PPAP (Produktionsteilegenehmigungsprozess)

PPAP wird in der Automobilzulieferkette verwendet, um Vertrauen in die Komponentenlieferanten zu schaffen und
ihre Produktionsprozesse, indem sie zeigen, dass:

....alle Anforderungen an die Konstruktionsunterlagen und Spezifikationen des Kunden sind ordnungsgemäß verstanden.
Lieferant und dass der Prozess das Potenzial hat, Produkte herzustellen, die diese Anforderungen kontinuierlich erfüllen.
während eines tatsächlichen Produktionslaufs bei der angegebenen Produktionsrate." Version 4 vom 1. März 2006

PPAP Approval
The result of the PPAP process is a series of documents gathered in one specific location (a binder
oder elektronisch) als "PPAP-Paket" bezeichnet. Das PPAP-Paket ist eine Reihe von Dokumenten, die
Benötigt eine formelle Genehmigung durch den Lieferanten und den Kunden. Das Formular, das dieses Paket zusammenfasst, ist
genannt PSW (Part Submission Warrant). Die Genehmigung des PSW zeigt an, dass der Lieferant
Die verantwortliche Person (in der Regel der Qualitätsingenieur) hat dieses Paket überprüft und dass der Kunde
hat keine Probleme identifiziert, die seiner Genehmigung im Wege stehen würden.

Die Dokumentation zum PPAP-Paket steht in engem Zusammenhang mit der fortschrittlichen Produktqualität.
Planungsprozess (APQP), der während der Konstruktion und Entwicklung neuer Fahrzeuge verwendet wird
Komponentensysteme zur Reduzierung des Risikos unerwarteter Ausfälle aufgrund von Fehlern im Design und
manufacture. Additional customer specific requirements may be imposed by particular clients
(Fahrzeughersteller) und in die Einkaufsverträge integriert.

Lieferanten sind verpflichtet, die PPAP-Genehmigung von den Fahrzeugherstellern zu erhalten, wann immer ein neuer oder
Ein veränderter Bestandteil wird in die Produktion eingeführt oder der Herstellungsprozess wird geändert.
Um die Genehmigung zu erhalten, muss der Lieferant Musterteile und Dokumentationsnachweise vorlegen.
zeigen, dass

Die Anforderungen des Kunden wurden verstanden.

Das gelieferte Produkt erfüllt diese Anforderungen.
3) Der Prozess (einschließlich Unterlieferanten) ist in der Lage, konforme Produkte herzustellen.
4) Der Produktionskontrollplan und das Qualitätsmanagementsystem werden nicht konforme Produkte verhindern.
den Kunden zu erreichen oder die Sicherheit und Zuverlässigkeit der fertigen Fahrzeuge zu gefährden

Der Produktionsteilgenehmigungsprozess (PPAP) kann für alle Komponenten und Materialien erforderlich sein.
in das fertige Produkt integriert und kann auch erforderlich sein, wenn Komponenten bearbeitet werden durch
externe Subunternehmer

Unten ist die Liste aller 18 Elemente und eine kurze Beschreibung davon.

1. Entwurfsunterlagen Eine Kopie der Zeichnung. Wenn der Kunde für das Design verantwortlich ist, handelt es sich um eine Kopie von
Kundenzeichnung, die zusammen mit der Bestellung (PO) gesendet wird. Wenn der Lieferant entwirft
verantwortlich, dies ist eine freigegebene Zeichnung im Freigabesystem des Lieferanten.
2. Genehmigte Änderungsdokumente Ein Dokument, das die detaillierte Beschreibung zeigt
der Änderung. In der Regel wird dieses Dokument als "Engineering Change Notice" bezeichnet, kann jedoch auch
vom Kundenauftrag oder einer anderen technischen Genehmigung abgedeckt.

3. Ingenieurgenehmigung Diese Genehmigung ist in der Regel der Ingenieurtabelle mit Produktionsteilen
im Kundenwerk durchgeführt. Eine "vorübergehende Abweichung" ist in der Regel erforderlich, um Teile zu versenden.
Kunde vor PPAP. Der Kunde kann andere "Ingenie genehmigungen" verlangen.

4. DFMEAA Kopie des DesignsFehler-Möglichkeits- und Einfluss-Analyse(DFMEA), überprüft und

vom Lieferanten und Kunden genehmigt. Wenn der Kunde für das Design verantwortlich ist, darf der Kunde in der Regel nicht
Teilen Sie dieses Dokument mit dem Lieferanten. Die Liste aller kritischen oder hochgradig beeinträchtigenden Produkte jedoch
Merkmale sollten mit dem Lieferanten geteilt werden, damit sie im PFMEA berücksichtigt werden können und
Kontrollplan.

5. Prozessflussdiagramm Eine Kopie des Prozessflusses, die alle Schritte und Reihenfolgen angibt.
Fertigungsprozess, einschließlich eingehender Komponenten.

6. PFMEAA Kopie der Prozessfehlermöglichkeits- und einflussanalyse (PFMEA), überprüft und

von Lieferant und Kunde genehmigt. Die PFMEA folgt den Schritten des Prozessablaufs und zeigt an
Was könnte während der Herstellung und Montage jedes Bauteils schiefgehen.

7. Kontrollplan Eine Kopie des Kontrollplans, der vom Lieferanten und Kunden überprüft und genehmigt wurde.
Der Kontrollplan folgt den Schritten der PFMEA und bietet weitere Details dazu, wie das 'potentielle
„Probleme“ werden bei der Eingangsqualität, im Montageprozess oder während der Inspektionen der fertigen Produkte überprüft.
Produkte.

8. Studien zur Analyse von MesssystemenMSA))MSA enthält normalerweise dieGage R&Rfür die
kritische oder hochgradig wirkende Merkmale und eine Bestätigung, dass die verwendeten Messinstrumente diese messen
Die Eigenschaften sind kalibriert.

9. Dimensionale Ergebnisse Eine Liste aller Dimensionen, die in der aufgeblähten Zeichnung angegeben sind. Diese Liste zeigt
die Produktmerkmale, die Spezifikation, die Messergebnisse und die Bewertung, die zeigt, ob
Diese Dimension ist "in Ordnung" oder "nicht in Ordnung". In der Regel werden mindestens 6 Stück pro Produkt/Prozess gemeldet.
Kombination.

10. Unterlagen über Material-/LeistungstestsEine Zusammenfassung jedes Tests, der an dem Teil durchgeführt wurde.
Diese Zusammenfassung befindet sich normalerweise in Form eines DVP&R (Design Verification Plan und Bericht), der auflistet
Jeder einzelne Test, wann er durchgeführt wurde, die Spezifikation, die Ergebnisse und die Bewertung bestanden/nicht bestanden.
Wenn es eine technische Spezifikation gibt, wird diese normalerweise auf dem Druck angegeben. Das DVP&R soll sein
von den Ingenieurgruppen des Kunden und des Lieferanten überprüft und genehmigt. Der Qualitätstechniker
wird nach einer Unterschrift des Kunden auf diesem Dokument suchen.

Zusätzlich listet dieser Abschnitt alle Materialzertifikate (Stahl, Kunststoffe, Beschichtungen usw.) auf, wie spezifiziert auf
Der Druck. Die Materialzertifizierung muss die Einhaltung des spezifischen Aufrufs auf dem Druck zeigen.
 ProzesskontrolleDiagramme
11. Vorläufige ProzessstudienNormalerweise zeigt dieser Abschnitt allesStatistische
die kritischsten Merkmale beeinflussen. Das Ziel ist es, zu zeigen, dass kritische Prozesse haben
stabile Variabilität und das läuft nahe dem beabsichtigten nominalen Wert.

12. Qualifizierte Labor-DokumentationKopie aller Laborzertifikate (z.B. A2LA, TS)

der Labore, die die in Abschnitt 10 berichteten Tests durchgeführt haben.

13. Genehmigungsbericht für das Aussehen Ein Exemplar des AAI (Genehmigungsinspektionsformular für das Aussehen)
vom Kunden unterschrieben. Gilt nur für Komponenten, die das Aussehen betreffen.

14. Musterproduktionsteile Ein Muster aus demselben Los der ursprünglichen Produktionsreihe. Der PPAP
Das Paket zeigt in der Regel ein Bild der Probe und wo sie aufbewahrt wird (Kunde oder Lieferant).

15. MusterprobeEine von Kunden und Lieferanten genehmigte Probe, die normalerweise zur Schulung verwendet wird
Betriebsangehörige bei subjektiven Inspektionen wie visuell oder auf Geräusche.

16. PrüfhilfenWenn es spezielle Werkzeuge zum Überprüfen von Teilen gibt, zeigt dieser Abschnitt ein Bild von
die Werkzeug- und Kalibrierungsunterlagen, einschließlich des dimensionalen Berichts des Werkzeugs.

17. Kundenspezifische Anforderungen Jeder Kunde kann spezifische Anforderungen haben, die erfüllt werden müssen.
im PPAP-Paket enthalten. Es ist eine gute Praxis, den Kunden nach den PPAP-Erwartungen zu fragen
before even quoting for a job. North America auto makers OEM (Original Equipment
Die Anforderungen des Herstellers sind aufgeführt auf[Link] Webseite.

Teil Einreichungsbescheinigung (PSW) Dies ist das Formular, das das gesamte PPAP-Paket zusammenfasst.
Dieses Formular zeigt den Grund für die Einreichung (Entwurfsänderung, jährliche Validierung usw.) und die Ebene.
von den beim Kunden eingereichten Dokumenten. Es gibt einen Abschnitt, der nach "Ergebnissen, die allen entsprechen" fragt.
Die Anforderungen an Zeichnungen und Spezifikationen: ja/nein" bezieht sich auf das gesamte Paket. Wenn es irgendwelche
Abweichungen, die der Lieferant im Garantieschein vermerken oder mitteilen sollte, dass der PPAP nicht eingereicht werden kann.
 Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse
Eine Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) ist ein Verfahren zur Analyse potenzieller Fehler.
Modi innerhalb eines Systems zur Klassifizierung nach Schweregrad oder zur Bestimmung der Auswirkungen von Fehlern
auf das System. Es wird in der Fertigungsindustrie in verschiedenen Phasen des Produkts häufig verwendet.
Lebenszyklus und findet jetzt zunehmend Anwendung in der Dienstleistungsbranche. Ausfallursachen sind alle
Fehler oder Mängel im Prozess, im Design oder im Artikel, insbesondere solche, die den Kunden betreffen, und die sein können
Potentielle oder tatsächliche. Die Analyse der Auswirkungen bezieht sich auf das Studium der Folgen dieser Fehler.

Grundbegriffe
Fehlermodus: "Die Art und Weise, wie ein Fehler beobachtet wird; er beschreibt allgemein die Art, wie der
Ein Fehler tritt auf.
Fehlereffekt: Die unmittelbaren Folgen, die ein Fehler auf den Betrieb, die Funktion oder
Funktionalität oder Status eines Elements
Indenture-Levels: Ein Identifikator für die Komplexität von Gegenständen. Die Komplexität steigt, je näher die Ebenen kommen.
eins.
Lokale Wirkung: Der Fehler-Effekt, wie er auf den zu analysierenden Gegenstand angewendet wird.
Nächstes höheres Effekt: Der Fehler-Effekt wie er auf der nächsten höheren Indenture-Ebene angewendet wird.
Endeffekt: Der Fehler Effekt auf der höchsten Schuldverschreibungsebene oder im Gesamtsystem.
Ursache für das Versagen: Mängel im Design, im Prozess, in der Qualität oder in der Teileanwendung, die die zugrunde liegenden
Ursache des Fehlers oder die den Prozess initiieren, der zum Fehler führt.
Severity: "The consequences of a failure mode. Severity considers the worst potential consequence
eines Ausfalls, bestimmt durch das Ausmaß der Verletzung, des Sachschadens oder des Schadens am System, der entstehen könnte
letztendlich auftreten.

Geschichte
FMEA ist ziemlich alt, die älteste Form ist Versuch und Irrtum. Das Lernen aus jedem Fehler jedoch
ist sowohl kostspielig als auch zeitaufwendig. Daher wird es als besser angesehen, zunächst einige Überlegungen anzustellen.
Experimente.

FMEA wurde Ende der 1940er Jahre mit militärischen Zwecken von den US-Streitkräften offiziell eingeführt.
Kräfte. Später wurde es für die Luft- und Raumfahrt/Raketenentwicklung verwendet, um Fehler in kleinen Stichprobengrößen zu vermeiden.
kostspielige Raketentechnologie. Ein Beispiel dafür ist das Apollo-Weltraumprogramm. Der Hauptantrieb kam
In den 1960er Jahren, während der Entwicklung der Mittel, um einen Mann zum Mond zu bringen und ihn sicher zurückzubringen.
In den späten 1970er Jahren führte die Ford Motor Company FMEA in der Automobilindustrie zur Sicherheit ein.
und regulatorische Überlegungen nach derPintoAffäre. Sie nutzten es auch, um die Produktion zu verbessern und
Design.

Obwohl die FMEA-Methodik zunächst vom Militär entwickelt wurde, wird sie heutzutage umfassend in einem
eine Vielzahl von Branchen, einschließlich Halbleiterverarbeitung, Gastronomie, Kunststoff, Software und
Gesundheitsversorgung.[2][3]Es ist in die Advanced Product Quality Planning (APQP) integriert, um primär zu bieten.
Risikominderungsinstrumente und -zeitpunkt in der Präventionsstrategie, sowohl im Design- als auch im Prozessformat.
Jede potenzielle Ursache muss bezüglich ihrer Auswirkung auf das Produkt oder den Prozess berücksichtigt werden und basierend auf der
Risiken, Maßnahmen werden festgelegt und Risiken werden nach Abschluss der Maßnahmen erneut überprü[Link] dies genommen
einen Schritt weiter mit seinem Design Review Based on Failure Modes (DRBFM) Ansatz.

Implementierung
In der FMEA werden Ausfälle danach priorisiert, wie schwerwiegend ihre Folgen sind und wie häufig
Sie treten auf und wie leicht sie erkannt werden können. Eine FMEA dokumentiert auch das aktuelle Wissen und
Maßnahmen zu den Risiken von Fehlern, die für kontinuierliche Verbesserungen verwendet werden. FMEA wird während der
Entwurfsphase mit dem Ziel, zukünftige Fehler zu vermeiden. Später wird es für die Prozesskontrolle verwendet, bevor und
während des laufenden Betriebs des Prozesses. Idealerweise beginnt die FMEA bereits in der frühesten Konzeptionsphase.
Phasen des Designs und setzen sich während des gesamten Lebenszyklus des Produkts oder der Dienstleistung fort.

Zweck der FMEA ist es, Maßnahmen zu ergreifen, um Ausfälle zu beseitigen oder zu reduzieren, beginnend mit der
Höchste Priorität. Es kann verwendet werden, um zu bewertenRisikomanagementPrioritäten zur Minderung bekannter
Bedrohungsanfälligkeiten. FMEA hilft bei der AuswahlAbhilfemaßnahmendie kumulativen Auswirkungen des Lebens reduzieren
Zyklusfolgen (Risiken) aus einem Systemausfall (Fehler).

Es wird in vielen formellen Situationen [Link]ätssystemewie QS-9000 oder ISO/TS 16949.

Verwendung von FMEA bei der Gestaltung

FMEA kann einen analytischen Ansatz bieten, wenn es um potenzielle Fehlermodi und deren geht.
assoziierte Ursachen. Bei der Betrachtung möglicher Fehler in einem Design – wie Sicherheit, Kosten, Leistung,
Qualität und Zuverlässigkeit – ein Ingenieur kann viele Informationen darüber erhalten, wie man die ...
Entwicklungs-/Fertigungsprozess, um diese Fehler so gut wie möglich zu vermeiden. FMEA
bietet ein einfaches Werkzeug, um zu bestimmen, welches Risiko die größte Besorgnis bereitet, und daher eine Maßnahme erforderlich ist.
nötig, um ein Problem zu verhindern, bevor es auftritt. Die Entwicklung dieser Spezifikationen wird sicherstellen
Das Produkt wird die definierten Anforderungen erfüllen.

Die Vorarbeit

Der Prozess zur Durchführung einer FMEA ist einfach. Er wird in 3 Hauptphasen entwickelt, in
Welche angemessenen Maßnahmen definiert werden müssen. Aber bevor man mit einer FMEA beginnt, ist es wichtig zu
Führen Sie einige Vorarbeiten durch, um sicherzustellen, dass die Robustheit und die vergangene Geschichte in die Analyse einbezogen werden.

Daher kann eine Robustheitsanalyse aus Schnittstellenmatrizen, Grenzdiagrammen und

Parameterdiagramme. Viele Ausfälle sind auf Störfaktoren und geteilte Schnittstellen mit anderen zurückzuführen.
Teile und/oder Systeme, weil Ingenieure dazu neigen, sich auf das zu konzentrieren, was sie direkt kontrollieren.

Um zu beginnen, ist es notwendig, das System und seine Funktion zu beschreiben. Ein gutes Verständnis erleichtert.
die weitere Analyse. Auf diese Weise kann ein Ingenieur sehen, welche Nutzungen des Systems wünschenswert sind und
die es nicht sind. Es ist wichtig, sowohl absichtliche als auch unbeabsichtigte Verwendungen zu berücksichtigen! Unbeabsichtigt
Nutzungen sind eine Form von feindlicher Umgebung.
Als nächstes muss ein Blockdiagramm des Systems erstellt werden. Dieses Diagramm gibt einen Überblick über die
Hauptkomponenten oder Prozessschritte und wie sie miteinander verbunden sind. Diese werden logische Beziehungen genannt.
um das herum die FMEA entwickelt werden kann. Es ist nützlich, ein Codierungssystem zu erstellen, um die zu identifizieren
verschiedene Systemelemente. Das Blockdiagramm sollte immer mit der FMEA inkludiert werden.

Bevor die eigentliche FMEA beginnt, muss ein Arbeitsblatt erstellt werden, das die wichtigen
Informationen über das System, wie das Überarbeitungsdatum oder die Namen der Komponenten. Auf diesem
Das Arbeitsblatt sollte alle Elemente oder Funktionen des Fachs in logischer Reihenfolge auflisten, basierend auf
das Blockdiagramm.

Beispiel FMEA-Arbeitsblatt

S RPN Antwort
D
(sev O Kur CRIT (Risiko Fähigkeit
Spaßfehler Effe erit Ursache (aufeinanderfolgend
(detec Rekom
(kritisch vorher und Aktion
ctio e tion Charakterstädteempfohlen
cts y s) rence cont Ziel genommen
n-Modus bewertung {"actions":"Aktionen"}
Rati rating) rols eristische Nummer vollständig
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Reisen niedrig
Boden trennen niedrig und
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ausgewählt hoch
reine
Druck
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Sensoren
oder

Step 1: Severity

Bestimmen Sie alle Fehlermodi basierend auf den funktionalen Anforderungen und deren Auswirkungen. Beispiele für
Ausfallarten sind: Elektrischer Kurzschluss, Korrosion oder Verformung. Es ist wichtig zu beachten, dass ein
Ein Ausfallmodus in einer Komponente kann zu einem Ausfallmodus in einer anderen Komponente führen. Daher jeder
Der Fehlermodus sollte in technischen Begriffen und für die Funktion aufgeführt werden. Danach der endgültige Effekt von
each failure mode needs to be considered. A failure effect is defined as the result of a failure mode
über die Funktion des Systems, wie sie vom Benutzer wahrgenommen wird. Auf diese Weise ist es praktisch, diese zu schreiben
Auswirkungen in Bezug darauf, was der Benutzer sehen oder erleben könnte. Beispiele für Fehlereffekte sind:
verschlechterte Leistung, Lärm oder sogar Verletzungen eines Benutzers. Jeder Effekt erhält eine Schweregradnummer (S)
from 1(no danger) to 10(important). These numbers help an engineer to prioritise. If the severity of
an effect has a number 9 or 10, actions are considered to change the design by eliminating the
Fehlermodus, wenn möglich, oder den Benutzer vor der Wirkung schützen. Eine Schwerebewertung von 9 oder 10 ist
im Allgemeinen für solche Effekte reserviert, die einem Benutzer Schaden zufügen oder anderweitig zu Ergebnissen führen würden
Rechtsstreit

Schritt 2: Vorkommen

In this step it is necessary to look at the cause of a failure and how many times it occurs. This can
durch das Betrachten ähnlicher Produkte oder Prozesse und der dokumentierten Misserfolge, die dafür festgehalten wurden
Sie. Eine Fehlerursache wird als Konstruktionsschwäche angesehen. Alle potenziellen Ursachen für einen Fehler
Der Modus sollte identifiziert und dokumentiert werden. Dies sollte erneut in technischen Begriffen erfolgen. Beispiele für
Ursachen sind: fehlerhafte Algorithmen, übermäßige Spannung oder unsachgemäße Betriebsbedingungen. Ein Ausfall
mode is given aprobability number(O),again 1-10. Actions need to be determined if the
Das Vorkommen ist hoch (bedeutet >4 für nicht sicherheitsrelevante Fehlerarten und >1, wenn die Schwere-Nummer
Von Schritt 1 ist 9 oder 10). Dieser Schritt wird als detaillierter Entwicklungsabschnitt des FMEA-Prozesses bezeichnet.

Step 3: Detection

Wenn angemessene Maßnahmen festgelegt werden, ist es notwendig, ihre Effizienz zu testen. Auch ein Design
Eine Überprüfung ist erforderlich. Die richtigen Inspektionsmethoden müssen ausgewählt werden. Zuerst sollte ein Ingenieur
Schauen Sie sich die aktuellen Kontrollen des Systems an, die verhindern, dass Ausfallmodi auftreten oder die
Einen Fehler erkennen, bevor er den Kunden erreicht. Danach sollte man Tests und Analysen identifizieren.
Überwachung und andere Techniken, die an ähnlichen Systemen verwendet werden können oder wurden, um zu erkennen
failures. From these controls an engineer can learn how likely it is for a failure to be identified or
erkannt. Jede Kombination aus den vorherigen 2 Schritten erhält eine Erkennungsnummer (D). Dies
number represents the ability of planned tests and inspections at removing defects or detecting
Fehlermodi.

Nach diesen 3 grundlegenden Schritten werden die Risikoprioritätszahlen (RPN) berechnet.

Risiko-Prioritätszahlen

RPN spielen keine wichtige Rolle bei der Wahl einer Maßnahme gegen Fehlermodi. Sie sind mehr
Schwellenwerte bei der Bewertung dieser Maßnahmen.

Nach der Einstufung von Schweregrad, Auftreten und Nachweisbarkeit kann der RPN leicht berechnet werden durch
Multiplizieren dieser 3 Zahlen: RPN = S x O x D

Dies muss für den gesamten Prozess und/oder das Design durchgeführt werden. Sobald dies erledigt ist, ist es einfach zu bestimmen
the areas of greatest concern. The failure modes that have the highest RPN should be given the
highest priority for corrective action. This means it is not always the failure modes with the highest
Schweregradzahlen, die zuerst behandelt werden sollten. Es könnte weniger schwere Ausfälle geben, die jedoch auftreten.
häufiger und weniger nachweisbar.
Nachdem diese Werte zugeordnet wurden, empfohlene Maßnahmen mit Zielen, Verantwortung und Daten von
Die durchgeführten Maßnahmen sind vermerkt. Diese Maßnahmen können spezifische Inspektionen, Tests oder Qualitätskontrollen umfassen.
Verfahren, Neugestaltung (wie die Auswahl neuer Komponenten), Hinzufügen von mehr Redundanz und Begrenzung
Umweltbelastungen oder Betriebsbereich. Sobald die Maßnahmen umgesetzt wurden in der
Design/Prozess, der neue RPN sollte überprüft werden, um die Verbesserungen zu bestätigen. Diese Tests sind
oft in Grafiken dargestellt, um eine einfache Visualisierung zu ermöglichen. Wann immer sich ein Design oder ein Prozess ändert, wird eine FMEA
sollte aktualisiert werden.

Einige logische, aber wichtige Gedanken kommen mir in den Sinn:

•Versuchen Sie, den Fehler-Modus zu beseitigen (einige Fehler sind leichter zu verhindern als andere)
•Die Schwere des Ausfalls minimieren
•Reduzieren Sie das Auftreten des Fehlermodus
•Verbessern Sie die Erkennung

Zeitpunkt der FMEA

Die FMEA sollte aktualisiert werden, wann immer:

•Zu Beginn eines Zyklus (neues Produkt/Prozess)

Änderungen werden an den Betriebsbedingungen vorgenommen
Eine Änderung wird im Design vorgenommen
Neue Vorschriften werden eingeführt
Kundenfeedback weist auf ein Problem hin

Verwendungen von FMEA

Entwicklung von Systemanforderungen, die die Wahrscheinlichkeit von Ausfällen minimieren.

•Entwicklung von Methoden zur Gestaltung und Prüfung von Systemen, um sicherzustellen, dass die Ausfälle beheben wurden

eliminierte.
•Bewertung der Anforderungen des Kunden, um sicherzustellen, dass diese keine Anlass zur
potenzielle Fehlfunktionen.
•Identifikation bestimmter Designmerkmale, die zu Fehlern beitragen, und Minimierung oder
Beseitigen Sie diese Effekte.
•Verfolgen und Verwalten potenzieller Risiken im Design. Dies hilft, dieselben Fehler zu vermeiden in
future projects.
• Sicherstellen, dass jegliches Versagen, das auftreten könnte, den Kunden nicht verletzt oder ernsthafte Auswirkungen hat

System.

Vorteile
Die Qualität, Zuverlässigkeit und Sicherheit eines Produkts/einer Prozess verbessern
•Improve company image and competitiveness
Benutzermotivation erhöhen
 •Die Zeit und Kosten für die Systementwicklung reduzieren

•Collect information to reduce future failures, capture engineering knowledge

•Die potenziellen Garantiefragen reduzieren
Frühe Identifizierung und Eliminierung potenzieller Fehlermodi
• Betonung der Problembewältigung
•Minimieren Sie späte Änderungen und die damit verbundenen Kosten

Katalysator für Teamarbeit und Ideenaustausch zwischen Funktionen

Nachteile
Wenn als ein verwendetvon oben nach untenDas Werkzeug, FMEA, kann möglicherweise nur bedeutende Fehlermodi in einem System [Link]
Analyse(FTA) eignet sich besser für die "Top-Down"-Analyse. Wenn es als "Bottom-Up"-Tool verwendet wird, ist FMEA
kann die FTA ergänzen oder erweitern und viele weitere Ursachen und Fehlermodi identifizieren, die zu
Oberste Symptome. Es ist nicht in der Lage, komplexe Fehlermuster zu erkennen, die mehrere Ausfälle umfassen.
innerhalb eines Subsystems oder um erwartete Ausfallzeiten bestimmter Ausfallarten zu melden bis zu
oberes Subsystem oder System.[Zitation benötigt]

Zusätzlich kann die Multiplikation der Schwere-, Auftretens- und Entdeckungsrankings zu

Rangumkehrungen, bei denen ein weniger schwerwiegender Fehlermodus eine höhere RPN als ein schwerwiegenderen Fehler erhält
Modus. Der Grund dafür ist, dass die Ranglisten ordinale Skalenzahlen sind, und Multiplikation ist keine
gültige Operationen auf ihnen. Die ordinalen Rangordnungen sagen nur aus, dass eine Rangordnung besser oder schlechter ist als
ein anderes, aber nicht um wie viel. Zum Beispiel kann eine Einstufung von "2" nicht zweimal so schlecht sein wie eine Einstufung
eine "1" oder eine "8" ist vielleicht nicht doppelt so schlimm wie eine "4", aber die Multiplikation behandelt sie so, als ob sie
sind. SehenMessniveaufür weitere Diskussion.

Software
Die Nutzung von Software wird den Dokumentationsprozess von FMEA verbessern. Eine Reihe von Software
Pakete existieren. Bei der Auswahl des Softwarepakets, das am besten zu den Anforderungen Ihres Unternehmens passt, ist es
Wichtig ist es, eine zu wählen, die leicht zu lernen ist und regelmäßige Aktualisierungen fördert.
Dokumentation. Es ist nicht notwendig, viel Geld auszugeben, um eine effektive, benutzerfreundliche
Einige FMEA-Softwareunternehmen bieten kostenlose Upgrades, kostenlosen Support und Software mit
unbegrenzte Lizenzen. Dies ist besonders hilfreich, um die langfristige Akzeptanz, das Verständnis,
und Umsetzung von FMEAs. FMEA ist auf alle Ingenieurprozesse anwendbar.

Arten der FMEA

•Prozess: Analyse der Herstellungs- und Montageprozesse
•Design: Analyse von Produkten vor der Produktion
•Konzept: Analyse von Systemen oder Teilsystemen in den frühen Entwurfsphasen
•Ausrüstung: Analyse des Maschinen- und Geräteentwurfs vor dem Kauf
•Dienstleistung: Analyse von Prozessen in der Dienstleistungsbranche, bevor sie veröffentlicht werden, um Auswirkungen zu haben.

customer
•System: Analyse der globalen Systemfunktionen
•Software: Analyse der Softwarefunktionen
•