden entfernt, wird dort verwendet, wo reines Wasser benötigt wird für das

process use, in boiler feed. Natural and forced draft cooling towers are generally used
um das vor Ort benötigte Kühlwasser bereitzustellen.
Elektrizität: - Der Bedarf an Energie und Dampf ist in den meisten Industrieanlagen hoch und Brennstoff
ist gewöhnlich erforderlich, diese Versorgungsleistungen bereitzustellen. Strom, Brennstoff und Dampf werden benötigt für

Betrieb der verschiedenen Geräte wie Generatoren, Motoren, Turbinen, Anlagebeleuchtungen und
Allgemeine Nutzung und somit als ein wichtiger Faktor zu betrachten, ist die Wahl des Standortes für die Anlage.

[77]
PLANT LAYOUT :
Nachdem die Flussdiagramme fertiggestellt sind und bevor die detaillierte Rohrleitungsplanung beginnt,

Die strukturelle und elektrische Planung kann beginnen, das Layout der Prozesseinheiten in einem Werk und die

Ausrüstung innerhalb dieser Prozesseinheit muss geplant werden. Dieses Layout kann eine ...

wichtig für die Bestimmung der Bau- und Herstellungskosten, und muss daher
sorgfältig geplant, wobei auf zukünftige Probleme geachtet wird, die auftreten können.
So wird der wirtschaftliche Aufbau und der effiziente Betrieb einer Prozesseinheit
abhängig davon, wie gut die auf dem Prozessflussdiagramm angegebenen Anlagen und Geräte sind
darstellt. Die wichtigsten Faktoren, die berücksichtigt werden, sind unten aufgeführt:[5]

1. Wirtschaftliche Überlegungen: Bau- und Betriebskosten

2. Prozessanforderungen
3. Komfort der Bedienung
4. Wartungsfreundlichkeit
5. Gesundheits- und Sicherheitsüberlegungen
6. Zukünftige Erweiterung der Anlage

7. Modulare Konstruktion
8. Abfallentsorgungsanforderungen

Costs:
Die Annahme eines Layouts, das die kürzeste Verbindung von Rohrleitungen zwischen
Ausrüstung und die geringste Menge an Stahlbauarbeiten können die Kosten minimieren.
Bau. Dies wird jedoch nicht unbedingt die beste Anordnung für den Betrieb sein.
und
Wartung.

Prozessanforderungen:
Ein Beispiel für die Notwendigkeit, Prozessüberlegungen zu berücksichtigen, ist die Notwendigkeit

um die Basis der Säulen zu erhöhen, um den erforderlichen Nettopositiven Ansaugkopf bereitzustellen, um eine

Pumpe.

[78]
Convenience of Operation:
Ausrüstung, die häufige Aufmerksamkeit benötigt, sollte günstig platziert sein.
zum Kontrollraum. Ventile, Entnahmestellen und Instrumente sollten sich an
bequeme Positionen und Höhen. Ausreichend Arbeitsraum und Kopfhöhe müssen gegeben sein.
bereitgestellt, um einen einfachen Zugang zu Geräten zu ermöglichen.

Bequemlichkeit der Wartung:

Wärmetauscher müssen so platziert werden, dass die Rohrbündel leicht zugänglich sind.

abgezogen zur Reinigung und zum Austausch der Röhre. Schiffe, die häufig benötigt werden

Der Ersatz von Katalysatoren oder Füllmaterialien sollte sich außerhalb der Gebäude befinden.

Equipment that requires dismantling for maintenance, such as compressors and large
Pumpen sollten überdacht aufgestellt werden.

Gesundheits- und Sicherheitsüberlegungen:

Sprengschutzwände können erforderlich sein, um potenziell gefährliche Geräte zu isolieren, und

die Auswirkungen einer Explosion eingrenzen. Mindestens zwei Fluchtwege für die Bediener müssen vorhanden sein.

bereitgestellt von jeder Ebene in Prozessgebäuden.

Zukünftige Werkserweiterung:
Ausrüstung sollte so platziert werden, dass sie bequem mit jedem verbunden werden kann.
zukünftige Erweiterung des Prozesses. Es sollte Platz in den Rohrgängen für zukünftige Bedürfnisse gelassen werden.

und Versorgungsrohre überdimensioniert, um zukünftige Anforderungen zu ermöglichen.

Modulare Konstruktion:
In den letzten Jahren gab es eine Bewegung, Teile von Anlagen im Werk zusammenzubauen.
Herstellerseite. Diese Module umfassen die Ausrüstung, Baustahl, Rohrleitungen.
und Instrumentierung. Die Module werden dann per Straße zur Anlagenstelle transportiert,
sea.
Die Vorteile der modularen Konstruktion sind:
1. Improved quality control
2. Reduzierte Baukosten
Weniger Bedarf an qualifizierten Arbeitskräften vor Ort

[79]
Die Nachteile der modularen Konstruktion sind:
Höhere Entwurfskosten und mehr Stahlbauarbeiten
2. Mehr Flanschkonstruktionen und mögliche Probleme bei der Montage vor Ort

[80]
[81]
Verschmutzungsbekämpfung und Sicherheit

[82]
 VERUNREINIGUNGSKONTROLLE UND SICHERHEIT

Die Zuckerindustrie ist im Grunde saisonabhängig und operiert nur für 120 bis 200
Tage im Jahr (Anfang November bis April). Ein signifikant großes Volumen an Abfall ist
während der Herstellung von Zucker erzeugt und einen hohen Grad an Verschmutzung enthält
Belastung insbesondere in Bezug auf Schwebstoffe, organische Substanzen und Pressrückstände, Bagasse

und Luftschadstoffen. Daher wurde versucht, einen Überblick über

Abfallwirtschaft in der Zuckerindustrie in Indien. [9]

WASTE GENERATION:

WASTEWATER:
Mühlenhaus: Abwasser aus dem Mühlenhaus stammt aus der kontinuierlichen Kühlung der Drücke und

intermittierende Bodenwäsche und enthält hohe Mengen an Ölen, Fetten und Zucker
von Verschüttungen und Leckagen.

Kesselablasswasser: Kesselablasswasser ist ziemlich sauberes Wasser, außer dass es hohe

gelöste Feststoffe und Phosphate.
Rotationsfilter: Das Filtergewebe wird regelmäßig gewaschen und stellt eine Quelle von
Abwasser.
Gelegentliche Verschüttungen und Leckagen: Leckagen von Pumpen und Rohren in den Verdampfern und

Die Zentrifugenhaus, zusammen mit den regelmäßigen Fußbodenreinigungen, stellen eine weitere Quelle dar

Abwasser. Obwohl der Fluss sporadisch ist und das discharged Volumen nicht groß ist, es
stellt den am stärksten verschmutzenden Anteil des Abwassers von Zuckerfabriken dar.

Kondensatwäsche: Verdampfer, Saftheizer, Pfannen usw. werden einmal in 20 gereinigt.

Tage zur Entfernung der abgelagerten Skalen. Natronlauge, Natriumbicarbonat und
Salzsäure wird zur Entkalkung verwendet. Normalerweise werden die Natronlauge-Abwässer
gespeichert und für Reinigungsarbeiten wiederverwendet. In Indien sind jedoch die meisten Zuckerfabriken

Entsorge diese Chemikalien in die Abflüsse. Nachdem die Ausrüstung mit Lauge gekocht wurde.
Soda und mit frischem Wasser abgespült, wird es mit verdünnter Salzsäure gereinigt, indem ein
Inhibitor. Das Abwasser wird in die Abflüsse geleitet, da die Rückgewinnung der
Chemikalien könnten sich als unwirtschaftlich erweisen. Es wird empfohlen, einen Lagertank zu haben und

[83]
mischen Sie dieses Abwasser allmählich mit dem endgültigen Abwasser, um Schockbelastungen zu vermeiden

Kläranlage.
Schwefel- und Kalkhäuser: Die Abwässer von Schwefel- und Kalkhäusern würden enthalten einen
eine beträchtliche Menge an anorganischen Feststoffen, zu denen Carbonate und Sulfate gehören. Die
Die Abwässer aus diesen beiden Anlagen würden zusammen einen neutralen pH-Wert des Abfalls ergeben.

Dieses Abwasser trägt nicht zur organischen Verschmutzung bei, kann jedoch als charakterisiert werden.

anorganisches Abwasser.[4]

WASTEWATER PARAMETERS:
BOD: - Dies ist das Maß für die Fähigkeit organischer Stoffe, Sauerstoff zu verbrauchen.
Während der Zersetzung üben organische Abwässer eine BSB aus, die die Sauerstoffversorgung verringern kann.

BOD wird allgemein in Teilen pro Million oder Milligramm pro Liter gemessen und ausgedrückt.
Die Abwässer einer Rohzuckerfabrik können zwischen mehreren Hundert und mehreren Tausend variieren.

mg/l.
Dissolved Oxygen: - This is water quality constituent. It is measured and expressed as
Teil pro Million oder mg/l.
Gesamtgehalt an suspendierten Feststoffen (TSS):-Suspendierte Feststoffe, wenn sie sich ablagern, bilden Schlamm auf

der Bach, der Seeboden und sie sind am schädlichsten für das Leben im Wasser.

FESTSTOFFABFÄLLE:

Bagasse: Es wird geschätzt, dass Bagasse 33,3% des gesamten Zuckerrübenrückstands beiträgt.
Gemahlen. Es hat einen Heizwert von etwa 1920 kcal/kg und wird hauptsächlich als Brennstoff verwendet in

Kessel zur Dampferzeugung.

Pressschlamm: Er enthält alle nicht-zuckerhaltigen Verunreinigungen zusammen mit dem CaCO3-Niederschlag und

Sulfat. Pressmud aus dem doppelten Sulfitationsprozess enthält wertvolle Nährstoffe wie
Stickstoff, Phosphor, Kalium usw. und daher als Dünger verwendet. Der Pressschlamm
Der doppelte Karbonisierungsprozess wird für die Deponierung verwendet und nicht als Dünger.

LUFTVERUNREINIGER:
Die Bagasse produziert beim Verbrennen Partikel, nämlich unverbrannte Fasern, Kohlenstoff.

Partikel und gasförmige Schadstoffe wie Stickoxide, Wasserdampf und andere

Organische Verbindungen. Von den Partikelschlämmen setzen sich die schwereren Teilchen langsam ab.
In der Umgebung. Ein solcher Staubfall führt zu Problemen bei der Reinigung und zu einer Verringerung der

[84]
Immobilienwert, Auswirkungen auf die Vegetation usw. Die Hauptgasverschmutzer sind CO, das
wird insgesamt nicht durch eine Einheit gemessen, und CO2 wird im Bereich von 12 -
14 %.

SAFETY:
Zucker im Kesselbetrieb ist Wasser führt zu Schaum, was zu Unfällen führen kann. Wenn
nicht in großer Menge vorhanden. Es wird durch Hitze in Produkte zerlegt, die
schädlich für die Rohre und Schalen von Kesseln, was zu Lochfrass und Überhitzung führt. Wenn Zucker

ist in kleinen Mengen vorhanden, ihre Spuren werden sich schließlich im Kessel ansammeln
Rohre als schädliche und gefährliche kohlenstoffhaltige Ablagerung. Der Abbau von Zucker auch
bildet schädliche organische Säuren. Um dies zu verhindern, wird Kalk zum Speisewasser hinzugefügt, um aufrechtzuerhalten

pH = 8,0. Ein ausgeprägter Geruch entwickelt sich im Dampf, wenn das Kesselwasser Zucker enthält.
Unter solchen Bedingungen wird das kontaminierte Speisewasser in die Kanalisation geleitet und die Kessel

werden weggeblasen. Um diese Gefahren zu vermeiden, werden Tests durchgeführt, um die Menge von
Zuckerreste im Wasser. Die am häufigsten verwendeten Tests sind der Naphtholt-Test und

Aresenomolybdat-Test. [10]

[85]
 FAZIT

[86]
 SCHLUSSFOLGERUNG

Der Konsum von Zucker in allen Formen, Rüben, Rohr und Mais, im Westen
Europa und Nordamerika sind ungefähr gleich, 60 kg pro Person und Jahr,
und stabil. Der Durchschnitt der Welt liegt bei etwa 20 kg pro Person und Jahr und
steigend. Abwasser und Abfälle aus Zuckerfabriken verursachen große Probleme für die Anwohner.

Umgebungen. Pestizide und Herbizide werden jedoch während des Anbaus angewendet. Dies
kann auch den Boden und die Wasserversorgung kontaminieren. Hinzu kommen diese Probleme ist das

Abbrennen von Zuckerrohr vor der Ernte, das Millionen Tonnen Kohlenstoff freisetzt.
Jedes Jahr werden Dioxid und andere Chemikalien in die Atmosphäre freigesetzt. Natürliche Lebensräume in

sensible Bereiche werden oft gerodet, um Zuckerrohr anzubauen und den steigenden Bedarf zu decken

Nachfrage. Da die Zuckerindustrie eine agrobasierte Industrie ist, gibt es viele natürliche Methoden,

verfolgt, um die Bodenverunreinigung zu kontrollieren und die Zuckerrohrernte vollständig zu nutzen. Selbst

Die Bagasse und der Pressrückstand aus der Zuckerindustrie werden als Brennstoff für Kessel und Vieh verwendet.

Füttere entsprechend. Lass es daher nicht vergessen werden, dass Zucker absolut notwendig ist.
und wenn nicht als solche gegessen, muss es aus anderen Kohlenhydraten hergestellt werden, die vorhanden sind in

Essen; aber da Zucker den niedrigsten Kalorienwert unter allen Kohlenhydraten hat in einem
Eine gewöhnliche Diät, ebenso wie die günstigste, sollte großzügig, aber weise verwendet werden.

[87]
NOMENKLATUR

[88]
 NOMENKLATUR

HfWärme, die mit dem Futter in Kcal / Kg verbunden ist

Hp= Wärme, die mit dem Produkt in Kcal / Kg verbunden ist
S = Menge an Dampf, die in kg bereitgestellt wird

λsLatente Wärme von Dampf in Kcal/Kg

λ Latente Wärme des Dampfstroms in Kcal/Kg

M = Masse des Komponenten in Kg

CpSpezifische Wärme des Bestandteils in Kcal/Kg

ΔT= Difference in Temperature in K

A = Heat Transfer area in m2

DoDurchmesser der Schale in m
doDurchmesser des Rohrs in m
K=Rohrblattdicke in m
a= Area of Tube in m2
Q =Amount of heat lost in crystallizer in Kcal/day
UoGesamter Wärmeübergangskoeffizient in K
doDurchmesser des äußeren Röhrchens in mm
dichDurchmesser des Innenschlauchs in mm
hoWärmeübertragungskoeffizient des äußeren Rohrs in W/m2K
hichWärmeübergangskoeffizient des inneren Rohrs in W/m2K
Eint = Area of Tube in m2/pass

ΔTlmtdLogarithmische Mitteltemperaturdifferenz

V Wasservelocity in m/s
r = Radius des Kristallisators in m

l Länge des Kristallisators in m

[89]
 BIBLIOGRAPHIE

[90]
 BIBLIOGRAPHY

1. Handbuch der Zuckerrohrtechnik, von Hugot.E, Elsevier Science

Publications Co., 3rd Überprüfung der Unterausgabe, 1986. Seite: 23-105
2. Zuckerrohrbuch von Meade & Chen, 10thAusgabe, 1992. Seite: 185-220
3. Perrys Chemieingenieure Handbuch von R. H. Perry und Don W. Green
Mc Graw Hill International 7. Auflage, Kapitel-2, Seite: 55-150
4. Handbuch der Technologie von Rohrzucker von Ram Biharai Lal Mathur, Elsevier
Publications,4thEdition ,Page: 45-61
5. Coulson und Richardsons Chemieingenieurwesen Reihe von R. K. Sinnott
Butter Worth-Heinemann, 3rdAuflage, Band – 6. Seite: 256-280
6. Anlagenplanung und Wirtschaftlichkeit für Chemieingenieure von Max S. Peters
Und Klaus Timmerhaus, Mc-Graw Hill Buchgesellschaft, 3. Auflage. Seite:
333-450
7. Prozessausrüstungsdesign von Joshi M.V. Mc-Milan Indien Ltd, 2 ndAusgabe.
1992 Seite: 351-420
8. Enzyklopädie der Chemietechnologie von Kirk & Othmer Band-23, 4 th
Ausgabe, 1993. Seite: 23-150
9. Enzyklopädie der Chemietechnik von Ullmann Band-a, 23, 5. Auflage
Ausgabe. Veröffentlicht von John Willey and Son Inc., 1993.
10. Enzyklopädie der chemischen Technologie von John J. McKetta Band 23, 5. Auflage

Ausgabe, 1993. Seite: 340-375

[91]